DE4214893A1 - Vorrichtung zum Bearbeiten von Werkstücken - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bearbeiten von Werkstücken, insbesondere Kunststoff-Werkstücken und dabei insbesondere Kraftfahr­ zeugstoßfänger, mit einer eine Aufnahme aufweisenden Zuführeinrichtung für das jeweils zu bearbeitende Werkstück zum Zuführen zu einem Bearbei­ tungswerkzeug.

Ein besonderes Anwendungsgebiet der Erfindung ist der Kraftfahrzeugbe­ reich und dabei insbesondere die Bearbeitung von Kraftfahrzeugstoßfän­ gern. Allerdings ist die Erfindung nicht auf dieses Anwendungsgebiet be­ schränkt, sondern auch in anderen Bereichen anwendbar. Auch muß es sich bei den Werkstücken nicht unbedingt um Kunststoff-Werkstücke handeln, sondern diese können auch aus einem anderen Material bestehen, beispiels­ weise aus Metall. Generell ist aber zu sagen, daß die erfindungsgemäße Be­ arbeitungvorrichtung für vergleichsweise große Werkstücke gedacht ist, die insbesondere auch länglich sein können, wie dies bei den bereits er­ wähnten Kraftfahrzeugstoßfängern der Fall ist.

Bei der Bearbeitung von Kraftfahrzeugstoßfängern ist es bisher üblich, hierfür einen linear verschiebbaren Schlitten vorzusehen, der eine ent­ sprechende Aufnahme für den Stoßfänger aufweist. In diese Aufnahme legt die Bedienungsperson den jeweils zu bearbeitenden Stoßfänger. Anschlie­ ßend wird der Schlitten weg von der Bedienungsperson in die Bearbei­ tungsposition verschoben, von wo aus die Bearbeitung mittels der entspre­ chenden Werkzeuge erfolgen kann.

Nachteilig bei diesem System ist, daß aufgrund der heutigen Höhe der Stoßfänger beispielsweise durch die zusätzlichen Spoiler die Bearbeitungs­ vorrichtung eine sehr große Tiefe aufweisen muß, um den Stoßfänger aus­ gehend von der Aufgabeposition in die Bearbeitungsposition überzuführen. Weiterhin ist von Nachteil, daß bei der bekannten Bearbeitungsvorrichtung das Handling in ergonomischer Hinsicht sehr umständlich ist, da der Stoß­ fänger in einer bestimmten Position auf die Aufnahme aufgelegt werden muß, die jedoch mit der natürlichen Halteposition nicht übereinstimmt, so daß die Bedienungsperson ergonomisch ungünstige Verrenkungen durch­ führen muß, damit sie den Stoßfänger überhaupt der Aufnahme aufgeben kann. Schließlich ist bei der bekannten Bearbeitungsvorrichtung von Nach­ teil, daß nur jeweils eine einzige Aufnahme für einen bestimmten Typ eines Stoßfängers zur Verfügung steht. Dies bedeutet, daß bei einem anderen Stoßfängertyp die Aufnahme umständlich gegen eine neue ausgewechselt werden muß.

Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Zuführeinrichtung für die zu bearbeitenden Werkstücke zu verbessern.

Als technische Lösung wird mit der Erfindung vorgeschlagen, daß die Zuführeinrichtung eine um eine horizontale Achse verschwenkbare Dreheinrichtung ist, die in der Ausgangsstellung einer Bedienungsperson zum Bestücken mit dem zu bearbeiten den Werkstück zugewandt ist und die sich nach einer Verschwenkbewegung weg von der Bedienungsperson im Wirkbereich des Bearbeitungswerkzeuges befindet.

Eine nach dieser technischen Lehre ausgebildete Bearbeitungsvorrichtung für Werkstücke und dabei insbesondere für Kraftfahrzeugstoßfänger hat den Vorteil einer verbesserten Zuführung der zu bearbeitenden Werkstücke. In der Ausgangsstellung der als Dreheinrichtung ausgebildeten Zuführ­ einrichtung ist diese hin zur Bedienungsperson gerichtet. Da die Winkel­ stellung der Dreheinrichtung dabei frei wählbar ist, kann die Bedienungs­ person das zu bearbeitende Einzelteil in der ergonomisch günstigsten Art und Weise der Aufnahme der Dreheinrichtung aufgeben. Dies erweist sich insbesondere dann von Vorteil, wenn die Werkstücke groß und sperrig sind und von der Bedienungsperson nur in einer ganz bestimmten Position gün­ stig gehalten werden können. Nach der Aufgabe des Werkstückes wird dann die Dreheinrichtung derart verschwenkt, daß sich das Werkstück in der Bearbeitungsposition befindet. Außer der ergonomischen Verbesserung der Zuführeinrichtung liegt ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Zu­ führeinrichtung darin, daß aufgrund dessen Ausbildung als Dreheinrich­ tung die Bearbeitungsvorrichtung nicht sehr tief baut, so daß damit eine Platzersparnis erzielt wird. Die Tiefe der Zuführeinrichtung ist einzig und allein durch die Tiefe der zu bearbeitenden Werkstücke bestimmt.

Eine bevorzugte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Bearbeitungsvorrich­ tung schlägt vor, daß die Dreheinrichtung um den Umfang verteilt mehrere unterschiedliche Aufnahmen für unterschiedliche Werkstücke aufweist. Die Dreheinrichtung ist somit in der Art eines Revolverkopfes bzw. einer Re­ volveraufnahme ausgebildet. Dies bringt den Vorteil mit sich, daß für einen neuen Werkstücktyp nicht die Aufnahme der Zuführeinrichtung umständlich gegen eine neue Aufnahme ausgewechselt werden muß, sondern daß ledig­ lich die jeweils benötigte Aufnahme in die richtige Aufgabeposition ver­ schwenkt wird. Es handelt sich dabei um die gleiche Drehbewegung, wie sie auch verwendet wird, um das zu bearbeitende Werkstück ausgehend von der Aufgabeposition in die Bearbeitungsposition zu verschwenken. Die Anzahl der verschiedenen Aufnahmen auf der Dreheinrichtung hängt einer­ seits davon ab, wieviel Aufnahmen benötigt werden, und andererseits da­ von, wieviele Aufnahmen um den Umfang des Revolverkopfes Platz haben.

Grundsätzlich ist es denkbar, daß der Dreheinrichtung ein einziges Bear­ beitungswerkzeug für die Bearbeitung der Werkstücke zugeordnet ist. In einer Weiterbildung wird jedoch vorgeschlagen, daß um die Dreheinrichtung herum zueinander winkelversetzt mehrere Bearbeitungswerkzeuge angeord­ net sind, die von der Dreheinrichtung wahlweise anfahrbar sind. Die Bear­ beitungswerkzeuge, wobei es sich beispielsweise um drei oder vier Bearbei­ tungswerkzeuge handeln kann, sind somit planetenartig um die Drehein­ richtung für die Aufnahme der zu bearbeitenden Werkstücke angeordnet. Mittels der Dreheinrichtung können dann unterschiedliche Bearbeitungspo­ sitionen durch unterschiedliche Drehwinkel angefahren werden, in denen sich dann das jeweils benötigte Werkzeug befindet.

Eine weitere Weiterbildung schlägt vor, daß das der Dreheinrichtung zu­ geordnete Bearbeitungswerkzeug bzw. die der Dreheinrichtung zugeordne­ ten Bearbeitungswerkzeuge zumindest teilweise jeweils an einem Revolver­ kopf angeordnet ist bzw. sind, welcher mehrere unterschiedliche Bearbei­ tungswerkzeuge trägt, die wahlweise in die Bearbeitungsposition ver­ schwenkbar sind. In der Grundversion der Bearbeitungsvorrichtung sind somit die Bearbeitungswerkzeuge in den unterschiedlichen Positionen fest angeordnet. Falls jedoch der Raum für die Unterbringung der. Bearbei­ tungswerkzeuge nicht ausreicht, ist es gemäß der Weiterbildung denkbar, mehrere Bearbeitungswerkzeuge an einem Revolverkopf anzuordnen. Dabei ist selbstverständlich auch eine Mischung denkbar, und zwar dergestalt daß ein Teil der Bearbeitungswerkzeuge fest angeordnet ist und die rest­ lichen Bearbeitungswerkzeuge an einem oder mehreren Revolverköpfen an­ geordnet sind. Letztendlich hängt dies vom Platzbedarf und der Anzahl der benötigten Bearbeitungswerkzeuge ab. Der Revolverkopf ist zwar technisch etwas aufwendig, doch bringt er den Vorteil mit sich, daß auf engem Raum mehrere Bearbeitungswerkzeuge zur Verfügung stehen, wobei das jeweils benötigte Werkzeug durch entsprechendes Drehen des Revolverkopfes in die Bearbeitungsposition gebracht wird. Dadurch ist eine äußerst schnelle Umrüstung möglich, die nur zu minimalen Stillstandszeiten der Bearbei­ tungsvorrichtung führt. Ebensoschnell ist es natürlich möglich, mittels der Dreheinrichtung das zu bearbeitende Werkstück in die jeweilige Bearbeitungsposition zu verschwenken.

Vorzugsweise ist dabei der Revolverkopf um eine zu der Achse der Dreh­ einrichtung parallele Achse verschwenkbar. Dadurch ist ein kompaktes Ge­ samtsystem geschaffen, wobei die zueinander parallele Ausrichtung der Achsen sowohl der Dreheinrichtung als auch des Revolverkopfes für die Bearbeitung von länglichen Werkstücken geeignet ist.

Eine weitere Weiterbildung schlägt vor, daß das Bearbeitungswerkzeug eine Einrichtung zum Prüfen der richtigen Verrastung von miteinander verclipsten Teilen, insbesondere Kunststoffteilen, wobei eine Rastnase eines ersten Teils nach Durchtritt durch eine Öffnung in einem zweiten Teil hinter der Öffnung am zweiten Teil formschlüssig gehalten ist, in Form einer im Be­ reich der Soll-Position der korrekt verrasteten Rastnase angeordnete Abtasteinrichtung ist. Der Vorteil einer derartigen Abtasteinrichtung zum Prüfen der richtigen Verrastung von miteinander verclipsten Teilen, insbe­ sondere Kunststoffteilen ist, daß damit eine automatische Prüfung durchge­ führt werden kann, ob die Teile auch richtig miteinander verclipst sind oder ob beispielsweise während des Verrastungsvorganges die Rastnase plattgedrückt worden ist und daher nicht formschlüssig hinter der Öff­ nung zu liegen kommt. Die Abtasteinrichtung ermittelt dabei, ob die Rast­ nase ihre vorgegebene Soll-Position nach dem Verclipsen eingenommen hat. Dies schließt ein, daß die Abtasteinrichtung auch ermittelt, ob die Rastnase (in Toleranzgrenzen) ihre Soll-Form während des Verrastungsvorganges beibehalten hat. Sobald die Abtasteinrichtung feststellt, daß sich an einer genau vorgegebenen Position keine Rastnase befindet, wird ein entspre­ chender Fehler gemeldet. Die Positionierung der Abtasteinrichtung wird da­ bei davon abhängen, welche Abweichungen der Rastnase noch toleriert werden können.

Es ist zwar durchaus denkbar, die Abtasteinrichtung mechanisch in der Art eines Fühlers auszubilden, doch ist in einer bevorzugten Weiterbildung die Abtasteinrichtung berührungslos ausgebildet. Dies läßt sich mit herkömmlichen Methoden auf einfache Weise technisch realisieren und ist vor allem wenig verschleißanfällig, da keine mechanisch beanspruchten Teile benötigt werden.

Vorzugsweise kann es sich dabei bei der Abtasteinrichtung um einen opti­ schen Sensor handeln. In einer besonderen Ausbildung hiervon ist dabei die Abtasteinrichtung durch eine Lichtschranke gebildet, bei der sich auf der einen Seite der Rastnase der Sensor und auf der anderen Seite der Empfänger befindet. Eine derartige Lichtschranke läßt sich auf technisch einfache Weise realisieren. Der Sender und der Empfänger sind dabei vor­ zugsweise an einen Lichtleiter bzw. an ein Glasfaserkabel angeschlossen. Dies bringt den Vorteil mit sich, daß der eigentliche Sender und der ei­ gentliche Empfänger örtlich relativ weit weg von der Prüfposition angeord­ net werden können, so daß zur Erzeugung der Lichtschranke nur der ent­ sprechende Leiter zur Prüfposition hingeführt bzw. von dieser weggeführt ist. Dadurch ergibt sich ein wenig störungsanfälliger Aufbau. Die Licht­ schranke erstreckt sich parallel zur querverlaufenden Vorderkante der Rastnase und ist dabei etwas in den Querschnittsbereich der Rastnase ver­ setzt, so daß bei korrekt verclipster Rastnase die Lichtschranke durch die Rastnase unterbrochen wird und dies die entsprechende Auswerteeinheit erkennt. Sobald die Rastnase sich nicht in der vorgegebenen Position be­ findet oder gar deformiert ist, wird die Lichtschranke nicht unterbrochen, so daß die Auswerteeinheit eine entsprechende Fehlermeldung abgibt.

Eine weitere bevorzugte Weiterbildung schlägt vor, daß die Abtasteinrich­ tung an einem Einpreßkopf für die Verrastung angeordnet ist. Dadurch vereinfacht sich weiterhin der konstruktive Gesamtaufbau, da für die Anordnung der Abtasteinrichtung nicht ein separater Träger verwendet wird, sondern diejenige Einrichtung, die für das Verclipsen der mitein­ ander zu verrastenden Teile verantwortlich ist, nämlich der Einpreßkopf. Neben dem bereits erwähnten einfachen konstruktiven Aufbau ergibt sich weiterhin eine exakte Positionierung der Abtasteinrichtung. Bei dem Ein­ preßkopf kann es sich beispielsweise um eine Hülse handeln, die auf die Rastnase aufgeschoben wird und in deren Mantelfläche die Abtasteinrich­ tung angeordnet ist. Beispielsweise münden in dieser Mantelfläche die bei­ den bereits erwähnten Lichtleiter bzw. Glasfaserkabel.

Eine weitere Weiterbildung schlägt vor, daß der Einpreßkopf derart steuer­ bar ist, daß er nach der Verrastung so weiterfährt und dabei das Teil mit der Öffnung so verformt, daß die Abtasteinrichtung eine Position außerhalb der Prüfposition für die Rastnase einnimmt, und daß anschließend der Ein­ preßkopf wieder in die Verrastungsposition und damit in die Prüfposition für die Rastnase zurückführbar ist. Mit dieser Weiterbildung wird somit ein zweistufiges Prüfverfahren vorgeschlagen. In der ersten Stufe wird mittels des Einpreßkopfes die Verrastung durchgeführt und dabei der Einpreßkopf noch ein Stückchen derart weiterbewegt, daß das Teil mit der Öffnung mit­ genommen wird und nachgibt und sich dabei derart verformt, daß ein Zwi­ schenraum zwischen der Rastnase und dem Teil mit der Öffnung erzeugt wird. Da sich somit die Rastnase nicht in ihrer Soll-Position befindet, mei­ det dies die Abtasteinrichtung der Auswerteeinheit. In der zweiten Stufe fährt der Einpreßkopf dann wieder zurück. Aufgrund der Eigenelastizität des durch den Einpreßkopf zunächst ausgewichenen Teils kehrt dieses wie­ der in die Ausgangsposition und damit in die Verrastungsposition zurück. In dieser Position befindet sich der Einpreßkopf in der Prüfposition, wobei bei ordnungsgemäß verrasteter Rastnase der zunächst gebildete Zwischen­ raum sich wieder geschlossen hat, was die Abtasteinrichtung der Auswerte­ einheit meldet. Durch diese zweistufige Verfahrensdurchführung wird eine hohe Sicherheit in der Verrastungsprüfung erzielt.

Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Bearbei­ ten von Werkstücken in Form von Kraftfahrzeugstoßfängern wird nachfol­ gend anhand der Zeichnungen beschrieben. In diesen zeigt:

Fig. 1 eine Seitenansicht der Bearbeitungsvorrichtung;

Fig. 2 eine Vorderansicht der Bearbeitungsvorrichtung in Fig. 1;

Fig. 3 eine Seitenansicht der Verrastungs- und Prüfvorrichtung vor dem Verclipsen der Bearbeitungsvorrichtung in Fig. 1 und 2;

Fig. 4 die Vorrichtung aus Fig. 3 nach dem Verclipsen;

Fig. 5 eine Draufsicht auf die Vorrichtung in Fig. 4;

Fig. 6a bis d die verschiedenen Stufen des Verclips- und Prüfvor­ ganges.

In den Fig. 1 und 2 ist allgemein eine Bearbeitungsvorrichtung und in den Fig. 3 bis 6 ein spezielles Bearbeitungswerkzeug der Bearbeitungsvorrichtung dargestellt.

Die Bearbeitungsvorrichtung in Fig. 1 und 2 weist ein Gestell 1 mit einem seitlichen Bedienungspult 2 auf. Innerhalb des Gestells 1 ist eine Zuführ­ einrichtung in Form einer Dreheinrichtung 3 um eine horizontale Achse A drehbar gelagert. Diese Dreheinrichtung 3 ist als sogenannte Revolver­ aufnahme ausgebildet, d. h. um den Umfang dieser Dreheinrichtung 3 herum sind mehrere Aufnahmen 4 für die zu bearbeitenden Werkstücke 5 an­ geordnet. In den dargestellten Ausführungsbeispielen sind zwei Aufnahmen 4 vorgesehen. Bei den Werkstücken 5 handelt es sich um Kraftfahrzeug­ stoßfänger. Seitlich weisen die Aufnahmen 4 hochklappbare Klemmeinrich­ tungen 6 auf.

Oberhalb der Dreheinrichtung 3 befindet sich ein Revolverkopf 7. Dieser ist ebenfalls um eine horizontale Achse A′ innerhalb des Gestells 1 drehbar gelagert. Dieser Revolverkopf 7 trägt um den Umfang verteilt unterschied­ liche Bearbeitungswerkzeuge 8, welche wahlweise in die entsprechende Be­ arbeitungsposition verschwenkt werden können. Die Bearbeitungswerkzeuge 8 können dabei beispielsweise dem Ultraschallschweißen, Bohren, Stanzen etc. dienen sowie vor allem auch zum Verrasten sowie anschließenden Prü­ fen von Stoßfängern, wie dies anhand der Fig. 3 bis 6 nach näher be­ schrieben werden wird.

Die Bearbeitungsvorrichtung funktioniert wie folgt:

In der Ausgangsstellung der Bearbeitungsvorrichtung ist die entsprechen­ de Aufnahme 4 für das zu bearbeitende Werkstück 5 der Bedienungsperson zugewandt. Dies ist in Fig. 1 ungefähr die 1-Uhr-Stellung. In dieser Auf­ gabeposition legt die Bedienungsperson das zu bearbeitende Werkstück 5 (in dem Ausführungsbeispiel ein Kraftfahrzeugstoßfänger) in die Aufnahme 4. Anschließend wird die Klemmeinrichtung 6 betätigt, so daß das Werk­ stück 5 innerhalb der Aufnahme 4 unverrückbar festgelegt ist.

Anschließend wird die Dreheinrichtung 3 weg von der Bedienungsperson nach hinten (in Fig. 1 entgegen dem Uhrzeigersinn in die 11-Uhr-Stellung) zusammen mit dem Werkstück 5 verschwenkt, so daß sich das zu bearbei­ tende Werkstück 5 im Wirkbereich des benötigten Bearbeitungswerkzeuges 8 befindet. Durch entsprechendes Drehen des Revolverkopfes 7 ist zuvor das gewünschte Bearbeitungswerkzeug 8 ausgewählt worden. Nach erfolgter Bearbeitung schwenkt die Dreheinrichtung 3 wieder in die Ausgangsstel­ lung zurück, so daß das nunmehr bearbeitende Werkstück 5 entnommen werden kann. Anschließend kann der Bearbeitungsvorgang für ein neues Werkstück 5 wiederholt werden.

Sofern ein Werkstück 5 bearbeitet werden soll, welches eine andere Auf­ nahme 4 benötigt, wird diese nunmehr benötigte Aufnahme 4 durch die Dreheinrichtung 3 in die vorgegebene Aufgabeposition verschwenkt. Dieser Aufnahme 4 kann nunmehr das neue Werkstück 5 aufgegeben und entspre­ chend bearbeitet werden, wobei gegebenenfalls mittels des Revolverkopfes 7 ein neues Bearbeitungswerkzeug 8 bereitgestellt wird.

In den Fig. 3 bis 6 ist ein spezielles Bearbeitungswerkzeug 8 dargestellt, mit dem zwei Teile 9, 9′ eines Kraftfahrzeugstoßfängers miteinander ver­ clipst und anschließend auf ihre richtige Verrastung hin überprüft werden. In den Zeichnungen sind zwei Teile 9, 9′ in Form von Kunststoffteilen zu erkennen, die zur gegenseitigen Sicherung miteinander verclipst werden sollen. Zu diesem Zweck weist das eine Teil 9 eine Rastnase 10 auf. Die Rastnase 10 ist dabei an einem Fortsatz 11 des Teils 9 am freien Ende an­ geformt. Korrespondierend zu der Rastnase 10 des einen Teils 9 weist das andere Teil 9′ eine Öffnung 12 auf. Für den Verrastungsvorgang wird die­ se Öffnung 12 des Teils 9′ auf die Rastnase 10 des Teils 9 aufgeschoben.

Die Verrastung der beiden miteinander zu verbindenden Teile 9, 9′ erfolgt mittels eines Einpreßkopfes 13, weicher schematisch angedeutet ist und der verschiebbar an einem ebenfalls schematisch angedeuteten Werkzeughalter 13′ angeordnet ist. Dieser Einpreßkopf 13 dient gleichermaßen der Aufnah­ me einer Abtasteinrichtung 14, weiche erkennen soll, ob nach dem Eindrücken des Teils 9′ in das Teil 9 eine richtige Verrastung stattgefunden hat, d. h. ob die Rastnase 10 formschlüssig hinter der Öffnung 12 des Teils 9′ zu liegen kommt, wie dies in Fig. 4 erkennbar ist. Die Abtasteinrichtung 14 wird durch eine Lichtschranke L gebildet, deren Sender 15 und Empfänger 16 schematisch dadurch angedeutet sind, daß entsprechende Glasfaserkabel 17 zugeführt bzw. weggeführt sind. Die Lichtschranke L ist dabei parallel zur Vorderkante 18 der Rastnase 10 ausgerichtet.

Die Prüfvorrichtung funktioniert wie folgt:

In Fig. 3 und 6a ist die Situation vor dem Eindrücken dargestellt. Das Teil 9′ mit der Öffnung 12 befindet sich dabei mit etwas Abstand vor dem Teil 9 mit der Rastnase 10, wobei das Teil 9′ noch nicht ganz in Verbindung mit dem Einpreßkopf 13 steht, welche auch die Abtasteinrichtung 14 mit den Glasfaserkabeln 17 trägt.

Zum Eindrücken des Teils 9′ auf das Teil 9 mit der Rastnase 10 wird der Einpreßkopf 13 zusammen mit dem Teil 9′ in der Zeichnung nach rechts be­ wegt. Der Einpreßkopf 13 steht dabei in Verbindung mit dem Teil 9′. Die Öffnung 12 des Teils 9′ wird dabei auf die Rastnase 10 des Teils 9 derart aufgesteckt, daß die Rastnase 10 die Öffnung 12 durchdringt. Da die Quer­ schnittsgestalt der Rastnase 10 etwas größer ist als die Querschnittsgestalt der Öffnung 12, wird letztere beim Durchdringen der Rastnase 10 etwas aufgeweitet. Sobald die Rastnase 10 die Öffnung 12 aber passiert hat, nimmt aufgrund der Eigenelastizität die Öffnung 12 wieder ihre ursprüng­ liche Form an, so daß die Rastnase 10 formschlüssig hinter der Öffnung 12 des Teils 9′ zu liegen kommt. Dies ist in Fig. 4 sowie 6b zu erkennen. Der Einpreßkopf 13 wird dabei zusammen mit dem Teil 9′ noch etwas weiterbe­ wegt, so daß sich ein Zwischenabstand Z zwischen der Rastnase 10 und dem Teil 9′ bildet. Dies ist in Fig. 6c dargestellt. In dieser Stufe liegt die Lichtschranke L im Bereich dieses Zwischenabstandes Z, also unterhalb der Querschnittsgestalt der Rastnase 10, so daß die Lichtschranke L nicht un­ terbrochen ist und eine entsprechende Meldung an eine Auswerteeinheit dahingehend abgibt, daß sich die Rastnase 10 nicht in ihrer Soll-Position bezüglich zum Teil 9′ befindet.

Anschließend wird der Einpreßkopf 13 wieder zurückgefahren, und zwar in diejenige Position, in der unmittelbar das Einclipsen der Rastnase 10 in der Öffnung 12 stattgefunden hat. Dies ist in Fig. 6d dargestellt. Da in dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine ordnungsgemäße Verrastung der Rastnase 10 stattgefunden hat und diese beispielsweise nicht plattgedrückt worden ist, wird die Lichtschranke L durch die Rastnase 10 in ih­ rer Soll-Position sowie aufgrund ihrer Soll-Form unterbrochen und eine entsprechende Meldung an die Auswerteeinheit dahingehend abgegeben, daß eine ordnungsgemäße Verrastung stattgefunden hat. Wäre aufgrund eines Maschinenfehlers keine Verrastung erfolgt, indem die Rastnase 10 nicht in die Öffnung 12 eingedrungen wäre, oder wäre die Rastnase 10 während des Verrastungsvorganges plattgedrückt worden, so würde die Lichtschranke L nicht unterbrochen werden, so daß eine entsprechende Meldung an die Auswerteeinheit dahingehend abgegeben würde, daß keine ordnungsgemäße Verrastung erfolgt ist.

Es ist jedoch noch eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung zum Be­ arbeiten von Werkstücken 5 denkbar, die jedoch in den Zeichnungen nicht dargestellt ist. Während in den Fig. 1 und 2 die Bearbeitungswerkzeuge 8 an einem einzigen Revolverkopf 7 angeordnet sind, ist es in der modifizier­ ten Ausführungsform denkbar, um die Dreheinrichtung 3 herum drei oder vier einzelne Bearbeitungswerkzeuge 8 unter Verzicht auf einen Revolverkopf 7 anzuordnen. Die Achse A der Dreheinrichtung 3 wird dabei im we­ sentlichen den konzentrischen Mittelpunkt dieser Bearbeitungswerkzeuge 8 bilden. Nach Aufgabe des zu bearbeitenden Werkstückes 5 in die entspre­ chende Aufnahme 4 der Dreheinrichtung 3 wird letztere in die entspre­ chende Bearbeitungsposition des benötigten Bearbeitungswerkzeuges 8 ver­ schwenkt. Die feste Anordnung der einzelnen Bearbeitungswerkzeuge 8 in den unterschiedlichen Winkelpositionen hat den Vorteil, daß auf einen auf­ wendigen Revolverkopf 7 verzichtet werden kann. Sofern aber der Raum für die Unterbringung der Bearbeitungswerkzeuge 8 nicht ausreichen soll­ te, kann ein oder mehrere Revolverköpfe 7 eingesetzt werden.

Bezugszeichenliste

 1 Gestell
 2 Bedienungspult
 3 Dreheinrichtung
 4 Aufnahme
 5 Werkstück
 6 Klemmeinrichtung
 7 Revolverkopf
 8 Bearbeitungswerkzeug
 9 Teil
 9′ Teil
10 Rastnase
11 Fortsatz
12 Öffnung
13 Einpreßkopf
13′ Werkzeughalter
14 Abtasteinrichtung
15 Sender
16 Empfänger
17 Glasfaserkabel
18 Vorderkante
A Achse
A′ Achse
L Lichtschranke
Z Zwischenabstand

Claims (10)

1. Vorrichtung zum Bearbeiten von Werkstücken (5), insbesondere Kunst­ stoff-Werkstücken und dabei insbesondere Kraftfahrzeugstoßfänger, mit einer eine Aufnahme (4) aufweisenden Zuführeinrichtung für das jeweils zu bearbeitende Werkstück (5) zum Zuführen zu einem Bearbeitungswerkzeug (8), dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung eine um eine horizontale Achse (A) ver­ schwenkbare Dreheinrichtung (3) ist, die in der Ausgangsstellung einer Bedienungsperson zum Bestücken mit dem zu bearbeitenden Werkstück (5) zugewandt ist und die sich nach einer Verschwenkbe­ wegung weg von der Bedienungsperson im Wirkbereich des Bearbei­ tungswerkzeuges (8) befindet.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dreheinrichtung (3) um den Umfang verteilt mehrere unterschiedliche Auf­ nahmen (4) für unterschiedliche Werkstücke (5) aufweist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß um die Dreheinrichtung (3) herum zueinander winkelversetzt mehrere Be­ arbeitungswerkzeuge (8) angeordnet sind, die von der Dreheinrich­ tung (3) wahlweise anfahrbar sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich­ net, daß das der Dreheinrichtung (3) zugeordnete Bearbeitungswerk­ zeug (8) bzw. die der Dreheinrichtung (3) zugeordneten Bearbeitungs­ werkzeuge (8) zumindest teilweise jeweils an einem Revolverkopf (7) angeordnet ist bzw. sind, welcher mehrere unterschiedliche Bearbei­ tungswerkzeuge (8) trägt, die wahlweise in die Bearbeitungsposition verschwenkbar sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Revolverkopf (7) um eine zu der Achse (A) der Dreheinrichtung (3) pa­ rallele Achse (A′) verschwenkbar ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeich­ net, daß das Bearbeitungswerkzeug (8) eine Einrichtung zum Prüfen der richtigen Verrastung von miteinander verclipsten Teilen (9, 9′), insbesondere Kunststoffteilen, wobei eine Rastnase (10) eines ersten Teils (9) nach Durchtritt durch eine Öffnung (12) in einem zweiten Teil (9′) hinter der Öffnung (12) am zweiten Teil (9′) formschlüssig gehalten ist, in Form einer im Bereich der Soll-Position der korrekt verrasteten Rastnase (10) angeordnete Abtasteinrichtung (14) ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ab­ tasteinrichtung (14) berührungslos ausgebildet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ab­ tasteinrichtung (14) durch eine Lichtschranke (L) gebildet ist, bei der sich auf der einen Seite der Rastnase (10) der Sender (15) und auf der anderen Seite der Empfänger (16) befindet.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeich­ net, daß die Abtasteinrichtung (14) an einem Einpreßkopf (13) für die Verrastung angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Ein­ preßkopf (13) derart steuerbar ist, daß er nach der Verrastung so weiterfährt und dabei das Teil (9′) mit der Öffnung (12) so verformt, daß die Abtasteinrichtung (14) eine Position außerhalb der Prüfposi­ tion für die Rastnase (10) einnimmt, und daß anschließend der Ein­ preßkopf (13) wieder in die Verrastungsposition und damit in die Prüfposition für die Rastnase (10) zurückfahrbar ist.