DE4339169A1

DE4339169A1 - Thermoplastischer Schweißstab für die Nahtbildung von Belägen, insbesondere Fußbodenbelägen

Info

Publication number: DE4339169A1
Application number: DE4339169A
Authority: DE
Inventors: Edwin John Quinn; Manuel Angel Velez; Richard Malcolm Ringer; Michael Eugene Buckwalter
Original assignee: Armstrong World Industries Inc
Current assignee: Armstrong World Industries Inc
Priority date: 1992-11-16
Filing date: 1993-11-16
Publication date: 1994-05-19
Anticipated expiration: 2013-11-17
Also published as: CA2102847A1; SE520769C2; CA2102847C; SE9303769L; US5635266A; JP3056032B2; JPH06206257A; DE4339169B4; SE9303769D0

Description

Die Erfindung betrifft einen thermoplastischen Schweiß stab für die Nahtbildung von Belägen, insbesondere Fußbo denbelägen.

Es ist bereits bekannt, Fußbodenbelagplatten an den Stoßstellen miteinander zu verschweißen. Dabei sind in den aneinanderstoßenden Längsrändern von der sichtseiti gen Oberfläche der Belagplatten her Aussparungen ausge bildet, in die ein stabförmiges thermoplastisches Mate rial gelegt und geschmolzen wird. Überstehendes Material des Schweißstabes wird planparallel zu den sichtseitigen Flächen der Belagplatten abgeschnitten. Wenn die Belag platten gemustert sind oder eine andere Farbe haben als das Material des Schweißstabs, ergeben sich sehr deutlich sichtbare Bindungsnähte.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht nun darin, die Verbindungsnähte zwischen Fußbodenbelagplat ten so auszugestalten, daß sie überhaupt nicht oder kaum erkennbar sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den im Patent anspruch 1 beschriebenen Schweißstab gelöst, der in den Unteransprüchen vorteilhaft weitergebildet ist.

Erfindungsgemäß wird zur Verbindung von zwei Teilen eines thermoplastischen Belags, insbesondere eines Fußbodenbe lags, ein thermoplastischer Schweißstab verwendet, der gemustert ist, und zwar dem Muster der Belagplatten entsprechend. Wenn die Verschweißung der beiden Platten aus gemustertem elastischen Polyvinylchloridmaterial mit einem solchen Schweißstab erfolgt, ist der Verbindungs bereich als solcher nicht mehr erkennbar und man erhält einen wasserdichten Belag. Das Muster kann ein mehrfarbi ges Spanbild, ein mehrfarbiges Körnerbild oder ein ande res Muster sein.

Für die Herstellung des erfindungsgemäßen gemusterten Schweißstabs wird zunächst eine verfestigte Bahn aus gefärbten Vinylspänen bzw. Vinylchips oder Vinylkörnern bzw. Vinylgranulat angefertigt, deren Farbe an den Belag angepaßt ist, der durch Nähte verbunden werden soll, wobei die pigmentierten Späne im richtigen Ge wichtsverhältnis vorgesehen werden. Dann werden in Ma schinenquerrichtung aus dieser Bahn geschnittene Streifen in eine geeignete Form mit einer flachen Oberseite an geordnet, erhitzt und komprimiert, um halbrunde Stäbe zu bilden. Diese können ihrerseits stirnseitig durch Wärme miteinander verbunden werden, um beliebige Längenstücke des gewünschten Stabmaterials zu bilden. Der halbrunde Schweißstab kann in dem Bereich zwischen den beiden Teilen des farblich abgestimmten Vinylfußbodenbelags zur Bildung einer homogenen Verschweißung durch Wärme ver schweißt werden. Dieser verschweißte Bereich wird be züglich der angrenzenden Flächen glattgeschnitten oder abgetragen, so daß keine Naht mehr erkennbar ist. Im Endeffekt erhält man eine wie ein Stück aussehende Flä che, die vollständig dicht ist.

Es müssen in Maschinenquerrichtung geschnittene Streifen verwendet werden, damit das Span- oder Körnerbild nicht verschmiert wird, wenn sie in der Form erhitzt oder unter Druck gesetzt werden. Würde man verfestigte, in Maschi nenrichtung geschnittene Streifen in die Form einsetzen, würde sich die innere Verwindung der Späne fortsetzen, die während der Bahnverfestigung begonnen hat. Ein zu sätzliches Dehnen des Spanbildes während der Wärmever schweißung unter Verwendung von in Maschinenrichtung geschnittenen Formstäben würde das gewünschte Bild weiter trüben bzw. verschwimmen lassen und verschmieren.

Anhand von Zeichnungen wird ein Ausführungsbeispiel zum Stand der Technik und nach der Erfindung näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 schematisch einen Fußbodenbelag vor dem Verschwei ßen mit dem Schweißstab nach dem Stand der Tech nik,

Fig. 2 schematisch den Fußbodenbelag nach dem Verschwei ßen mit dem Schweißstab nach dem Stand der Tech nik,

Fig. 3 schematisch einen Fußbodenbelag vor dem Verschwei ßen mit dem Schweißstab gemäß der Erfindung und

Fig. 4 schematisch den Fußbodenbelag nach dem Verschwei ßen mit dem Schweißstab gemäß der Erfindung.

Der gemusterte Schweißstab wird in vier Schritten herge stellt. Im ersten Schritt erfolgt die Spanaufbereitung, im zweiten Schritt die Spanverfestigung, im dritten Schritt das Schneiden und Preßformen und im vierten Schritt das miteinander Verbinden und Trennen. Zunächst werden die Späne bzw. Chips aufbereitet und dann zu einer Bahn verfestigt. Die Bahn wird in Streifen geschnitten und durch Preßformen zu Schweißstäben mit halbrundem Querschnitt geformt. Die Länge der Stäbe wird dadurch vergrößert, daß ein Ende des geformten Stabs in der Form bleibt, während der nächste Abschnitt oder der nächste Stab ausgeformt wird, wodurch die beiden Stababschnitte miteinander verbunden werden. Wenn Mehrfachstäbe gleich zeitig ausgeformt werden, sind sie durch Stege zwischen den Formhohlräumen verbunden. Deshalb müssen, um Einzel stäbe zu erhalten, die Stege durchtrennt werden.

Die Dicke der Bahn für den Schweißstab muß etwas größer sein als die Dicke des Endprodukts, um zu gewährleisten, daß die Formhohlräume vollständig gefüllt werden, so daß man ein glattes, gut verfestigtes Endprodukt erhält. Zu wenig Material ergibt einen Stab, der offene Räume hat, was den Stab schwächt, der den gewünschten Nahtbereich nicht vollständig ausfüllen kann.

Wenn Späne in einer runden Form angeordnet werden, bilden der obere und der untere Hohlraum, die abgerundete Nuten aufweisen, einen Rundstab. Wenn der Stab jedoch an Ort und Stelle verschweißt und dann beschnitten bzw. gespal ten wird, wird das Spanbild verschmiert. Der Grund dafür ist der Materialfluß, der durch die Wärme und den Druck in der Mitte des Stabaufbaus verursacht wird, der zu dem in Kontakt mit der Form stehenden oder an die Form an grenzenden verschieden ist.

Wie in den Figuren gezeigt ist, werden zwei Teile eines Flächenbelags 1 miteinander durch Aneinanderlegen zweier Ränder, durch Ausfräsen der Ränder, durch Anordnen eines Schweißstabs in der ausgefrästen Nut und durch Schmelzen des Stabs miteinander verschweißt. Die Nut kann eine U- förmige Nut 2, wie sie in Fig. 1 und 2 gezeigt ist, oder eine fünfeckige Nut 3 sein, wie sie in Fig. 3 und 4 dargestellt ist. Die Form der Nut ist nicht von Bedeu tung.

Bei dem bekannten Verfahren gemäß Fig. 1 und 2 wird der Schweißstab 4 mit rundem Querschnitt in der Nut 2 an geordnet. Aufgrund der Form der Nut sind Spalte unter dem Schweißstab vorhanden. Diese Spalte füllen sich, wenn der Schweißstab schmilzt. Anschließend wird überschüssiges Stabmaterial mit einem Messer abgeschnitten oder abgetra gen, so daß die freigelegte Fläche des Stabs 4 bündig zu der Sichtfläche des Flächenbelags ist.

Verglichen mit dem Stand der Technik wird nach der Erfin dung ein gemusterter halbrunder Schweißstab 5 verwendet. Nach dem Schmelzen dieses Stabs braucht nur ein kleiner Teil des Stabmaterials durch Abtragen entfernt werden. Da die Mitte des Stabs stärker schmiert als die Abschnitte des Stabs in der Nähe seiner Ränder, ist das Spanmuster der freigelegten Fläche klarer und schärfer als in dem Fall, wenn ein gemusterter Stab mit Rundquerschnitt verwendet würde.

Es können gemusterte Schweißstäbe verwendet werden, die einen Füllstoffgehalt von 0 bis 75 Gewichtsprozent haben. Bevorzugt werden 4 bis 20 Gewichtsprozent, insbesondere 6 bis 10 Gewichtsprozent. Höhere Füllstoffwerte von 20 bis 70 Gewichtsprozent ergeben Schweißstäbe mit geringer Festigkeit, die dazu neigen, sich leicht zu dehnen und sich während des Schweißens wegzuziehen.

Bevorzugt werden Füllstoffe mit geringer Teilchengröße von 50 US-Mesh oder kleiner (größere Mesh-Zahl). Größere Teilchen können zu einer Widerstandserhöhung am Abtrag messer führen, was Einbauprobleme ergibt. Bevorzugt wird auch die Verwendung von Füllstoffteilchen von wenigstens 325 US-Mesh Größe oder größer (kleinere Mesh-Zahl), da kleinere Teilchen, insbesondere Staubteilchen, mehr Weichmacher zum Überziehen der Teilchen benötigen.

Ein Fußbodenbelag wird gewöhnlich bei Temperaturen zwi schen 12°C und 30°C eingebaut. Es muß deshalb ein flexi bles und leichtes Schneiden auch in der Nähe des unteren Temperaturbereichs möglich sein. Dies wird durch Zugabe eines Niedertemperaturweichmachers, wie Dioktyladipat, erreicht. Die Glasübergangstemperatur T_g der weichgemach ten Späne ist vorzugsweise nicht höher als -1°C, vorzugs weise nicht höher als -3,8°C und zweckmäßigerweise nicht höher als -5,6°C.

Zu den zur Herstellung der thermoplastischen Schweißstäbe verwendbaren thermoplastischen Materialien gehören Poly vinylchlorid, Acrylnitrilbutadienstyrol, Polypropylen, Polyethylen und thermoplastisches Polyurethan. Andere thermoplastische Harze, die weichgemacht und eingesetzt werden können, sind Polyvinylacetat, Zelluloseacetat, Polystyrol, Ethylzellulose, Polyvinylidenchlorid, Poly urethan, Polyamid (Nylon), Acrylharz und Polyvinylenoxyd. Zur Herstellung von Schweißstäben gemäß der Erfindung hat man die nachstehenden thermoplastischen Harze verwendet, nämlich Polyvinylchloridhomopolymere und -copolymere mit Acetatgruppen sowie Mischungen davon. Bevorzugt werden Polyvinylchloridhomopolymere.

Es wurden eine Reihe von Harzmaterialien mit sich ändern den Molekulargewichten, bestimmt nach der spezifischen Viskosität, bewertet. Der Bereich der spezifischen Visko sitäten reicht von 0,22, das als niedriges Molekularge wicht klassifiziert ist, bis 0,44, das als hohes Moleku largewicht klassifiziert ist. Der bevorzugte spezifische Viskositätsbereich geht von 0,33 bis 0,36 und wird als mittleres Molekulargewicht betrachtet. Alle geprüften Harze dienten zur Herstellung von Schweißstäben.

Die Systeme mit niedrigem Molekulargewicht, Homopolymere, Copolymere und Mischungen davon, ergeben zufriedenstel lende, jedoch weiche Stäbe. Diese lassen sich in geeigne ter Weise einsetzen, haben jedoch eine weiche Oberfläche, die sich leicht einkerben läßt und empfindlich für Staub aufnahme ist.

Homopolymerharze mit hohem Molekulargewicht ergeben zufriedenstellende Stäbe, erfordern beim Einsatz jedoch große Schweißhitze, was manchmal zu einer Verfärbung und zu einem Schmoren führt. Die Stäbe mit hohem Molekularge wicht erfordern, wenn sie abgekühlt sind, mehr Kraft für das Abtragen bzw. Zuschneiden und sind wesentlich schwie riger zu verarbeiten.

Zu den verwendbaren Weichmachern gehören Butylcyclohexylphthalat, Tri(butoxyethyl)phosphat, Trioc tylphosphat, 2-Ethylhexyldiphenylphosphat, Dibutylpht halat, Diisobutyladipat, epoxidiertes Di(2-ethylhexyl)te trahydrophthalat, Di(2-ethylhexyl)phthalat, Diisooctyl phthalat, Dioctyladipat, Diisononylphthalat, Di(2-ethyl hexyl)hexahydrophthalat, n-Octyl, n-Decylphthalat, Tri cresylphosphat, Butylbenzylphthalat, Dicaprylphthalat, Di(3,5,5-trimethylhexyl)phthalat, Diisodecylphthalat, Di(2-ehtylhexyl)adipat, Butylepoxystearat, epoxidiertes Soyaöl, epoxidiertes Octyltallat, Dimethylphthalat, Hexylepoxystearat, Cresyldiphenylphosphat, Di(2-ethyl hexyl)isophthalat, n-Octyl, n-Decyladipat, Di(2-ethyl hexyl)acetat, epoxidiertes Octyloleat, Di(2-ethyl hexyl)sebacat, Tetraethylenglycol/Di(2-ethylhexoat), Di isodecyladipat und Triethylenglycol/Di(2-ethylhexoat).

Die gesamte Weichmacherkonzentration sollte zwischen 35 und 60 PHR (Teile pro Hundert), vorzugsweise zwischen 40 und 45 PHR und insbesondere zwischen 45 und 50 PHR lie gen. Bevorzugt werden Kombinationen von Weichmachern, wie sie in den Beispielen angegeben sind.

Zu den Füllstoffen, die beim Mischen der verschiedenen Harze verwendet werden können, gehören Kalziumkarbonat (natürlicher, oberflächenbehandelter, abgeschiedener Kalkstein), Magnesiumhydrosilikat, Bariumsulfat, Alumini umsilikat, Magnesiumhydroxyd, Diatomensilikat, Kalziumhy drosilikat, Siliziumdioxyd und Kalziumsulfat. Als zweck mäßig haben sich Schweißstäbe erwiesen, bei denen Kalk stein, Aluminiumsilikat und Siliziumdioxyd verwendet werden.

Beispiel 1: Stabherstellung

Aus der folgenden Mischung wird eine Bahn mit drei bis sechs Einzelfarben hergestellt, die nach dem Fußboden produkt festgelegt sind, für welche der fertige Stab benutzt wird, um es miteinander dichtend zu verbinden.

Mischung 1

Die obigen Bestandteile werden in geeigneten Großmischern gemischt und dann in die Form einer Bahn mit einer Dicke von 0,8 mm (32 mils) durch Verwendung von zwei Kalander walzen gebracht. Die Bahn jeder Farbe wird dann geschnit ten und auf die gewünschte Spangröße zerkleinert. Die Siebanalyse der erhaltenen Späne wird in Form einer Probe von 200 g drei Minuten lang auf einem US-Standardsieb Nr. 12 geschüttelt. Alles auf dem Sieb zurückbehaltene Material, d. h. 70 bis 80 Gewichtsprozent, wird für die Spanverfestigung bzw. -verschmelzung verwendet.

Die so erhaltenen Späne werden dann auf etwa 220°C (425°F) auf einem Träger erhitzt und zwischen zwei großen Metallwalzen verfestigt. Dies ergibt eine verfestigte Bahn mit dem gewünschten Spanbild mit einer Bahnstärke von 2,2 bis 2,4 mm (85 bis 95 mils) und einer Breite von 1,90 m (74 inch).

Die so erhaltene verfestigte Bahn wird dann in 7,5 cm (3 inch) breite und 1,8 m lange Streifen quer zur Maschinen richtung geschnitten. Diese Breite paßt in den Hohlraum der Preßform. Die Preßform besteht aus einem spannungs entlasteten Stahlblock mit einer Dicke von 13 mm (1/2 inch), einer Breite von 10 cm (4 inch) und einer Länge von 91 cm (36 inch), in welchem sechszehn kreisförmige Nuten in Längsrichtung eingeschnitten sind. Jede Nut hat eine Tiefe von 2,2 mm (86 mils) und einen Durchmesser von 4,4 mm (172 mils). Die Dicke des Materials zwischen den Oberseiten von zwei Nuten ist 0,15 mm breit. Dies ist der Steg zwischen benachbarten Nuten. Das Formoberteil ist ein Stahlstück. In die Preßform wird ein 7,5 cm (3 inch) breiter Streifen eingelegt und zwei Minuten lang bei einer Temperatur von 160°C und einem Druck von 5,6 bar (80 psi) erhitzt. Dann wird die Form gekühlt, der Druck entspannt und das Material entweder aus der Form entfernt oder teilweise von einem Ende wegbewegt, während ein neuer Streifen eng anliegend gegen das vorher geformte Teil angeordnet wird. Diese Anordnung wird dann erneut Wärme und Druck ausgesetzt. Das Material kommt ausrei chend thermoplastisch zum Strömen an den stirnseitigen Kontaktflächen und bildet eine homogene Verbindung. Eine Verbindungslinie ist nicht erkennbar. Auf diese Weise kann jede beliebige Anzahl von Teilen zu Bildung von Schweißstäben jeder gewünschten Länge verbunden werden. Die verbundenen geformten Teile werden dann mit Hilfe einer geeigneten Schneideinrichtung oder eines Messers in Längsrichtung getrennt. Das Endprodukt ist ein halbrunder Schweißstab mit einer Oberfläche, die 4,4 mm (172 mils) breit ist und eine Radiustiefe von 2,2 mm hat.

Beispiel 2: Verwendung des Stabs

Der gemäß Beispiel 1 hergestellte gemusterte Schweißstab hat Späne aus fünf Einzelfarben, wodurch sein Aussehen einem vorgegebenen Vinylfußbodenbelag (Armstrong Medin tech Muster 86472) entspricht. Der Fußbodenbelag ist auf einem Betonboden voll verklebt. Die Nahtbereiche sind U- förmig ausgefräst oder genutet, wofür ein rotierendes Messerwerkzeug verwendet wird, und zwar auf eine Tiefe von 2/3 der Belagdicke. Als Ausfräsgerät wird ein bekann ter Fräser (Firma Leister, Solingen, 110 V, 50 Hz, 1000 W, 18.000 Upm) verwendet.

Dann erhitzt man eine Wärmeschweißpistole (Firma Leister, Typ GHIBI, 120 V, 50/60 Hz, 1560 W), die eine variable Temperatureinstellung eingestellt auf 450°C hat, vor und verwendet sie zum Einschweißen des halbrunden gemusterten Schweißstabs in dem ausgefrästen Nahtbereich. Die Pistole hat eine 5-mm-Dreiecksgeschwindigkeitsdüse zum Erhitzen des Stabs und zum Richten des Stabs in die ausgesparte Nut. Dann läßt man den verschweißten Stab auf Raumtempe ratur abkühlen. Anschließend wird er bündig zum Fußboden belag beschnitten. Das Entfernen des überschüssigen Schweißstabmaterials erfolgt in zwei Schritten. Im ersten Schritt wird eine Zuschneidplatte mit einem Trennmesser (Firma Leister) benutzt, um den größten Teil des über stehenden Stabmaterials zu entfernen. Im zweiten Schritt wird lediglich das Abtragmesser benutzt, um einen bündi gen Zuschnitt zu dem Belag zu erhalten, so daß man eine glatte, durchgehende, im wesentlichen nicht erkennbare Naht erhält. Die Anordnung aus Fußbodenbelag und Naht kann erforderlichenfalls gewachst oder poliert werden.

Beispiel 3: Verwendung einer Spanmischung ohne Kalksteinfüllstoff

Die nachstehende Mischung wird in Spanform zubereitet, verfestigt und zu einem halbrunden Schweißstab, wie bei Beispiel 1, geformt. Die Mischung entspricht der Mischung von Beispiel 1 ohne den Füllstoff Kalkstein.

Mischung 2

Die Späne sind klebrig, halten Kühlwasser an ihrer Ober fläche und bilden Klumpen, so daß die Verarbeitung schwierig ist. Der Schweißstab wird gemäß Beispiel 2 hergestellt. Der Stab ist steif und schwierig zu handha ben. Nach seiner Verschweißung ist er schwer glatt zu schneiden. Es ist viel Kraft erforderlich, um das Naht material zuzuschneiden. Außerdem ist es schwierig, eine glatte durchgehende Schnittfläche zu erhalten.

Beispiel 4: Verwendung von Kalksteinfüllstoff

Die nachstehende Mischung wird in Spanform zubereitet, verfestigt und zu einem halbrunden Schweißstab, wie bei Beispiel 1, ausgeformt.

Mischung 3

Die Späne lassen sich ohne Schwierigkeiten verfestigen. Der verschweißte halbrunde Stab läßt sich leicht bei Zimmertemperatur zuschneiden. Das Zuschneiden wird jedoch bei tieferen Temperaturen, wie 13°C (55°F) sehr schwie rig. Das Abschneiden erfordert viel Energie. Der ab schließende Schnitt ist nicht glatt. Man erhält eine Fläche, die Schmutz sammelt und für die Reinigung proble matisch ist.

Beispiel 5: Hoher Füllstoffgehalt - unterschiedliche Füllstoffe

Die nachstehende Mischung wird in Spanform aufbereitet, verfestigt und zu einem halbrunden Stab, wie in Beispiel 1, ausgeformt.

Mischung 4

Hinsichtlich der Verschweißung des Stabs gemäß Beispiel 2 werden Versuche durchgeführt. Mit dem Stab dieses Bei spiels lassen sich keine langen Nähte herstellen. Er bricht nämlich beim Beginn des Schweißens aufgrund der benötigten hohen Wärmemengen und zieht sich weg. Wenn der Stab verschweißt ist, ist er schwierig zuzuschneiden. Es ist viel Kraft erforderlich. Die erhaltene Stabfläche ist nicht glatt. Man kann auch ein Spannungsbleichen aufgrund der höheren Füllstoffkonzentration feststellen.

Beispiel 6: Verwendung von Kalksteinfüllstoff mit großen Teilchen

Die nachstehende Mischung wird in Spanform aufbereitet, verfestigt und als halbrunder Stab gemäß Beispiel 1 ausgeformt.

Mischung 5

Der Schweißstab wird wie bei Beispiel 2 verwendet. Nach dem Wegschneiden von überschüssigem Stabmaterial ergibt sich aufgrund der Kalksteinteilchen eine rauhe Fläche, die nicht die gewünschte Glätte hat. Die rauhe Schnitt fläche hat Oberflächenfehler, in denen sich Schmutz ansammeln kann und die zu Problemen bei der Reinigung führen.

Beispiel 7: Verwendung von mehr als einem Polyvinylchloridharz

Die nachstehende Mischung wird in Spanform aufbereitet, verfestigt und als halbrunder Schweißstab, wie bei Bei spiel 1, ausgeformt. Es kommen ein Polyvinylchloridhomo polymer und ein Polyvinylchloridcopolymer mit Chlorid- und Acetatgruppen zum Einsatz.

Mischung 6

Der Schweißstab wird wie bei Beispiel 2 eingesetzt. Beim Beschneiden des Stabs bei Zimmertemperatur ergeben sich keine Schwierigkeiten. Das Zuschneiden wird jedoch schwierig bei 13°C (55°F).

Claims

1. Thermoplastischer Schweißstab für die Nahtbildung von Belägen, insbesondere Fußbodenbelägen, gekennzeichnet durch ein erste Art thermoplastischer Teilchen und eine zweite Art thermoplastischer Teilchen, deren Farbe von der ersten Art verschieden ist.

2. Schweißstab nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen Späne sind, die thermoplastisches Material aufweisen.

3. Schweißstab nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen Körner sind, die thermoplastisches Material aufweisen.

4. Schweißstab nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen eine Glas übergangstemperatur T_g haben, die nicht größer als -1,1°C (30°F) ist.

5. Schweißstab nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen eine Glasübergangstemperatur T_g haben, die nicht größer als -5,6°C (22°F) ist.

6. Schweißstab nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Form mit einem halbrunden Querschnitt.

7. Schweißstab nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Stab verschmolzene Späne aufweist.

8. Schweißstab nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Stab ein in einer Form hergestellter Stab ist.

9. Schweißstab nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißstab eine Vielzahl von Stäben auf weist, die an ihren Enden nahtlos miteinander ver bunden sind.

10. Schweißstab nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Späne organische Polymere aufweisen.

11. Schweißstab nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer im wesentlichen aus Polyvinylchlorid besteht.

12. Flächenbelag aus zwei thermoplastischen Bahnen, die miteinander durch einen thermoplastischen Schweißstab nach einem der Ansprüche 1 bis 11 verschweißt sind.