DE4214990A1 - Staubsaugerbeutel und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Staubsaugerbeutel sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Staubsaugerbeutels.

Die Saugleistung von Staubsaugern hat sich in den letzten Jahren ständig erhöht. Als Folge davon ist die über die Einlaßöffnung des Staubsaugerbeutels in diesen eingesaugte Luftströmung derart stark, daß die von der zu reinigenden Luftströmung mitgeführten Partikel beim Auftreffen auf die Innenseite des Staubsaugerbeutels diesen beschädigen können. Die Gefahr einer derartigen Beschädigung besteht insbesondere auf der der Einlaß­ öffnung gegenüberliegenden Innenseite des Staubsauger­ beutels. Ferner ist die Gefahr einer Zerstörung insbe­ sondere bei solchen Staubsaugerbeuteln gegeben, bei denen die einströmende Luft schräg auf die der Einlaß­ öffnung gegenüberliegende Innenseite des Staubsauger­ beutels auftrifft; bei solchen Staubsaugerbeuteln wird der der Einlaßöffnung gegenüberliegende Innenflächenbe­ reich von der einströmenden Luft freigeblasen, so daß sich dort kein Staub bzw. keine Partikel, die die Innenseite vor einer Zerstörung schützen könnten, ab­ lagern können.

Aus EP 0 161 760 A2 ist ein Staubsaugerbeutel bekannt, dessen Filterbeutel aus einem dreilagigen Fasermate­ rialverbund besteht. Zwischen zwei äußeren Stützlagen hoher Festigkeit ist eine Innenlage aus Mikrofasern aus Polypropylen angeordnet. Die beiden äußeren Schichten bestehen aus einem Vlies aus Nylonfasern, die miteinan­ der verschweißt sind. Diese äußeren Schichten weisen eine relativ hohe Festigkeit sowohl in Maschinenrich­ tung als auch quer dazu auf. Da jedoch der bekannte Staubsaugerbeutel über seine gesamte Wand betrachtet zwei Faserschichten hoher Festigkeit aufweist, ist er in der Herstellung vergleichsweise teuer.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Staub­ saugerbeutel zu schaffen, der vor einer Zerstörung durch angesaugte Partikel geschützt und kostengünstig herstellbar ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird mit der Erfindung ein Staubsaugerbeutel vorgeschlagen, der einen mit luft­ durchlässigem Filtermaterial versehenen Filterbeutel mit zwei Wandbereichen aufweist, welche an ihren gegen­ überliegenden Rändern zur Bildung des Filterbeutels verbunden bzw. verschlossen sind. In einem der beiden Wandbereiche ist die Einlaßöffnung zum Einlaß von zu filternder Luft in den Filterbeutel angeordnet. Auf der Innenseite des der Einlaßöffnung gegenüberliegenden Wandbereichs ist eine Schutzschicht angeordnet, die aus einem gegen mechanische Beanspruchungen durch von der Luft mitgeführte Partikel widerstandsfähigen, das Fil­ termaterial des Filterbeutels schützenden, luftdurch­ lässigen Material besteht. Diese Schutzschicht er­ streckt sich zumindest über den der Einlaßöffnung gegenüberliegenden Flächenbereich des anderen Wandbe­ reichs bis zwischen mindestens zwei miteinander verbun­ denen Rändern der beiden Wandbereiche, wobei die Schutzschicht zwischen den miteinander verbundenen Rän­ dern über mindestens einen Teil von deren Längen ge­ halten ist. Die Schutzschicht kann sich von innen gegen den der Einlaßöffnung gegenüberliegenden Wandbereich anlegen.

Bei der Schutzschicht des erfindungsgemäßen Staubsau­ gerbeutels handelt es sich um eine in den Filterbeutel vor dessen Fertigstellung eingebrachte Einlage. Diese Einlage ist an mindestens zwei miteinander verbundenen Rändern des Filterbeutels gehalten. Vorzugsweise ist die Einlage an denjenigen ihrer Enden am Filterbeutel gehalten, die zwischen den miteinander verbundenen Randabschnitten der Wandbereiche des Filterbeutels an­ geordnet sind. Jeder Wandbereich kann einteilig aus­ gebildet oder aus mehreren Teilen zusammengesetzt sein, die untereinander verbunden sind und den betreffenden Wandbereich bilden. Vorteilhafterweise ist die Schutz­ schicht des erfindungsgemäßen Staubsaugerbeutels als Streifen ausgebildet, der sich nicht über die gesamte Fläche des der Einlaßöffnung gegenüberliegenden Wand­ bereichs erstreckt, sondern lediglich in dem der Ein­ laßöffnung gegenüberliegenden Flächenbereich angeordnet ist und sich durch den Filterbeutel hindurch erstreckt. Die Schutzschicht besteht aus luftdurchlässigem Material. Die Luftdurchlässigkeit dieses Materials ist vorzugsweise wesentlich größer (beispielsweise min­ destens um den Faktor 10) als die Luftdurchlässigkeit des eigentlichen Filtermaterials, so daß sich der Druckabfall des Staubsaugerbeutels durch die Anordnung der Schutzschicht nicht oder kaum merklich verringert.

Die Schutzschicht besteht vorteilhafterweise aus einem Vlies aus fest miteinander (durch z. B. Hitzever­ schweißen) verbundenen synthetischen polymeren Fasern und weist bei geringem Gewicht eine vrgleichsweise hohe Festigkeit auf. Vorzugsweise ist die Festigkeit der Schutzschicht um mindestens den Faktor 2 bis 3 größer als die Festigkeit des Filtermaterials.

Gemäß einer ersten Variante eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens wird der oben beschriebene Staubsaugerbeutel durch Formung einer ersten Bahn aus luftdurchlässigem Filtermaterial hergestellt. Diese erste Bahn aus luftdurchlässigem Filtermaterial wird bei ihrer Zuführung derart geformt, daß ihre beiden Längsränder in Überlappung miteinander gebracht werden. Zusammen mit der ersten Bahn wird eine gegenüber dieser schmalere separate zweite Bahn als Schutzschicht für die erste Bahn zugeführt. Die zweite Bahn ist bezüglich der ersten Bahn in etwa mittenzentriert angeordnet. Durch Formung der ersten Bahn umschließt diese die zweite Bahn, so daß sich nach Verbinden der überlappen­ den Längsränder der ersten Bahn ein Schlauch aus Fil­ termaterial ergibt. In diesem Schlauch ist als Einlage die zweite Bahn angeordnet, die aus dem gegen mecha­ nische Beanspruchungen durch von der Luft mitgeführte Partikel widerstandsfähigen, das Filtermaterial der ersten Bahn schützenden, luftdurchlässigen Material besteht. In die erste Bahn wird eine Öffnung einge­ bracht, nämlich die (spätere) Einlaßöffnung (des fertiggestellten Staubsaugerbeutels) zum Einlaß von zu filternder Luft in den Filterbeutel. Die Einlaßöffnung liegt der zweiten Bahn gegenüber. Nachdem die sich überlappenden Längsränder verbunden sind, wird ein Ab­ schnitt der derart geformten ersten Bahn mit darin an­ geordneter zweiter Bahn abgetrennt. Der abgetrennte Abschnitt wird anschließend an den beiden offenen Enden dicht verschlossen, was beispielsweise durch Faltung und Heißschweißen oder Verkleben der Enden erfolgt. Dabei ist die zweite Bahn an ihren beiden in Längser­ streckung liegenden Enden an den beiden verschlossenen Enden des abgetrennten Abschnitts gehalten. Die erfin­ dungsgemäß vorgesehene Einlage zum Schutz des Staub­ saugerbeutels im der Einlaßöffnung gegenüberliegenden Bereich läßt sich also problemlos als zusätzlich zur ersten Filtermaterialbahn zuzuführende zweite Bahn in den Herstellungsprozeß integrieren. Die Befestigung der zweiten Bahn an der Filtermaterialbahn erfolgt automa­ tisch beim Verschließen der Enden des abgetrennten Schlauchabschnitts aus Filtermaterialbahn mit in dieser angeordneten zweiten Materialbahn. Eine flächige Be­ festigung der zweiten Bahn an der ersten Filtermate­ rialbahn ist nicht erforderlich, da die einströmende Luft die zweite Bahn gegen die Innenseite des Filter­ beutels drückt.

Während nach dem oben beschriebenen Verfahren im allge­ meinen insbesondere Staubsaugerbeutel aus Filterpapier­ material hergestellt werden, werden gemäß einer zweiten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens vorzugsweise Staubsaugerbeutel aus einem Faserschichtenverbund als Filtermaterial hergestellt. Auf eine erste Schicht aus einem derartigen ein- oder mehrlagigen, synthetische, thermoplastische Fasern aufweisenden, luftdurchlässigen ggf. Komposit-Filtermaterial wird eine zweite Schicht aus einem Material aufgelegt, das gegen mechanische Beanspruchungen durch von der zu filternden Luftströ­ mung mitgeführte Partikel widerstandsfähig und luft­ durchlässig ist. Auf diese zweite Schicht wird eine dritte Schicht, die aus dem gleichen Material besteht wie die erste Schicht, aufgebracht, und zwar derart, daß die Ränder der ersten und der dritten Schicht gegenüberliegen und sich überlappen und zumindest zwei (gegenüberliegende) Ränder der zweiten Schicht sich mit den gegenüberliegenden Rändern der ersten und der drit­ ten Schicht überlappen. Die übereinanderliegenden Schichten werden anschließend an ihren übereinander­ liegenden Rändern miteinander verschweißt. Vor dem Ver­ schweißen und dem Aufeinanderanordnen der Schichten wird in die erste oder die dritte Schicht eine Öffnung ausgebildet, die der zweiten Schicht gegenüberliegt. Durch das Verschweißen der hier beschriebenen Schich­ tenfolge zwecks Herstellung des Staubsaugerbeutels ist die zweite Schicht an ihren Enden bzw. Randbereichen zwischen den beiden Schichten aus Filtermaterial gehal­ ten. Vorzugsweise ist die zweite Schicht schmaler als die erste und die dritte Schicht und erstreckt sich lediglich über den der Einlaßöffnung gegenüberliegenden Flächenbereich durch den Staubsaugerbeutel hindurch.

Für beide Herstellungsverfahren gilt, daß die Einlaß­ öffnung auch erst nach dem Verschließen des Filter­ beutels in diesen eingebracht werden kann.

Die widerstandsfähige zweite (Zwischen-)Schicht trägt in ihren Randbereichen, die zwischen den miteinander verschweißten Rändern der beiden Filtermaterialschich­ ten gehalten ist, zu einer Verstärkung der Schweißnaht bei. Durch die Verschweißung der Filtermaterialschich­ ten miteinander können die Fasern im Bereich der Schweißnaht infolge des Schmelzens brüchig werden und an Festigkeit verlieren. Die luftdurchlässige zweite Schicht, deren Fasern gegenüber denjenigen der Filter­ materialschichten einen vorzugsweise höheren Schmelz­ punkt aufweisen, verstärkt die Schweißnaht, da sie beim Verschweißen nicht schmilzt. Die zweite Schicht wirkt wie eine von dem geschmolzenen und wieder erstarrten Material umschlossene Matrix. Es muß lediglich dafür gesorgt werden, daß die zweite Schicht auch für das beim Verschweißen schmelzende Material der ersten und dritten Schicht genügend dünn und durchlässig ist, so daß sich die erste und die dritte Schicht verbinden.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele des erfindungs­ gemäßen Staubsaugerbeutels anhand der Figuren näher erläutert. Im einzelnen zeigen:

Fig. 1 in Seitenansicht einen Staubsauger mit in diesem angeordneten Staubsaugerbeutel,

Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Staubsaugerbeutel gemäß Fig. 1,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht zur Verdeutlichung der Herstellung eines Papier-Staubsaugerbeutels mit innenliegendem Schutzmaterialstreifen und

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht des gemäß Fig. 3 hergestellten Papier-Staubsaugerbeutels bei noch nicht verschlossenen Enden.

In Fig. 1 ist stark schematisiert in Seitenansicht ein Staubsauger 10 dargestellt. In dem Gehäuse 12 des Staubsaugers 10 ist eine Aufnahmekammer 14 ausgebildet, in der ein Staubsaugerbeutel 16 untergebracht ist. Über einen Schlauch 18 mit am Staubsaugergehäuse 12 festleg­ baren Stutzen 20 wird Luft in den Staubsaugerbeutel 16 hineingesaugt. Der Stutzen 20 erstreckt sich dabei durch eine im Staubsaugerbeutel 16 ausgebildete Ein­ laßöffnung 22 hindurch. Zur Erzeugung eines Unterdrucks im Staubsaugerbeutel 16 ist im Staubsauger 10 ein bei 24 angedeutetes Gebläse vorgesehen. Der Staubsaugerbeu­ tel 16 ist uber eine mit diesem verbundene Halteplatte 26 aus stabilem biegesteifem Material im Bereich der Einlaßöffnung 22 am Staubsaugergehäuse 12 gehalten.

Der Staubsaugerbeutel 16 weist einen Filterbeutel 28 aus einem zweischichtigen Fasermaterialverbund auf. Dieser Fasermaterialverbund weist eine erste Filter­ schicht aus Polypropylen-Fasern als Filterschicht und eine mit dieser Filterschicht verbundene Stützschicht aus ebenfalls Polypropylen-Fasern auf. Die Stützschicht weist eine Festigkeit auf, die dem Filterbeutel 28 eine ausreichende Stabilität und Festigkeit während des Be­ triebs des Staubsaugers 10 und der Handhabung des Staubsaugerbeutels 16 verleiht. Als Material für den Filterbeutel 28 ist das unter der Bezeichnung "SBMF" von der Minnesota Mining and Manufacturing Company er­ hältliche Faserfiltermaterial verwendet worden. Die Stützschicht des Fasermaterialverbundes bildet dabei die Außenschicht des Filterbeutels 28.

Der Filterbeutel 28 weist einen oberen Wandbereich 30 und einen unteren Wandbereich 32 auf. In dem oberen Wandbereich 30 ist die Einlaßöffnung 22 ausgebildet.

Wie in Fig. 1 bei 34 angedeutet, sind die einander gegenüberliegenden Ränder 36 der beiden Wandbereiche 30, 32 des Filterbeutels 28 miteinander verschweißt (s. auch die Draufsicht auf den Filterbeutel 28 gemäß Fig. 2).

Wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt, befindet sich in dem Filterbeutel 28 eine Schutzschichteinlage 38, die von innen auf dem unteren Wandabschnitt 32 lose auf­ liegt. Die Schutzschichteinlage 38 erstreckt sich bis zwischen mindestens zwei der Ränder 36 der beiden Wand­ bereiche 30, 32, zwischen denen sie gehalten ist. Wie anhand von Fig. 2 zu erkennen ist, ist die Schutz­ schichteinlage 38 streifenförmig ausgebildet und ver­ läuft in dem der Einlaßöffnung 22 gegenüberliegenden Flächenbereich des unteren Wandbereichs 32. Die Schutz­ schichteinlage 38 besteht aus einem luftdurchlässigen und widerstandsfähigen Vlies aus synthetischen Fasern. Als Material für die Schutzschichteinlage 38 wurde das unter dem Warenzeichen CEREX von der Fiber Web Schweden AB, Schweden, vertriebene Nylon-Spinnvlies verwendet. Die Festigkeit des Spinnvlieses der Schutzschichtein­ lage 38 ist wesentlich höher als die Festigkeit des Faserverbundmaterials des Filterbeutels 28. Die Schutz­ schichteinlage 38 schützt die Innenseite des Filterbeu­ tels 28 vor einer Beschädigung durch auftreffende Par­ tikel der in den Staubsaugerbeutel 16 eingesaugten Luftströmung, da sie der Einlaßöffnung 22 gegenüber­ liegend angeordnet ist. Der übrige Innenflächenbereich des Filterbeutels 28 braucht nicht vor einer Beschädi­ gung durch Partikel der Luftströmung geschützt zu wer­ den, da die Partikel im übrigen Bereich des Filterbeu­ tels 28 nicht mit einer derart hohen Geschwindigkeit auftreffen. Aufgrund der hohen Luftdurchlässigkeit der Schutzschichteinlage 38, die wesentlich höher ist als diejenige des Faserverbundes des Filterbeutels 28, wer­ den die strömungstechnischen Eigenschaften des Staub­ saugerbeutels 16 nicht beeinträchtigt.

Zur Herstellung des in den Fig. 1 und 2 dargestellten Staubsaugerbeutels 16 wird wie folgt verfahren. Auf eine erste Schicht aus Faserverbundmaterial, die den späteren unteren Wandbereich 32 des Filterbeutels 28 bildet, wird die streifenförmige Schutzschichteinlage 38 aufgelegt. Die Positionierung der Schutzschichtein­ lage 38 wird dabei derart getroffen, daß sich der Streifen der späteren Einlaßöffnung 22 gegenüberliegend befindet. Anschließend wird eine weitere Schicht aus Faserverbundmaterial, die den späteren oberen Wandbe­ reich 30 bildet, auf die erste Schicht bzw. die Schutz­ schichteinlage 38 aufgelegt. In dieser weiteren Schicht ist zuvor die Einlaßöffnung 22 ausgebildet worden. Als­ dann wird die Schichtenfolge aus den beiden Faserver­ bundschichten mit dazwischenliegender streifenförmiger Schutzschichteinlage 38 an den Rändern 36 verschweißt. Die Längendimensionierung der Schutzschichteinlage 38 ist dabei so gewählt, daß sich die Schutzschichteinlage 38 bis zwischen mindestens zwei der miteinander ver­ schweißten Ränder 36 der Faserverbundschichten der bei­ den Wandbereiche 30, 32 erstreckt. Auf diese Weise ist die Schutzschichteinlage 38 an den Rändern 36 des Fil­ terbeutels 28 gehalten. Die Schmelztemperatur der Fasern der Schutzschichteinlage 38 ist höher als die­ jenige der Fasern der Wandbereiche 30, 32. Damit wird erreicht, daß die Schutzschichteinlage 38 zu einer Ver­ stärkung der Schweißnaht beiträgt. Die Durchlässigkeit und geringe Dicke der Schutzschichteinlage 38 gewähr­ leistet, daß das geschmolzene Fasermaterial der Wand­ bereiche 30,32 durch die Schutzschichteinlage 38 hin­ durchdringen und sich verbinden kann. In einem weiteren Arbeitsschritt wird dann die Halteplatte 26 im Bereich der Einlaßöffnung 22 am Filterbeutel 28 befestigt. Die Halteplatte 26 weist ein mit der Einlaßöffnung 22 fluchtendes Loch 40 auf.

Zu Versuchszwecken wurde ein Muster eines Staubsauger­ beutels aus Faserverbundmaterial hergestellt. Als Mate­ rial für den Faserverbund wurde ein zweilagiges Vlies­ laminat verwendet, das unter der Bezeichnung SBMF von der Minnesota Mining and Manufacturing Company vertrie­ ben wird. Dieses Faserlaminat weist eine Stützschicht aus einem Polypropylen-Spinnvlies mit einem Gewicht von 30 g/m² auf. Als zweite Schicht, nämlich als Filter­ schicht, dient eine weitere Faserschicht aus Polypro­ pylen-Fasern, die ein Gewicht von 40 g/m² aufweist. Diese Filterschicht besteht aus Polypropylen-Fasern, die im geschmolzenen Zustand gegen die Stützschicht geblasen sind (sogenannte Melt blown fibers). Nähere Angaben zu dem für den Filterbeutel 28 verwendeten Faserlaminat sind in US-PS 4 917 942 angegeben. Als Schutzschichteinlage 38 wurde ein Streifen eines Nylon- Spinnvlies verwendet, das unter der Bezeichnung CEREX von der Fiber Web Schweden AB, Schweden, vertrieben wird. Das Gewicht des verwendeten Materials betrug 10 g/m². Das Material bestand zu 100 % aus kontinuier­ lichen Filamenten, die an jedem Kreuzungspunkt mitein­ ander verbunden waren. Die Zugfestigkeit in Maschinen­ richtung betrug 4,1 kg und 2,3 kg quer zur Maschinen­ richtung. Die Reißfestigkeit (trap tear strength) be­ trug in Maschinenrichtung 1,6 kg und 1,1 kg quer zur Maschinenrichtung. Die Luftdurchlässigkeit lag bei 6,6 m³/sec/m². Die Dicke der Schutzschichteinlage 38 betrug 0,08 mm.

In den Fig. 3 und 4 ist schematisch ei-n zweites Her­ stellungsverfahren zum Herstellen eines Filterbeutels für einen Staubsaugerbeutel sowie der Staubsaugerbeutel bei noch nicht verschlossenen Enden dargestellt. Gemäß Fig. 3 wird eine Filterpapierbahn 42 unter die untere von zwei oder mehreren Führungsplatten 44 zugeführt. Die zu beiden Längsseiten der Führungsplatten 44 in etwa gleichmäßig weit überstehende Filterpapierbahn 42 wird an ihren überstehenden Rändern umgebogen, so daß sie das Leitplatten 44 umgibt. Beim vollständigen Um­ legen der Ränder der Filterpapierbahn 42 überlappen sich diese, so daß durch Einbringen eines Klebemate­ rials die beiden Ränder der Filterpapierbahn 42 mitein­ ander verbunden werden. In den Zwischenraum zwischen die beiden oder jeweils zwei benachbarten zueinander parallelen und voneinander beabstandeten Leitplatten 44 ragen seitlich weitere Leitplatten 46 hinein, und zwar auf jeder Längsseite eine. Diese jeweils paarweise auf einer Höhe angeordneten weiteren Leitplatten sorgen dafür, daß die um die Leitplatten 44 gelegte Filter­ papierbahn 42 zwei Seitenfalten gemäß den Fig. 3 und 4 oder mehrere Seitenfalten erhält. Zusammen mit der Fil­ terpapierbahn 42 wird eine weitere Bahn aus Schutzmate­ rial 48 zugeführt. Diese weitere Bahn 48, die wesent­ lich schmaler als die Filterpapierbahn 42 ist, wird von der Filterpapierbahn 42 mit umschlossen. Gemäß Fig. 3 kann diese weitere Bahn 48 auf der oberen Leitplatte 44 aufliegend zusammen mit der Filterpapierbahn 42 vorbe­ wegt werden. Die Schutzmaterialbahn 48 hat die Aufgabe, die Innenseite der Filterpapierbahn 42 bei fertigge­ stelltem Filterbeutel vor Beschädigungen durch von der Luftströmung mitgeführten auftreffenden Partikeln zu schützen. In die Filterpapierbahn 42 werden an vorbe­ stimmten Stellen Öffnungen 56 eingebracht, die die Ein­ laßöffnungen der späteren Fiterbeutel bilden. Die Öff­ nungen 56 liegen der Schutzmaterialbahn 48 gegenüber. Von der gemäß Fig. 3 geformten Filterpapierbahn 42 mit von dieser umschlossenen Schutzmaterialbahn 48 wird zur Herstellung des Filterbeutels ein Abschnitt 50 abge­ trennt (s. Fig. 4), in dem sich eine Öffnung 56 befin­ det. Die derart geformte Filterpapierbahn 42 weist zwei einander gegenüberliegende Wandbereiche 52, 54 auf. Der Wandbereich 52 beinhaltet dabei die beiden sich über­ lappenden Längsränder der Filterpapierbahn 42. Von innen auf diesem Wandbereich 52 liegt die Schutzmate­ rialbahn 48 auf. In den gegenüberliegenden Wandbereich 54 befindet sich die zuvor eingebrachte Einlaßöffnung 56. An der geformten Filterpapierbahn 42 wird, die Öff­ nung 56 umgebend, eine Halteplatte 58 befestigt. Die Positionierung der Schutzmaterialbahn 48 ist derart, daß das Schutzmaterial der Öffnung 56 gegenüberliegend angeordnet ist. Durch Umfalten und Verkleben der offe­ nen Enden 51 des Abschnitts 50 wird dieser an seinen beiden Enden 51 verschlossen, so daß man den fertigen Filterbeutel 60 erhält. Die Schutzmaterialbahn 48 ist dabei an ihren beiden in Längserstreckung liegenden Enden 51 am Filterbeutel 60 gehalten. Das hier be­ schriebene Herstellungsverfahren kann auch bei Verwen­ dung des Filtermaterials gemäß dem ersten Herstellungs­ verfahren angewandt werden.

Vorstehend wurden zwei Ausführungsbeispiele eines Staubsaugerbeutels mit einer Schutzschicht zum Schützen des Staubsaugerbeutels vor einer Beschädigung durch mit hoher Geschwindigkeit auftreffende Partikel der Luft­ strömung beschrieben. Die Schutzschicht erstreckt sich dabei durch den Staubsaugerbeutel hindurch als ver­ gleichsweise schmaler Streifen, um den der Einlaßöff­ nung des Staubsaugerbeutels gegenüberliegenden Flächen­ bereich zu überdecken. Die Integration des Schutz­ schichtstreifens in den Herstellungsprozeß eines Staub­ saugerbeutels ist relativ einfach und bereitet kaum Probleme. Die Materialkosten des Staubsaugerbeutels können reduziert werden, da die Schutzschicht nur dort angeordnet wird, wo sie benötigt wird. Die Luftdurch­ lässigkeit und damit der Druckabfall des Staubsauger­ beutels verschlechert sich nicht, da das Material der Schutzschicht verglichen mit der Luftdurchlässigkeit des übrigen Materials des Filterbeutels in hohem Maße luftdurchlässig ist.

Claims (10)

1. Staubsaugerbeutel mit

• - einem ein luftdurchlässiges Filtermaterial auf­ weisenden Filterbeutel (28; 60), der zwei Wand­ bereiche (30, 32; 52, 54) aufweist, welche an ihren gegenüberliegenden Rändern (36; 51) zur Bildung des Filterbeutels (28; 60) verbunden sind,
• - einer Einlaßöffnung (22; 56) zum Einlaß von zu filternder Luft in den Filterbeutel (28; 60), wobei die Einlaßöffnung (22; 56) in einem der Wandbereiche (30, 32; 52, 54) angeordnet ist, und
• - einer Schutzschicht (38, 48) aus einem gegen mechanische Beanspruchungen durch von der Luft mitgeführte Partikel widerstandsfähigen, das Filtermaterial schützenden, luftdurchlässigen Material, wobei die Schutzschicht (38, 48) von innen an den anderen Wandbereich (30, 32; 52, 54) anlegbar ist und sich zumindest über dessen der Einlaßöffnung (22; 56) gegenüberliegenden Flächenbereich bis zwischen mindestens zwei der miteinander verbundenen Ränder (36; 51) der Wandbereiche (30, 32; 52, 54) erstreckt sowie zwischen diesen gehalten ist.

2. Staubsaugerbeutel nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Schutzschicht (38; 48) als Schutzstreifen ausgebildet ist, dessen in Längs­ erstreckung liegende Enden zwischen den gegenüber­ liegenden miteinander verbundenen die Längser­ streckung des Filterbeutels (28; 60) begrenzenden Rändern (36; 51) der Wandbereiche (30, 32; 52, 54) angeordnet und zwischen diesen gehalten sind.

3. Staubsaugerbeutel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzschicht (38; 48) ein Vlies aus fest miteinander verbundenen thermo­ plastischen, miteinander verschweißten polymeren Fasern ist und ein geringes Gewicht sowie eine hohe Festigkeit aufweist.

4. Staubsaugerbeutel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Filtermaterial ein Filterpapiermaterial ist.

5. Staubsaugerbeutel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Filtermaterial ein ein- oder mehrlagiges synthetisches Komposit- Fasermaterial ist.

6. Staubsaugerbeutel nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Wandbereiche (30, 32) an ihren Rändern (36) miteinander verschweißt sind und daß die Schmelztemperatur des Materials der Schutz­ schicht (36) höher ist als die Schmelztemperatur des synthetischen Faser-Filtermaterials.

7. Verfahren zum Herstellen eines Staubsaugerbeutels, bei dem

• - eine erste Bahn (42) aus luftdurchlässigem Fil­ termaterial zugeführt wird,
• - zusammen mit der ersten Bahn (42) eine gegen­ über dieser schmalere zweite Bahn (48) aus einem gegen mechanische Beanspruchungen durch von der Luft mitgeführte Partikel widerstands­ fähigen, das Filtermaterial der ersten Bahn (42) schützenden, luftdurchlässigen Material zugeführt wird,
• - die erste Bahn (42) derart geformt wird, daß sich ihre beiden Längsränder überlappen und die derart geformte erste Bahn (42) die zweite Bahn (48) umgibt,
• - die sich überlappenden Längsränder der ersten Bahn (42) miteinander verbunden werden,
• - in die erste Bahn (42) eine der zweiten Bahn (48) gegenüberliegende Öffnung (56) eingebracht wird,
• - ein Abschnitt (50) der geformten ersten Bahn (42) mit darin angeordneter zweiter Bahn (48) abgetrennt wird und
• - der abgetrennte Abschnitt (50) an den beiden Enden (51) dicht verschlossen wird, wobei die zweite Bahn (48) an den beiden verschlossenen Enden (51) des abgetrennten Abschnitts (50) ge­ halten ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Bahn (42) ein Filterpapiermaterial aufweist.

9. Verfahren zum Herstellen eines Staubsaugerbeutels, bei dem

• - auf eine erste Schicht (32) aus einem synthe­ tische, thermoplastische Fasern aufweisenden luftdurchlässigen Filtermaterial eine zweite Schicht (38) aus einem gegen mechanische Be­ anspruchungen durch von der zu filternden Luft­ strömung mitgeführte Partikel widerstandsfähi­ gen, das Filtermaterial schützenden, luftdurch­ lässigen Material aufgebracht wird,
• - auf die zweite Schicht (38) eine dritte Schicht (30) aus einem synthetische, thermoplastische Fasern aufweisenden luftdurchlässigen Filterma­ terial aufgebracht wird,
• - diese Schichtenfolge längs einer geschlossenen Linie miteinander verschweißt wird und
• - vor dem Übereinanderanordnen und Verschweißen der Schichten (32, 38, 30) in der ersten oder dritten Schicht (32, 30) eine Einlaßöffnung (22) zum Einlaß von zu filternder Luft in den von der ersten und der dritten Schicht (32, 30) ge­ bildeten Filterbeutel (28) ausgebildet wird, die der zweiten Schicht (38) gegenüberliegt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht (38) schmaler ist als die erste und die dritte Schicht (32, 30) und daß die Einlaßöffnung (22) der schmalen zweiten Schicht (38) gegenüberliegend angeordnet wird.