DE4442350A1 - Zerstäubungssieb und Brennstoffeinspritzventil mit einem Zerstäubungssieb - Google Patents
Zerstäubungssieb und Brennstoffeinspritzventil mit einem ZerstäubungssiebInfo
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Description
Die Erfindung geht aus von einem Zerstäubungssieb bzw.
einem Brennstoffeinspritzventil mit einem Zerstäubungssieb
nach der Gattung des Patentanspruchs 1 bzw. des
Patentanspruchs 10.
Aus der DE-OS 23 06 362 ist bereits eine Einrichtung zur
Kraftstoffaufbereitung für eine Brennkraftmaschine bekannt,
bei der mit wenigstens einem Einspritzventil Kraftstoff
zugemessen wird, der wiederum in einem dem Einspritzventil
nachgeschalteten Ansaugrohr bzw. einem Zweigstutzen des
Ansaugrohres auf ein dort angeordnetes Sieb trifft. Mit
dieser Einrichtung soll besonders während der Kaltstart-
und Warmlaufphase der Brennkraftmaschine ein gut
zündfähiges Kraftstoff-Luft-Gemisch erzeugt werden, ohne
dabei die Kraftstoffmenge wesentlich erhöhen zu müssen.
Eine gute Vorverdampfung des Kraftstoffes tritt auf, wenn
das Sieb elektrisch beheizbar ausgeführt ist. Der große
Abstand des Siebes vom Einspritzventil läßt dabei keine
genau gezielten Strahlformen zu, vielmehr wird der
Kraftstoff weit versprüht.
Bekannt ist des weiteren aus der EP-OS 0 302 660 ein
Brennstoffeinspritzventil, an dessen stromabwärtigem Ende
ein Adapter vorgesehen ist, in den aus einer
Austrittsöffnung kommender Brennstoff gelangt, der wiederum
am stromabwärtigen Ende des Adapters auf eine ebene,
Maschen aufweisende Metallscheibe zum Aufbrechen des
Brennstoffs trifft. Die ebene Metallscheibe ist dabei so
angeordnet, daß ein Luftstrom über Löcher in dem Adapter
stromaufwärts der Metallscheibe und stromabwärts der
Metallscheibe dafür sorgt, daß an der Metallscheibe
hängenbleibende Brennstofftropfen weggerissen werden. Eine
bessere Zerstäubungsgüte wird also erst dann erreicht, wenn
der Brennstoff nahe der Metallscheibe von einem Luftstrom
umfaßt wird, durch den aber eine genaue Abspritzgeometrie
nicht erreicht werden kann.
Außerdem ist schon aus der DE-OS 27 23 280 bekannt, an
einem Brennstoffeinspritzventil stromabwärts einer
Dosieröffnung ein Brennstoffaufbrechglied in der Form einer
ebenen dünnen Scheibe auszuführen, die eine Vielzahl von
gebogenen schmalen Schlitzen aufweist. Die bogenförmigen
Schlitze, die durch Ätzen in der Scheibe eingebracht sind,
sorgen mit ihrer Geometrie, also mit ihrer radialen Breite
und ihrer Bogenlänge, dafür, daß ein Brennstoffschleier
gebildet wird, der in kleine Tröpfchen aufbricht. Der
Ätzvorgang zur Herstellung der Schlitze ist sehr
kostenintensiv. Außerdem müssen die einzelnen
Schlitzgruppen sehr exakt eingebracht werden, um das
Aufbrechen des Brennstoffs in gewünschter Weise zu
erreichen.
Das erfindungsgemäße Zerstäubungssieb mit den
kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat demgegenüber
den Vorteil, daß es als sehr einfaches und leicht an
Brennstoffeinspritzventilen montierbares Bauteil sehr
kostengünstig und in einer Vielzahl von
Gestaltungsvarianten schnell und sicher herstellbar ist und
eine hervorragende Zerstäubung des abgespritzten
Brennstoffs gewährleistet.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen
sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im
Anspruch 1 angegebenen Zerstäubungssiebes möglich.
Besonders vorteilhaft ist es, das Zerstäubungssieb
schalenförmig gewölbt auszubilden. Außerdem ist es von
Vorteil, das Zerstäubungssieb aus einem rostfreien Metall,
einem Kunststoff, Teflon oder PTC, also einem Werkstoff mit
positivem Widerstands-Temperatur-Koeffizienten zu fertigen.
Teflon eignet sich als Material für das Zerstäubungssieb
dann besonders, wenn ein Einsatz des Zerstäubungssiebes
unter extremen Temperaturbedingungen erfolgen soll. Ein
Zerstäubungssieb aus Teflon ist nämlich hydrophob und
verhindert deshalb Vereisungen bei Temperaturen bis zu
-40°C.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des
Zerstäubungssiebes ergibt sich, wenn eine Maschenweite von
rund 0,2 mm des Siebes vorgesehen ist. Von Vorteil kann es
für spezielle Anwendungen auch sein, die Maschen des
Zerstäubungssiebes neben einer einlagigen Variante zwei-
oder mehrlagig herzustellen, wobei die mehreren Gewebelagen
gegeneinander verschränkt sind. Die Maschendichte kann in
vorteilhafter Weise zur flächenmäßigen Anpassung der
Zerstäubungsgüte variabel gestaltet werden. Das Gewebe des
Zerstäubungssiebes kann eine konstante Maschenweite
aufweisen, aber auch zur Siebaußenzone hin dichter werden
oder umgekehrt auch zur Mitte des Zerstäubungssiebes hin
verdichtet sein.
Weiterhin ist es vorteilhaft, das Zerstäubungssieb als ein
Bimetallsieb, bestehend aus zwei Metallen mit
unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten,
auszubilden, indem die Maschenöffnungen beispielsweise
mittels eines Lasers eingebracht werden. Ein Bimetallsieb
hat den Vorteil, daß die Geometrie des Siebes, also z. B.
die Auswölbungsform, bei unterschiedlicher
Betriebstemperatur in gewünschter Weise verändert werden
kann, um die Zerstäubungsgüte und die Strahlform den
Erfordernissen der jeweiligen Betriebszustände anzupassen.
Vorteilhaft ist zudem ein beheizbares Zerstäubungssieb zur
Brennstoffverdampfung. Temperaturabhängige Siebmaterialien
sorgen dafür, daß der Widerstand veränderlich ist. So
erhöht sich z. B. bei PTC-Materialien mit positivem
Widerstands-Temperatur-Koeffizienten der Widerstand bei
Erwärmung. Dadurch kann durch elektrische Beheizung,
insbesondere bei einem Kaltstart der Brennkraftmaschine,
eine bessere Verdampfung des Brennstoffs erreicht werden.
Einen weiteren Vorteil stellt ein umlaufender Klemmring
dar, der das Zerstäubungssieb in Umfangsrichtung begrenzt
und in dem das Siebblatt eingeklemmt, eingespannt oder
umgossen ist. Dieser Klemmring ermöglicht eine sehr
einfache Montage des Zerstäubungssiebes an einem
Brennstoffeinspritzventil, die in einem Verfahrensschritt
durch Einspannen erfolgen kann.
Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den
kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 10 hat den Vorteil,
daß mit sehr geringem Kostenaufwand ein Zerstäubungssieb
sehr einfach an dem Brennstoffeinspritzventil montierbar
ist, das zu einer weiteren Verbesserung der
Zerstäubungsgüte auch ohne Gasumfassung beiträgt, da der
auf das Zerstäubungssieb treffende Brennstoff besonders
fein an den Maschen des Zerstäubungssiebes in kleinste
Tröpfchen zerstäubt wird, wodurch die Abgasemission einer
Brennkraftmaschine weiter reduziert und ebenso eine
Verringerung des Brennstoffverbrauchs erzielt wird. Der
Brennstoff wird durch das Aufprallen am Zerstäubungssieb
extrem abgebremst und in die jeweiligen Maschen umgelenkt.
Die Kollision sorgt für ein Zerreißen bzw. für eine
Zerstückelung des Brennstoffs. Im Bereich des
Zerstäubungssiebes findet also eine Energieumwandlung der
im Brennstoff gespeicherten kinetischen Energie statt. In
dem nun fein zerrissenen Brennstoff treten Schwingungen und
Turbulenzen aufgrund der Kollision auf. Voraussetzung dafür
ist wenigstens ein impulsreicher Brennstoffstrahl, der z. B.
aus einer Düsenöffnung oder aus mehreren Abspritzöffnungen
einer Spritzlochscheibe austreten kann. Durch das Zerreißen
des Brennstoffs am Zerstäubungssieb und das Hindurchtreten
des Brennstoffs durch die feinen Maschen des
Zerstäubungssiebes entsteht stromabwärts des
Zerstäubungssiebes ein feiner Tröpfchennebel. Die
Brennstofftröpfchen besitzen nun eine wesentlich größere
Oberfläche als die Brennstoffstrahlen vor dem Auftreffen
auf dem Zerstäubungssieb, die wiederum Indiz für eine gute
Zerstäubung ist.
Neben einer optimierten Zerstäubung und einer damit
verbundenen Verringerung der Abgasemission und des
Brennstoffverbrauchs der Brennkraftmaschine ergeben sich
aus den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 10 weitere
Vorteile und positive Effekte. So bietet das Zerstäubungs
sieb stromabwärts der Düsenöffnung bzw. der Spritzloch
scheibe eine erhöhte Sicherheit vor Vereisungen im Inneren
des Brennstoffeinspritzventils, besonders der Spritzloch
scheibe. Mit einem erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritz
ventil kann ein Abspritzen von Brennstoff noch bei
wesentlich niedrigeren Temperaturen (auch mit hoher
Luftfeuchtigkeit) erfolgen, als dies bei Brennstoffein
spritzventilen ohne Zerstäubungssieb der Fall ist. Das
Zerstäubungssieb wirkt als "Eisfalle". Außerdem wird durch
das Zerstäubungssieb am Brennstoffeinspritzventil das
Risiko von sogenanntem Plugging an der Spritzlochscheibe
erheblich reduziert. Qualitativ schlechter Brennstoff
besitzt nämlich u. a. auch schwer siedende Bestandteile,
die bei bekannten Brennstoffeinspritzventilen im Kontakt
mit der Saugrohratmosphäre zu Teerrückständen am
Brennstoffeinspritzventil führen. Die Folgen sind
Querschnittsverminderungen der Brennstoffaustritts
öffnungen, die sogar bis zu einem Zusetzen führen können.
Mit der stromabwärtigen Anordnung des Zerstäubungssiebes
ist dieser nachteilige Vorgang ausgeschlossen, da die
Saugrohratmosphäre von den Brennstoffaustrittsöffnungen
ferngehalten wird und sich deshalb diese Bestandteile des
Brennstoffs bereits am Zerstäubungssieb ablagern. Ein
eventuell zugesetztes Zerstäubungssieb ließe sich sehr
einfach austauschen. Außer der Verhinderung des Plugging
wird auch eine Ablagerung von Bleisulfat an der
Düsenöffnung bzw. der Spritzlochscheibe vermieden.
Schwefelhaltige Brennstoffe besitzen nämlich den Nachteil,
daß beim Auftreffen auf kältere Bauteile Schwefel
kondensiert, was zur Folge hat, daß sich Schichten von
Bleisulfat an metallischen Bauteilen ablagern. Ähnlich dem
Plugging verursachen diese Schichten ein Zusetzen von
Öffnungen am Brennstoffeinspritzventil, beispielsweise der
Abspritzöffnungen der Spritzlochscheibe. Das Zerstäubungs
sieb gewährleistet wirkungsvoll, daß keine Bleisulfat
schichten stromaufwärts des Zerstäubungssiebes im Inneren
des Brennstoffeinspritzventils gebildet werden, da dort die
chemische Saugrohratmosphäre nicht wirksam ist.
Das am Brennstoffeinspritzventil befestigte
Zerstäubungssieb ist also sowohl ein
Zerstäubungsverbesserer des aus dem Brennstoffeinspritz
ventil austretenden Brennstoffs als auch ein Schutzelement
vor zahlreichen Einflüssen mechanischer und chemischer Art.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen
sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im
Anspruch 10 angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich.
Besonders vorteilhaft ist es, das Zerstäubungssieb in
Strömungsrichtung des Brennstoffes gesehen konkav
schalenförmig gewölbt auszubilden. Die konkave Auswölbung
des Zerstäubungssiebes sorgt dafür, daß ein Teil des
niedergeschlagenen Brennstoffes in mindestens einem
tiefsten Bereich zusammenlaufen kann. Der gesammelte
Brennstoff stellt für eine kurze Zeit eine vergleichsweise
ruhende Flüssigkeitsmenge dar, auf die dann wieder neuer
Brennstoff trifft. Diese Ausgestaltung trägt zu einer
besonders hohen Zerstäubungsgüte bei. Außerdem kann sich so
kein Brennstoff am äußeren Siebrand sammeln.
Weiterhin ist es von Vorteil, wenn das Zerstäubungssieb mit
einem äußeren Umfangsbereich in eine Schutzkappe
eingegossen ist. Dabei ist das Zerstäubungssieb mit einem
Rückstehmaß in die Schutzkappe eingelassen, d. h. das
stromabwärtige Kappenende der Schutzkappe begrenzt das
Brennstoffeinspritzventil stromabwärtig, während der
tiefste Bereich des Zerstäubungssiebes weiter stromaufwärts
liegt und damit nicht aus dem Brennstoffeinspritzventil
herausragt. Diese räumliche Anordnung bietet einen
ausreichenden Schutz vor mechanischen Beschädigungen. Die
Schutzkappe ist dazu in vorteilhafter Weise als eine
Schutzkrone ausgebildet, wodurch sich Vorteile im
Tropfverhalten des Brennstoffeinspritzventils gegenüber
einer Schutzkappe mit umlaufendem Schutzring ergeben.
Durch die Ausbildung mehrerer Auswölbungen am
Zerstäubungssieb ergeben sich weitere Vorteile, da für
unterschiedliche Anwendungsfälle ganz konkrete
Strahlgeometrien bzw. Strahlbilder erzeugt werden können.
Die durch die Spritzlochanordnung bzw. -neigung
vorgegebenen Strahlwinkel des Brennstoffs bleiben auch bei
nachgeschaltetem Zerstäubungssieb vorteilhaft erhalten.
Eine durch die Abspritzöffnungen z. B. vorgegebene
Zweistrahligkeit wird durch das Zerstäubungssieb nicht
negativ beeinflußt, kann aber durch stromaufwärts oder
stromabwärts des Zerstäubungssiebes angeordnete Strahl
teiler verstärkt werden.
Besonders vorteilhaft ist eine zum Zerstäubungssieb
zusätzliche Gasumfassung des Brennstoffs. Die Gaszufuhr
kann dabei so angeordnet sein, daß sowohl stromaufwärts als
auch stromabwärts des Zerstäubungssiebes das Gas auf den
Brennstoff gerichtet ist. Idealerweise sind die
Gaszuführkanäle stromabwärts des Zerstäubungssiebs in der
Schutzkappe eingebracht und dabei so ausgerichtet, daß sie
mit ihren gedachten Verlängerungen tangential die
Auswölbung des Zerstäubungssiebes stromabwärts berühren.
Die Aufbereitungsqualität wird durch die Gasumfassung
weiter erhöht. Neben der Verbesserung der Brenn
stoffzerstäubung durch eine nachgeschaltete Gaszuführung
ergibt sich auch der Vorteil der sehr geringen Kosten, da
die Zuführkanäle sehr einfach in der Schutzkappe
eingebracht werden können und auf einen bezüglich der
Genauigkeit der Gasmenge schwer einzustellenden Gas
ringspalt verzichtet werden kann. Gewünschte
Brennstoffstrahlwinkel bleiben trotz Gasumfassung
weitgehend erhalten, da der Brennstoff nicht voll über
seinen Umfang durch das aus den Zuführkanälen austretende
Gas umfaßt wird.
Von großem Vorteil ist die sehr einfache und gute
Handhabung, da das Zerstäubungssieb zusammen mit der
Schutzkappe einen Aufbereitungsvorsatz bildet, der auf die
verschiedensten Arten von Ventilen aufsetzbar und damit
auch unabhängig von Ventilschließgliedformen verwendbar
ist.
Besonders vorteilhaft ist es, das Zerstäubungssieb mit
einer deutlichen räumlichen Entfernung von der wenigstens
einen Abspritzöffnung des Einspritzventils stromabwärts
anzuordnen. Ziel ist es nämlich, mit einem
Zerstäubervorsatz bestehend aus einem Abstandskörper und
dem Zerstäubungssieb bei fester Einbaulage des
Einspritzventils den Punkt der Brennstoffzerstäubung in die
ideale Position in der Luftströmung des Saugrohrs der
Brennkraftmaschine zu legen, damit die Wandfilmbildung des
Brennstoffs im Saugrohr zu reduzieren bzw. zu verhindern,
wodurch als Konsequenz eine deutliche Verringerung der
Abgasemission, besonders des Anteils an HC, erreicht wird.
Der Abstandskörper mit dem in vorteilhafter Weise an seinem
stromabwärtigen Ende befestigten Zerstäubungssieb sorgt
also für eine räumliche Trennung von Zumessung und
Aufbereitung des Brennstoffs. Als ideale Entfernungen
zwischen der Abspritzöffnung und dem Zerstäubungssieb haben
sich 5-50 mm (ohne Gas) bzw. 5-100 mm (mit Gas)
herausgestellt. In idealer Weise können die Abmessungen
(Durchmesser, Länge) des am besten hülsenförmig gestalteten
Abstandskörpers einfach verändert und so an unterschiedlich
geformte Saugrohre angepaßt werden, daß die Zerstäubung und
Aufbereitung des Brennstoffs beispielsweise immer in der
Saugrohrmittenströmung erfolgen kann, womit die bereits
erwähnte Wandfilmbildung im Saugrohr weitgehend vermieden
wird.
Um eine störende Benetzung der inneren Wandung des
Abstandskörpers zu verhindern, muß das Einspritzventil
einen Brennstoffstrahl mit möglichst kleinem
Öffnungswinkel, also einen sogenannten Schnurstrahl
(pencil-shaped jet), abspritzen. Von Vorteil ist es, wenn
deshalb im Abstandskörper nahe der Abspritzöffnung
Öffnungen vorgesehen sind, durch die Gas eingeführt wird,
um den Brennstoffstrahl über die Länge des Abstandskörpers
schnurförmig zu belassen. Nach dem Prinzip der
Wasserstrahlpumpe wird nämlich aufgrund des
Brennstoffstrahls durch die Öffnungen z. B. Saugrohrluft
angesaugt. Die eingesaugte Luft ummantelt den
schnurförmigen Brennstoffstrahl, so daß eine nachteilige
Benetzung der inneren Wandung des Abstandskörpers vermieden
wird. Das Nachtropfen von Brennstoff bei abgeschaltetem
Einspritzventil kann durch diese Maßnahme weitgehend
unterbunden werden. Eine durch eine zusätzliche
Gaseinführung erzeugte Gasströmung sorgt zudem noch für ein
verbessertes Austragsverhalten der feinen
Brennstofftröpfchen.
In vorteilhafter Weise können durch Kombination verschieden
geformter Zerstäubungssiebe und unterschiedliche
Abmessungen aufweisender Abstandskörper in Verbindung mit
oder ohne Gaseinführung, mit oder ohne Gasumfassung am
Zerstäubungssieb, mit oder ohne Strahlteiler, die dem
Zerstäubungssieb vor- oder nachgeschaltet sein können, sehr
viele Zerstäuberanordnungen geschaffen werden, die jeweils
auf die konkreten Bedingungen des Saugrohrs und der
Brennkraftmaschine abgestimmt sind. Mit Hilfe dieser
Zerstäubervorsätze an den Einspritzventilen lassen sich
auch sehr einfach Sonderformen der Brennstoffabspritzung
erreichen (z. B. elliptische Strahlbilder, asymmetrische
Mengenverteilung, Abspritzen auf mehrere Einlaßventile).
Weitere Vorteile sind nachstehend bei der Beschreibung der
Ausführungsbeispiele genannt.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung
vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden
Beschreibung näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 ein erstes
Ausführungsbeispiel eines Brennstoffeinspritzventils mit
einem Zerstäubungssieb, Fig. 2 ein zweites Ausführungs
beispiel eines Brennstoffeinspritzventils mit einem
Zerstäubungssieb, Fig. 3 ein drittes Ausführungsbeispiel
eines Brennstoffeinspritzventils mit einem Zerstäubungs
sieb, Fig. 4 eine schematische Prinzipskizze eines
Zerstäubungssiebes mit einer Auswölbung, Fig. 5 eine
schematische Prinzipskizze eines Zerstäubungssiebes mit
vier Auswölbungen, Fig. 6 eine schematische Prinzipskizze
eines Zerstäubungssiebes mit zwei symmetrischen
Auswölbungen, Fig. 7 eine schematische Prinzipskizze eines
Zerstäubungssiebes mit zwei asymmetrischen Auswölbungen,
Fig. 8 eine schematische Prinzipskizze eines
Zerstäubungssiebes mit zwei ringförmigen Auswölbungen,
Fig. 9 ein viertes Ausführungsbeispiel eines
Brennstoffeinspritzventils mit einem Zerstäubungssieb und
einem Strahlteiler, Fig. 10 ein Zerstäubungssieb mit
integrierten Strahlteiler, Fig. 11 ein fünftes
Ausführungsbeispiel eines Brennstoffeinspritzventils mit
einem Zerstäubungssieb mit stromaufwärtiger Gaszufuhr über
einen Ringspalt, Fig. 12 ein sechstes Ausführungsbeispiel
eines Brennstoffeinspritzventils mit einem Zerstäubungssieb
mit stromaufwärtiger Gaszufuhr über Zuführkanäle, Fig. 13
ein siebtes Ausführungsbeispiel eines Brennstoffeinspritz
ventils mit einem Zerstäubungssieb mit stromabwärtiger
Gaszufuhr über Zuführkanäle, Fig. 14 eine erste
schematische Prinzipskizze der Anordnung der Zuführkanäle,
Fig. 15 eine zweite schematische Prinzipskizze der
Anordnung der Zuführkanäle, Fig. 16 eine dritte
schematische Prinzipskizze der Anordnung der Zuführkanäle,
Fig. 17 ein achtes Ausführungsbeispiel eines Brennstoff
einspritzventils mit zwei Zerstäubungssieben und
zwischengeschalteter Gaszufuhr, Fig. 18 ein
Zerstäubungssieb mit quadratischen Maschen, Fig. 19 ein
Zerstäubungssieb mit mehrlagigem Gewebemuster, Fig. 20 ein
Zerstäubungssieb mit zur Mitte hin verdichtetem Gewebe,
Fig. 21 ein Zerstäubungssieb mit zur Siebaußenzone hin
verdichtetem Gewebe, Fig. 22 ein Zerstäubungssieb in der
Form eines Lochkörpers, Fig. 23 ein Zerstäubungssieb mit
eng gespannten Drähten in einer Richtung, Fig. 24 ein
erstes Beispiel eines am Brennstoffeinspritzventil
angebrachten Abstandskörpers mit Zerstäubungssieb, Fig. 25
eine vergrößerte Ansicht des Zerstäubungssiebs aus Fig.
24, Fig. 26 und 27 positiv und negativ konisch
verlaufende Zerstäubungssiebe, Fig. 28 ein zweites
Beispiel eines Abstandskörpers, Fig. 29 ein drittes
Beispiel eines Abstandskörpers, Fig. 30 einen Schnitt
entlang der Linie XXX-XXX in Fig. 29, Fig. 31 ein viertes
Beispiel eines Abstandskörpers, Fig. 32 einen Schnitt
entlang der Linie XXXII-XXXII in Fig. 31, Fig. 33 ein
fünftes Beispiel eines Abstandskörpers, Fig. 34 einen
Schnitt entlang der Linie XXXIV-XXXIV in Fig. 33, Fig. 35
ein sechstes Beispiel eines Abstandskörpers, Fig. 36 ein
siebtes Beispiel eines Abstandskörpers, Fig. 37 ein achtes
Beispiel eines Abstandskörpers mit Venturidüse, Fig. 38
ein neuntes Beispiel eines Abstandskörpers, Fig. 39 ein
nur wenig gewölbtes Zerstäubungssieb, Fig. 40 ein
zweiteiliges Zerstäubungssieb, Fig. 41 ein
Zerstäubungssieb mit partieller Änderung der Maschenweite,
Fig. 42 ein zehntes Beispiel eines Abstandskörpers mit
zwei Zerstäubungssieben, Fig. 43 ein elftes Beispiel eines
Abstandskörpers und Fig. 44 ein zwölftes Beispiel eines
Abstandskörpers mit Venturidüse.
In der Fig. 1 ist als ein erstes Ausführungsbeispiel ein
Ventil in der Form eines Einspritzventils für
Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden
fremdgezündeten Brennkraftmaschinen mit einem
erfindungsgemäßen Zerstäubungssieb teilweise dargestellt.
Das Einspritzventil hat einen rohrförmigen Ventilsitzträger
1, in dem konzentrisch zu einer Ventillängsachse 2 eine
Längsöffnung 3 ausgebildet ist. In der Längsöffnung 3 ist
eine z. B. rohrförmige Ventilnadel 5 angeordnet, die an
ihrem stromabwärtigen Ende 6 mit einem z. B. kugelförmigen
Ventilschließkörper 7, an dessen Umfang beispielsweise fünf
Abflachungen 8 vorgesehen sind, verbunden ist.
Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt in bekannter
Weise beispielsweise elektromagnetisch. Zur axialen
Bewegung der Ventilnadel 5 und damit zum Öffnen entgegen
der Federkraft einer nicht dargestellten Rückstellfeder
bzw. Schließen des Einspritzventils dient ein angedeuteter
elektromagnetischer Kreis mit einer Magnetspule 10, einem
Anker 11 und einem Kern 12. Der Anker 11 ist mit der
Ventilnadel 5 verbunden und auf den Kern 12 ausgerichtet.
Die Magnetspule 10 umgibt den Kern 12, der das Ende eines
nicht näher gezeigten Einlaßstutzens, der der Zufuhr von
Brennstoff dient, darstellt.
Zur Führung des Ventilschließkörpers 7 während der
Axialbewegung dient eine Führungsöffnung 15 eines
Ventilsitzkörpers 16. In das stromabwärts liegende, dem
Kern 11 abgewandte Ende des Ventilsitzträgers 1 ist in der
konzentrisch zur Ventillängsachse 2 verlaufenden
Längsöffnung 3 der zylinderförmige Ventilsitzkörper 16
durch Schweißen dicht montiert. An seiner einen, dem
Ventilschließkörper 7 abgewandten unteren Stirnseite 17 ist
der Ventilsitzkörper 16 mit einer z. B. topfförmig
ausgebildeten Spritzlochscheibe 21 beispielsweise durch
eine mittels eines Lasers ausgebildete erste Schweißnaht 22
konzentrisch und fest verbunden, so daß die
Spritzlochscheibe 21 mit ihrer oberen Stirnseite 19 an der
unteren Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 anliegt. Im
zentralen Bereich 24 der Spritzlochscheibe 21 befinden sich
wenigstens eine, beispielsweise vier durch Erodieren oder
Stanzen ausgeformte Abspritzöffnungen 25.
Ein umlaufender Halterand 26 der Spritzlochscheibe 21, der
sich in axialer Richtung dem Ventilsitzkörper 16 abgewandt
erstreckt, ist bis zu seinem Ende hin konisch nach außen
gebogen. Damit liegt nur zwischen der Längsöffnung 3 und
dem leicht konisch nach außen gebogenen Halterand 26 der
Spritzlochscheibe 21 eine radiale Pressung vor. An seinem
Ende ist der Halterand 26 der Spritzlochscheibe 21 mit der
Wandung der Längsöffnung 3 beispielsweise durch eine
umlaufende und dichte, z. B. mittels eines Lasers
ausgebildete zweite Schweißnaht 30 verbunden.
Die Einschubtiefe des aus Ventilsitzkörper 16 und
topfförmiger Spritzlochscheibe 21 bestehenden
Ventilsitzteils in die Längsöffnung 3 bestimmt die
Voreinstellung des Hubs der Ventilnadel 5, da die eine
Endstellung der Ventilnadel 5 bei nicht erregter
Magnetspule 10 durch die Anlage des Ventilschließkörpers 7
an einer Ventilsitzfläche 29 des Ventilsitzkörpers 16
festgelegt ist. Die andere Endstellung der Ventilnadel 5
wird bei erregter Magnetspule 10 beispielsweise durch die
Anlage des Ankers 11 an dem Kern 12 festgelegt. Der Weg
zwischen diesen beiden Endstellungen der Ventilnadel 5
stellt somit den Hub dar.
Der kugelförmige Ventilschließkörper 7 wirkt mit der sich
in Strömungsrichtung kegelstumpfförmig verjüngenden
Ventilsitzfläche 29 des Ventilsitzkörpers 16 zusammen, die
in axialer Richtung zwischen der Führungsöffnung 15 und der
unteren Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 ausgebildet
ist. Von einem in radialer Richtung durch die Längsöffnung
3 des Ventilsitzträgers 1 begrenzten Ventilinnenraum 35
tritt der Brennstoff in den Ventilsitzkörper 16 ein und
strömt in der Führungsöffnung 15 entlang bis zur
Ventilsitzfläche 29. Damit die Strömung des Brennstoffs
auch die Abspritzöffnungen 25 der Spritzlochscheibe 21
erreicht, sind am Umfang des kugelförmigen Ventil
schließkörpers beispielsweise fünf Abflachungen 8
eingebracht. Die fünf kreisförmigen Abflachungen 8
ermöglichen das Durchströmen des Brennstoffs im geöffneten
Zustand des Einspritzventils vom Ventilinnenraum 35 bis zu
den Abspritzöffnungen 25 der Spritzlochscheibe 21.
Am Umfang des Ventilsitzträgers 1 ist an seinem
stromabwärtigen, der Magnetspule 10 abgewandten Ende eine
Schutzkappe 40 angeordnet und mittels beispielsweise einer
Rastverbindung mit dem Ventilsitzträger 1 verbunden. Ein
Dichtring 41 dient zur Abdichtung zwischen dem Umfang des
Einspritzventils und einer nicht dargestellten
Ventilaufnahme, beispielsweise der Ansaugleitung der
Brennkraftmaschine.
Stromabwärts der Spritzlochscheibe 21 ist ein
erfindungsgemäßes Zerstäubungssieb 50a angeordnet, das
beispielsweise schalenförmig ausgewölbt ist, wobei eine
Auswölbung 51 in Strömungsrichtung des Brennstoffs gesehen
konkav vorgesehen ist. Das vorzugsweise aus einem
rostfreien Metall hergestellte Zerstäubungssieb 50a wird in
Umfangsrichtung von einem umlaufenden Klemmring 52
begrenzt, in dem das metallische Gewebe des
Zerstäubungssiebs 50a eingeklemmt, eingespannt oder
umgossen ist.
Der Klemmring 52 ermöglicht eine sehr einfache Montage des
Zerstäubungssiebs 50a, da die gesamte Siebanordnung aus
Zerstäubungssieb 50a und Klemmring 52 in einem
Verfahrensschritt zwischen dem Ventilsitzträger 1 und der
Schutzkappe 40 eingespannt werden kann. Dazu kann entweder
das Zerstäubungssieb 50a mit dem Klemmring 52 mit einem
Werkzeug gegen das stromabwärtige Ende des
Ventilsitzträgers 1 gedrückt und die Schutzkappe 40 über
den Klemmring 52 hinweg auf den Ventilsitzträger 1
geschoben werden bis die Rastverbindung zwischen
Schutzkappe 40 und Ventilsitzträger 1 hergestellt ist oder
das Zerstäubungssieb 50a mit dem Klemmring 52 direkt in
eine Innennut 53 der Schutzkappe 40 eingelegt und zusammen
mit der Schutzkappe 40 am Ventilsitzträger 1 befestigt
werden, wobei bei Erreichen der Rastverbindung zwischen
Schutzkappe 40 und Ventilsitzträger 1 der Klemmring 52
vollständig zwischen dem stromabwärtigen Ende des
Ventilsitzträgers 1 und der Schutzkappe 40 eingespannt ist.
Die aus der mindestens einen Abspritzöffnung 25 der
Spritzlochscheibe 21, beispielsweise aus vier
Abspritzöffnungen 25, austretenden Brennstoffstrahlen
kollidieren stromabwärts der Spritzlochscheibe 21 an einer
inneren Sieboberfläche 55 des ausgewölbten
Zerstäubungssiebs 50a. Das Kollidieren bzw. Aufprallen des
Brennstoffs am Zerstäubungssieb 50a stellt eine besonders
wirksame Aufbereitungsart dar, bei der eine Zerstäubung in
besonders kleine Tröpfchen erfolgt. Das Aufprallen des
Brennstoffs auf der inneren Sieboberfläche 55 hat zur
Folge, daß der Brennstoff extrem abgebremst und in jeweils
naheliegende Maschen des Zerstäubungssiebs 50a umgelenkt
wird. Allein schon die Kollision am Zerstäubungssieb 50a
sorgt für ein Zerreißen bzw. für eine Zerstückelung des
Brennstoffs. Zwangsläufig findet im Bereich des
Zerstäubungssiebs 50a eine Energieumwandlung der im
strahlförmig aus den Abspritzöffnungen 25 der
Spritzlochscheibe 21 austretenden Brennstoff gespeicherten
kinetischen Energie statt, in dem nun fein zerrissen
Schwingungen und Turbulenzen aufgrund der Kollision
auftreten.
Ziel dieser Aufbereitungsart ist es, besonders fein
zerstäubten Brennstoff in Form kleinster Tröpfchen aus dem
Einspritzventil abzuspritzen, um beispielsweise sehr
geringe Abgasemissionen der Brennkraftmaschine zu erreichen
und den Brennstoffverbrauch zu senken. Mit dem
Zerstäubungssieb 50a kann genau diese Forderung in
besonders vorteilhafter Weise erfüllt werden. Durch das
Zerreißen des Brennstoffs am Zerstäubungssieb 50a und das
Hindurchtreten des Brennstoffs durch die feinen Maschen des
Zerstäubungssiebs 50a entsteht nämlich stromabwärts des
Zerstäubungssiebs 50a ein feiner Tröpfchennebel. Diese
besonders kleinen, den Tröpfchennebel bildenden Brenn
stofftröpfchen besitzen nun eine wesentlich größere
Oberfläche als die Brennstoffstrahlen vor dem Auftreffen
auf dem Zerstäubungssieb 50a, die wiederum für eine gute
Zerstäubung ein Indiz ist. Man kann auch davon sprechen,
daß stromabwärts des Zerstäubungssiebs 50a durch die
Maschenform unzählige "Strahlstacheln", bestehend aus
feinsten Tröpfchen, gebildet werden. Diese soeben
beschriebene Wirkungsweise zeichnet auch alle nachfolgend
aufgeführten Ausführungsbeispiele aus.
In dem in der Fig. 1 gezeigten ersten erfindungsgemäßen
Ausführungsbeispiel des Zerstäubungssiebs 50a und dessen
Anordnung am Einspritzventil ist das Zerstäubungssieb 50a
in der Form einer Schale bzw. eines Napfes in
Strömungsrichtung des Brennstoffs konkav ausgeformt. Diese
konkave Auswölbung 51 des Zerstäubungssiebs 50a sorgt
dafür, daß ein Teil des Brennstoffs in Richtung eines
tiefsten Bereichs 56 des ausgewölbten Zerstäubungssiebs 50a
zusammenlaufen kann. Der in diesem mittleren tiefsten
Bereich 56 gesammelte Brennstoff stellt jeweils für eine
kurze Zeit eine vergleichsweise ruhende Flüssigkeitsmenge
dar, auf die dann bei Anzug des Ankers 11 bzw. der Ventil
nadel 5 und der damit verbundenen Öffnung des
Einspritzventils aus den Abspritzöffnungen 25 der
Spritzlochscheibe 21 ausgetretener neuer Brennstoff trifft.
Während also durch die Auswölbung 51 Brennstoff im
mittleren Bereich 56 des schalenförmigen Zerstäubungssiebs
50a gesammelt wird, ist das Zerstäubungssieb 50a in den zum
Schalenrand bzw. zum Klemmring 52 hin gerichteten Bereichen
nur durchgehend benetzt. Eine besonders hohe
Zerstäubungsgüte wird somit durch die Aufbereitung
unmittelbar an den Maschen des Zerstäubungssiebs 50a und
durch den auf die ruhende Flüssigkeitsmenge aufprallenden
Brennstoff, durch den die Aufbereitung in diesem mittleren
Bereich 56 erfolgt, erzielt.
Besonders wichtig für die Qualität der Aufbereitung bzw.
der Zerstäubung des Brennstoffs ist ein Mindestabstand
zwischen der Spritzlochscheibe 21 und dem Zerstäubungssieb
50a in Richtung der Ventillängsachse 2. Wird dieser
Mindestabstand unterschritten, so kann es passieren, daß
das zwischen der Spritzlochscheibe 21 und dem
Zerstäubungssieb 50a gebildete Volumen mit einer zu großen
Menge an Brennstoff ausgefüllt wird und eine Zerstäubung
nicht mehr oder nur in schlechtem Maße zustandekommt. Im
ersten Ausführungsbeispiel ist das Zerstäubungssieb 50a
deshalb so angeordnet, daß es erst stromabwärts des
Ventilsitzträgers 1 zwischen Schutzkappe 40 und Ventilsitz
träger 1 eingeklemmt wird. Neben dem Faktor des
Mindestabstandes zwischen Spritzlochscheibe 21 und
Zerstäubungssieb 50a spielt auch die Maschenweite des
Zerstäubungssiebs 50a eine entscheidende Rolle, die
maßgeblich die Abspritzmenge pro Zeiteinheit bestimmt. Die
Maschenweite stellt letztlich die Größe eines jeden Loches
des Zerstäubungssiebs 50a dar. Sinnvoll sind Maschenweiten
ab ca. 0,1 mm; die besten Zerstäubungsergebnisse werden
jedoch bei <= 0,2 mm Maschenweite erreicht.
Bei der Anordnung nach Fig. 1, bei der das
Zerstäubungssieb 50a mit seinem Klemmring 52 zwischen
Ventilsitzträger 1 und Schutzkappe 40 eingespannt ist,
bildet ein Kappenende 58 der Schutzkappe 40 das
stromabwärtige Ende des gesamten Einspritzventils. Das
Zerstäubungssieb 50a ist also nicht so weit ausgewölbt, daß
es aus dem Einspritzventil stromabwärtig herausragt. Durch
mechanische Einwirkungen von außen auf das Einspritzventil
kann das Zerstäubungssieb 50a folglich nicht zerstört
werden. Statt dessen bildet das Zerstäubungssieb 50a selbst
ein Schutzschild für die Spritzlochscheibe 21. Durch das
Zerstäubungssieb 50a stromabwärts der Spritzlochscheibe 21
wird nämlich das Risiko von Vereisungen, sogenanntem
Plugging und Ablagerungen von Bleisulfat an der
Spritzlochscheibe 21 erheblich reduziert, da hierdurch die
Saugrohratmosphäre von den Abspritzöffnungen 25
ferngehalten wird. Auf diese neben der optimalen
Zerstäubung erreichbaren positiven Effekte wurde bereits
ausführlich eingegangen.
In den weiteren Ausführungsbeispielen der nachfolgenden
Figuren sind die gegenüber dem in Fig. 1 dargestellten
Ausführungsbeispiel gleichbleibenden bzw. gleichwirkenden
Teile durch die gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
Obwohl die Zerstäubungssiebe 50 mit Buchstaben zusätzlich
gekennzeichnet sind, zeichnen sich alle weiteren
Zerstäubungssiebe 50 durch die bereits beim ersten
Ausführungsbeispiel beschriebene Wirkungsweise aus. Die
unterschiedliche Kennzeichnung soll nur auf verschiedene
konstruktive Ausbildungsmöglichkeiten hinweisen.
Das in Fig. 2 dargestellte zweite Ausführungsbeispiel
unterscheidet sich hauptsächlich von dem in Fig. 1
dargestellten Ausführungsbeispiel durch die Form der
Schutzkappe 40 und die Befestigung des Zerstäubungssiebs
50b am Einspritzventil. Das Zerstäubungssieb 50b ist
ebenfalls schalenförmig in Strömungsrichtung konkav
ausgewölbt und z. B. aus einem rostfreien Metall
hergestellt. Das beispielsweise metallische Gewebe, das in
seinem äußeren radialen Umfangsbereich 60 tellerrandähnlich
abgewinkelt ist, wird genau mit diesem Umfangsbereich 60 in
die Schutzkappe 40 eingegossen. Beim Eingießen des
Umfangsbereichs 60 des Zerstäubungssiebs 50b in die
Schutzkappe 40 treten natürlich auch Kunststoffreste in die
Maschen des Zerstäubungssiebs 50b unmittelbar außerhalb des
Umfangsbereichs 60 ein, was mit einem ungleichmäßigen
Kunststoffrand 61 im Gewebe des Zerstäubungssiebs 50b
angedeutet ist.
Das Zerstäubungssieb 50b ist ähnlich wie das
Zerstäubungssieb 50a mit einem Rückstehmaß in die
Schutzkappe 40 eingelassen, d. h. das Kappenende 58 der
Schutzkappe 40 begrenzt das Einspritzventil stromabwärtig,
während der tiefste Bereich 56 des Zerstäubungssiebs 50b
weiter stromaufwärts liegt. Diese räumliche Anordnung
bietet einen ausreichenden Schutz vor mechanischen
Beschädigungen. Die Schutzkappe 40 ist als eine Schutzkrone
ausgebildet. Dem Ventilschließkörper 7 abgewandt bilden
nämlich beispielsweise sechs Schutzzinken 62 ähnlich einer
auf den Kopf gestellten Krone das stromabwärtige Ende des
Einspritzventils. Die Anzahl der Schutzzinken 62 kann
variabel gestaltet werden, also z. B. mit zwei, vier oder
sechs Schutzzinken 62 an der Schutzkappe 40.
Die Schutzkappe 40 in der Form einer Schutzkrone hat
gegenüber einem geschlossenen, also umlaufenden Schutzring
Vorteile im Tropfverhalten des Einspritzventils. Die
Brennstoffverwirbelungen stromabwärts des Zerstäubungssiebs
50b sind schwächer, wodurch sich weniger Brennstoff als
Wandfilm an einer Schutzkappeninnenwandung 63 ablagert.
Durch die gering benetzte Schutzkappe 40 wird die Gefahr
der Tropfenbildung deutlich herabgesetzt. Prinzipiell ist
es natürlich aber auch möglich, das Zerstäubungssieb 50b in
eine Schutzkappe 40 einzugießen, die nur einen einteiligen,
umlaufenden Schutzring aufweist.
Das wiederum nach außen, in Strömungsrichtung konkav
ausgewölbte Zerstäubungssieb 50b sorgt dafür, daß der
Brennstoff ins Siebzentrum, also in den mittleren tiefsten
Bereich 56 fließt und sich dort kurzzeitig sammelt. In
diesem mittleren Bereich 56 wird der Brennstoff am besten
zu feinsten Tröpfchen mit einer großen Oberfläche
aufbereitet. Eine konvexe Wölbung des Zerstäubungssiebs 50
würde dazu führen, daß ein erheblicher Wandfilm von
Brennstoff an der inneren Wandung 63 der Schutzkappe 40
entsteht, da der Brennstoff radial nach außen auf die
Schutzkappe 40 fließen würde.
Entsprechend gewünschter Kenndaten des aufbereiteten
Brennstoffs kann das Zerstäubungssieb 50b in seiner
Maschenweite und in seinem Wölbungsradius variiert werden.
Die Herstellungskosten der Zerstäubungssiebe 50 sind
vergleichsweise gering, so daß auch verschiedene
Ausführungsformen ohne großen Aufwand produzierbar sind. Zu
beachten ist auch bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 2,
daß ein Mindestabstand zwischen Spritzlochscheibe 21 und
Zerstäubungssieb 50b eingehalten wird, wodurch ein
ausreichend großes Volumen geschaffen ist, das beim
Abspritzen nicht vollständig mit Brennstoff ausgefüllt
werden kann. Ein Unterschreiten des Mindestabstandes würde
die Qualität der Zerstäubung merklich herabsetzen.
In der Fig. 3 ist ein drittes Ausführungsbeispiel
dargestellt, bei dem stromabwärts der Spritzlochscheibe 21
in der Schutzkappe 40 das Zerstäubungssieb 50c als
Doppelschale eingegossen ist. Das Zerstäubungssieb 50c
besitzt also in diesem Falle zwei in Strömungsrichtung des
Brennstoffs konkav ausgebildete Auswölbungen 51, wobei die
Auswölbungen 51 nicht unbedingt einen konstanten Radius
aufweisen müssen. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, können die
schalenförmigen Auswölbungen 51 in ihren tiefsten Bereichen
56 auch eben ausgeführt sein. Die Ausführungsformen der
Auswölbungen 51 des Zerstäubungssiebs 50c sind abhängig von
den Werkzeugen zur Siebverformung und können entsprechend
durch diese Werkzeuge beeinflußt werden.
Ausgehend von einem ebenen Siebblatt erfolgt beispielsweise
der Formgebungsprozeß des Zerstäubungssiebs 50, sowohl zur
Erzielung einer einzelnen Auswölbung 51, wie bei den
Zerstäubungssieben 50a und 50b, als auch bei mehreren
gewünschten Auswölbungen 51, wie bei dem Zerstäubungssieb
50c und weiteren folgenden Beispielen. Das im
Ausgangszustand ebene Siebblatt wird beispielsweise durch
Tiefziehen bzw. Prägen mit Werkzeugstempeln so umgeformt,
daß die gewünschten Auswölbungen 51 entstehen.
Ausschlaggebend für die Wahl einer bestimmten
Tiefziehvariante ist das Umformvermögen des Siebgewebes
bzw. die Kompliziertheit und gewünschte Qualität der
auszubildenden Auswölbungen 51 des Zerstäubungssiebs 50.
Die beiden Auswölbungen 51 des Zerstäubungssiebs 50c sind
derart ausgeformt, daß bei einer Spritzlochscheibe 21 mit
vier Abspritzöffnungen 25 jeweils der Brennstoff zweier
Abspritzöffnungen 25 in eine Auswölbung 51 der Doppelschale
des Zerstäubungssiebs 50c trifft. Der Brennstoff wird also
in zwei Strahlhälften am Zerstäubungssieb 50c zerstäubt und
aufbereitet. Die Auswölbungen 51 können beispielsweise mit
jeweils einem kreisförmigen oder elliptischen ebenen
tiefsten Bereich 56 oder mit einem durchgehenden
Wölbungsradius ausgebildet sein.
Die Fig. 4 bis 8 zeigen schematische, nicht maßstäbliche
Prinzipskizzen von Zerstäubungssieben 50 mit einer oder
mehreren Siebauswölbungen und deren Zuordnung zu den
einzelnen Abspritzöffnungen 25 einer Spritzlochscheibe 21
mit vier Abspritzöffnungen 25. Dabei sind die
Abspritzöffnungen 25 der Spritzlochscheibe 21 als Abspritz
öffnungen 25′ projiziert auf die Auswölbungen 51 der
Zerstäubungssiebe 50 dargestellt, um das Abspritzen des
Brennstoffs auf die Zerstäubungssiebe 50 zu verdeutlichen.
Das in Fig. 4 schematisch dargestellte Zerstäubungssieb
50b entspricht dem des in Fig. 2 gezeigten zweiten
Ausführungsbeispiels. Der Brennstoff aller vier
Abspritzöffnungen 25 der Spritzlochscheibe 21 trifft also
in eine einzige Auswölbung 51 des Zerstäubungssiebs 50b,
kollidiert mit dem Zerstäubungssieb 50b, läuft teilweise in
Richtung des tiefsten Bereichs 56 zusammen und wird optimal
zerstäubt. Das Zerstäubungssieb 50d in Fig. 5 besitzt
dagegen vier Auswölbungen 51, so daß der Brennstoff einer
jeden Abspritzöffnung 25 in genau eine Auswölbung 51 des
Zerstäubungssiebs 50d zielt. Somit ist es möglich, die
abgespritzte Brennstoffmenge geviertelt aufzubereiten.
Zwischen den Auswölbungen 51 entstehende Siebstege 65, die
die Auswölbungen 51 räumlich voneinander trennen,
erstrecken sich beispielsweise axial im Bereich des
Umfangsbereichs 60 des Zerstäubungssiebs 50d. In der Fig.
3 wurde bereits ein Ausführungsbeispiel mit dem
Zerstäubungssieb 50c, an dem zwei Auswölbungen 51
vorgesehen sind und in die jeweils eine Strahlhälfte zielt,
dargestellt und im dazugehörigen Text beschrieben. Die
Fig. 6 verdeutlicht nochmals schematisch diesen
Sachverhalt.
Denkbar sind auch Anordnungen, bei denen für Sonderzwecke
eine asymmetrische Aufteilung der Auswölbungen 51 des
Zerstäubungssiebs 50e gemäß Fig. 7 erfolgt. Entsprechend
einer gewünschten asymmetrischen Strahlverteilung müssen
die Tiefziehwerkzeuge ausgewählt werden, um das
Zerstäubungssieb 50e exakt umzuformen. Durch den Einsatz
verschieden großer Stempel beim Tiefziehen werden auch
Auswölbungen 51 unterschiedlicher Größe erzielt. So ist es
beispielsweise möglich, wie in Fig. 7 zu sehen ist, zwei
voneinander verschiedene Auswölbungen 51 zu schaffen, wobei
in einer Auswölbung 51 der aus drei Abspritzöffnungen 25
austretende Brennstoff trifft, während in die zweite
Auswölbung 51 nur ein Brennstoffstrahl einer
Abspritzöffnung 25 gerichtet ist. Die Tiefziehwerkzeuge
können so eingesetzt werden, daß a) ein Siebsteg 65
zwischen beiden Auswölbungen 51 stehenbleibt und diese also
räumlich trennt, das b) sich beide Auswölbungen 51 berühren
und somit ineinander übergehen, wenn sie in der gleichen
axialen Tiefe liegen, daß c) sich beide Auswölbungen 51 an
einer Stelle berühren, aber in axialer Richtung nicht die
gleiche Erstreckung besitzen oder daß d) sich beide
Auswölbungen 51 teilweise überschneiden.
In der Fig. 8 ist schematisch das Zerstäubungssieb 50f
gezeigt, daß sich durch eine kreisförmige und eine
ringförmige Auswölbung 51 auszeichnet. Radial von außen
gesehen wird das Zerstäubungssieb 50f ebenfalls von dem
Umfangsbereich 60 begrenzt, der letztlich in der
Schutzkappe 40 eingegossen ist. Nach innen folgend schließt
sich an den Umfangsbereich 60 die umlaufende ringförmige
Auswölbung 51 an, die mit entsprechenden ringförmigen
Tiefziehwerkzeugen leicht herzustellen ist. Zum mittleren
Bereich des Zerstäubungssiebs 50f hin folgt der
ringförmigen Auswölbung 51 der ebenfalls ringförmige
Siebsteg 65, der damit auch die innere kreisförmige
Auswölbung 51 nach außen hin begrenzt. Die kreisförmige
Auswölbung 51 und die ringförmige Auswölbung 51 können in
radialer Richtung unterschiedliche Breiten aufweisen. In
axialer Richtung des eingebauten Zerstäubungssiebs 50f
gesehen, besitzen beide Auswölbungen 51 beispielsweise in
gleicher Höhe ihren tiefsten Bereich 56, während sich der
Siebsteg 65 beispielsweise bis genau in die Höhe des
Umfangsbereichs 60 erstreckt. Mit dieser Anordnung lassen
sich verschiedene Strahlbilder gezielt steuern. Eine
Variante dieser Ausbildung ist derart, daß der Siebsteg 65,
wie er gestrichelt in Fig. 8 dargestellt ist, im Zentrum
des Zerstäubungssiebs 50f ausgebildet ist und von nur einer
ringförmigen Auswölbung 51 umgeben wird, so daß sich ein
Querschnitt des Zerstäubungssiebs 50f ergibt, der dem in
der Fig. 3 dargestellten Zerstäubungssieb 50c entspricht.
Dabei ergibt sich eine besonders günstige Brennstoffmengen
gleichverteilung.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel für den Einsatz des
erfindungsgemäßen Zerstäubungssiebs 50 ist in der Fig. 9
dargestellt. Das Zerstäubungssieb 50 ist in der Form des
Zerstäubungssiebs 50b, also mit einer einzigen in
Strömungsrichtung konkav ausgebildeten Auswölbung 51
ausgestaltet. Der äußere Umfangsbereich 60 des
Zerstäubungssiebs 50b ist wiederum in der Schutzkappe 40
eingegossen, und zwar in einem nach innen ragenden
Kappenbereich 66, der unmittelbar stromabwärts des
Ventilsitzträgers 1 an diesem anliegt. Direkt an den umlau
fenden inneren Kappenbereich 66 anschließend erstrecken
sich in axialer Richtung stromabwärts beispielsweise vier
Schutzzinken 62 der als Schutzkrone ausgebildeten
Schutzkappe 40. Die vier Schutzzinken 62 sind zum Beispiel
so am Umfang der Schutzkappe 40 angeordnet, daß sie stets
den gleichen Abstand zueinander haben, also jeweils um 90°
voneinander entfernt liegen. Daraus ergibt sich die
Möglichkeit des Anbringens eines sogenannten Strahlteilers
in der Form eines beispielsweise einen kreisförmigen
Querschnitt aufweisenden Trennstegs 68a. Der Trennsteg 68a
ist so angebracht, daß er stromabwärts des tiefsten
Bereichs 56 des Zerstäubungssiebs 50b von einem Schutz
zinken 62 zu dem genau gegenüberliegenden, um 180° entfernt
liegenden Schutzzinken 62 quer durch die Ventillängsachse 2
verläuft und den durch die Schutzzinken 62 umschlossenen
Abspritzraum symmetrisch aufteilt. Die mindestens zwei
Abspritzöffnungen 25 liegen dabei auch symmetrisch zum
Trennsteg 68a, so daß wenigstens ein Brennstoffstrahl
rechts und wenigstens ein Brennstoffstrahl links des
Trennstegs 68a gerichtet ist. Die Montage des Trennstegs
68a an den Schutzzinken 62 erfolgt sehr einfach, zum
Beispiel durch Eindrücken, Eingießen oder ähnliches. Der
Trennsteg 68a hat die Funktion, eine gewünschte Zwei
strahligkeit des Einspritzventils zu erzeugen,
aufrechtzuhalten beziehungsweise zu verstärken.
Einen Ausschnitt im Bereich des Zerstäubungssiebs 50b aus
der Fig. 9 zeigt die Fig. 10, wobei sich der Strahlteiler
in Form und Anordnung von dem in Fig. 9 dargestellten
Ausführungsbeispiel unterscheidet. Der Strahlteiler ist
nämlich stromaufwärts des Zerstäubungssiebs 50b in der Form
eines Trennkegels 68b ausgebildet. Der Trennkegel 68b ist
dabei im tiefsten Bereich 56 des Zerstäubungssiebs 50b
angeordnet, wobei sich die Kegelspitze zur
Spritzlochscheibe 21 hin erstreckt. Es ist sowohl möglich,
den Strahlteiler, beispielsweise den Trennkegel 68b,
nachträglich auf dem bereits hergestellten und in der
Schutzkappe 40 eingegossenen Zerstäubungssieb 50b
aufzusetzen als auch direkt im gleichen Prozeß des
Eingießens des Zerstäubungssiebs 50b mit auszuformen. Neben
dem kegelförmigen Strahlteiler 68b können auch Strahlteiler
mit völlig anderen Querschnittsformen, beispielsweise als
Tetraeder, stromaufwärts und/oder stromabwärts an der
Sieboberfläche 55 zum Einsatz kommen. Auch die Anwendung
mehrerer Kegel ist denkbar. Für moderne
Brennkraftmaschinen, an die Forderungen nach variablen und
asymmetrischen Strahlverläufen gestellt sind, ist es
zweckmäßig, Strahlteiler, wie Trennstege 68a und Trennkegel
68b, vorzusehen, die asymmetrisch im Einspritzventil
verlaufen, also nicht symmetrisch zur Ventillängsachse 2
sind, und sogar axial geneigt verlaufen können. Diese
Anordnungen richten sich beispielsweise auch nach einer
gewünschten Schiefstellung des Zerstäubungssiebs 50b im
Einspritzventil in bezug auf die Ventillängsachse 2.
Die Fig. 11 zeigt ein Einspritzventil zur Einspritzung
eines Brennstoff-Gas-Gemisches mit einer Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Zerstäubungssiebs 50. An seinem
stromabwärtigen Ende wird der Ventilsitzträger 1 deshalb
von einem gestuften konzentrischen Gasumfassungskörper 70
zumindest teilweise radial und axial umschlossen. Zu dem
Gasumfassungskörper 70 aus einem Kunststoff gehören
beispielsweise die eigentliche Gasumfassung am
stromabwärtigen Ende des Ventilsitzträgers 1 als auch ein
nicht dargestellter Gaseintrittskanal, der der Zufuhr des
Gases in den Gasumfassungskörper 70 dient und
beispielsweise einteilig mit dem Gasumfassungskörper 70
ausgebildet ist. Die Ausbildung des Gasumfassungskörpers 70
kann entsprechend den räumlichen Bedingungen einer nicht
gezeigten Ventilaufnahme variiert werden. Im axialen
Bereich der Erstreckung der Spritzlochscheibe 21 ist der
Gasumfassungskörper 70 mit einem axial verlaufenden
rohrförmigen Abschnitt 71 ausgebildet. Der axiale Abschnitt
71 umgibt das stromabwärtige Ende des Ventilsitzträgers 1
mit radialem Abstand zur Zufuhr des Gases bis zum aus den
Abspritzöffnungen 25 der Spritzlochscheibe 21 austretenden
Brennstoff. Der radiale Abstand des Gasumfassungskörpers 70
im Abschnitt 71 hat zur Folge, daß ein ringförmiger
Gaseinlaßkanal 72 zwischen dem Ventilsitzträger 1 und dem
Gasumfassungskörper 70 gebildet wird.
Der axial verlaufende Abschnitt 71 weist an seinem
stromabwärtigen Ende eine radial nach außen weisende
umlaufende Schulter 74 auf, die dadurch entsteht, daß der
äußere Umfang des Gasumfassungskörpers 70 zur Bildung einer
Ringnut 75 teilweise radial vertieft ausgebildet ist. Der
in dieser Ringnut 75 angeordnete Dichtring 41 dient zur
Abdichtung zwischen dem Umfang des Einspritzventils mit dem
Gasumfassungskörper 70 und einer nicht dargestellten
Ventilaufnahme, beispielsweise der Ansaugleitung der
Brennkraftmaschine oder einer sogenannten Brennstoff
und/oder Gasverteilerleitung.
An einer stromabwärtigen Stirnseite 76 des
Ventilsitzträgers 1 liegt ein gestuftes Einsatzteil 78
beispielsweise aus Kunststoff mit einem radial verlaufenden
Abschnitt 79 an mehreren Umfangsstellen an. Um ein
Einströmen des Gases in einen Zumeßquerschnitt zu
gewährleisten, schließen sich an den axial verlaufenden
Gaseinlaßkanal 72 zum Beispiel drei bis sechs radial
verlaufende Strömungskanäle 80 an, die zwischen dem radial
verlaufenden Abschnitt 79 des Einsatzteils 78 und der
stromabwärtigen Stirnseite 76 des Ventilsitzträgers 1 nach
der Montage des Einsatzteils 78 beziehungsweise des
Gasumfassungskörpers 70 entstehen und radial vom Gas
durchströmt werden. Danach strömt das Gas, wie es die
Pfeile in Fig. 11 andeuten, axial stromaufwärts in einen
Ringkanal 82 zwischen einem konzentrischen, sich
stromaufwärts kegelstumpfförmig verjüngenden Abschnitt 83
des Einsatzteils 78 und der Wandung der Längsöffnung 3 im
Ventilsitzträger 1 bis zur Umlenkung der Strömung an der
Spritzlochscheibe 21 in radialer Richtung.
Der Gasumfassungskörper 70 drückt mit einem sich von der
Ringnut 75 in Richtung der Ventillängsachse 2 nach innen
erstreckenden Ringabschnitt 84 über eine zwischen
Einsatzteil 78 und Gasumfassungskörper 70 eingelegte
konzentrische und becherförmige Hülse 86, die fest mit dem
Ventilsitzträger 1 verbunden ist und damit für eine
Fixierung des Einsatzteils 78 mit seinem radialen Abschnitt
79 sorgt, gegen den radialen Abschnitt 79 des Einsatzteils
78, so daß das einströmende Gas nur noch über Öffnungen 87
in der Hülse 86 in die Strömungskanäle 80 eintreten kann
und ein stromabwärtiges Entweichen zwischen Gasum
fassungskörper 70 und Einsatzteil 78 ausgeschlossen ist.
Mit Hilfe des Einsatzteils 78 und der das Einsatzteil 78
zumindest teilweise untergreifenden Hülse 86 erfolgt
letztlich die Zumessung des Gases zur verbesserten
Aufbereitung des aus den Abspritzöffnungen 25 der
Spritzlochscheibe 21 austretenden Brennstoffs. Im
Einsatzteil 78 ist mittig und konzentrisch zur
Ventillängsachse 2 verlaufend eine beispielsweise konische,
sich stromabwärts erweiternde Gemischabspritzöffnung 89
eingebracht.
Durch die exakte Einspannung des Einsatzteils 78 wird ein
axiales Abstandsmaß zwischen der Spritzlochscheibe 21 und
einer der Spritzlochscheibe 21 zugewandten oberen
Stirnfläche 90 des Einsatzteils 78, das der axialen
Ausdehnung eines hierdurch gebildeten Gasringspaltes 91
entspricht, fest eingestellt. Das axiale Maß der
Erstreckung des Gasringspalts 91 bildet den
Zumeßquerschnitt für das aus dem Ringkanal 82 einströmende
Gas, beispielsweise Aufbereitungsluft. Der Gasringspalt 91
dient zur Zufuhr des Gases zu dem durch die Abspritz
öffnungen 25 der Spritzlochscheibe 21 abgegebenen
Brennstoff und zur Zumessung des Gases. Das durch den
Gaseinlaßkanal 72, die Öffnungen 87 der Hülse 86, die
Strömungskanäle 80 und den Ringkanal 82 zugeführte Gas
strömt durch den engen Gasringspalt 91 zu der Gemischab
spritzöffnung 89 und trifft dort auf den durch die
beispielsweise vier Abspritzöffnungen 25 abgegebenen
Brennstoff. Durch die geringe axiale Erstreckung des
Gasringspalts 91 wird das zugeführte Gas stark beschleunigt
und zerstäubt den Brennstoff besonders fein. Als Gas kann
zum Beispiel die durch einen Bypass vor einer Drosselklappe
in dem Saugrohr der Brennkraftmaschine abgezweigte
Saugluft, durch ein Zusatzgebläse geförderte Luft, aber
auch rückgeführtes Abgas der Brennkraftmaschine oder eine
Mischung aus Luft und Abgas verwendet werden.
Die Gemischabspritzöffnung 89 im Einsatzteil 78 hat einen
solch großen Durchmesser, daß der stromaufwärts aus den
Abspritzöffnungen 25 der Spritzlochscheibe 21 austretende
Brennstoff, auf den zur besseren Aufbereitung das Gas
senkrecht aus dem Gasringspalt 91 kommend trifft,
ungehindert durch die Gemischabspritzöffnung 89 des
Einsatzteils 78 austreten kann.
Das aus der Gemischabspritzöffnung 89 des Einsatzteils 78
austretende Brennstoff-Gas-Gemisch trifft unmittelbar
stromabwärts auf ein Zerstäubungssieb 50g, das
beispielsweise mit seinem umlaufenden Umfangsbereich 60
fest an einer unteren Seite 93 des Einsatzteils 78 mit
angegossen bzw. eingegossen ist. Damit ist gewährleistet,
daß der bereits durch das Gas aufbereitete Brennstoff
vollständig auf das Zerstäubungssieb 50g prallt und die
Aufbereitungsqualität weiter erhöht. Der Durchmesser der
Gemischabspritzöffnung 89 am unteren Ende des Einsatzteils
78 ist beispielsweise genauso groß vorgesehen wie der
größte Durchmesser der Auswölbung 51 des Zerstäubungssiebs
50g, der sich genau in der Ebene des Umfangsbereichs 60
befindet. Das schalenförmige Zerstäubungssieb 50g ist
wiederum in Strömungsrichtung konkav ausgebildet und ragt
in axialer Richtung im Inneren des Gasumfassungskörpers 70
mit seinem tiefsten Bereich 56 beispielsweise bis zur
Schulter 74 des Gasumfassungskörpers 70. Die das
stromabwärtige Ende des Gasumfassungskörpers 70 bildende
Schulter 74 liegt aber auch bei diesem Ausführungsbeispiel
mit ihrem Schulterende 94, ähnlich dem Kappenende 58 der
vorhergehenden Ausführungsbeispiele weiter stromabwärts als
das Zerstäubungssieb 50g, so daß ein Schutz vor
mechanischen Einwirkungen gewährleistet ist.
Ein nächstes Ausführungsbeispiel für eine Gasumfassung mit
nachgeschaltetem Zerstäubungssieb 50h zeigt die Fig. 12,
die nur als Prinzipskizze zu verstehen ist. Wie bei den
vorhergehenden Ausführungsbeispielen wird der
Ventilsitzträger 1 an seinem stromabwärtigen Ende von dem
gestuften konzentrischen Gasumfassungskörper 70 zumindest
teilweise radial und axial umschlossen. Der axiale
Abschnitt 71 des Gasumfassungskörpers 70 umgibt das
stromabwärtige Ende des Ventilsitzträgers 1 mit radialem
Abstand zur Zufuhr des Gases, so daß der ringförmige
Gaseinlaßkanal 72 entsteht. Stromabwärts der
Spritzlochscheibe 21 ist im Inneren des Ventilsitzträgers 1
zumindest teilweise ein gestuftes Einsatzteil 78′
angeordnet, das beispielsweise in der Längsöffnung 3 an der
inneren Wandung des Ventilsitzträgers 1 eingeklemmt oder
angeschweißt ist. Um ein Einströmen des Gases bis zum aus
der Spritzlochscheibe 21 austretenden Brennstoff zu
gewährleisten, schließt sich an den axial verlaufenden
Gaseinlaßkanal 72 ein ringförmiger, radial verlaufender
Strömungskanal 80 an, der zwischen dem unteren radial
verlaufenden Abschnitt 79 des Einsatzteils 78′ und der
stromabwärtigen Stirnseite 76 des Ventilsitzträgers 1 nach
der Montage des Einsatzteils 78′ beziehungsweise des
Gasumfassungskörpers 70 entsteht und radial vom Gas
durchströmt wird. Danach strömt das Gas, wie es die Pfeile
in Fig. 12 zeigen, axial stromaufwärts in beispielsweise
vier Zwischenkanäle 82′ zwischen einem konzentrischen
axialen Einsatzabschnitt 95 des Einsatzteils 78′ und der
Wandung der Längsöffnung 3 im Ventilsitzträger 1 bis zu
einem ringförmigen Raum 96, der zwischen der Spritz
lochscheibe 21, dem sich stromaufwärts kegelstumpfförmig
verjüngenden Abschnitt 83 des Einsatzteils 78′ und dem
axialen Einsatzabschnitt 95 gebildet wird. Außerhalb der
vier Zwischenkanäle 82′ liegt das Einsatzteil 78′ mit
seinem axialen Einsatzabschnitt 95 an der Wandung der
Längsöffnung 3 beispielsweise mittels Klemmung an.
Der Gasumfassungskörper 70 drückt mit dem Ringabschnitt 84
gegen das Einsatzteil 78′, das wiederum mit seiner der
Spritzlochscheibe 21 zugewandten oberen Stirnseite gegen
die Spritzlochscheibe 21 drückt, so daß das Einsatzteil 78′
neben der Lagesicherung an der Wandung der Längsöffnung 3
eine zusätzliche Fixierung hat. Somit ist auch gewähr
leistet, daß das aus dem Gaseinlaßkanal 72 kommende Gas nur
über den Strömungskanal 80 in den Raum 96 eintritt. Im sich
kegelstumpfförmig verjüngenden Abschnitt 83 des
Einsatzteils 78′ sind beispielsweise vier schräg radial
verlaufende Zuführkanäle 98 für das Gas im gleichen Abstand
zueinander, also nach jeweils 90°, angeordnet. Diese
Zuführkanäle 98 stellen eine Verbindung des ringförmigen
Raumes 96 mit der mittig und konzentrisch zur
Ventillängsachse 2 im Einsatzteil 78′ verlaufenden, konisch
ausgebildeten, sich stromabwärts erweiternden
Gemischabspritzöffnung 89 dar. In axialer Erstreckung des
radialen Abschnittes 79 des Einsatzteils 78′ ist mit
geringerem Außendurchmesser ein Einsatzteil 78′′ in einer
am stromabwärtigen Ende des Einsatzteils 78′ vorgesehenen
Ausnehmung 99 beispielsweise durch Einrasten oder Klemmen
eingebracht. In der Ausnehmung 99 kann nun zwischen
Einsatzteil 78′ und Einsatzteil 78′′ das Zerstäubungssieb
50h eingespannt werden.
Das Einsatzteil 78′′ besitzt ebenfalls mittig und
konzentrisch zur Ventillängsachse 2 eine die Konizität der
Gemischabspritzöffnung 89 fortsetzende Öffnung 100, in der
sich das Zerstäubungssieb 50h mit seiner Auswölbung 51
befindet. Zwischen den beiden Einsatzteilen 78′ und 78′′
ist folglich nur der Umfangsbereich 60 des
Zerstäubungssiebs 50h eingespannt.
Die Zuführkanäle 98 dienen zur Zufuhr des Gases zu dem
durch die wenigstens eine, beispielsweise vier
Abspritzöffnungen 25 der Spritzlochscheibe 21 abgegebenen
Brennstoff und zur Zumessung des Gases. Das zugeführte Gas
wird in den Zuführkanälen 98 beschleunigt und trifft auf
den Brennstoff in der Gemischabspritzöffnung 89. Die
Zuführkanäle 98 sind genau so ausgerichtet, daß ihre
gedachten Verlängerungen in das Zentrum des
Zerstäubungssiebes 50h, also in den tiefsten Bereich 56
treffen. Auf den sich im tiefsten Bereich 56 sammelnden
Brennstoff prallt somit der aus den Abspritzöffnungen 25
austretende Brennstoff, und außerdem strömt das Gas genau
in diesen Prallbereich. Der Brennstoff wird folglich
besonders fein zerstäubt. Die aus den Abspritzöffnungen 25
austretenden Brennstoffstrahlen können sowohl direkt in das
Zentrum des Zerstäubungssiebs 50h als auch als parallele
Brennstoffstrahlen auf Bereiche außerhalb des tiefsten
Bereichs 56 oder auch als divergierende Brennstoffstrahlen
auf Randbereiche der Auswölbung 51 des Zerstäubungssiebs
50h gerichtet sein. Das zugeführte Gas muß dabei nicht
zwingend zum Zentrum des Zerstäubungssiebs 50h hin strömen,
sondern kann auch zu anderen Bereichen der Auswölbung 51,
beispielsweise zu den Prallbereichen des Brennstoffs am
Zerstäubungssieb 50h, hin gerichtet sein. Das
Zerstäubungssieb 50h ist beispielsweise mit seiner
Auswölbung 51 so ausgeformt, daß es stromabwärts nicht aus
den Einsatzteilen 78′ und 78′′ herausragt. Die Bauweise mit
zwei Einsatzteilen 78′ und 78′′ hat den Vorteil, daß in
sehr kurzer Zeit ein Austausch der Zerstäubungssiebe 50,
die sich zum Beispiel in der Form der Auswölbung oder der
Maschenweite unterscheiden, vorgenommen werden kann.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel, das in der Fig. 13
dargestellt ist, zeichnet sich durch eine dem
Zerstäubungssieb 50i nachgeschaltete Gaszuführung aus.
Ähnlich dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel
ist auch hier die Schutzkappe 40 vorgesehen, die das
stromabwärtige Ende des Einspritzventils bildet. Die
Befestigung der Schutzkappe 40 erfolgt beispielsweise
ebenfalls über eine Rastverbindung am Ventilsitzträger 1,
die dann wirksam ist, wenn die Schutzkappe 40 mit ihrem
umlaufenden inneren Kappenbereich 66, in dem auch das
Zerstäubungssieb 50i mit seinem Umfangsbereich 60 einge
gossen ist, an der stromabwärtigen Stirnseite 76 des
Ventilsitzträgers 1 anliegt. Das in der Schutzkappe 40
eingegossene Zerstäubungssieb 50i ist ebenfalls
schalenförmig in Strömungsrichtung konkav ausgewölbt und
zum Beispiel aus einem rostfreien Metall hergestellt.
Das Zerstäubungssieb 50i ist mit einem Rückstehmaß in die
Schutzkappe 40 eingelassen, d. h. das Kappenende 58 der
Schutzkappe 40 begrenzt das Einspritzventil stromabwärtig,
während der tiefste Bereich 56 des Zerstäubungssiebs 50i
weiter stromaufwärts liegt. Die Schutzkappe 40 ist
ebenfalls in der Form einer Schutzkrone ausgebildet, die
beispielsweise vier sich axial erstreckende Schutzzinken 62
aufweist. Bei einer symmetrischen Anordnung der
Schutzzinken 62 befinden diese sich jeweils um 90° entfernt
voneinander. Die Schutzkrone bietet wiederum den Vorteil
eines verbesserten Tropfverhaltens des Einspritzventils.
Die Schutzkappe 40 im in der Fig. 13 dargestellten
Ausführungsbeispiel bildet nun nicht mehr eine radiale
Wandung der Ringnut 75 zur Aufnahme des Dichtrings 41,
sondern begrenzt teilweise den ringförmigen Gaseinlaßkanal
72 zur Zufuhr des Gases. An seinem stromabwärtigen Ende
werden der Ventilsitzträger 1 und die Schutzkappe 40
nämlich zumindest teilweise von dem gestuften
konzentrischen Gasumfassungskörper 70 radial und axial
umschlossen. Im axialen Bereich der Erstreckung der
Spritzlochscheibe 21 ist der Gasumfassungskörper 70 mit dem
axial verlaufenden rohrförmigen Abschnitt 71 ausgebildet.
Der axiale Abschnitt 71 umgibt ein ringförmiges
Kappenendteil 102, mit dem die Rastung am Ventilsitzträger
1 erfolgt und das den Schutzzinken 62 in axialer Richtung
genau gegenüber liegt, mit radialem Abstand zur Zufuhr des
Gases zum am Zerstäubungssieb 50i zerstäubten Brennstoff.
Der radiale Abstand des Gasumfassungskörpers 70 im
Abschnitt 71 zur Schutzkappe 40 hat zur Folge, daß der
ringförmige Gaseinlaßkanal 72 gebildet wird.
Der axial verlaufende Abschnitt 71 weist an seinem
stromabwärtigen Ende die radial nach außen weisende
Schulter 74 auf, die dadurch entsteht, daß der äußere
Umfang des Gasumfassungskörpers 70 zur Bildung der Ringnut
75 für den Dichtring 41 teilweise radial vertieft
ausgebildet ist, und zwar in axialer Erstreckung genau
dort, wo sich innerhalb des Gasumfassungskörpers 70 der
Gaseinlaßkanal 72 erstreckt. Der Gasumfassungskörper 70 und
die Schutzkappe 40 sind fest und dicht miteinander
beispielsweise mittels Schweißen oder Kleben im Bereich der
Schulter 74 verbunden. Damit ist gewährleistet, daß kein
Gas zwischen dem Gasumfassungskörper 70 und der Schutzkappe
40 in Richtung der Ansaugleitung der Brennkraftmaschine
austritt.
Zwischen dem Kappenendteil 102 bzw. dem Kappenbereich 66
mit dem eingegossenen Umfangsbereich 60 des
Zerstäubungssiebs 50i und den Schutzzinken 62 der
Schutzkappe 40 sind beispielsweise vier schräg radial
verlaufende Zuführkanäle 98′ für das Gas vorgesehen, die am
stromabwärtigen Ende des Gaseinlaßkanals 72 beginnen, zum
Zerstäubungssieb 50i hin gerichtet sind und an der
Schutzkappeninnenwandung 63 auf der der Spritzlochscheibe
21 abgewandten Seite des Zerstäubungssiebs 50i enden. Die
zum Beispiel im Abstand von 90° zueinander ausgebildeten
Zuführkanäle 98′ sind so ausgerichtet, daß ihre gedachten
Verlängerungen, vorzugsweise die der Mittellinien der
Zuführkanäle 98′, ungefähr in das Zentrum des
Zerstäubungssiebs 50i, also in den tiefsten Bereich 56 des
Zerstäubungssiebs 50i treffen. Eine andere Möglichkeit der
Ausrichtung der Zuführkanäle 98′ besteht darin, daß die
gedachten Verlängerungen genau an den Stellen auf das
Zerstäubungssieb 50i treffen, an denen die aus den
Abspritzöffnungen 25 der Spritzlochscheibe 21 kommenden
Brennstoffeinzelstrahlen auf die innere Sieboberfläche 55
der Auswölbung 51 des Zerstäubungssiebes 50i auftreffen,
was zum Beispiel einer tangentialen Berührung gleichkommt.
Das durch den Gaseinlaßkanal 72 strömende Gas wird in den
Zuführkanälen 98′ beschleunigt und trifft dann zumindest
teilweise auf die äußere Sieboberfläche des ausgewölbten
Zerstäubungssiebes 50i. Das Gas wird beim Aufprall auf das
Zerstäubungssieb 50i verwirbelt, tritt einerseits teilweise
zur inneren Sieboberfläche 55 durch und strömt andererseits
außerhalb des Zerstäubungssiebes 50i in Richtung zum
tiefsten Bereich 56 des Zerstäubungssiebes 50i. Die
Zuführkanäle 98′ können auch so ausgerichtet sein, daß das
Gas erst stromabwärts des Zerstäubungssiebs 50i auf den aus
dem Zerstäubungssieb 50i austretenden Brennstoffnebel
trifft.
Mit dieser dem Zerstäubungssieb 50i nachgeschalteten
Gaszuführung wird eine weitere Verbesserung der
Brennstoffzerstäubung erreicht. Außerdem ist diese Variante
besonders kostengünstig, da die Zuführkanäle 98′ sehr
einfach in der Schutzkappe 40 eingebracht werden können und
auf einen Gasringspalt völlig verzichtet wird. Gewünschte
Brennstoffstrahlwinkel bleiben trotz Gasumfassung
weitgehend erhalten, da der Brennstoff nicht voll über
seinen Umfang durch das aus den Zuführkanälen 98′
austretende Gas umfaßt wird.
Die Fig. 14, 15 und 16 sind nur schematische
Prinzipskizzen, die mögliche Varianten des Verlaufs der in
der Fig. 13 gezeigten Zuführkanäle 98′ für das Gas relativ
zu den projizierten Abspritzöffnungen 25′ der
Spritzlochscheibe 21 zeigen. Im in der Fig. 14
dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Zuführkanäle 98′
als zwei Kanalpaare ausgebildet, die sich in ihrer
Querschnittsgröße unterscheiden, wodurch eine Gaszufuhr mit
unterschiedlicher Intensität erreicht wird, die wiederum
eine gezielte Strahlbildsteuerung des Brennstoffs
ermöglicht. Jedes Kanalpaar wird dabei durch zwei genau um
180° gegenüberliegende Zuführkanäle 98′ gebildet, wobei alle
Zuführkanäle 98′ zwischen jeweils zwei projizierten
Abspritzöffnungen 25′ verlaufen. Die Kanalpaare können sich
nicht nur in ihrer Querschnittsgröße voneinander
unterscheiden, sondern auch in ihren Querschnittsformen,
die zum Beispiel kreisförmig, viereckig oder oval sein
können. Die Pfeile zeigen die Strömungsrichtungen des Gases
und des Brennstoffes an. Mit Hilfe der asymmetrischen
Gasmengenverteilung läßt sich bei Zweistrahlventilen sehr
gut die Zweistrahligkeit erzeugen, beibehalten bzw.
verstärken. Die zwei Kanalpaare sind durchaus auch durch in
Umfangsrichtung asymmetrisch in der Schutzkappe 40
eingebrachte Zuführkanäle 98′ ersetzbar, die auch in ihrer
Neigung zur Ventillängsachse 2 variabel gestaltet sein
können. In der Fig. 15 ist ein weiteres Ausführungs
beispiel gezeigt, bei dem die Zuführkanäle 98′ so
ausgerichtet sind, daß sie mit gedachten Verlängerungen auf
die projizierten Abspritzöffnungen 25′ bzw. auf die
Kollisionspunkte des Brennstoffs am Zerstäubungssieb 50i
treffen.
Ein beispielsweise durch die Neigung der Abspritzöffnungen
25 der Spritzlochscheibe 21 entstandener kegelförmiger
Brennstoffstrahl kann durch die Zuführkanäle 98′ für das
Gas in zwei Brennstoffstrahlen aufgerissen werden, so daß
der unmittelbar am Zerstäubungssieb 50 existierende
einzelne Brennstoffstrahl in zwei Brennstoffstrahlen in
vorteilhafter Weise aufgeteilt wird, wobei beispielsweise
jeder Brennstoffstrahl die halbe Brennstoffmenge des
ursprünglich einzelnen Brennstoffstrahls darstellt. Die
Pfeile an den projizierten Abspritzöffnungen 25′
verdeutlichen, daß der Brennstoff von den Zuführkanälen 98′
weg aufgeteilt wird.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines
Brennstoffeinspritzventils mit erfindungsgemäßer
Zerstäubungssiebanordnung ist in der Fig. 17 dargestellt.
Für eine weitere Verbesserung der Zerstäubungsgüte bzw.
eine optimale Strahlbildsteuerung sind nämlich mehrere
Zerstäubungssiebe, hier die Zerstäubungssiebe 50i und 50j
hintereinander geschaltet. Die Zerstäubungssiebe 50i und
50j können beispielsweise mit einem konstanten Abstand
zueinander, also weitgehend parallel ausgebildet sein. Das
Eingießen der Umfangsbereiche 60 in der Schutzkappe 40
erfolgt beispielsweise in einem Verfahrensschritt. Anstelle
des Eingießens der Umfangsbereiche 60 der einzelnen
Zerstäubungssiebe 50i, 50j können die Zerstäubungssiebe
50i, 50j einzeln mit Klemmringen 52 versehen sein, wie z. B.
in Fig. 1 gezeigt, und übereinander gestapelt werden oder
mit Hilfe von Einsatzteilen 78, ähnlich den in Fig. 12
gezeigten Einsatzteilen 78′′, hintereinander in der
Schutzkappe 40 eingesetzt werden. Dazu kann die Schutzkappe
40 zweckmäßigerweise mehrteilig ausgeführt sein. In allen
Ausführungsbeispielen kann das Zerstäubungssieb 50 zusammen
mit der Schutzkappe 40 als ein auswechselbarer
Aufbereitungsvorsatz verwendet werden, der auf die
verschiedensten Typen von Einspritzventilen aufgesetzt
werden kann.
Dabei kann der Umfangsbereich 60 des Zerstäubungssiebes 50i
stromaufwärts und der Umfangsbereich 60 des
Zerstäubungssiebes 50j stromabwärts der Zuführkanäle 98′
vorgesehen sein, so daß die Gaszufuhr genau zwischen die
beiden Zerstäubungssiebe 50i und 50j erfolgt. Weitere nicht
dargestellte Ausführungsbeispiele ergeben sich durch die
Variation der Gewebeweiten, der Anzahl der
Zerstäubungssiebe 50 und der Anordnung der Zuführkanäle 98′
in Bezug auf die Zerstäubungssiebe 50. Die Zuführkanäle 98′
können durchaus so ausgeführt sein, daß das Gas
stromabwärts des letzten Zerstäubungssiebes 50 und/oder
stromaufwärts des ersten Zerstäubungssiebes 50 und/oder
zwischen beiden einströmt.
Die Fig. 18 und 19 verdeutlichen beispielhaft mögliche
Flechtarten der Zerstäubungssiebe 50. Dabei besitzt das in
der Fig. 18 schematisch dargestellte Zerstäubungssieb 50
quadratische Maschen, während bei dem Zerstäubungssieb 50
in der Fig. 19 zwei- oder mehrlagige, gegeneinander
verschränkte Gewebemuster vorgesehen sind. Aus den Fig.
20 und 21 wird deutlich, daß die Maschenweite variabel
gestaltet sein kann. So ist zur flächenmäßigen Anpassung
der Zerstäubungsgüte das Gewebe des Siebblattes des
Zerstäubungssiebs 50 in Fig. 20 zur Mitte hin verdichtet,
währenddessen in Fig. 21 das Gewebe des Zerstäubungssiebs
50 zur Siebaußenzone hin dichter wird. Allerdings muß
beachtet werden, daß eine Maschenweite von 0,1 mm nicht
unterschritten wird, da sich ansonsten zu viel Brennstoff
in der wenigstens einen Auswölbung 51 des Zerstäubungssiebs
50 sammelt, wodurch wiederum eine Verschlechterung der
Zerstäubungsgüte eintritt. Die besten Zerstäubungsergeb
nisse werden bei <= 0,2 mm Maschenweite erreicht.
In der Fig. 22 ist ein Zerstäubungssieb 50 in der Form
eines Lochkörpers dargestellt, der über die gesamte Fläche
kleine Löcher bzw. Öffnungen besitzt, die gleiche oder auch
ungleiche Querschnittsgrößen aufweisen. Das in der Fig. 23
dargestellte Zerstäubungssieb 50 besitzt nur Längsmaschen,
die an ihren Rändern nur durch den Umfang des
Zerstäubungssiebs 50 begrenzt sind. Diese Gestaltungsform
ist durch sehr eng gespannte Drähte z. B. aus rostfreiem
Metall zu erreichen. Die Vorteile dieser Siebsonderformen
liegen neben der sehr guten Zerstäubung in der Erzeugung
völlig neuer Strahlbilder. Die Zerstäubungssiebe 50 können
auch aus einem Halbleitermaterial gefertigt sein, z. B. als
Siliziumplättchen, in die entsprechend den Fig. 18 bis
23 Maschen bzw. Löcher geätzt werden.
Neben Variationen der Flechtarten und Maschenweiten gibt es
weitere Gestaltungsmöglichkeiten der Siebgewebe bzw.
Siebblätter, die nicht aus den Figuren erkennbar sind. So
kann beispielsweise Gewebematerial je nach den
Anforderungen mit kreisförmigem, ovalem oder viereckigem
Querschnitt verwendet werden. Als Gewebematerial eignen
sich besonders rostfreies Metall oder auch Teflon, das
hydrophob ist und damit Vereisungen bei Temperaturen bis zu
-40°C verhindert, bzw. PTC-Materialien, also Materialien
mit positiven Widerstands-Temperatur-Koeffizienten, deren
Widerstand sich bei Erwärmung erhöht. Bimetallsiebe haben
den Vorteil, daß die Geometrie des Zerstäubungssiebes, z. B.
die Auswölbungsform, bei unterschiedlichen Betriebs
temperaturen in gewünschter Weise zur betriebspunkt
abhängigen Strahlwinkelvariation verändert werden kann.
In den Figuren nicht dargestellt sind Zerstäubungssiebe,
die nicht rechtwinklig zur Ventillängsachse 2 im
Einspritzventil eingebaut sind, also eine Schiefstellung
aufweisen, um asymmetrische Strahlbilder zu erzeugen bzw.
optimal in gekrümmte Ansaugrohre von Brennkraftmaschinen
einspritzen zu können. Um eine optimale Zerstäubungsgüte
des Brennstoffs zu erreichen, besitzen die
Zerstäubungssiebe 50 in Strömungsrichtung des Brennstoffs
gesehen wenigstens eine konkave Auswölbung 51. Doch gerade
in Hinblick auf die Verhinderung von Vereisungen, von
sogenanntem Plugging und von Bleisulfatablagerungen an der
Spritzlochscheibe 21 und an anderen Bauteilen im Inneren
des Einspritzventils kann es zweckmäßig sein, weitgehend
ebene, pyramidenförmige oder auch in Strömungsrichtung
gesehen konvex ausgewölbte Zerstäubungssiebe zu verwenden.
In der Fig. 24 und in den nachfolgenden Figuren sind als
weitere Ausführungsbeispiele Ventile in der Form von
Einspritzventilen für Brennstoffeinspritzanlagen von
gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen
mit erfindungsgemäßen Zerstäubungssieben 50 zumindest
teilweise dargestellt, die sich zwar in der Ausbildungs
form, besonders in den Bereichen der Ventilnadel 5, des
Ventilschließkörpers 7 und des Ventilsitzkörpers 16 von den
zuvor erläuterten und besonders in den Fig. 1 bis 17
gezeigten Einspritzventilen unterscheiden, die jedoch in
keiner Weise auf eine ausschließliche Anwendung der
verschiedenen erfindungsgemäßen Zerstäubungssiebe 50 bei
den jeweils gezeigten Ventiltypen einen Hinweis geben.
Sämtliche erwähnten und gezeigten Ausbildungen der
Zerstäubungssiebe 50 sind also an den verschiedensten
Einspritzventilen einsetzbar bzw. anbaubar. Das in der
Fig. 24 teilweise gezeigte Einspritzventil ist an sich
bereits bekannt und soll deshalb nicht näher erläutert
werden.
Alle der Fig. 23 nachfolgend dargestellten
Ausführungsbeispiele zeichnen sich besonders dadurch aus,
daß eine deutliche räumliche Trennung von Zumessung und
Aufbereitung des Brennstoffs vorgesehen ist, die
konstruktiv mit einem als Zerstäubervorsatz 105
bezeichneten Verlängerungselement erreicht wird. Der
Zerstäubervorsatz 105 besteht weitgehend aus einem
hülsenförmigen, langgestreckten Abstandskörper 106 und dem
in Strömungsrichtung gesehen z. B. konkav ausgewölbten
Zerstäubungssieb 50 an dessen stromabwärtigem, der
Spritzlochscheibe 21 mit der wenigstens einen
Abspritzöffnung 25 abgewandtem Ende. Ziel ist es, mit dem
Zerstäubervorsatz 105 bei fester Einbaulage des
Einspritzventils den Punkt der Brennstoffzerstäubung in die
ideale Position in der Luftströmung des Saugrohrs der
Brennkraftmaschine zu legen, damit eine Wandfilmbildung des
Brennstoffs im Saugrohr bzw. Krümmer zu reduzieren bzw. zu
verhindern, wodurch als Konsequenz eine deutliche
Verringerung der Abgasemission, besonders des Anteils an
HC, erreicht wird.
Als Teil eines Ventilgehäuses weist das Einspritzventil
einen sich am stromabwärtigen Ende erstreckenden
Düsenkörper 108 auf, wobei das stromabwärtige Ende des
Düsenkörpers 108 den Ventilsitzkörper 16 darstellt. In dem
Düsenkörper 108 ist die gestufte Führungsöffnung 15
ausgebildet, die konzentrisch zu der Ventillängsachse 2
verläuft und in der die Ventilnadel 5 zusammen mit dem
Ventilschließkörper 7 angeordnet ist. Die Führungsöffnung
15 des Düsenkörpers 108 besitzt an ihrem dem
Zerstäubervorsatz 105 zugewandten Ende die sich in Richtung
der Brennstoffströmung kegelstumpfförmig verjüngende feste
Ventilsitzfläche 29, die mit dem sich ebenfalls
kegelstumpfförmig verjüngenden Ventilschließkörper 7
zusammen ein Sitzventil bildet. An der dem
Zerstäubervorsatz 105 zugewandten unteren Stirnseite 17 des
Düsenkörpers 108 liegt die Spritzlochscheibe 21 an, die
beispielsweise durch eine mittels Laserschweißen
hergestellte Schweißnaht fest mit dem Düsenkörper 108
verbunden ist. Die Spritzlochscheibe 21 weist z. B. eine
Abspritzöffnung 25 auf, durch die der bei abgehobenem
Ventilschließkörper 7 an der Ventilsitzfläche 29
vorbeiströmende Brennstoff in den Zerstäubervorsatz 105
abgespritzt wird.
Der hülsenförmige Abstandskörper 106 ist beispielsweise
gestuft ausgeführt, so daß er das als Ventilsitzkörper 16
bezeichnete Ende des Düsenkörpers 108 in axialer Richtung
teilweise unmittelbar umgibt und z. B. auch in geringem
Maße durch eine radial verlaufende Schulter 109 an der
Spritzlochscheibe 21 anliegt. Durch die den Querschnitt des
Abstandskörpers 106 verringernde Schulter 109 ergibt sich
ein Durchmesser des Abstandskörpers 106 stromabwärts der
Spritzlochscheibe 21, der kleiner als der äußere
Durchmesser des Ventilsitzkörpers 16 ist. Von der Schulter
109 ausgehend erstreckt sich der Abstandskörper 106 in das
nicht dargestellte Saugrohr hinein, also in stromabwärtiger
Richtung, mit beispielsweise konstantem Durchmesser. Am dem
Zerstäubungssieb 50 abgewandten Ende des Abstandskörpers
106 ist dieser so geformt, daß er radial verläuft und
dadurch eine Ringnut mitbildet, in der der zum Abdichten
gegenüber dem Saugrohr dienende Dichtring 41 Aufnahme
findet. Als geeignete Befestigungsmöglichkeiten des
Abstandskörpers 106 am Düsenkörper 108 bieten sich z. B.
lösbare Rast-, Schnapp- oder Klippverbindungen an, für die
entsprechend am Düsenkörper 108 Nuten bzw. Erhöhungen
vorgesehen sind.
Um eine störende Benetzung der inneren Wandung 110 des
Abstandskörpers 106 zu verhindern, muß das Einspritzventil
einen in radialer Ausdehnung engen Brennstoffstrahl mit
möglichst kleinem Öffnungswinkel, also einen sogenannten
Schnurstrahl, abspritzen. Mit einer eine mittige
Abspritzöffnung 25 aufweisenden Spritzlochscheibe 21 und
dem in der Fig. 24 gezeigten Ventiltyp können solche
Schnurstrahlen beispielsweise erzeugt werden. Stromabwärts
der Spritzlochscheibe 21, jedoch im ihr zugewandten oberen
Teil des Abstandskörpers 106 sind Öffnungen 111 vorgesehen,
die z. B. symmetrisch am Umfang des Abstandskörpers 106
angeordnet sind. Die durch die Öffnungen 111 eintretenden
Luftstrahlen sind so gerichtet, daß sie nicht auf das
Zerstäubungssieb 50 zielen 29518 00070 552 001000280000000200012000285912940700040 0002004442350 00004 29399. Insbesondere liegen die
Öffnungen 111 näher an der Abspritzöffnung 25 als am
Zerstäubungssieb 50. Die beispielsweise zwei bis acht als
Langlöcher, Schlitze oder kreisförmige Bohrungen
ausgebildeten Öffnungen 111 im Abstandskörper 106 erlauben
nachfolgend im Inneren des Abstandskörpers 106 eine
Luftströmung parallel zum Brennstoffstrahl. Aufgrund des
aus der Abspritzöffnung 25 austretenden Brennstoffstrahls
wird nämlich Saugrohrluft durch die Öffnungen 111 nach dem
Prinzip der Wasserstrahlpumpe angesaugt. Dadurch wird der
ansonsten im Abstandskörper 106 stromabwärts der
Spritzlochscheibe 21 entstehende Unterdruck und damit auch
die Luftrückströmung innerhalb des Abstandskörpers 106 vom
Zerstäubungssieb 50 zum Einspritzventil bzw. die
Verwirbelung des Brennstoffstrahls vermieden. Eine
Luftrückströmung im Abstandskörper 106 würde zu einer sehr
nachteiligen Benetzung der inneren Wandung 110 mit
Brennstoff führen. Das Nachtropfen von Brennstoff bei
abgeschaltetem Einspritzventil kann nun durch diese
Maßnahme weitgehend unterbunden werden. Das in der Fig. 24
gezeigte Ausführungsbeispiel ist besonders vorteilhaft, da
der Zerstäubervorsatz 105 mit dem Abstandskörper 106
aufgrund seines einfachen Aufbaus kostengünstig herstellbar
und am Einspritzventil montierbar ist und alle gewünschten
Funktionen trotzdem erfüllt.
Die Fig. 25, 26 und 27 zeigen verschiedene Ausführungs
beispiele von an Abstandskörpern 106 befestigten
Zerstäubungssieben 50, wobei die Fig. 25 nur eine
Vergrößerung des Zerstäubungssiebbereiches aus Fig. 24
darstellt. Zweckmäßigerweise wird bei Abstandskörpern 106
aus Kunststoff das Zerstäubungssieb 50 im Herstellungs
prozeß des Spritzgießens des Abstandskörpers 106 direkt mit
eingespritzt. Entsprechend den verwendeten Materialien
(z. B. auch Metall) für den Abstandskörper 106 und das
Zerstäubungssieb 50 können auch andere Fügeverfahren, wie
Schweißen, Löten oder Kleben, zur Anwendung kommen. Wie in
den Fig. 25 bis 27 gezeigt, kommt es dabei
beispielsweise zu einer geringen axialen Überlappung von
Abstandskörper 106 und Zerstäubungssieb 50, wobei der
Abstandskörper 106 das Zerstäubungssieb 50 teilweise
umgibt.
In den Fig. 26 und 27 sind Ausführungsbeispiele
dargestellt, bei denen der Abstandskörper 106 keinen
konstanten Durchmesser aufweist, sondern positiv bzw.
negativ konisch verläuft, also eine Aufweitung bzw.
Verjüngung zum Zerstäubungssieb 50 hin besitzt. Diese
Querschnittsveränderungen über die axiale Länge des
Abstandskörpers 106 sind jederzeit möglich, wenn ein
Auftreffen des Brennstoffs auf die innere Wandung 110
dabei vermieden wird. Das Zerstäubungssieb 50 kann zur
Formung des abzuspritzenden Brennstoffsprays in
unterschiedlichen geometrischen Ausgestaltungen mit
verschieden geformten Auswölbungen 51 eingesetzt werden,
von denen in den Fig. 25 bis 27 drei beispielhaft
gezeigt sind. Entsprechend der Geometrie des
Abstandskörpers 106 besitzt das Zerstäubungssieb 50 z. B.
eine ziemlich spitz zulaufende Auswölbung 51 (Fig. 26)
oder zwei Auswölbungen 51, die durch einen zentralen
inneren Siebsteg 65 voneinander getrennt sind (Fig. 27).
Letztgenannte Variante bietet sich besonders zum
Abspritzen auf zwei Einlaßventile der Brennkraftmaschine
an. Außerdem kann entsprechend dem in der Fig. 27
dargestellten Ausführungsbeispiel die Auswölbung 51
ringförmig ausgebildet sein, die den inneren Siebsteg 65
vollständig umgibt.
Wesentlich bei diesen Ausführungsbeispielen ist also die
räumliche Trennung von Zumessung und Aufbereitung. Die
Zumessung erfolgt durch die Spritzlochscheibe 21, die
Aufbereitung durch das Zerstäubungssieb 50. Der Brennstoff
verläßt als Schnurstrahl mit hoher Geschwindigkeit die
zumessende Spritzlochscheibe 21 und wird bei typischen
Entfernungen von 5-50 mm zum Zerstäubungssieb 50 nicht
wesentlich gebremst oder abgelenkt, so daß die bereits
beschriebene gute Aufbereitung des Brennstoffs durch das
Zerstäubungssieb 50 erhalten bleibt. Durch die in weiten
Grenzen anpaßbaren Abstandskörperlängen kann bei gleichen
Einspritzventiltypen für jede Brennkraftmaschine und jedes
Saugrohr die ideale Aufbereitungsposition gefunden werden.
Die verbrauchs- und emissionserhöhende Kaltstart- und
Beschleunigungsanreicherung an Brennstoff kann bei
gleicher Fahrqualität stark zurückgenommen werden, da
aufgrund des Zerstäubervorsatzes 105 die Wandfilmbildung
im Saugrohr stark vermindert bzw. sogar unterbunden ist.
In der Fig. 28 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines
Einspritzventils gezeigt, das dem in Fig. 24
dargestellten Einspritzventil vom Aufbau und technischen
Prinzip her entspricht und das ebenfalls einen Zerstäuber
vorsatz 105 aufweist, durch den aufgrund des Abstands
körpers 106 das erfindungsgemäße Zerstäubungssieb 50 mit
einem deutlichen räumlichen Abstand von der Zumeßstelle
entfernt ausgebildet ist. Das gezeigte Ausführungsbeispiel
stellt vereinfacht einen Versuchsaufbau dar, der
hauptsächlich zur Erläuterung des technischen Prinzips
dienen soll und durchaus konstruktiv auch deutlich
abweichend von dieser Anordnung ausgeführt sein kann.
Der Zerstäubervorsatz 105 wird bei diesem
Ausführungsbeispiel nicht nur von dem Abstandskörper 106
und dem Zerstäubungssieb 50 gebildet, sondern auch von
einem den Ventilsitzkörper 16 radial umgebenden
Gaseinführelement 113, das sich in axialer Richtung sowohl
stromaufwärts als auch stromabwärts der Spritzlochscheibe
21 erstreckt. Das Gaseinführelement 113 zeichnet sich
besonders dadurch aus, daß eine ringförmige Gasversorgung
des aus der wenigstens einen Abspritzöffnung 25
austretenden Brennstoffs im Abstandskörper 106
gewährleistet ist. Im in der Fig. 28 dargestellten
Ausführungsbeispiel sieht diese Gasversorgung so aus, daß
über einen Gasanschluß 115 Außenluft, die eventuell durch
Abwärme der Brennkraftmaschine oder eine aktive Heizung
erwärmt ist, oder Abgas in einen oberen ringförmigen
Gasverteiler 116 strömt, von dort über einen axial
verlaufenden engen Strömungskanal 117 parallel zur
Ventillängsachse 2 bis in einen zweiten unteren,
ringförmigen, z. B. stromabwärts der Spritzlochscheibe 21
liegenden Gasverteiler 118 hindurchtritt, von wo das Gas
über beispielsweise schräg verlaufende Radialbohrungen 119
in den Abstandskörper 106 eintritt (Gaseinführung). Die
beiden Gasverteiler 116 und 118 sind dabei nur optional
vorgesehen. In dieser Version des Versuchsaufbaus besitzt
das Gaseinführelement 113 zwei Innengewinde, in die von
einer Seite das Einspritzventil mit einem am Düsenkörper
108 vorgesehenen Außengewinde und von der anderen Seite
der Abstandskörper 106 eingeschraubt werden, so daß das
Gaseinführelement 113 auch als Verbindungselement zwischen
Einspritzventil und Abstandskörper 106 dient.
Durch das zumessende Einspritzventil wird der Brennstoff
als Schnurstrahl (Strahlwinkel ⇐ 10°) in den
Abstandskörper 106 abgespritzt. Dieser hülsenförmige
Abstandskörper 106 ist so bemessen (Länge, Durchmesser),
daß die innere Wandung 110 vom Brennstoffstrahl nicht
direkt benetzt wird. Aus dem unteren Gasverteiler 118 wird
Gas entweder durch die Radialbohrungen 119 oder durch
nicht dargestellte Röhrchen bzw. Blenden so in den
Abstandskörper 106 eingeleitet, daß eine definierte und
stabile Gasströmung entsteht.
Ein Teil des Gases kann auch in den dem Zerstäubungssieb
50 zugewandten, saugrohrseitigen Teil des Abstandskörpers 106
z. B. durch eine hier nicht dargestellte Doppel
wandigkeit des Abstandskörpers 106 so gelegt werden, daß
das Gas in Form einer die Zerstäubung des Brennstoffs
verbessernden (Reduzierung der Tröpfchengröße)
Gasumfassung wirkt. Der von der Gasströmung in dem
Abstandskörper 106 eingefaßte Brennstoffstrahl wird beim
Aufprall auf dem Zerstäubungssieb 50 zerstäubt. Das durch
das Zerstäubungssieb 50 strömende Gas nimmt verbliebene
Brennstofftröpfchen mit (Freiblasen des Zerstäubungssiebs
50) und führt so zu einem deutlich verbesserten Austrags-
und Aufbereitungsverhalten besonders bei kleinen
Saugrohrdrücken. Durch eine entsprechend gestaltete
Gaszufuhr kann der Brennstoffstrahl vor und nach der
Aufbereitung durch das Zerstäubungssieb 50 zusätzlich
geformt werden (z. B. elliptisches Strahlbild,
asymmetrische Mengenverteilung).
Zur optimalen Führung des aus den Radialbohrungen 119
austretenden Gases im Abstandskörper 106 kann optional ein
Gasführungseinsatz 120 vorgesehen sein, der aufgrund einer
sich axial erstreckenden Hülse 122 der Strömungsumlenkung
und dem axialen Abströmen des Gases dient. Die axiale
Hülse 122 des Gasführungseinsatzes 120 geht an ihrem
stromaufwärtigen Ende z. B. in einen radial verlaufenden
Randbereich 123 über, der zumindest teilweise durch den
Abstandskörper 106 gegen die Spritzlochscheibe 21 gedrückt
wird, wodurch ein Verrutschen des Gasführungseinsatzes 120
ausgeschlossen ist. Der Gasführungseinsatz 120 ist in
seiner Länge und seinem Durchmesser so bemessen, daß
einerseits keine Benetzung der inneren Wandung 110 durch
den aus der Spritzlochscheibe 21 austretenden Brennstoff
auftreten kann und andererseits das durch die
Radialbohrungen 119 einströmende Gas geführt wird. Das
Zerstäubungssieb 50 kann im Gegensatz zu den in den
Fig. 24 bis 27 dargestellten Ausführungsbeispielen in
einer äußeren Ausnehmung 125 am unteren Ende des
Abstandskörpers 106 durch z. B. Kleben, Schweißen oder
Einrasten an diesem befestigt bzw. mitangegossen sein.
Mit dem in der Fig. 28 gezeigten Gaseinführelement 113
ist es möglich, das Zerstäubungssieb 50 in einer
Entfernung von deutlich mehr als 50 mm (z. B. bis 100 mm)
von der Spritzlochscheibe 21 anzuordnen und trotzdem die
gleichen positiven Effekte wie beim Einspritzventil der
Fig. 24 zu erreichen. Der Brennstoffstrahl wird aufgrund
der Gasströmung nicht bzw. weniger abgebremst. Die damit
höhere kinetische Energie ergibt eine bessere Zerstäubung.
Bei Verwendung von heißem Gas, z. B. Abgas, durch Abwärme
der Brennkraftmaschine erhitzter Luft oder mittels einer
elektrischen Zusatzheizung erhitztem Gas, kommt es zu
einer Erwärmung des Zerstäubungssiebes 50, der Wandung 110
des Abstandskörpers 106 und des Brennstoffstrahls. Die
dabei einsetzende Verdampfung des Brennstoffs ergibt eine
zusätzliche Verbesserung der Aufbereitung.
Alle der Fig. 28 folgenden Ausführungsbeispiele sind
Variationen, Abwandlungen oder Verbesserungen der in den
Fig. 24 bis 28 dargestellten Einspritzventile mit
Zerstäubervorsätzen 105. Die anhand der Fig. 24 bis 28
beschriebenen Funktionsprinzipien bleiben im wesentlichen
erhalten. Deshalb wird auf eine ausführliche Beschreibung
der Einspritzventile und der Abstandskörper 106 an dieser
Stelle verzichtet. Als entscheidendes Merkmal zieht sich
die Trennung von Zumessung und Aufbereitung des
Brennstoffs, die durch den Zerstäubervorsatz 105 aus
Abstandskörper 106 und Zerstäubungssieb 50 erreicht wird,
durch alle weiteren Ausführungsbeispiele. Die
verschiedenen Anordnungen können sowohl mit als auch ohne
Gaseinführung vorgesehen sein. Zusätzlich werden nun noch
strahlformende Elemente wie z. B. Strahlteiler 68 mit
einbezogen. Dadurch kann besonders bei Vierventil-Motoren
die Verteilung des Brennstoffs der vorgegebenen Saugrohr
geometrie angepaßt werden.
Der Zerstäubervorsatz 105 des in Fig. 29 gezeigten
Ausführungsbeispiels zeichnet sich besonders dadurch aus,
daß der Abstandskörper 106 doppelwandig ausgebildet ist.
Zwischen der inneren und der äußeren Wandung des
Abstandskörpers 106 existieren beispielsweise zwei
halbrunde, axial langgestreckte Zwischenräume 127, die
sich bis zum Zerstäubungssieb 50 erstrecken und direkt
stromabwärts des Zerstäubungssiebs 50 durch austretendes
Gas für eine Gasumfassung des Brennstoffs sorgen, so daß
eine weitere Verkleinerung der Tröpfchengröße und also
eine verbesserte Zerstäubung erreicht wird. Ähnlich dem
Trennsteg 68a in Fig. 9 ist im Inneren des
Abstandskörpers 106 ein quer durch ihn verlaufender, z. B.
einen kreisförmigen Querschnitt aufweisender Strahlteiler
68 stromaufwärts des tiefsten Bereichs 56 des
Zerstäubungssiebs 50 angeordnet. Der Strahlteiler 68 mit
der schon mehrfach beschriebenen Funktion des
Brennstoffaufreißens in verschiedene Richtungen kann auch
andere, nicht dargestellte Querschnitte besitzen. Die
Fig. 30 ist eine Schnittdarstellung entlang der Linie
XXX-XXX in der Fig. 29 und verdeutlicht den Verlauf des
Strahlteilers 68, der beispielsweise in den zwischen den
Zwischenräumen 127 gebildeten Bereichen 128 des
Abstandskörpers 106 befestigt ist. Durch die Variation der
Abmessungen (Bogenlänge, Breite) der Zwischenräume 127
können letztlich die Strahlformen des Brennstoffs
beeinflußt werden.
Neben der Gasumfassung am Zerstäubungssieb 50 ist
ebenfalls eine Gaseinführung vorgesehen, die der bereits
erläuterten Verbesserung des Austragsverhaltens des
Brennstoffs dient. Der Zerstäubervorsatz 105 ist derart
ausgebildet, daß die innere Wand des Abstandskörpers 106
nicht unmittelbar bis an die Spritzlochscheibe 21
heranreicht, sondern vielmehr einen definierten
Zuströmringspalt 130 zwischen sich und der
Spritzlochscheibe 21 bildet. Aus dem unteren Gasverteiler
118 kann das Gas sowohl axial in die Zwischenräume 127 als
auch weitgehend radial in den Zuströmringspalt 130 direkt
stromabwärts der Spritzlochscheibe 21 einströmen. Das
durch den Zuströmringspalt 130 strömende Gas stellt
letztlich auch eine gewisse Gasumfassung des Brennstoffs
dar, die allerdings nur innerhalb des hülsenförmigen
Abstandskörpers 106 wirkt und zusätzlich zu der
Gasumfassung am Zerstäubungssieb 50 existiert.
Das Ausführungsbeispiel in den Fig. 31 und 32
unterscheidet sich davon dadurch, daß anstelle der
Doppelwandigkeit des Abstandskörpers 106 und der dadurch
gebildeten Zwischenräume 127 zur Gasumfassung eine
langgestreckte, weitgehend die Länge des Abstandskörpers
106 aufweisende Gasröhre 131 unmittelbar an der inneren
Wandung 110 vorgesehen ist. Vom Gasverteiler 118 ausgehend
erfolgt die Gaseinführung wieder über den Zuströmringspalt
130 direkt in die Hülse des Abstandskörpers 106, während
die Gasumfassung am Zerstäubungssieb 50 dadurch ermöglicht
wird, daß vom Gasverteiler 118 aus zuerst zwei zur
Ventillängsachse 2 geneigt verlaufende Teilröhren 131′
ausgeformt sind, die sich zu der axial bis zum
Zerstäubungssieb 50 verlaufenden Gasröhre 131 vereinigen.
Die Fig. 32 als Schnitt entlang der Linie XXXII-XXXII in
Fig. 31 verdeutlicht den Verlauf der Gasröhre 131 nahe
des Zerstäubungssiebes 50. Am den Teilröhren 131′
abgewandten Ende ist die Gasröhre 131 U-förmig
ausgebildet. Sie erstreckt sich bis in den tiefsten
Bereich 56 der Auswölbung 51 und bogenförmig auf der
gegenüberliegenden Seite in geringem Maße axial in
Richtung zur Spritzlochscheibe 21 zeigend nach oben.
Dieser Endbereich 132 der Gasröhre 131 ist verschlossen
und besitzt eine axiale Länge, die der axialen Ausdehnung
eines schneidenförmigen, flachen, quer durch die
Auswölbung 51 des Zerstäubungssiebs 50 verlaufenden
Strahlteilers 68 entspricht. In ihrem tiefsten Bereich 134
weist die Gasröhre 131 Ausströmöffnungen 135 für das Gas
auf. Die Gasröhre 131 ist im Bereich der Auswölbung 51 des
Zerstäubungssiebs 50 in gewisser Weise in dem Strahlteiler
68 eingebettet. Der durch den Strahlteiler 68 aufgeteilte
und unter anderem durch das Zerstäubungssieb 50
aufbereitete Brennstoff wird unmittelbar stromabwärts des
Zerstäubungssiebs 50 von dem aus der Gasröhre 131
austretenden Gas getroffen und besonders fein in kleinste
Tröpfchen zerstäubt. Das Gas hat außerdem die Wirkung des
weiteren Auseinandertreibens der durch den Strahlteiler 68
vorgegebenen Zweistrahligkeit.
Die Fig. 33 und 34 verdeutlichen ein nur wenig
abgeändertes Ausführungsbeispiel. Hierbei verläuft die
Gasröhre 131 ebenfalls an der inneren Wandung 110 entlang
axial z. B. bis zum Beginn des Zerstäubungssiebs 50 und
dann z. B. im rechten Winkel abgeknickt quer durch den
Abstandskörper 106 bis zur gegenüberliegenden Seite des
Abstandskörpers 106. Der Endbereich 132 der Gasröhre 131
ist also horizontal bzw. senkrecht zur Ventillängsachse 2
ausgeführt, und zwar direkt in der Form eines
Strahlteilers 68. Die ansonsten z. B. mit kreisförmigem
Querschnitt ausgeformte Gasröhre 131 besitzt deshalb in
ihrem Endbereich 132 einen dreieckförmigen Querschnitt,
der eine Strahlaufteilung ermöglicht. An der unteren, der
Spritzlochscheibe 21 abgewandten Seite ist der Endbereich
132 wiederum so gestaltet, daß über Ausströmöffnungen 135
Gas stromabwärts ausströmen kann. In diesem Falle dient
das bereits stromaufwärts des Zerstäubungssiebs 50 mit dem
Brennstoff in Kontakt kommende Gas mehr der Verbesserung
des Austragsverhaltens des Brennstoffs als der
Verringerung der Tröpfchengröße des Brennstoffs.
Das in der Fig. 35 dargestellte Ausführungsbeispiel eines
Ventils mit Abstandskörper 106 und Zerstäubungssieb 50
entspricht weitgehend dem in Fig. 29 gezeigten Ventil.
Diese Fig. 35 soll nur verdeutlichen, welche
Variantenvielfalt durch Hinzufügen oder Weglassen
einzelner kleiner Bausteine am Zerstäubervorsatz 105
möglich ist. Im folgenden werden deshalb nur die
Unterschiede zur Fig. 29 erwähnt. Die Gaseinführung
erfolgt über die Radialbohrungen 119 als Verbindungen von
unterem Gasverteiler 118 und Innerem des Abstandskörpers
106. Im Bereich der Spritzlochscheibe 21 ist kein
Zuströmringspalt 130 vorgesehen, vielmehr liegt z. B.
durch den Einbau des Gasführungseinsatzes 120 der
Zerstäubervorsatz 105 dicht an der Spritzlochscheibe 21
an. Vom Gasverteiler 118 strömt Gas außerdem axial
zwischen den beiden Wänden des Abstandskörpers 106 in
Richtung Zerstäubungssieb 50. Diese Anordnung kann sowohl
mit oder auch ohne Strahlteiler 68 ausgeführt sein.
Im in der Fig. 36 gezeigten Zerstäubervorsatz 105 sind
genau wie in Fig. 29 zwei verschiedene, ungefähr über die
Länge des Abstandskörpers 106 verlaufende Gasströmungen
vorgesehen. Von dem Gasverteiler 118 wiederum ausgehend
strömt ein Teil des Gases über den Zuströmringspalt 130 in
das Innere des Abstandskörpers 106 direkt an der
Spritzlochscheibe 21 und ein anderer Teil über die
beispielsweise zwei Zwischenräume 127, die durch die
Doppelwandigkeit gebildet sind. Die Zwischenräume 127
enden jedoch bereits stromaufwärts des Zerstäubungssiebs
50. Dies ist besonders dadurch möglich, daß das
Zerstäubungssieb 50 diesmal an der äußeren Wandung des
Abstandskörpers 106 befestigt ist. Das noch vor dem
Zerstäubungssieb 50 aus den Zwischenräumen 127 in den
Abstandskörper 106 strömende Gas besitzt eine andere
Geschwindigkeit als das im Inneren des Abstandskörpers 106
strömende Gas, so daß es beim Aufeinandertreffen auch
aufgrund der unterschiedlichen Strömungsrichtung zu
Verwirbelungen kommt. Besonders wenn keine Strahlteilung
gewünscht ist, bietet sich diese Lösung zur
Zerstäubungsverbesserung des Brennstoffs an.
Mit den bekannten Radialbohrungen 119 in der Wandung des
Abstandskörpers 106 und dem Gasführungseinsatz 120 wird
auch bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 37
gewährleistet, daß über einen großen Teil des
Abstandskörpers 106 keine Benetzung der inneren Wandung
110 erfolgt. Im stromabwärtigen, dem Zerstäubungssieb 50
zugewandten Ende des Abstandskörpers 106 ist eine
Venturidüse 137 vorgesehen. Die Venturidüse 137 hat die
Aufgabe, noch vor der Zerstäubung und Aufbereitung des
Brennstoffs am Zerstäubungssieb 50 für eine sehr gute
Vermischung von Brennstoff und Gas zu sorgen. Dieses in
der Venturidüse 137 beschleunigte Brennstoff-Gas-Gemisch
erhöht die Aufbereitungsqualität des Brennstoffs. Der
beispielsweise kegel- oder pyramidenförmig ausgeführte
Strahlteiler 68 in der Auswölbung 51 des Zerstäubungssiebs
50 kann optional angeordnet sein.
Die Fig. 38 zeigt eine sehr einfache Ausbildungsform des
Zerstäubervorsatzes 105. Die wesentlichen Merkmale dieses
Ausführungsbeispiels lauten zusammengefaßt: keine
Gaseinführung, sondern nur Ansaugen von Saugrohrluft nach
dem Prinzip der Wasserstrahlpumpe durch die Öffnungen 111
und damit Druckausgleich mit der Umgebung und Vermeidung
von Wandbenetzung im Abstandskörper 106; Strahlteiler 68
stegartig beispielsweise am dem Zerstäubungssieb 50
zugewandten Ende des Abstandskörpers 106 quer durch ihn
verlaufend.
In den Fig. 39, 40 und 41 sind einige denkbare
Varianten von Zerstäubungssieben 50 gezeigt, die sich von
den bisher im Zusammenhang mit den Zerstäubervorsätzen 105
beschriebenen schalenförmigen, eine gleichmäßige
Maschenweite aufweisenden Zerstäubungssieben 50
unterscheiden. Das in der Fig. 39 dargestellte
Zerstäubungssieb 50 zeichnet sich durch eine keinen
konstanten Radius aufweisende Auswölbung 51 aus. Die
Auswölbung 51 ist nun wesentlich flacher ausgeführt. Der
z. B. eine scharfe Schneide besitzende Strahlteiler 68 ist
direkt in das Zerstäubungssieb 50, z. B. in dessen
tiefstem Bereich 56 eingearbeitet. Die Fig. 40 zeigt ein
Beispiel eines zweiteiligen Zerstäubungssiebs 50, bei dem
z. B. im tiefsten Bereich 56 ein anderes Siebmaterial
verwendet wird als im Rest der Auswölbung 51. Durch
Spritzgießen der verschiedenen Siebteile in einem
Arbeitsgang ist das mehrteilige Zerstäubungssieb 50 sehr
einfach herstellbar. Die Draufsicht auf ein
Zerstäubungssieb 50 mit partieller Änderung der
Maschenweite, wobei beispielsweise durchgehend das gleiche
Siebmaterial zum Einsatz kommt, verdeutlicht die Fig. 41.
Das Zerstäubungssieb 50 weist hierbei einen mittleren,
stegähnlichen Siebbereich 139 auf, der sich z. B. durch
die gesamte Auswölbung 51 in einem schmalen Streifen
erstreckt. Umgeben ist dieser innere Siebbereich 139 an
beiden Seiten von äußeren Siebbereichen 140, so daß das
Zerstäubungssieb 50 aus drei Segmenten gebildet ist.
Besonders vorteilhaft ist es, den inneren Siebbereich 139
grobmaschiger als die äußeren Siebbereiche 140
auszubilden. Allein durch den Einsatz unterschiedlicher
Maschenweiten im Zerstäubungssieb 50 und einem daraus
resultierenden unterschiedlichen Zerstäubungsverhalten
kann bereits eine gewisse Strahlformung des Brennstoffs
erreicht werden. Außerdem erweist sich die Variation der
Maschenweite als günstig, wenn im Hinblick auf die bereits
angesprochene Plugging-Problematik Siedereste des
Brennstoffs am Zerstäubungssieb 50 zurückgehalten werden
sollen. Diese Ablagerungen können z. B. sehr gut in den
feinmaschigen äußeren Siebbereichen 140 gebunden werden,
während der mittlere Siebbereich 139 frei bleibt.
In den Fig. 42 und 43 sind zwei weitere Sonderfälle
einer gewünschten Strahlteilung des Brennstoffs gezeigt.
Zum Abspritzen auf beispielsweise zwei Einlaßventile der
Brennkraftmaschine bietet es sich an, zwei separate,
schalenförmige Zerstäubungssiebe 50 zu verwenden (Fig.
42), die unmittelbar am stromabwärtigen Ende des
Abstandskörpers 106 befestigt und voneinander durch den
Strahlteiler 68 getrennt sind. Der Strahlteiler 68 geht
dabei direkt aus der Wandung des Abstandskörpers 106
hervor und gibt damit auch die erforderliche Stabilität im
Bereich der Zerstäubungssiebe 50. Zusätzlich zum
Abstandskörper 106 ist bei dem Ausführungsbeispiel in
Fig. 43 ein sich hauptsächlich stromabwärts des
Zerstäubungssiebs 50 erstreckendes, mit dem Abstandskörper
106 fest verbundenes, hülsenförmiges Strahlteilungselement
141 angeordnet. Das Strahlteilungselement 141 weist
wiederum an seinem stromabwärtigen Ende den eigentlichen,
z. B. schneidenförmigen Strahlteiler 68 auf, der damit
einen deutlichen Abstand zum Zerstäubungssieb 50 besitzt.
Die Länge des Strahlteilungselements 141 kann entsprechend
den Einbauverhältnissen und der Geometrie des Saugrohrs
variabel gestaltet und so optimal angepaßt werden. Der dem
Zerstäubungssieb 50 nachgeschaltete Strahlteiler 68 sorgt
dafür, daß das bereits zerstäubte und aufbereitete
Brennstoffspray in verschiedene Richtungen (z. B. auf zwei
Einlaßventile) gesprüht wird. Diese Anordnung ist
jederzeit mit einer Gaseinführung kombinierbar.
Das in der Fig. 44 gezeigte Ventil mit dem
Zerstäubervorsatz 105 zeichnet sich besonders durch die im
Abstandskörper 106 eingebaute Venturidüse 137 aus, die
bereits aus der Fig. 37 bekannt ist. Die Venturidüse 137
ist nun jedoch so angeordnet, daß entsprechend dem
Wasserstrahlpumpenprinzip angesaugte Saugrohrluft über die
Öffnungen 111 unmittelbar an der engsten Stelle der
Venturidüse 137 einströmt. Ein die Venturidüse 137
beinhaltender zylindrischer Düseneinsatzkörper 143 weist
denselben Außendurchmesser auf wie der Durchmesser der
inneren Wandung 110 des Abstandskörpers 106. Dieser
Düseneinsatzkörper 143 ist beispielsweise in dem
Abstandskörper 106 eingepreßt. Entsprechend der Anzahl der
Öffnungen 111 sind z. B. gleich viele Queröffnungen 144 im
Düseneinsatzkörper 143 vorgesehen, durch die direkte
Verbindungen von den Öffnungen 111 bis zu dem engsten
Querschnitt der Venturidüse 137 entstehen. Die Ausbildung
der Öffnungen 111 im Abstandskörper 106 im axialen
Erstreckungsbereich des engsten Querschnitts der
Venturidüse 137 ermöglicht in vorteilhafter Weise die
größtmögliche Sogwirkung auf das Gas.
Claims (37)
1. Zerstäubungssieb zur Verwendung in
Brennstoffeinspritzventilen zur Brennstoffaufbereitung,
mit einem Siebblatt, dadurch gekennzeichnet, daß das
Siebblatt eine von einer ebenen Blattform abweichende
Gestalt besitzt.
2. Zerstäubungssieb nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Zerstäubungssieb (50)
schalenförmig gewölbt ausgebildet ist.
3. Zerstäubungssieb nach Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß das Zerstäubungssieb (50) mehr als
eine schalenförmige Auswölbung (51) besitzt.
4. Zerstäubungssieb nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Zerstäubungssieb (50) aus
rostfreiem Metall, Kunststoff, Teflon, PTC-Material oder
Silizium gefertigt ist.
5. Zerstäubungssieb nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Siebblatt des Zerstäubungssiebs
(50) eine Maschenweite von <= 0,1 mm aufweist.
6. Zerstäubungssieb nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Zerstäubungssieb (50) ein- oder
mehrlagig ausgeführt ist.
7. Zerstäubungssieb nach Anspruch 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Maschenweite des Siebblattes des
Zerstäubungssiebes (50) nicht konstant ist.
8. Zerstäubungssieb nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Zerstäubungssieb (50) aus Bimetall
ausgebildet ist.
9. Zerstäubungssieb nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Zerstäubungssieb (50) am Umfang
zumindest teilweise in einem Klemmring (52) angeordnet
ist.
10. Brennstoffeinspritzventil zur Versorgung einer
Brennkraftmaschine mit Brennstoff bzw. mit einem
Brennstoff-Gas-Gemisch, mit einer Ventillängsachse, mit
einem Ventilschließteil, das mit einer Ventilsitzfläche
zusammenwirkt, mit wenigstens einer Abspritzöffnung und
mit einem stromabwärts der wenigstens einen
Abspritzöffnung am Brennstoffeinspritzventil angeordneten
Zerstäubungssieb mit einem Siebblatt, dadurch
gekennzeichnet, daß das Zerstäubungssieb (50) wenigstens
ein Siebblatt hat, das eine von einer ebenen Blattform
abweichende Gestalt besitzt.
11. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß das Zerstäubungssieb (50) am Umfang
zumindest teilweise in einem Klemmring (52) angeordnet
ist, der zwischen einem Ventilsitzträger (1) und einer am
Ventilsitzträger (1) des Brennstoffeinspritzventils
angebrachten Schutzkappe (40) eingespannt ist.
12. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß das Zerstäubungssieb (50) mit einem
Umfangsbereich (60) in einer am stromabwärtigen Ende des
Brennstoffeinspritzventils angebrachten Schutzkappe (40)
eingegossen ist.
13. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzkappe (40) die Form
einer Schutzkrone mit vom Brennstoffeinspritzventil
abgewandt gerichteten Schutzzinken (62) hat.
14. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die Schutzzinken (62) der Schutzkappe
(40) weiter stromabwärts ragen als ein tiefster Bereich
(56) des Zerstäubungssiebes (50).
15. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 101 dadurch
gekennzeichnet, daß das Zerstäubungssieb (50) mindestens
eine Auswölbung (51) aufweist.
16. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 15, dadurch
gekennzeichnet, daß das Zerstäubungssieb (50) mindestens
zwei Auswölbungen (51) besitzt, die symmetrisch zur
Ventillängsachse (2) angeordnet sind.
17. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 15, dadurch
gekennzeichnet, daß das Zerstäubungssieb (50) mindestens
zwei Auswölbungen (51) besitzt, die asymmetrisch zur
Ventillängsachse (2) angeordnet sind.
18. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 15, dadurch
gekennzeichnet, daß das Zerstäubungssieb (50) wenigstens
eine Auswölbung (51) besitzt, die ringförmig ausgebildet
ist.
19. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß am Zerstäubungssieb (50) an dessen
stromaufwärtiger und/oder stromabwärtiger Oberfläche (55)
ein Strahlteiler (68) integriert ist.
20. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß stromabwärts des Zerstäubungssiebs
(50) ein Strahlteiler (68) verläuft.
21. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß zwischen der wenigstens einen
Abspritzöffnung (25) und dem wenigstens einen
Zerstäubungssieb (50) ein Gasringspalt (91) vorgesehen ist
und der aus der wenigstens einen Abspritzöffnung (25)
austretende Brennstoff mit dem aus dem Gasringspalt (91)
austretenden Gas kollidiert, so daß ein Brennstoff-Gas-
Gemisch auf das Zerstäubungssieb (50) trifft.
22. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß zwischen der wenigstens einen
Abspritzöffnung (25) und dem wenigstens einen
Zerstäubungssieb (50) in einem in einen Ventilsitzträger
(1) ragenden Einsatzteil (78′) Zuführkanäle (98)
ausgebildet sind, über die ein Gas zuführbar ist und der
aus der wenigstens einen Abspritzöffnung (25) austretende
Brennstoff mit dem aus den Zuführkanälen (98) austretenden
Gas kollidiert, so daß ein Brennstoff-Gas-Gemisch auf das
Zerstäubungssieb (50) trifft.
23. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß Zuführkanäle (98′) für ein Gas so am
Brennstoffeinspritzventil angeordnet sind, daß sie auf der
der wenigstens einen Abspritzöffnung (25) abgewandten
Seite des Zerstäubungssiebs (50) enden.
24. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 23, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zuführkanäle (98′) so ausgerichtet
sind, daß ihre gedachten Verlängerungen auf einen tiefsten
Bereich (56) des Zerstäubungssiebs (50) zielen.
25. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 23, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zuführkanäle (98′) so ausgerichtet
sind, daß ihre gedachten Verlängerungen tangential die
Oberfläche des Zerstäubungssiebs (50) berühren.
26. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß wenigstens zwei hintereinander
geschaltete Zerstäubungssiebe (50) am
Brennstoffeinspritzventil befestigt sind.
27. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, daß das Zerstäubungssieb (50)
zusammen mit der Schutzkappe (40) einen auswechselbaren
Aufbereitungsvorsatz bildet.
28. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß zwischen der wenigstens einen
Abspritzöffnung (25) und dem wenigstens einen
Zerstäubungssieb (50) ein Abstandskörper (106) so
angeordnet ist, daß eine deutliche räumliche Trennung von
Zumessung im Bereich der wenigstens einen Abspritzöffnung
(25) und Aufbereitung im Bereich des Zerstäubungssiebs
(50) vorhanden ist.
29. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 28, dadurch
gekennzeichnet, daß der Abstandskörper (106) zusammen mit
dem Zerstäubungssieb (50) einen Zerstäubervorsatz (105)
bildet.
30. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 28, dadurch
gekennzeichnet, daß das Zerstäubungssieb (50) in einer
Entfernung von 5 bis 100 mm von der wenigstens einen
Abspritzöffnung (25) angeordnet ist.
31. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 28, dadurch
gekennzeichnet, daß der Abstandskörper (106) hülsenförmig
ausgeführt ist und auf seiner der wenigstens einen
Abspritzöffnung (25) zugewandten Seite Öffnungen (111) zum
Einsaugen eines Gases besitzt.
32. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 28, dadurch
gekennzeichnet, daß der Abstandskörper (106) zumindest
über den größten Teil seines Umfangs doppelwandig
ausgebildet ist und zwischen den zwei Wänden Zwischenräume
(127) vorgesehen sind, durch die ein Gas strömen kann.
33. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 28, dadurch
gekennzeichnet, daß im Abstandskörper (106) ein
Strahlteiler (68) integriert ist.
34. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 28, dadurch
gekennzeichnet, daß im Abstandskörper (106) eine einen
geringeren Querschnitt als der Abstandskörper (106)
aufweisende Gasröhre (131) weitgehend axial verläuft, die
erst nahe des Zerstäubungssiebs (50) Ausströmöffnungen
(135) aufweist.
35. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 28, dadurch
gekennzeichnet, daß im Inneren des Abstandskörpers (106)
eine Venturidüse (137) mit einer Querschnittsverringerung
gegenüber dem Abstandskörper (106) vorgesehen ist.
36. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 28, dadurch
gekennzeichnet, daß im Inneren des Abstandskörpers (106)
stromabwärts der wenigstens einen Abspritzöffnung (25) ein
Gasführungseinsatz (120) angeordnet ist, der wenigstens
eine weitgehend axial verlaufende Abströmfläche für ein
Gas besitzt.
37. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 28, dadurch
gekennzeichnet, daß stromabwärts der wenigstens einen
Abspritzöffnung (25) durch die Geometrie des
Abstandskörpers (106) ein definierter Zuströmringspalt
(130) zum Einströmen eines Gases gebildet ist.
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- 1994-11-29 DE DE4442350A patent/DE4442350A1/de not_active Withdrawn
- 1994-12-20 KR KR1019950703564A patent/KR100378724B1/ko not_active IP Right Cessation
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |