DE4323856A1

DE4323856A1 - Faserverstärkte Membran

Info

Publication number: DE4323856A1
Application number: DE4323856A
Authority: DE
Inventors: Rudolf Graf; Herbert Volkmar; Georg Fuchs
Original assignee: Huber and Suhner AG
Current assignee: Huber and Suhner AG
Priority date: 1992-07-24
Filing date: 1993-07-16
Publication date: 1994-01-27
Also published as: CH687969A5

Description

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der technischen Membranen. Sie betrifft eine faserverstärkte Membran für die Trennung von zwei Räumen, in denen unterschiedliche Drücke herrschen, welche Membran einen flächigen, in der Richtung senkrecht zur Membranfläche zumindest in bestimmten Flächenbereichen elastisch auslenkbaren Membrankörper aus einem Elastomer umfaßt, wobei der Membrankörper durch eine Vielzahl von in das Elastomer eingebetteten Kurzfasern verstärkt ist.

Eine solche Membran ist z. B. aus einem Vortrag der Firma Monsanto, "Übersicht über industrielle Anwendungen der Santoweb® Faser in der Gummiindustrie", gehalten auf dem 8th International Rubber Symposium, Gottwaldow (CSSR), Oktober 1981, bekannt.

Stand der Technik

Technische Membranen sind grundsätzlich bewegliche, dichtende Wände, die zwei Räume mit in der Regel unterschiedlichen Medien (Gasen, Flüssigkeiten) und/oder unterschiedlichen Druckverhältnissen voneinander trennen. Das besondere Merkmal einer Membran ist dabei ihre Beweglichkeit, insbesondere ihre Fähigkeit, senkrecht zu ihrer Einspannfläche (Membranfläche) nach beiden Richtungen - mechanisch angetrieben oder infolge einer Druckdifferenz - einen mehr oder weniger großen Hub auszuführen.

Die Bewegungsfähigkeit einer Membrane hängt im wesentlichen ab von den Eigenschaften ihres Werkstoffes (bei einem Verbundaufbau: ihrer Werkstoffe), von ihren Abmessungen und - bei größeren Hüben - von ihrer bei der Herstellung vermittelten Formgebung. Wesentliche Kriterien für Membranwerkstoffe sind ausreichende

- Flexibilität (Beweglichkeit),
- Elastizität (Dichtungsfunktion),
- Zugfestigkeit (Druckaufnahme), und
- chemische Beständigkeit

innerhalb des einsatzbedingten Temperatur- und Druckdifferenzbereichs sowie bei Anwesenheit entsprechender, durch die Membran zu trennender Medien. Als Grundwerkstoffe werden hauptsächlich Elastomere verwendet, die für bestimmte Anwendungen zur Erzielung einer höheren Zugfestigkeit mit Gewebe oder auch Faserbeimischungen verstärkt werden können.

Man unterscheidet bei den Membranen im allgemeinen drei Anwendungsbereiche: die Umwandlung einer Druckdifferenz in eine mechanische Kraft (hydraulisch oder pneumatisch betätigte Stellantriebe, Druck- oder Durchflußregler, Ventile), die umgekehrte Umsetzung einer mechanischen Kraft in einen Druck (Pumpen, Kompressoren) und die reine Trennung von unterschiedlichen Medien ohne nennenswerte Druckdifferenz (Expansionsgefäße, Druckspeicher).

Die Vielzahl der dazu benötigten Membran-Ausführungsformen läßt sich auf zwei Grundformen, die Flachmembranen und Formmembranen zurückführen, wobei sich die Formmembranen ihrerseits wie folgt unterteilen lassen in:

- Sickenmembranen
- Tellermembranen
- Rollmembranen, und
- Kalottenmembranen.

Die Flachmembranen lassen sich in besonders einfacher Weise aus vorgefertigtem Bahnmaterial ausstanzen, müssen allerdings beim Einbau vorgespannt werden, um einen einwandfreien Betrieb zu ermöglichen. Die Formmembranen haben den Vorteil eines größeren Hubes, einer geringeren Wirkflächenänderung über den gesamten Hubbereich und einer einfacheren Montage (ohne Vorspann-Operation). Sie werden entweder ebenfalls aus Bahnmaterial durch Konturprägen oder Tiefziehen, oder aber direkt durch Formvulkanisierung hergestellt.

Als Elastomere haben sich bei Membranen beispielsweise die folgenden Werkstoffe bewährt:

- Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR)
- Äthylen-Propylen-Terpolymer-Kautschuk (EPDM)
- Fluor-Kautschuk (FKM)
- Fluor-Silikon-Kautschuk (FVMQ)
- Silikon-Kautschuk (VMQ)
- Chlor-Butadien-Kautschuk (CR)
- Epichlorhydrin-Kautschuk (ECO)
- Butyl-Kautschuk (IIR)
- Isopren-Kautschuk (IR)
- Naturkautschuk (NR)
- Polyurethan (AU).

In Form von verstärkenden Geweben, die entweder ein- oder beidseitig auf die Membran aufgelegt, oder direkt in die Membran eingelegt werden, haben sich z. B. die folgenden Faserstoffe bewährt:

- Polyamide
- aromatische Polyamide (Aramide)
- Glas
- Polyester
- Zellwolle.

Die oben erwähnte Herstellung von gewebeverstärkten Membranen (insbesondere Formmembranen) durch Formvulkanisieren führt zu verschiedenen Problemen: Da beim Formvulkanisieren das verstärkende Gewebe zusammen mit dem Elastomer in die entsprechende Vulkanisierform eingebracht wird, kommt es bei komplizierteren Formen leicht zu Verschiebungen bzw. lokalen Aufstauchungen des Gewebes, die dazu führen, daß bei der fertigen Membran an diesen Stellen entweder die mechanischen Eigenschaften von den gewünschten Werten abweichen, oder das Gewebe in unerwünschter Weise an die Oberfläche tritt, dort dem Angriff des angrenzenden Mediums ausgesetzt ist, und so eine Schwachstelle für die Membran bildet.

Weiterhin besteht bei den gewebeverstärkten Membranen grundsätzlich der Nachteil, daß sie mehrschichtige Verbundkörper bilden, deren einzelne Schichten (Elastomerschichten und Gewebeschichten) unterschiedliche mechanische Eigenschaften aufweisen, so daß sich das einvulkanisierte Gewebe durch die Walkbewegung der Membran während des Betriebes mit der Zeit von den aufliegenden Elastomerschichten ablösen kann und die Membran auf diese Weise unbrauchbar wird.

Schließlich führt die Einlage eines durchgehenden, verstärkenden Gewebes dazu, daß über der gesamten Membranfläche wesentliche mechanische Eigenschaften der Membran wie z. B. die Dehnbarkeit durch die Art des Gewebes vorbestimmt und konstant sind. Es ist daher nicht möglich, die Membran so auszulegen, daß diese mechanischen Eigenschaften in vorbestimmten Funktionsbereichen der Membran, z. B. in einer Sicke oder in einem Rollbereich, von vornherein anders eingestellt werden. So ist z. B. durch die Gewebeverstärkung in der Regel die Bruchdehnung über die gesamte Membranfläche auf einen Wert von kleiner 10% beschränkt, während die Bruchdehnung bei einem herkömmlichen Kautschuk ohne Verstärkung in der Größenordnung von 500% liegt.

Um speziell das oben angesprochene Problem der verschobenen Textileinlage zu lösen, ist in der eingangs zitierten Druckschrift vorgeschlagen worden, bei Gummi-Preßteilen wie Dichtungen oder Membranen anstelle einer Verstärkung durch textiles Gewebe in die Gummi-Matrix eingelagerte Kurzfasern aus Zellulose einzusetzen, die vorzugsweise beim Spritzgießen in bestimmter Weise ausgerichtet werden, um optimale mechanische Eigenschaften zu erzielen. Angaben über Gewichtsanteile sowie Länge und Durchmesser der Zellulosefasern oder die mechanischen Eigenschaften der resultierenden Membranen können der Druckschrift allerdings nicht entnommen werden.

Schließlich sei noch darauf hingewiesen, daß es seit längerem bekannt ist, synthetische Kurzfasern, insbesondere in Form einer Aramidfaserpulpe, als Verstärkungsfüllstoff in Kautschukmischungen einzubringen (siehe dazu den Artikel von L.L.Outzs "Einsatz von Aramidfaserpulpe/Neopren- Masterbatches", GAK 5/1991, 5.226-234). Die Aramidpulpe weist dabei einen Faserdurchmesser von ca. 12 µm und eine mittlere Faserlänge von 1 mm auf. Die verfügbare Oberfläche der Aramidstapelfaser beträgt dabei nur 0,1 m²/g, während der Herstellungsprozeß der Pulpe durch die Fibrillierung der Oberfläche diesen Wert auf 7-9 m²/g bringt. Als Anwendungsbereiche für derartige Masterbatches mit Aramidfaserpulpe werden Schläuche, Antriebsriemen, Massivreifen, Gleiskettenpolster, Dichtungen einschließlich Ölbohrpackungen, Walzenbezüge, Schuhsohlen und allgemein Erzeugnisse aus Plattenmaterial genannt. Für dynamisch belastete Membranen ist diese Art der Faserverstärkung allerdings nicht vorgesehen.

Probleme werden bei der Verstärkung mittels Kurzfasern generell dadurch hervorgerufen, daß die Kurzfasern untereinander nur über die Elastomermatrix mechanisch verbunden sind. Dies hat zur Folge, daß Modul und Bruchdehnung in der Regel erheblich von den Werten für gewebeverstärktes Material abweichen und sich diesen Werten erst mit relativ hohen Faseranteilen annähern, wodurch sich aber wiederum andere Eigenschaften des Materials verschlechtern. Dies ist vermutlich auch der Grund, weshalb sich die Verstärkung mit Kurzfasern bisher bei dynamisch belasteten Membranen in der Praxis nicht hat durchsetzen können.

Darstellung der Erfindung

Es ist nun Aufgabe der Erfindung, eine faserverstärkte Membran zu schaffen, die dynamisch belastet werden kann und sich durch verbesserte mechanische Eigenschaften bei gleichzeitig vereinfachter Herstellung auszeichnet.

Die Aufgabe wird bei einer Membran der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Membran eine Bruchdehnung von größer gleich 50% und kleiner gleich 150% aufweist und der Spannungswert bei einer Dehnung von 50% größer gleich 5 N/mm² ist.

Der Erfindung liegt die überraschende Erkenntnis zugrunde, daß es bei dynamisch belasteten Membranen für die volle Funktionstüchtigkeit ausreicht, die Bruchdehnung auf einem vergleichsweise hohen Wert zu lassen, wenn gleichzeitig der Modul auf einen ausreichend großen Wert angehoben wird. Auf diese Weise ist es möglich, mit relativ geringen Anteilen an Fasermaterial auszukommen.

Eine erste bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß als Kurzfasern hochreißfeste synthetische Fasern und/oder Kohlefasern verwendet werden.

Derartige Fasern, die beispielsweise in Form von Aramidfasern bereits als Asbestersatz zur Erhöhung der Abriebfestigkeit in Elastomeren eingesetzt worden sind, zeichnen sich durch sehr gute mechanische Eigenschaften aus, so daß bereits mit vergleichsweise kleinen Faseranteilen ein hoher Verstärkungseffekt in der Membran erzielt wird. Hierdurch wird es möglich, insbesondere auch im Spritzgießverfahren hochflexible, stark strukturierte Membranen herzustellen, welche auch die herkömmlichen gewebeverstärkten Membranen ohne Einschränkung ersetzen können, jedoch wesentlich einfacher herzustellen sind.

Eine zweite bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Membran zeichnet sich dadurch aus, daß

a) die Kurzfasern aus einem aromatischen Polyamid (Aramid) hergestellt sind;
b) die Kurzfasern fibrilliert sind;
c) die mittlere Länge der Kurzfasern zwischen 0,8 und 1,5 mm liegt; und
d) das Verhältnis von Faserlänge zu Faserdurchmesser der Kurzfasern im Bereich von etwa 100 liegt.

Besonders günstig gestalten sich Herstellung und mechanische Eigenschaften der Membran, wenn gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform dem Elastomer Aramidfasern mit einem Gewichtsanteil zwischen 3 und 8% zugesetzt werden.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist schließlich dadurch gekennzeichnet, daß die Kurzfasern innerhalb des Membrankörpers mit ihren Faserachsen überwiegend in Richtung einer Zugbelastung der Membran ausgerichtet sind. Hierdurch lassen sich vorteilhaft richtungsabhängige mechanische Eigenschaften realisieren, die hinsichtlich der im Anwendungsfall auftretenden Belastungen optimiert sind.

Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigen

Fig. 1 ausschnittweise und im Querschnitt den an sich bekannten Anwendungsfall für eine dynamisch belastete Membran in einem Sicherheitsventil;

Fig. 2 im Querschnitt den inneren Aufbau der Membran aus Fig. 1 mit Gewebeverstärkung nach dem Stand der Technik;

Fig. 3 einen Ausschnitt aus der Membran nach Fig. 2 mit fehlerhaft eingelagerter Gewebeverstärkung;

Fig. 4a den Querschnitt durch eine mit Kurzfasern verstärkte Membran, bei welcher die Fasern mit (schematisch angedeuteter) isotroper Richtungsverteilung eingelagert sind;

Fig. 4b den Querschnitt durch eine mit Kurzfasern verstärkte Membran, bei welcher die Fasern mit (schematisch angedeuteter) uniaxialer Richtungsverteilung eingelagert sind; und

Fig. 4c den Querschnitt durch eine Membran gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, bei der an unterschiedlichen Stellen durch Änderung der Dicke unterschiedliche mechanische Eigenschaften verwirklicht sind.

Wege zur Ausführung der Erfindung

In Fig. 1 ist ein beispielhafter Anwendungsfall einer dynamisch belasteten, elastischen Membran in einem Sicherheitsventil im Querschnitt dargestellt. Eine Membran 10 mit einem tellerförmigen, rotationssymmetrischen Membrankörper 1 ist am Rande zwischen zwei Flanschen 7a und 7b eingespannt. Die Membran 10 trennt dabei zwei Räume R1 und R2, in denen in der Regel Medien mit unterschiedlichen Drücken und Druckdifferenzen von einigen bar vorhanden sind.

Am äußeren Umfang des Membrankörpers 1 ist für diese Anwendung vorzugsweise ein Dichtungswulst 2 angeformt, der in einer speziell ausgeformten Nut in einem der Flansche 7a, b zu liegen kommt und eine entsprechende Dichtungsfunktion übernimmt. Im zentralen Teil des Membrankörpers 1 ist ein metallischer Stützteller 4 einvulkanisiert, der den Druck eines vertikal verschiebbaren Druckstempels 5 aufnimmt und breitflächig in die Membran einleitet. Der unter dem Stützteller befindliche Teil des Membrankörpers 1 bildet eine elastische Dichtfläche 3, die beim Herunterdrücken des Druckstempels 4 abdichtend gegen einen gegenüberliegenden Ventilsitz 6 gepreßt wird. Bei diesem Schließvorgang des Ventils wölbt sich in der Regel der zwischen Zentralteil (3, 4) und Dichtungswulst 2 gelegene Teil des Membrankörpers 1 auf und bildet eine Sicke (in Fig. 1 der Einfachheit halber nicht dargestellt).

Damit die Membran 10 auch bei höheren Druckdifferenzen zwischen den Räumen R1 und R2 den auftretenden wechselnden Kräften auf Dauer gewachsen ist, wird der Membrankörper 1 im Stand der Technik - wie in Fig. 2 dargestellt - mit einer weitgehend in der Körpermitte verlaufenden Gewebeeinlage 8 ausgestattet, welche den Elastomerkörper bei gleichzeitig relativ hoher Elastizität mechanisch verstärkt.

Wegen des einvulkanisierten Stütztellers 4 und des angeformten Dichtungswulstes 2 ist es in der Regel notwendig, die dargestellte Membran in einem Spritzgußverfahren herzustellen, bei welchem zunächst die Gewebeeinlage 8 in die Spritzform eingelegt und anschließend mit dem Elastomer umgeben wird. Das in die Form eingespritzte Elastomer verschiebt dabei möglicherweise die Gewebeeinlage 8, so daß sich - wie in Fig. 3 angedeutet - entweder ein Aufstauchen (Bereich A) oder eine Abweichung von der Mittellage (Bereich B) ergibt. In beiden Fällen resultiert aus der Verschiebung der Gewebeeinlage aus der Ideallage eine Schwächung der mechanischen Eigenschaften der Membran, die nicht toleriert werden kann.

Es wird deshalb bei der erfindungsgemäßen Membran die Gewebeeinlage einerseits vollständig durch im Volumen verteilte Kurzfasern ersetzt. Andererseits werden für das fertige Membranmaterial die Bruchdehnung mit Werten zwischen 50% und 150%, und das Modul mit einem Spannungswert von größer gleich 5 N/mm² bei einer Dehnung von 50% gewählt. Unter diesen Voraussetzung ergeben sich überraschenderweise für die dynamische Beanspruchung ausreichende mechanische Eigenschaften bei gleichzeitig guter Herstellbarkeit.

Die Kurzfasern bestehen vorzugsweise aus einem hochreißfesten synthetischen Material und/oder Kohlenstoff, insbesondere aus einem aromatischen Polyamid, und sind dem Elastomer mit bestimmten Gewichtsanteilen (insbesondere 3 bis 8%) zugemischt. Die besondere Art des Fasermaterials, speziell auch die Fibrillierung, erlaubt dabei eine sehr hohe bindungsaktive Oberfläche, so daß mit Faserlängen zwischen 0,8 und 1,5 mm und Verhältnissen von Faserlänge zu Durchmesser von etwa 100 eine sehr gute Einbindung der Fasern in die Elastomermatrix möglich ist. Auf diese Weise läßt sich ein hoher Verstärkungseffekt erreichen, ohne die Verarbeitungseigenschaften der Elastomer/Faser-Mischung maßgeblich zu verschlechtern. Als besonders günstig für den Einsatz hat es sich auch erwiesen, die Membran (10) auf eine Härte zwischen 60 und 90 Shore "A" einzustellen.

Die Richtungsverteilung der Kurzfasern 11 im Membrankörper 1 hängt maßgeblich von der Art der Herstellung ab (Fig. 4a und 4b). In Fig. 4a sind die Kurzfasern 11 isotrop ausgerichtet, was durch die abwechselnd senkrecht zueinander stehenden Fasertripel angedeutet werden soll. Diese Ausrichtungsart ist für eine Membran deshalb nicht optimal, weil die Zugbelastungen überwiegend in radialer Richtung und in der Ebene des Membrankörpers liegend auftreten. Es ist deshalb von Vorteil, die Kurzfasern 11 - wie in Fig. 4b dargestellt - mit ihren Faserachsen überwiegend radial zur Symmetrieachse des Membrankörpers 1 zu orientieren. Dies kann bei der Herstellung in an sich bekannter Weise z. B. dadurch erreicht werden, daß die Elastomer/Faser-Mischung vom Zentrum her so im die Membranform eingespritzt wird, daß entsprechende radiale Scherkräfte auftreten, welche die Fasern orientieren.

Da die Kurzfasern 11 - anders als eine Gewebeeinlage - die mechanischen Eigenschaften des Elastomers im gesamten Volumen ändern, können einerseits der Membran leicht Dichtungswülste 2 angeformt werden, die ebenfalls faserverstärkt sind und mit dem übrigen Membrankörper eine Einheit bilden. Es ist dadurch andererseits auch möglich, die mechanischen Eigenschaften der Membran durch die Wahl der Materialdicke in unterschiedlichen Bereichen unterschiedlich einzustellen, um unterschiedlichen Beanspruchungen und erforderlichen Flexibilitäten Rechnung zu tragen. Auf diese Weise kann z. B. die Membran - wie dies aus der Fig. 4c deutlich wird - im Funktionsbereich 9 zwischen Zentrum und Außenrand, in welchem sich die Membran beim Betrieb des Ventils wölbt, durch eine Reduzierung der Dicke von d2 auf d1 gezielt geschwächt werden, um ein günstigeres Wölbungsverhalten hervorzurufen. Insbesondere hat es sich in diesem Zusammenhang bewährt, die Dicke d1 der Membran in ihrem Funktionsbereich 9 kleiner gleich 2,5 mm zu wählen.

Es versteht sich von selbst, daß die Erfindung nicht auf die in den Figuren beispielhaft gezeigte Membranform beschränkt ist, sondern auch bei anderen dynamisch belasteten Membranen mit Erfolg eingesetzt werden kann. Darüber hinaus ist im Rahmen der Erfindung eine Vielzahl von Kombinationen aus Elastomeren und Kurzfasern denkbar.

Insgesamt ergibt sich mit der Erfindung eine Membran für dynamische Belastungen, die leicht und mit geringem Aufwand herstellbar ist, flexibel den Erfordernissen des Anwendungsfalls angepaßt werden kann und ausgezeichnete mechanische Eigenschaften aufweist.

Bezeichnungsliste

1 Membrankörper
2 Dichtungswulst
3 Dichtfläche
4 Stützteller
5 Druckstempel
6 Ventilsitz
7a, b Flansch
8 Gewebeeinlage
9 Funktionsbereich
10 Membran
11 Kurzfaser
d1, d2 Dicke
R1, R2 Raum

Claims

1. Faserverstärkte Membran (10) für die Trennung von zwei Räumen (R1, R2), in denen unterschiedliche Drücke herrschen, welche Membran (10) einen flächigen, in der Richtung senkrecht zur Membranfläche zumindest in bestimmten Flächenbereichen elastisch auslenkbaren Membrankörper (1) aus einem Elastomer umfaßt, wobei der Membrankörper (1) durch eine Vielzahl von in das Elastomer eingebetteten Kurzfasern (11) verstärkt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran (10) eine Bruchdehnung von größer gleich 50% und kleiner gleich 150% aufweist und der Spannungswert bei einer Dehnung von 50% größer gleich 5 N/mm² ist.

2. Faserverstärkte Membran nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran (10) eine Härte zwischen 60 und 90 Shore "A" aufweist.

3. Faserverstärkte Membran nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Kurzfasern (11) hochreißfeste synthetische Fasern und/oder Kohlefasern verwendet werden.

4. Faserverstärkte Membran nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Kurzfasern (11) aus einem aromatischen Polyamid (Aramid) hergestellt sind;
b) die Kurzfasern (11) fibrilliert sind;
c) die Länge der Kurzfasern (11) zwischen 0,8 und 1,5 mm liegt; und
d) das Verhältnis von Faserlänge zu Faserdurchmesser der Kurzfasern (11) im Bereich von etwa 100 liegt.

5. Faserverstärkte Membran nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der Kurzfasern (11), bezogen auf das Gesamtgewicht, zwischen 3% und 8% beträgt.

6. Faserverstärkte Membran nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurzfasern (11) innerhalb des Membrankörpers (1) mit ihren Faserachsen überwiegend in Richtung einer Zugbelastung der Membran (10) ausgerichtet sind.

7. Faserverstärkte Membran nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Membrankörper (1) rotationssymmetrisch ausgebildet ist, und daß die Kurzfasern (11) mit ihren Faserachsen überwiegend radial zur Symmetrieachse des Membrankörpers (1) orientiert sind.

8. Faserverstärkte Membran nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Membrankörper (1) zur Erzielung von örtlich unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften mit einer entsprechenden örtlich unterschiedlichen Dicke (d1, d2) ausgebildet ist.

9. Faserverstärkte Membran nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran (10) einen Funktionsbereich (9) aufweist, und daß die Dicke (d1) der Membran (10) im Funktionsbereich (9) kleiner gleich 2,5 mm ist.

10. Faserverstärkte Membran nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß dem Membrankörper (1) am äußeren Umfang ein Dichtungswulst (2) angeformt ist.