DE4303004C2 - Verfahren zur Herstellung von Schneidglied-Rohlingen sowie Schneidgliedern von Sägeketten - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Schneidglied-Rohlingen sowie Schneidgliedern von SägekettenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Schneidglied-Rohlingen sowie Schneidgliedern von Sägeketten, mit folgenden
Verfahrensschritten:
- a) Herstellen eines Stahlbandes und
- b) Ausstanzen von Schneidglied-Rohlingen, die einstückig aus einem Überbrückungsbereich und aus einem Schneidenbereich bestehen, aus dem Stahlband.
Durch Biegen und Härten werden die Rohlinge zu einem
Schneidglied. Auch auf ein Verfahren zur Herstellung
derartiger Schneidglieder erstreckt sich die Erfindung.
Ein derartiges Verfahren ist aus der Patentschrift
DE 25 32 404 C3 bekannt.
Um Rohlinge bzw. Schneidglieder von Sägeketten nach dem
bekannten Verfahren herzustellen, werden aus einem
Stahl-Flachband, das aus einem Stahl einer einzigen
Sorte besteht, Schneidglied-Rohlinge ausgestanzt. Dabei
wird ein Flachband mit einem vorgeformten Ansatz
verwendet. Die Schneidglied-Rohlingen werden geschnitten
und gebogen, und zwar in zwei parallelen Reihen liegend.
Diese werden anschließend zu Schneidgliedern gebogen.
Die Schneidglieder werden noch in einer bestimmten Form
angeschliffen und geschärft. Durch Vergütungsverfahren,
wie sie zum Härten von Stahl bekannt sind, werden dann
die Schneidglieder gehärtet.
Um die Standzeit der Schneidglieder von Sägeketten mög
lichst hoch zu halten, werden relativ hochwertige Stähle
verwendet. Erforderlich wäre allerdings nur ein hochwer
tiger, härtbarer Stahl im Bereich der Schneide (Schnei
denbereich).
Es stellt sich demnach die Aufgabe, die Herstellung von
Schneidgliedern im Preis-Leistungsverhältnis günstiger
zu gestalten.
Diese Aufgabe wird gelöst, indem beim Verfahren zur Her
stellung von Schneidglied-Rohlingen von Sägeketten-
Schneidgliedern der eingangs genannten Art das zum
Ausstanzen bestimmte Stahlband aus drei parallelen
Bandbereichen zweier verschiedener Stahlarten zusammen
geschweißt wird, nämlich aus zwei außenliegenden Band
bereichen mit hochlegiertem Stahl und einem innenliegen
den Bandbereich mit niedrig legiertem Stahl, wobei durch
Wahl der Bandbreite und Legen der Stanzschnitte für die
Stanzschnitt-Rohlinge der Überbrückungsbereich im
niedrig legierten und der Schneidbereich im hochlegier
ten Stahl bzw. Bandbereich zu liegen kommt,
und daß zwei parallele Reihen von Schneidglied-Rohlingen gleichzeitig
gestanzt werden. Anschließend
werden zur Herstellung der eigentlichen Schneidglieder
die Rohlinge gebogen und gehärtet.
Das erfindungsgemäße Verfahren verwendet demnach mit
Vorteil nur für den Bereich hochwertige Stähle, bei
spielsweise HSS-Stähle (Schnellarbeitsstähle), die im
Schneidenbereich zu liegen kommen. Der übrige Bereich
kann aus niedrig legiertem Stahl hergestellt werden.
Durch Reduzierung der Bandbreite des hochlegierten
Stahls kann hier eine sehr hochwertige Stahlsorte
verwendet werden, die die Standzeiten üblicher Ketten
sägen bis auf das Zehnfache verlängern läßt.
Die Auswahl des Stahls für die beiden Stahlarten richtet
sich nach den Anforderungen. Beispielsweise ist der
niedrig legierte Stahl ein üblicher Werkzeugstahl oder
legierter Baustahl gemäß STAHLSCHLÜSSEL, Gruppen 1 bis 5
oder 7 bis 10, während der höher legierte Stahl z. B. ein
Schnellarbeitsstahl nach STAHLSCHLÜSSEL Gruppe 7a ist.
Die Kombinationen der Stahlsorten sind dem Verwendungs
zweck entsprechend kombinierbar.
Wesentlich ist auch, daß ein Schweißverfahren gefunden
wird, das die beiden sehr verschiedenen Stahlsorten
verläßlich miteinander verbindet. Nach dem derzeitigen
Stand der Dinge bietet sich hierfür das Schweißen mit
Elektronenstrahl unter Vakuum an. Möglich erscheint auch
das Schweißen mit einem Laserstrahl.
Bekannt ist ferner (DE-OS 23 18 471), Sägeblätter herzu
stellen, die aus einem Stützstreifen und einem
Zahnstreifen hergestellt werden und mit einer dünnen,
intermetallischen Verbindung zusammengebunden sind. In
der DE-OS 23 18 471 wird erwähnt, daß das Schweißen des
Stahls direkt an den kohlenstoff- oder niedriglegierten
harten Stahl zu einer Schweißverbindung führt, die wegen
eines teilweisen Schmelzens des Stahls während des
Schweißens harte, brüchige Teile enthält. Man fand, daß
dieses Verfahren die Verwendung des Elektronenstrahl
schweißens im Vakuum oder bei sehr niedrigem Druck
erfordert. Selbst wenn das auf diese Weise geschweißte
Blatt wärmebehandelt worden sei, wäre ein Großteil der
Schmelzstruktur erhalten geblieben, wodurch sich
vorzeitige Fehler der Säge ergeben hätten.
Die für eine Sägeblatt beobachteten Nachteile sind bei
der Herstellung von Schneidgliedern nicht so gravierend,
da immer nur kurze Stücke des Schneidgliedes Schweißver
bindungen aufweisen. Sollten tatsächlich Ausreißer oder
defekte Stücke dabei sein, so lassen sich diese schon
vor der Einreihung in eine Sägekette aussortieren.
Außerdem erweist sich, daß das Stanzen der Schneidglied-
Rohlinge in kurzen Abständen offensichtlich das Gefüge
der Schweißstellen so nachhaltig verbessert, daß die
laut DE-OS 23 18 471 beobachteten Nachteile im
vorliegenden Falle sich nicht auswirken.
Überdies liegen große Zwischenräume zwischen den beiden
Schweißnähten, so daß trotz einer hochrationellen Ferti
gung das Materialgefüge nicht stark beeinträchtig wird,
wenn das Verfahren gemäß Ansprüchen 1 und 6 durchgeführt
wird.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeich
nung dargestellt. Die Figuren der Zeichnung zeigen:
Fig. 1a ein zum Ausstanzen bestimmtes Stahlband, das
aus drei parallelen Bandbereichen besteht;
Fig. 1b andeutungsweise die Stanzschnitte, wie sie ge
legt werden;
Fig. 2 zeigt einen einzelnen Schneidglied-Rohling,
während
Fig. 3 das gebogene Schneidglied darstellt.
Als Rohmaterial wird ein Stahlband 1 hergestellt, das
aus einem in der Mitte liegenden Band 2 von etwa 1 bis 2 mm
Dicke besteht, das aus niedrig legiertem Stahl
besteht, d. h. aus einer weniger aushärtbaren,
preiswerten Stahlsorte. Außen werden an dem mittleren
Bereich jeweils zwei Bandbereiche 3, 4 aus einem stärker
aushärtbaren, hier z. B. Schnellarbeitsstahl, mittels
Elektronenstrahl unter Vakuum angeschweißt, so daß sich
einstückig ein Band ergibt, das zwei Schweißnähte 5a und
5b besitzt.
Anschließend werden - vgl. Fig. 1b - Stanzschnitte 6
eingebracht, wobei sich jeweils paarig auf beiden Seiten
gegenüberliegende Schneidglied-Rohlinge 7a und 7b
ergeben. Die Schneidglied-Rohlinge bestehen zum Teil aus
einem Überbrückungsbereich 10, der mit zwei Bohrungen 8
versehen ist. Der Überbrückungsbereich 10 dient zusammen
mit speziellen Überbrückungsgliedern dazu, in die
Sägekette eingepaßt zu werden. Dieser Bereich hat weiter
keine Aufgaben zu erfüllen, als die Aufreihung der
Sägeglieder zu ermöglichen, die Kraftübertragung zu
vollziehen und dem Verschleiß in der Führungsschiene der
Kettensäge zu widerstehen.
Die eigentliche Schneidarbeit wird im Schneidenbereich
11 geleistet, der an den seitlichen Ausstanzungen zu
erkennen ist.
Fig. 2 zeigt einen gemäß Stanzschnitten 6 gewonnenen
Schneidglied-Rohling, der knapp unterhalb des
Schneidenbereiches 11 die Schweißnaht 5a aufweist. Der
Rohling wird gemäß Fig. 3 zum Schneidglied 9 gebogen
und die Schneiden 12 werden angeschliffen. Anschließend
erfolgt das Aushärten durch Erhitzen bis auf eine
Härtetemperatur, Abschrecken und Anlassen. Anschließend
ist das Glied vergütet, wobei insbesondere der Schneiden
bereich eine sehr hohe Arbeitshärte hat, die eine lange
Standzeit der Schneidglieder bei hinreichender Zähigkeit
gewährleistet.
Die Form der Schneidglieder ist nur beispielhaft darge
stellt. Es wird darauf hingewiesen, daß verschiedene
Sägenhersteller auch Schneidenglieder verschiedener Form
verwenden, die jedoch prinzipiell alle nach dem vorge
nannten Verfahren hergestellt werden können.
Anstelle des Elektronenstrahl-Schweißens unter Vakuum
läßt sich auch eine Laserstrahl-Schweißung vollziehen.
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung von Schneidglied-Rohlingen
zur Herstellung von Sägeketten-Schneidgliedern mit
folgenden Verfahrensschritten:
- a) Herstellen eines Stahlbandes; und
- b) Ausstanzen von Schneidglied-Rohlingen (7a, 7b), die einstückig aus einem Überbrückungsbereich und aus einem Schneidenbereich bestehen, aus dem Stahlband;
dadurch gekennzeichnet, daß das zum Ausstanzen
bestimmte Stahlband (1) aus drei parallelen
Bandbereichen (2, 3, 4) zweier verschiedener Stahlarten
zusammengeschweißt wird, nämlich aus zwei
außenliegenden Bandbereichen mit hochlegiertem Stahl
und einem innenliegenden Bandbereich mit niedrig
legiertem Stahl,
daß durch Wahl der Bandbreiten und Legen der Stanzschnitte für die Stanzschnitt-Rohlinge der Überbrückungsbereich im niedrig legierten und der Schneidenbereich im hochlegierten Stahl bzw. Bandbereich zu liegen kommt,
und daß zwei parallele Reihen von Schneidglied-Rohlin gen gleichzeitig gestanzt werden.
daß durch Wahl der Bandbreiten und Legen der Stanzschnitte für die Stanzschnitt-Rohlinge der Überbrückungsbereich im niedrig legierten und der Schneidenbereich im hochlegierten Stahl bzw. Bandbereich zu liegen kommt,
und daß zwei parallele Reihen von Schneidglied-Rohlin gen gleichzeitig gestanzt werden.
2. Verfahren zur Herstellung von Schneidgliedern,
dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Verfahren gemäß
Anspruch 1 hergestellte Schneidglied-Rohlinge zu
einem Schneidglied gebogen und anschließend gehärtet
werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der verwendete niedrig legierte Stahl ein
Werkzeug- oder Baustahl ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3, dadurch
gekennzeichnet, daß der verwendete hochlegierte Stahl ein
HSS-Stahl (Schnellarbeitsstahl) ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Schweißen mit
Elektronenstrahl unter Vakuum erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß das Schweißen mit
Laserstrahl erfolgt.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4303004A DE4303004C2 (de) | 1993-02-03 | 1993-02-03 | Verfahren zur Herstellung von Schneidglied-Rohlingen sowie Schneidgliedern von Sägeketten |
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1993
- 1993-02-03 DE DE4303004A patent/DE4303004C2/de not_active Expired - Fee Related
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DE4303004A1 (de) | 1994-08-11 |
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