DE4400283C1 - Vorrichtung zum Verbinden eines Metallrohres mit einem Kunststoffrohr - Google Patents

Description

Die Erfindung richtet sich auf eine Verbindungsvorrichtung der im Oberbe­ griff von Anspruch 1 angegebenen Art. Mit dieser Vorrichtung sollen medien­ dichte Übergänge zwischen einem Metallrohr und einem Kunststoffrohr geschaffen werden.

Zum Festklemmen von Rohren und Schläuchen aus polymeren Werkstoffen an einer metallischen Profilhülse (DE 42 39 705 C2) ist es bekannt, auf der Außenfläche des Kunststoffrohres einen axial verschieblichen Mantel vorzusehen, der von den beiden Mantelenden aus zur Mitte hin sich konisch verengt. Die Profilhülse ist mit Umfangsrippen versehen. Das Kunststoffrohr wird mit seinem Endbereich auf den Innenabschnitt der Profilhülse gesteckt und darüber der Mantel geschoben, wodurch das Rohrmaterial in die Räume zwischen den Ringnuten der Profilhülse und den sich konisch erweiternden Innenraum des Mantels eingedrückt wird. Es kommt zu einer Deformation des Rohrmaterials, die einigen Kraftaufwand zum Erstellen der Verbindung erfordert. Die Deformationen des Kunststoffmaterials können zu einer Beschädigung des Kunststoffrohres führen.

Für eine formschlüssige Verbindung eines Kunststoffrohres (DE 90 07 463 U1) werden ringnutartige Vertiefungen auf der Außenseite vom Innenab­ schnitt einer Profilhülse verwendet, in welche hinein das Kunststoffmaterial des Rohres verdrängt werden soll. Zum Ausüben dieses radialen Druckes sind zwei weitere Bauteile auf der Außenfläche des Rohres über den einge­ steckten Innenabschnitt der Profilhülse verschiebbar, nämlich eine geschlitzte Buchse einerseits und ein Preßring andererseits. Die geschlitzte Hülse hat außenseitig eine konische Auflauffläche, welcher eine entsprechend ionische Innenfläche im Preßring zugeordnet ist. Zunächst muß die geschlitzte Buchse aufgeschoben werden und dann erst kann der Preßring darüber geschoben werden. Durch den dabei erzielten radialen Druck wird das Material des Rohrendes unter Kaltverformung in die ringnutartigen Vertiefungen der Profilhülse eingedrückt. Die Herstellung der zahlreichen Einzelteile ist aufwendig und ihre Handhabung umständlich.

Bei einer Flanschverbindung für Kunststoffrohre (DE 86 24 870 U1) ist es schließlich bekannt, auf der Außenseite einer mit einem Endflansch versehenen Profilhülse sägezahnförmige Ringnuten vorzusehen, die bei einge­ stecktem Innenabschnitt radial in die Innenfläche des Rohrendes eindringen, wenn von der Außenseite des Rohres radialer Druck ausgeübt wird. Auch in diesem Fall sind dazu zwei Bauteile auf der Außenseite des Kunststoff­ rohres zu handhaben, nämlich ein elastischer, konischer Profilring und ein durch Schraubbolzen axial verspannbarer Druckflansch, welcher einen über den Profildichtring greifenden konischen Ansatz besitzt. Beim Verspan­ nen läuft die konische Innenfläche des Druckflansches auf einen kegelförmi­ gen Absatz am Ende der Profilhülse auf. Für die Verbindung sind zahlreiche Bauteile erforderlich, die eine umständliche Handhabung erfordern.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine preiswerte Verbindungsvor­ richtung der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art zu ent­ wickeln, die sich leicht und schnell montieren läßt und sich dann durch eine hohe Auszugssicherheit des montierten Kunststoffrohres auszeichnet. Dies wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende Bedeutung zukommt.

Der Keilring bildet zusammen mit der Profilhülse eine vormontierbare Baueinheit, die beim Verbinden des Kunststoffrohres als ganzes zu handhaben ist. Außer der vormontierten Profilhülse ist also beim Verbinden nur noch der außenseitige Mantel längs zu verschieben. Es liegt eine einfach und schnell montierbare Steckverbindung mit dem Kunststoffrohr vor, die ohne weiteres auch von ungeübten Personen am Verlegungsort der Rohre, also auf jeder Baustelle, vollzogen werden kann. Bei der Erfindung besitzt der Mantel eine glatte Mantelinnenfläche und kann daher aus einem einfa­ chen zylindrischen Abschnitt eines im wesentlichen formfesten Rohres bestehen. Auch die Umfangszone vom Innenabschnitt der Profilhülse ist, trotz des dort vorgesehenen umlaufenden Keilkanals, im wesentlichen eben, weil das Keilprofil des Kanals weitgehend vom Keilring ausgefüllt wird.

Der auf der Profilhülse sitzende Keilring sorgt für eine überraschend hohe Auszugssicherheit des Kunststoffrohres. Bei einer Auszugsbelastung wird nämlich der Keilring über seine ggf. rauhe Keilaußenfläche von der anliegen­ den Rohrinnenfläche mitgenommen und ist bestrebt, auf der ansteigenden Bodenfläche vom Keilkanal hochzufahren. Dabei weitet sich der vorzugsweise geschlitzte Keilring radial auf und drückt die ihn umschließende Rohrwand gegen den sie umgürtenden formfesten Mantel. Der Mantel bildet ein stei­ fes Widerlager.

Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unter­ ansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. In den Zeichnungen ist die Erfindung in zwei Ausführungsbeispielen dargestellt.

Fig. 1 und 2 zeigen jeweils den Längsschnitt durch zwei fertig montierte Verbindungsvorrichtungen nach der Erfindung.

Ausweislich der Fig. 1 soll ein Kunststoffrohr 10, vorzugsweise aus HD- PE an ein Metallrohr 11 angeschlossen werden, welches vorzugsweise aus Stahl besteht. Die Rohre 10, 11 sind Versorgungsleitungen für unter Druck stehende Medien, insbesondere für Wasser oder Gas, wie sie bei Hausan­ schlüssen verwendet werden. Beide Rohre 10, 11 können eine beliebige Länge aufweisen. Für die Verbindung der Rohre 10, 11 genügen nur zwei zu handhabende Bauteile 20, 30 der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit folgendem sehr einfachen Aufbau. Beide Bauteile 20, 30 sind im wesentli­ chen formsteif und bestehen aus Metall, vorzugsweise Stahl.

Der eine Bestandteil ist ein zylindrischer Mantel 30. Der andere Bestand­ teil der Vorrichtung ist eine Profilhülse 20, die sich mindestens in zwei axiale Abschnitte 21, 22 gliedert. Die Abschnitte sollen aus nachfolgend noch näher erkennbaren Gründen kurz als "Innenabschnitt 21" einerseits und "Außenabschnitt 22" andererseits benannt werden. Im ersten Ausfüh­ rungsbeispiel gemäß Fig. 1 befindet sich zwischen diesen beiden Abschnitten 21, 22 auch noch ein besonderer Übergangsabschnitt 23, der im zweiten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 entbehrlich ist. Der Innenabschnitt 21 besitzt in seiner mittleren Umfangszone einen umlaufenden, vertieften Kanal 25 mit einem Keilprofil 26, dessen Keilspitze 27 zum freien Ende 28 des Innenabschnitts 21 hin gerichtet ist. Aus strömungstechnischen Gründen kann der Innenabschnitt 21 zum freien Ende 28 hin zugeschärft auslaufen. Wegen seines Keilprofils 26 soll der Kanal 25 nachfolgend mit "Keilkanal" bezeichnet werden.

Die Profilhülse 20 ist zugleich Träger eines ebenfalls einen Keilquerschnitt 16 aufweisenden Ringes 15, der deswegen nachfolgend "Keilring" benannt werden soll. Die Profilhülse 20 ist mit ihrem Keilring 15 vormontiert, der unverlierbar im Keilkanal 25 ruht. Zu Montagezwecken ist der Keilring 15 mit einem nicht näher dargestellten Längsschlitz versehen. Auch die Keilspitze 17 des Keilrings 15 ist dem freien Ende 28 des Innenabschnitts 21 zugekehrt. Es genügt eine Dimensionierung des Keilquerschnitts 16, bei welcher der Keilring 15 mit seiner äußeren Keilfläche 18 im wesentli­ chen bündig mit der Umfangsfläche 29 des Innenabschnitts 21 ausgerichtet ist, wenn der Keilring 15 mit seiner der Keilspitze 17 abgekehrten Keilstufe, wie in Fig. 1 erkennbar, an der entsprechenden Stoßfläche 37 vom Keilprofil 26 des Keilkanals 25 anliegt. Der Keilring 15 könnte mit seiner Außenfläche 18 sich auch etwas über die Umfangsfläche 29 des Innenabschnitts 21 erhe­ ben. Es empfiehlt sich aber in jedem Fall, die Keilaußenfläche 18 gerauht oder leicht verzahnt auszubilden.

Der Innenabschnitt 21 besitzt in zwei weiteren Umfangszonen 34, 34′ eine Ringnut 35, 35′, in welcher eine Dichtung 36, 36′ aufgenommen ist, und zwar sind diese beiden Ringnuten 35, 35′ beidseitig des umlaufenden Keilkanals 25 angeordnet. Die eingelegten Dichtungen 36, 36′ sind, wie schon der Keilring 15, unverlierbar mit der Profilhülse 20 vormontiert und ragen etwas über die Umfangsfläche 29 des Innenabschnitts 21 radial nach außen. Die Profilhülse 20 bildet zusammen mit dem Keilring 15 und den beiden Dichtungen 36, 36′ eine zusammenhängende, als ganzes zu handhabende Baueinheit.

Nachdem vorausgehend der Mantel 30 auf das Kunststoffrohr 10 aufgescho­ ben wurde, wird die Profilhülse 20 mit ihrem Innenabschnitt 21 von der Stirnöffnung 13 aus, im Sinne des in Fig. 1 eingezeichneten Einsteckbewe­ gungs-Pfeils 41, in den Endbereich 12 des Kunststoffrohres 10 eingeführt. Ein noch näher zu beschreibender Vorsprung 43 an der Profilhülse 20 kann das Ausmaß der Einsteckbewegung 41 begrenzen. Zu diesem Zweck ist, im Ausführungsbeispiel von Fig. 1, die Umfangszone 38 doppelstufig ausgebil­ det. Die an der radial innen liegenden Stufe befindliche Stoßfläche 43 ist der vorerwähnte Vorsprung und dient als Anschlag für die Stirnöffnung 13 des Kunststoffrohres. Die Einsteckbewegung 41 ist problemlos, auch von Laien schnell auszuführen, und kann daher auch an der Baustelle erfolgen, wo die Rohre 11, 10 verlegt werden sollen. Beim Einstecken 41 deformieren sich die Dichtungsringe 36 und kommen an der Rohrinnenfläche 14 unter elastischer Vorspannung zur Anlage. Auch der im Keilkanal 25 befindliche Keilring 15 liegt mit seiner vorzugsweise rauhen Keilaußenfläche 18 an der Rohrinnenfläche 14 an.

Diese Einsteckposition der Profilhülse 20 wird durch den eingangs erwähnten zylindrischen Mantel 30 gesichert. Der Mantel 30 umschließt das Kunststoff­ rohr 10 an dessen Außenfläche 19 und ist, wie bereits erwähnt wurde, beim Einstecken der Profilhülse 20 zunächst gegenüber dem Endbereich 12 des Kunststoffrohres 10 zurückgeschoben. Nach dem Einstecken des Innenabschnitts 21 wird aber der Mantel 30 im Sinne des Pfeils 42 zurückgeschoben, bis er schließlich mit seiner Stirnfläche 31 ebenfalls an einem Vorsprung 44 der Profilhülse 20 zur Anlage kommt. Damit ist auch diese Schubbewegung 42 definiert und sichert die aus Fig. 1 ersichtli­ che radiale Deckungslage des Mantels 30 mit dem im Rohrinneren befindli­ chen Innenabschnitt 21 der Profilhülse 20. Der Rohrendbereich 12 ist mit seiner Rohrwand zwischen dem Innenabschnitt 21 und dem Mantel 30 einge­ zwängt, mediendicht an der Profilhülse 20 angeschlossen und ist gegenüber der durch den Kraftpfeil 40 in Fig. 1 verdeutlichten Auszugsbelastung zuverlässig gekuppelt. Bei einer solchen Auszugsbelastung 40 wird nämlich der Keilring 15 über seine vorzugsweise rauhe oder gezahnte Keilaußenflä­ che von der anliegenden Rohrinnenfläche 14 mitgenommen. Dabei ist der Keilring 15 bestrebt, auf der ansteigenden Bodenfläche vom Keilkanal 25 hochzufahren. Dadurch weitet sich der vorzugsweise geschlitzte Keilring 15 radial auf und drückt die ihn umschließende Rohrwand gegen den sie umgurtenden formfesten Mantel 30. Der Mantel 30 bildet ein steifes Widerlager für eine solche Radialausweitung und verhindert sie daher weitge­ hend. Dies bewirkt die erwähnte hohe Auszugssicherheit des Kunststoffrohres 10 in seiner Steckverbindung mit den Bauteilen 20, 30.

Nach dem Einstecken der Profilhülse 20 im Endbereich 12 liegt der Außenabschnitt 22 der Profilhülse 20 in jedem Fall außerhalb der Stirnöff­ nung 13 des Kunststoffrohres 10. Im ersten Ausführungsbeispiel von Fig. 1 ist der Außenabschnitt 22 zylindrisch gestaltet und axial mit dem Innenab­ schnitt 21 ausgerichtet, der natürlich auch eine zylindrische Form aufweist. Der Innenabschnitt 21 ist aber gegenüber dem Außenabschnitt 22 radial abgesetzt, was für das beschriebene Stufenprofil 43, 44 im dazwischenliegen­ den Übergangsabschnitt 23 genutzt wird. Der Innenabschnitt 21 hat gegen­ über dem Innendurchmesser 46 des Außenabschnitts 22 eine geringere lich­ te Weite 45. Aus strömungstechnischen Gründen ist die Innenfläche 47 im Bereich des Übergangsabschnitts 23 konisch gestaltet.

Der Außenabschnitt 22 dient als Anschlußteil für das Metallrohr 11. Dieser Rohranschluß könnte im Ausführungsbeispiel von Fig. 1 durch eine Schraub­ verbindung erfolgen, wofür der Außenabschnitt 22 an seiner Innenfläche 48 ein Innengewinde oder an seiner Außenfläche 49 ein Außengewinde auf­ weisen könnte. Im Falle des Außengewindes kann ein Absatz 53 als axialer Anschlag für das Ende des Metallrohres 11 genutzt werden, der sich auf der gegenüberliegenden Seite der Doppelstufe 43, 44 vom Übergangsabschnitt 23 ergibt. Die oberste Stoßfläche 44 für den Mantel 30 entsteht nämlich im dargestellten Ausführungsbeispiel durch einen Bund 52 am Übergangsab­ schnitt 23. Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird zum Anschluß des Metallrohres 11 ein Stirnende 51 vom Außenabschnitt 22 genutzt und dort, über eine Schweißnaht 50, eine feste Verbindung mit dem Metallrohr 11 hergestellt.

Das in Fig. 2 gezeigte zweite Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigt eine zu Fig. 1 weitgehend gleichgestaltete Vorrichtung, weshalb zur Benen­ nung entsprechender Bauteile die gleichen Bezugszeichen verwendet worden sind. Insoweit gilt die bisherige Beschreibung und es genügt, lediglich auf die Unterschiede einzugehen.

Die in Fig. 2 dargestellte Profilhülse 20′ hat zwar einen auch hinsichtlich aller Details gleichgestalteten axialen Innenabschnitt 21, aber einen demge­ genüber radial nach außen abgewinkelten Außenabschnitt 22′, der deswegen nachfolgend kurz "Radialabschnitt" bezeichnet werden soll. Er ist für einen andersartigen Anschluß eines in Fig. 2 nicht näher gezeigten Metallrohres bestimmt.

Aber auch der Mantel 30′ ist gegenüber dem vorausgehenden Ausführungsbei­ spiel abgewandelt und besitzt an seinem dem Radialabschnitt 22′ der Profil­ hülse 20′ zugekehrten Ende einen ebenfalls radial nach außen weisenden Flansch 32. Der Flansch 32 überragt mit seinem Flanschrand 33 den Umriß 56 des Radialabschnitts 22′ und besitzt Anschlußstellen 39 für Befestigungs­ elemente, z. B. Bohrungen zur Aufnahme von Spannschrauben. Diese Abwin­ kelung 22′ kann zur Begrenzung der auch in diesem Fall entsprechend auszuführenden Einsteckbewegung 41 der Profilhülse 20′ und der Verschie­ bungsbewegung 42 des Mantels 30′ dienen. Diese doppelte Anschlagfunktionen übernimmt eine in Fig. 2 erkennbare Winkelinnenfläche 54 des Radialab­ schnitts 22′. An ihr kommt zunächst bei der Einsteckbewegung 41 die Stirnöffnung 13 des Kunststoffrohres 10 zur Anlage. Die gleiche Winkelinnen­ fläche 54 dient aber auch als Anschlag für das hier mit dem Flansch 32 ausgerüstete Stirnende des Mantels 30′.

Das anzuschließende Metallrohr besitzt einen nicht dargestellten, zum Flansch 32 des Mantels 30′ entsprechenden Gegenflansch, der zur Veranke­ rung der erwähnten Befestigungselemente dient, welche an der bereits erwähnten Anschlußstelle 39 gemäß Fig. 2 angreifen. Ein solcher Gegenflansch könnte auch Bestandteil einer Rohrarmatur sein, z. B. eines Absperrschie­ bers, einer Absperrklappe oder eines Kugelventils. In diesem Fall dient der radial zurückgesetzte Radialabschnitt 22′ als Arbeitsleiste zur Anlage solcher Anschlußteile, wobei die Winkelaußenfläche 55 des Radialabschnitts 22′ anlagewirksam wird. Der Radialabschnitt 22′ kann, wie Fig. 2 zeigt, teilweise in die Stirnfläche des Flansches 32 eingesenkt liegen.

Wie bereits erwähnt wurde, können mit der erfindungsgemäßen Steckverbin­ dung Rohre 10, 11 beliebiger Länge montiert werden. Deswegen ist, wie bereits mehrfach betont wurde, die einfache Steckverbindung gemäß der Erfin­ dung am Verlegungsort der Rohre ausführbar. Man könnte die Steckverbin­ dung des Kunststoffrohres 10 mit der Profilhülse 20 aber auch bereits beim Hersteller fertigstellen und dabei kurze Rohrstücke verwenden. An diese kann dann entweder über stirnseitige Schmelzanschlüsse oder über umfangsseitige Schmelzmuffen das eigentliche Kunststoffrohr 10 beliebiger Länge an der Baustelle angeschlossen werden.

Bezugszeichenliste

10 Kunststoffrohr
11 Metallrohr
12 Endbereich von 10
13 Stirnöffnung von 10
14 Rohrinnenfläche von 10
15 Keilring
16 Keilquerschnitt
17 Keilspitze von 16
18 Keilaußenfläche von 15
19 Rohraußenfläche von 10
20, 20′ Profilhülse von Fig. 1 bzw. Fig. 2
21 Innenabschnitt von 20, 20′
22, 22′ Außenabschnitt von 20 bzw. 20′
23 Übergangsabschnitt
24 mittlere Umfangszone von 21
25 Keilkanal
26 Keilprofil von 25
27 Keilspitze von 26
28 freies Ende von 21
29 Umfangsfläche von 21
30, 30′ Mantel von Fig. 1 bzw. 2
31 Stirnfläche von 30
32 Flansch von 30′
33 Flanschrand von 32
34, 34′ Umfangszone von 21
35, 35′ Ringnut in 34 bzw. 34′
36, 36′ Dichtung in 35 bzw. 35′
37 Stoßfläche von 26
38 Umfangszone von 23
39 Anschlußstelle bei 33
40 Pfeil der Auszugskraft von 10, 11
41 Pfeil der Einsteckbewegung von 20 bzw. 20′
42 Pfeil der Längsverschiebung von 30 bzw. 30′
43 Vorsprung, Stoßfläche für 13
44 Vorsprung, Stoßfläche für 31
45 lichte Weite von 21
46 Innendurchmesser von 22
47 konische Innenfläche von 23
48 Innenfläche von 22
49 Außenfläche von 22
50 Schweißnaht zwischen 11, 22
51 Stirnende von 22
52 Bund an 23
53 Absatz bei 52
54 Winkelinnenfläche von 22′
55 Winkelaußenfläche von 22′
56 Umriß von 22′.

Claims (18)

1. Vorrichtung zum Verbinden eines Metallrohres (11), wie eines Stahlroh­ res, mit einem Kunststoffrohr (10), wie einem HD-PE-Rohr,
mit einer metallischen Profilhülse (20), die aus zwei axialen Abschnit­ ten (21, 22) besteht,
nämlich einem Innenabschnitt (21), der in einen Endbereich (12) des Kunststoffrohres (10) einsteckbar ist und als Stützteil fungiert,
und einem Außenabschnitt (22), der außerhalb des Kunststoffrohres (10) liegt und als Anschlußteil für das Metallrohr (11) dient,
und mit einem Mantel (30), der die Außenfläche (19) des Kunststoffroh­ res (10) umgürtet und axial über den Endbereich (12) des auf dem Innenabschnitt (21) der Profilhülse (20) steckenden Kunststoffrohres (10) schiebbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Umfangszone (24) vom Innenabschnitt (21) der Profilhülse (20) einen ringförmig umlaufenden vertieften Kanal (Keilkanal 25) mit einem Keilprofil (26) aufweist,
und daß im Keilkanal (25) ein Keilring (15) angeordnet ist, der an der Innenfläche (14) des Kunststoffrohres (10) anliegt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Keilpro­ fil (26) des Keilkanals (25) und der Keilquerschnitt (16) des Keilrings (15) gleichgerichtet sind sowie mit ihren beiden Keilspitzen (27; 17) gegen das freie Ende (28) des Innenabschnitts (21) weisen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Keilring (15) längsgeschlitzt ist.

4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Keilring (15) eine rauhe oder gezahnte Keil­ außenfläche aufweist.

5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenabschnitt (21) in wenigstens einer weite­ ren Umfangszone (34, 34′) eine Ringnut (35, 35′) aufweist, und in der Ringnut (35, 35′) eine Dichtung (36, 36′) trägt, welche im Ein­ steckfall an der Innenfläche (14) des Kunststoffrohres (10) anliegt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenab­ schnitt (21) der Profilhülse (20) beidseitig seines umlaufenden Keilka­ nals (25) Ringnuten (35, 35′) mit Dichtungen (36, 36′) aufweist.

7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilhülse (20, 20′) in einer zwischen ihrem Innen- und Außenabschnitt (21, 22; 21, 22′) liegenden Umfangszone (38) Vorsprünge (43, 44; 54) aufweist, welche einerseits die Einsteckbe­ wegung (41) des Innenabschnitts (21) in das Kunststoffrohr (10) und andererseits die entgegen gerichtete Längsverschiebung (42) des Mantels (30) auf der Außenfläche (19) des Kunststoffrohres (10) begrenzen.

8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenabschnitt (21) der Profilhülse (20) gegen­ über ihrem Außenabschnitt (22) radial abgesetzt ist und zwischen ihrem Innen- und Außenabschnitt (21, 22) einen Übergangsabschnitt (23) aufweist, in dessen Umfangszone (38) die anschlagwirksamen Vorsprünge (43, 44) angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenflä­ che der Profilhülse (20) zwar im Bereich ihres Innen- und Außenab­ schnitts (21, 22) zylindrisch ausgebildet ist, aber eine zueinander unterschiedliche lichte Weite (45, 46) aufweist und im dazwischen liegenden Übergangsabschnitt (23) eine konische Innenfläche (47) besitzt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangszone (38) vom Übergangsabschnitt (23) doppelstufig ausge­ bildet ist und die Stoßflächen (43, 44) der beiden Stufen die anschlag­ wirksamen Vorsprünge für die Stirnöffnung (13) des Kunststoffrohres (10) einerseits und die Stirnfläche (31) des Mantels (30) andererseits bilden.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der im wesentlichen zylindrische Außenabschnitt (22) der Profilhülse (20) ein Innen- oder Außengewinde zum Anschluß des Metallrohres (11) oder einer Rohrarmatur aufweist.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallrohr (11) im Stumpfstoß mit dem Stirn­ ende (51) vom Außenabschnitt (22) der Profilhülse (20) verbindbar ist, z. B. durch Schweißen (50).

13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenabschnitt der Profilhülse (20′) gegenüber ihrem axialen Innenabschnitt (21) radial abgewinkelt ist und einen Radialabschnitt (22′) bildet, an welchem das anzuschließende Metallrohr (11) oder eine Rohrarmatur anliegen.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die gegen den Innenabschnitt (21) weisende Winkelinnenfläche (54) vom Radialab­ schnitt (22′) der Profilhülse (20′) als Anschlag für die Stirnöffnung (13) des auf den Innenabschnitt aufsteckbaren Kunststoffrohres (10) dient.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die gegen den Innenabschnitt (21) weisende Winkelinnenfläche (54) vom Radialabschnitt (22′) der Profilhülse (20′) einen Anschlag für das Stirnende des auf dem Kunststoffrohr (10) verschieblichen Mantels (30′) bildet.

16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Mantel (30′) an seinem dem Radialabschnitt (22′) der Profilhülse (20′) zugekehrten Ende einen radial nach außen weisenden Flansch (32) trägt, der zur Befesti­ gung des anzuschließenden Metallrohres oder einer Rohrarmatur dient.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß bei der fertigen Steckverbindung der Flansch (32) vom Mantel (30′) zwar an der Winkelinnenfläche (54) vom Radialabschnitt (22′) der Profilhülse (20′) anliegt, aber mit seinem Flanschrand (33) den Umriß (56) des Radialabschnitts (22′) radial überragt und zum Anschluß (39) von Befestigungselementen, wie Schrauben, für das Metallrohr bzw. die Rohrarmatur dient, während die Winkelaußenfläche (55) des Radialab­ schnitts (22′) als Arbeitsleiste zur Anlage des anzuschließenden Metall­ rohres bzw. der Rohrarmatur dient.

18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das aus der fertigen Steckverbindung zwischen der Profilhülse (20) und dem Mantel (30) herausragende Kunststoffrohr aus einem kurzen Rohrstück besteht, an welches entweder über stirnseitige Schmelzanschlüsse oder über umfangsseitige Schmelzmuffen das eigentliche Kunststoffrohr (10) beliebiger Länge anschließbar ist.