DE4229521A1 - Verfahren zum Unwuchtausgleich an Rotoren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Unwuchtausgleich an Rotoren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Nach der Feststellung der Unwucht eines Rotors ist es meist notwendig, an den Ausgleichsstellen einen Unwuchtausgleich vorzunehmen. Bei Rotoren, an denen der Unwuchtausgleich nur an bestimmten Stellen vorgenommen werden kann, wie dies z. B. bei den Ankern von Elektromotoren der Fall ist, muß der Ausgleich in der Regel in Komponenten an zwei dafür geeigneten Aus­ gleichsstellen am Umfang des Rotors durchgeführt werden. Da z. B. bei Motorankern eine genügend große Ausgleichsmasse ledig­ lich an den Stellen zur Verfügung steht, bei denen die Segmente durch Stege mit dem Kern des Motorankers verbunden sind, ist es erforderlich, daß die Ausgleichswerkzeuge möglichst mittig auf den Segmenten aufgesetzt werden. Andernfalls würden die Segmen­ te in ihrem Randbereich leicht bis auf die darunterliegende Kupferwicklung durchgefräst. Dies betrifft hauptsächlich Motor­ anker kleiner Baugröße, die in der Regel durch Fräs- oder Schleifwerkzeuge bearbeitet werden.

Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-AS 12 36 829 vorbe­ kannt, bei der ein Unwuchtausgleich an rotierenden Körpern durch einen Arbeitsgang mit zwei materialentfernenden Werkzeu­ gen vorgenommen wird. Dazu wird ein Verfahren beschrieben, bei dem auf einem kreisförmig verschwenkbaren Tisch ein Motoranker als Wuchtkörper so eingespannt wird, daß der Drehpunkt auf einer Umfangslinie zwischen den auszugleichenden Segmenten des Motorankers liegt. Danach wird der Tisch um diesen Drehpunkt soweit verschwenkt, daß die Ausgleichswerkzeuge entsprechend der Komponenten der Ausgleichsmassen verschieden tief in die Lamellen eindringen können. Zum Materialabtrag wird dann ein mit zwei Fräswerkzeugen an einer Maschinenspindel versehenes Ausgleichswerkzeug in Richtung auf den Rotor geschwenkt. Da die Schwenkradien der beschriebenen Vorrichtung auf einen bestimm­ ten Durchmesser der Wuchtkörper festgelegt sind, treffen die Ausgleichswerkzeuge immer symmetrisch zum Drehpunkt des Tisches auf den Segmenten des Wuchtkörpers auf. Bei entsprechendem Abstand der Fräser voneinander wird deshalb stets auch der Materialabtrag in der Mitte der Segmente vorgenommen. Das mit dieser Vorrichtung beschriebene Ausgleichsverfahren hat den Nachteil, daß die Fräswerkzeuge nur dann mittig auf den Segmen­ ten aufsetzen, wenn die Umfangslinie des Wuchtkörpers durch den Drehpunkt des Schwenktisches verläuft. Andernfalls müßte die Vorrichtung mit anderen Schwenktischen umgerüstet werden, was sehr aufwendig wäre.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Unwuchtausgleich an Rotoren der eingangs genannten Art so zu verbessern, daß auf einfache Art und Weise ein genauer Un­ wuchtausgleich von Rotoren mit unterschiedlichen Rotordurch­ messern vorgenommen werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 angegebene Erfindung gelöst. Weiterbildungen und vorteilhafte Ausführungs­ beispiele der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung hat den Vorteil, daß der Ausgleich in den zum Materialabtrag möglichen Stellen immer durch lineare Bewegungen erfolgt, wobei die Richtung auf die Drehachse des Rotors ge­ richtet oder unter einem errechenbaren Winkel α gegen diese Richtung versetzt ist. Dadurch ist es möglich, bei bekanntem Rotorumfang und bei bekanntem Querschnitt der Abtragsflächen der Ausgleichswerkzeuge die abzutragenden Ausgleichsmassen bei bestimmten Eindringtiefen zu berechnen.

Darüber hinaus bietet das erfindungsgemäße Verfahren noch den Vorteil, daß der Unwuchtausgleich an Rotoren mit bestimmten symmetrisch am Umfang verteilten Ausgleichs stellen auch auf herkömmlichen Auswuchtmaschinen vorgenommen werden kann. Dazu ist lediglich erforderlich, daß der Rotor um seine Drehachse kontinuierlich positionierbar ist und daß entsprechend Platz für die Anbringung einer entsprechenden Ausgleichsvorrichtung mit mehreren Ausgleichswerkzeugen vorhanden ist, die koordina­ tenmäßig mindestens linear in radialer und tangentialer Rich­ tung gesteuert werden können. Dabei ist es vorteilhaft, eine derartige Steuerung in vorhandenen Auswerteeinrichtungen zum Unwuchtausgleich durch entsprechende elektronische Schaltungen zu ergänzen oder in vorhandene Rechenprogramme zusätzlich ein­ zugeben.

Darüber hinaus bietet das Verfahren noch den Vorteil, daß es mit geringem apparativen Aufwand realisierbar ist, da in der Regel bei herkömmlichen Auswuchtmaschinen bereits Ausgleichs­ vorrichtungen mit jeweils einem Ausgleichswerkzeug vorhanden sind, das sich bereits auch koordinatenmäßig linear in radialer und tangentialer Richtung zum Rotor steuern läßt. Die vorhande­ nen Ausgleichsvorrichtungen müssen deshalb lediglich mit weite­ ren Werkzeugen versehen und die Auswerteeinrichtung in ihrem Programm entsprechend ergänzt werden.

Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels, das in der Zeichnung dargestellt ist, näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch eine Ausgleichsvorrichtung mit einem Rotor und drei darunter angeordneten Ausgleichs­ werkzeugen, bei denen die Resultierende der Unwucht U in Richtung des nach unten zeigenden Rotorsegmen­ tes gerichtet ist und

Fig. 2 eine schematische Ausgleichsvorrichtung mit einem Rotor und drei darunter angeordneten Ausgleichs­ werkzeugen, bei denen die Resultierende der Unwucht U in eine Richtung zeigt, die sich zwischen zwei nach unten zeigenden Rotorsegmenten befindet.

Die Fig. 1 der Zeichnung zeigt eine schematische Ausgleichsvor­ richtung zum Ausgleich der Unwucht eines Rotors, der als Motor­ anker 1 ausgebildet ist, bei dem das Verfahren zum Unwuchtaus­ gleich in einem Arbeitsgang mit drei Werkzeugen als Ausgleichs­ werkzeuge 8, 10, 11 durchgeführt wird. Das erfindungsgemäße Verfahren wird auf einer bekannten Auswuchtmaschine durchge­ führt, bei der der Rotor in seiner Umfangslage kontinuierlich positionierbar gelagert ist. Das Ausgleichsverfahren wird durch entsprechenden Materialabtrag durch eine Fräsvorrichtung in der oder den Ausgleichsebenen durchgeführt. Dazu ist eine antreib­ bare Spindel 7 vorgesehen, auf der die Ausgleichswerkzeuge 8, 10, 11 befestigt sind. Die Antriebsspindel 7 ist unter dem Rotor 1 angebracht und linear in mindestens zwei Richtungen 14, 15 koordinatenmäßig bewegbar. Die Antriebsspindel 7 kann aber auch oberhalb oder an anderen beliebigen Stellen am Umfang des Rotors 1 vorgesehen werden. Die Anordnung der Antriebsspindel 7 am Umfang des Rotors 1 wird zweckmäßigerweise unterhalb zum Rotor 1 angeordnet, weil dann das abgetragene Material leicht entfernbar ist und die Unwuchtmeßeinrichtung nicht so leicht durch das abgetragene Material verschmutzt werden kann.

Die Antriebsspindel 7 ist durch eine Verschiebevorrichtung koordinatenmäßig linear in horizontaler und vertikaler Richtung stufenlos verschiebbar. Dazu wird die Antriebsspindel 7 zweck­ mäßigerweise durch steuerbare Elektromotoren in seine Verschie­ berichtungen 14, 15 bewegt und gleichfalls durch einen Dreh­ antrieb zur Betätigung der Ausgleichswerkzeuge 8, 10, 11 ange­ trieben. Die verschiedenen Antriebe könnten aber auch durch andere bekannte pneumatische, hydraulische oder mechanische Antriebsweisen erfolgen. Dabei ist wesentlich, daß die An­ triebsspindel 7 linear in die horizontalen 15 und die vertika­ len 14 Bewegungsrichtungen um 90° versetzt bewegbar ist, wobei jede Bewegungsrichtung 14, 15 in zwei entgegengesetzte Richtun­ gen gesteuert werden kann.

Das erfindungsgemäße Ausgleichsverfahren wird mit wenigstens zwei Ausgleichswerkzeugen durchgeführt. Das beschriebene Aus­ führungsbeispiel arbeitet allerdings mit drei Ausgleichswerk­ zeugen 8, 10, 11, die als Fräser mit dreieckförmiger Bearbei­ tungsquerschnittsfläche ausgebildet sind. Das Ausgleichsver­ fahren kann aber auch mit entsprechenden Schleif- oder Bohr­ werkzeugen durchgeführt werden.

Die Fräswerkzeuge 8, 10, 11 sind auf der Antriebsspindel 7 par­ allel zueinander befestigt und werden zum Materialabtrag in eine dem Materialabtrag entsprechende Drehbewegung versetzt. Der Rotor 1 zum Unwuchtausgleich ist ein Elektromotorenanker, der auf seinem Umfang zwölf symmetrisch angeordnete Segmente besitzt, von denen in der Zeichnung nur drei 6, 9, 13 näher dargestellt sind. Die Segmente 6, 9, 13 sind durch dünne Stege mit dem Kern des Motorankers 1 verbunden, die als Mittenachsen 3, 4, 12 in der Zeichnung dargestellt sind und die Segmente in zwei gleich große Abschnitte aufteilen. Da zwischen den Segmen­ ten des Motorankers 1 im auszuwuchtenden Zustand Kupferwick­ lungen vorhanden sind, ist ein Ausgleich nur am Umfang der Segmente 6, 9, 13 möglich, die die am Rotorumfang symmetrisch verteilten Stellen darstellen. Die Segmente 6, 9, 13 sind am Umfang des Rotors 1 erheblich breiter ausgebildet als zu den Stegen 3, 4, 12 hin, so daß eine Materialentfernung nur mit entsprechend geformten Werkzeugen möglich ist, deren radiale Bearbeitungstiefe durch die verjüngende Formgebung begrenzt ist, da andernfalls die Segmente 6, 9, 13 von den Stegen 3, 4, 12 durchtrennt würden. Deshalb ist es zweckmäßig, den Material­ abtrag an mehr als zwei Segmenten vorzunehmen. Dabei ist der Materialabtrag an mindestens zwei Segmenten vorzunehmen, weil bei einer Unwuchtresultierenden, die nicht in Richtung der Mittenachse eines Segmentes verläuft, in mindestens zwei Kom­ ponentenrichtungen ausgeglichen werden muß. Da hierzu nur die Segmente zur Verfügung stehen, müssen die Ausgleichswerkzeuge so beabstandet sein, daß mindestens der Abstand zweier benach­ barter Segmente gleichzeitig bearbeitet wird. Zweckmäßigerweise wird hierbei so ein Abstand gewählt, daß die Ausgleichwerkzeuge 8, 10, 11 in etwa mittig auf den Segmenten mit ihren spanabneh­ menden Werkzeugen eingreifen, wobei sie bei maximal zulässiger Eindringtiefe die Mittenachsen 3, 4, 12 erreichen.

Die dargestellten Ausgleichswerkzeuge stellen drei Fräswerkzeu­ ge 8, 10, 11 dar, dessen mittleres Werkzeug 10 über einen klei­ neren Bearbeitungsdurchmesser verfügt als die beiden äußeren 8, 11. Dabei sind die Durchmesser so gewählt, daß eine gedachte Verbindungslinie der drei Werkzeugspitzen der Krümmung des Rotorumfangs angepaßt ist, wobei das mittlere Fräswerkzeug 10 in der dargestellten Fig. 1 bei einer radialen Bewegung vor den anderen beiden Fräswerkzeugen 8, 11 in das mittlere Segment 9 eingreift. Die Durchmesser der drei Fräswerkzeuge 8, 10, 11 müssen deshalb so gewählt werden, weil bei einer Grenzwinkella­ ge, bei der die Unwuchtresultierende U genau zwischen zwei benachbarten Segmenten verläuft, auch nur zwei Fräswerkzeuge in die beiden benachbarten Segmente eingreifen, während das dritte Fräswerkzeug keinen Materialabtrag vornehmen darf.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Rotor 1 in die Maschinenlager eingespannt und nach der Unwucht­ ermittlung in die entsprechende Ausgleichslage so eingedreht, daß er mit dem Segment 9, an dem der größte Materialabtrag vorzunehmen ist, vertikal nach unten zeigt. Nach Fig. 1 der Zeichnung ist eine Unwuchtresultierende festgestellt worden, deren Winkellage in Richtung der Mittenachse 3 des senkrecht ausgerichteten Segments 9 verläuft. Die Unwuchtresultierende ist durch die Unwuchtrichtung U als deren Winkellage darge­ stellt.

Durch eine nicht dargestellte Auswerteeinrichtung wird nach bekannten Rechenverfahren die zu entfernende Ausgleichsmasse in der dargestellten Ausgleichsebene errechnet. Aus den jeweiligen rotorspezifischen Daten werden dann nach bekannten Rechenver­ fahren die Komponenten der Ausgleichsmassen in den verschiede­ nen Segmenten 6, 9, 13 berechnet. Daraus wird unter Berücksich­ tigung der jeweiligen Fräserform die Eindringtiefe z in ver­ tikaler Richtung 14 berechnet und ein Signal gebildet, das die Antriebsspindel 7 um den entsprechenden Weg in Richtung auf die Mittenachse 3 verschiebt. Da die ermittelte Unwuchtresultie­ rende 5 in Richtung der Mittenachse 3 des senkrecht nach unten zeigenden Segmentes 9 gerichtet ist, wird in den drei in einem Arbeitsgang zu bearbeitenden Segmenten 6, 9, 13 eine symmetri­ sche Ausgleichsmasse zur Mittenachse 3 des mittleren Segments 9 abgetragen. Dazu wird die Antriebsspindel 7 in horizontaler Richtung 15 so angesteuert, daß das mittlere Ausgleichswerkzeug 10 unter das in Unwuchtrichtung zeigende Segment 9 positioniert wird. Die symmetrische Fräserspitze des mittleren Fräswerkzeugs 10 zeigt dabei in Richtung auf die Mittenachse 3 des senkrecht nach unten zeigenden Ankersegmentes 9. Daraufhin wird die An­ triebsspindel 7 zum Materialabtrag angetrieben und entsprechend dem errechneten Vorschubweg unter Berücksichtigung der Ist- Position soweit in vertikale Richtung 14 bewegt, bis die Werk­ zeuge 8, 10, 11 den der Eindringtiefe z entsprechenden Materi­ alabtrag vorgenommen haben.

Da die maximale Eindringtiefe durch die Form der Segmente be­ grenzt ist, ist die Fräsvorrichtung so ausgebildet, daß auch ein axialer Vorschub entlang der Rotoroberfläche durchführbar ist. Dabei wird die axiale Bewegungsstrecke so gesteuert, daß sie symmetrisch zur Ausgleichsebene erfolgt.

Nach einem erfolgten Ausgleichsvorgang wird die Ausgleichsvor­ richtung durch die Auswerteeinrichtung wieder in eine vorgege­ bene Ausgangsstellung gesteuert. Das Verfahren kann aber auch so ausgestaltet werden, daß die Ausgleichsvorrichtung in die zweite Ausgleichsebene bewegt wird und dort einen gleichartigen Ausgleichsvorgang ausführt. Allerdings könnte auch eine Aus­ gleichsvorrichtung mit zwei Antriebsspindeln vorgesehen werden, bei der nach dem ersten Ausgleichsvorgang der Rotor in die zweite Ausgleichslage gesteuert wird, wobei die zweite An­ triebsspindel in der Nähe der zweiten Ausgleichsebene ange­ bracht wäre und von der Ist-Position in die errechnete Arbeits­ stellung gesteuert würde.

In Fig. 2 der Zeichnung ist das erfindungsgemäße Verfahren anhand einer Unwuchtresultierenden 5 dargestellt, die zur Mit­ tenachse 3 des nach unten gerichteten Rotorsegmentes 9 einen Winkel ϕ bildet. Die dargestellte Winkellage der Unwuchtresul­ tierenden 5 zeigt also in eine Richtung, an der kaum Aus­ gleichsmaterial zum Unwuchtausgleich entfernt werden kann. Nach Ermittlung der Unwucht nach Betrag und Winkellage wird der Rotor 1 zunächst soweit um seine Drehachse 2 gedreht, bis das der Winkellage am dichtesten benachbarte Segment 9 senkrecht nach unten gerichtet ist.

Befindet sich die Winkelstellung genau in der Mitte zweier Segmente - also in einer Grenzwinkelstellung -, so wird ein auf die Drehrichtung bezogenes Segment als das bevorzugte Segment festgelegt und senkrecht nach unten gedreht und die Steuerung der Antriebsspindel 7 darauf abgestimmt.

Danach wird die Antriebsspindel 7 tangential mit der Spitze des mittleren Fräswerkzeugs 10, wie nach Fig. 1 beschrieben, unter das nach unten zeigende Segment 9 gesteuert, so daß die Mitten­ achse 3 des nach unten ausgerichteten Segments 9 senkrecht nach unten zeigt und deren vertikal senkrechte Verbindungslinie durch den Drehpunkt 2 des Rotors 1 verläuft.

Aus der winkelmäßigen Abweichung ϕ der Unwuchtresultierenden U von der Mittenachse 3 des benachbarten und nach unten zeigenden Segments 9 errechnet die Auswerteeinrichtung eine tangentiale Verschiebestrecke x, die die Relation der Abtragsmengen in den der Unwuchtresultierenden U benachbarten Segmenten 6, 9, 13 festlegt. Dieses entspricht den Komponenten der Unwuchtresul­ tierenden U in den benachbarten Segmenten 6, 9, 13. Mit einem entsprechenden Signal wird nun die Antriebsspindel 7 tangential bzw. horizontal zum Rotor 1 verschoben. Dabei ergibt sich die horizontale Verschieberichtung 15 aus der Lage der Unwuchtre­ sultierenden U bezüglich des nach unten gerichteten Segments 9. Befindet sich z. B. die Unwuchtresultierende U bei Draufsicht auf den Rotorquerschnitt rechts von dem nach unten zeigenden Rotorsegment 9, so erfolgt eine Verschiebung der Antriebsspin­ del 7 nach links, so daß in den beiden rechten Segmenten 9, 13 ein größerer Materialabtrag erfolgt. Befindet sich hingegen die Unwuchtresultierende U links von der Mittenachse 3 des nach unten gerichteten Segments 9, so erfolgt eine Verschiebung der Antriebsspindel 7 in tangentialer Richtung 15 nach rechts.

Die betragsmäßige Verschiebung x wird mit Hilfe eines in die Auswerteeinrichtung eingegebenen Rechenprogramms, in den die Form der Ausgleichswerkzeuge 8, 10, 11 , die vorgesehene Ein­ dringtiefe z, die Unwuchtresultierende U, die Winkellage und die rotorspezifischen Daten eingegeben werden, errechnet. Um bei den Segmenten in der Ausgleichsebene die maximale Aus­ gleichsmasse zur Verfügung zu haben, ohne daß die Segmente an der Verbindung zu den Stegen durchgefräst werden, ist es not­ wendig, die Ausgleichsmasse am Umfang des Rotors 1 möglichst symmetrisch zu den Mittenachsen 3, 4, 12 zu entfernen. Deshalb wird nach dem tangentialen Verschieben der Antriebsspindel 7 um die Strecke x der Rotor 1 um seine Drehachse 2 der tangentialen Verschiebung x um einen errechenbaren Winkel α nachgeführt. Der Nachführwinkel α wird aus dem errechneten Weg x der Verschiebe­ strecke und den rotorspezifischen Daten in der Auswerteeinrich­ tung errechnet und in ein entsprechendes Signal umgewandelt, durch das der Rotor 1 mit der Mittenachse 3 seines nach unten gerichteten Segments 9 über die Spitze des mittleren Aus­ gleichswerkzeuges 10 positioniert wird.

Sobald die Fräswerkzeuge 8, 10, 11 entsprechend der Relation der Abtragsmenge in den zu fräsenden Segmenten 6, 9, 13 posi­ tioniert sind, wird die Antriebsspindel 7 der Ausgleichsvor­ richtung vertikal bzw. radial 14 und senkrecht zur horizontalen Verschieberichtung 15 bewegt, so daß die rotierenden Fräswerk­ zeuge 8, 10, 11 in die Segmente 6, 9, 13 des Rotors 1 eingrei­ fen und die entsprechenden Ausgleichsmassen abfräsen. Dabei werden die Ausgleichswerkzeuge 8, 10, 11 so gesteuert, daß sie mit der errechneten Eindringtiefe z die errechneten Ausgleichs­ massen aus den Segmenten 6, 9, 13 der jeweiligen Ausgleichs­ ebene entfernen. Dabei erfolgt die Steuerung entsprechend den zu Fig. 1 beschriebenen Verfahrensschritten.

Für die Durchführung des vorbeschriebenen Ausgleichsverfahrens ist es unbeachtlich, von welcher horizontalen Seite der Aus­ wuchtmaschine aus die Antriebsspindel 7 gesteuert wird. Es ist lediglich nötig, die Bezugspunkte innerhalb eines Koordinaten­ systems festzulegen und danach die Antriebsspindel 7 koordina­ tenmäßig zu steuern. Es ist für die Durchführung des Verfahrens in einer anderen Ausführung auch möglich, statt der Antriebs­ spindel 7 der Ausgleichsvorrichtung den Rotor 1 mit seiner Drehachse 2 koordinatenmäßig gegenüber der Ausgleichsvorrich­ tung zu verschieben.

Claims (6)

1. Verfahren zum Unwuchtausgleich an Rotoren, bei denen der Ausgleich nur an bestimmten, am Körperumfang symmetrisch verteilten Stellen durchgeführt werden kann, durch einen materialentfernenden Arbeitsgang mit mindestens zwei gleichzeitig einsetzbaren Werkzeugen durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Festlegung der Relation der Abtragsmengen in den jeweilig symmetrisch verteilten Stel­ len (6, 9, 13) des Rotors (1) die Werkzeuge (8, 10, 11) tangential und linear zum Umfang des Rotors (1) verschieb­ bar sind und zum Materialabtrag die Werkzeuge (8, 10, 11) mindestens radial (14) und linear verschoben werden, wobei der Rotor (1) um seine Drehachse (2) den Werkzeugen (8, 10, 11) soweit nachführbar ist, daß diese etwa mittig in die symmetrisch verteilten Stellen (6, 9, 13) des Rotors (1) eingreifen.

2. Verfahren zum Unwuchtausgleich an Rotoren nach Patentan­ spruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeuge (8, 10, 11) zur Bestimmung des Abtragsverhältnisses und des Materialabtrages koordinatenmäßig in Richtungen (14, 15) zuein­ ander verschiebbar sind, die einen Winkel von 90° bilden.

3. Verfahren zum Unwuchtausgleich nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Unwuchtausgleich mittels einer Fräs- oder Schleifvorrichtung ausgeführt wird, wobei die materialabnehmenden Werkzeuge parallel nebeneinander angeordnet werden und deren Mittenabstand so bemessen ist, daß bei Materialabtrag die Werkzeuge mittig auf dem Umfang der verteilten Stellen (6, 9, 13) aufsetzen.

4. Verfahren zum Unwuchtausgleich nach einem der vorhergehen­ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zum material­ entfernenden Arbeitsgang gleichzeitig drei Werkzeuge (8, 10, 11) verwendet werden, die unterschiedliche Bearbei­ tungsdurchmesser aufweisen, deren Durchmesser dabei so gewählt werden, daß eine Verbindungslinie ihrer Bearbei­ tungsspitzen dem Rotorumfang angepaßt ist.

5. Verfahren zum Unwuchtausgleich nach einem der vorhergehen­ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Un­ wuchtausgleich mit drei Ausgleichswerkzeugen (8, 10, 11), bei dem der Rotor (1) soweit gedreht wird, daß die Rotor­ stelle, bei der die größte Ausgleichsmasse entfernt werden soll, mit seiner Mittenachse (3) auf das mittlere Aus­ gleichswerkzeug (10) gerichtet ist und die Ausgleichswerk­ zeuge (8, 10, 11) um einen errechneten Weg x tangential (14) verschoben werden, der dem Abtragsverhältnis in dem jeweiligen Rotorteilen (6, 9, 13) entspricht, und daß der Rotor (1) den Ausgleichswerkzeugen (8, 10, 11) um einen errechneten Winkel α nachgeführt wird, der dem Verschiebe­ weg (x) und der Verschieberichtung (15) des mittleren Aus­ gleichswerkzeugs entspricht und daß danach die Ausgleichs­ werkzeuge (8, 10, 11) im angetriebenen Zustand um minde­ stens der Eindringtiefe z tangential bewegt wird, der sich aus dem Unwuchtausgleich und der Form der Ausgleichswerk­ zeuge (8, 10, 11) unter Berücksichtigung der maximal zuläs­ sigen Eindringtiefe ergibt.

6. Verfahren zum Unwuchtausgleich nach einem der vorhergehen­ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichs­ werkzeuge (8, 10, 11) symmetrisch zur Ausgleichsebene line­ ar und axial am Umfang des Rotors (1) bewegt werden, wobei die Bewegungsstrecke aus der Größe und Winkellage und den rotorspezifischen Daten errechnet wird.