DE4117197A1 - Verfahren zur herstellung von kunststoffteilen und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von in sich geschlossenen profilierten Kunststoffteilen mit Hohlräumen. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Bei der Herstellung von Kunststoffteilen ist es bekannt, den als Platte oder Folie vorliegenden thermoplastischen Ausgangs­ werkstoff durch Erwärmung zu plastifizieren und sodann im Vakuumformverfahren oder durch Anwendung von Druck- bzw. Preß­ luft in eine Form einzuziehen. Zur Herstellung von Hohlkör­ pern werden die z. B. als Halbschalen vorliegenden Formteile verschweißt oder verklebt. Es sind also eine Reihe verschie­ dener Arbeitsgänge zur Herstellung der gewünschten Fertigteile erforderlich, was zu einer Verteuerung in der Herstellung führt. Auch konnte die Qualität der fertigen Produkte nicht immer befriedigen. Beim Verschweißen der Formhalbteile ent­ steht ein Schweißgrat, der nachträglich durch Schleifen od. dgl. entfernt werden muß. Ein bündiges Abschleifen oder Ab­ fräsen ist aber nicht möglich, da für die Verbindung nach in­ nen nicht genug Material vorhanden ist. Es kommt somit beim Entfernen des äußeren Schweißgrates bzw. der äußeren Schweiß­ naht zu einer unerwünschten Materialschwächung in diesem Be­ reich oder sogar zu einem Undichtwerden der Verbindung. Auch das Verkleben mit zusätzlich aufgebrachten Klebern führt, ab­ gesehen von der hierdurch bedingten Verteuerung, nicht zum gewünschten Erfolg, weil die erforderliche mechanische Festig­ keit im Bereich der Verbindung nicht erreichbar ist. Die Ver­ bindung der beiden Halbteile stellt somit immer eine Schwach­ stelle dar, die die Festigkeit des gesamten Produkts beein­ trächtigt. Die bekannten Herstellungsverfahren sind auch nur für ein bestimmtes Produkt und für einen bestimmten Material­ typ einsetz- und anwendbar. Für eine breite Produktpalette sind die bekannten Verfahren nicht einsetzbar. Beim herkömm­ lichen Verschweißen oder Verkleben, z. B. in Sandwichbauwei­ se, mit Einsatz von Zusatzmitteln, wie Schweißstäben, Lösungs­ mitteln, Klebern, werden zudem zusätzliche Spannungen in das verformte Teil gebracht, die sich ungünstig auf die Lebens- bzw. Gebrauchsdauer des Teils auswirken. Der Einsatz dieser Zusatzmittel erforderte auch besondere Vorkehrungen am Arbeits­ platz, damit von den beim Fertigungsvorgang entstehenden Dämpfen und Gasen keine gesundheitliche- Schäden für das Ar­ beitspersonal hervorgerufen werden. Insgesamt ist also bei den bekannten Verfahren zur Herstellung von derartigen Kunst­ stoffteilen ein erhöhter Aufwand mit entsprechender Verteu­ erung erforderlich, wobei den hergestellten Produkten eine Reihe von Nachteilen, insbesondere hinsichtlich Qualität und Festigkeit, anhaften.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, das im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebene Verfahren insoweit zu verbessern, daß die oben genannten Nachteile vermieden wer­ den, daß also eine vereinfachte und verbilligte Herstellung des Produktes bei gleichzeitiger qualitativer Verbesserung erreicht wird. Das Verfahren soll vielseitig einsetzbar sein, so daß eine Vielzahl von Formteilen beliebiger geometrischer Ausbildung aus den unterschiedlichsten Kunststoffen herstell­ bar ist. Die Formteile sollen insbesondere im Bereich der Schweißnaht große Festigkeit aufweisen, im Bereich dieser Schweißnaht ohne die Gefahr eines Festigkeitsverlustes bear­ beitbar sein und auch ein nachträgliches Lackieren od. dgl. ohne Schwierigkeiten zulassen. Die durch das Verschweißen er­ zielte Verbindung soll fest sein und auch bei größerer Bean­ spruchung ihre Festigkeit behalten. Die Aufgabe der Erfindung besteht auch darin, eine Vorrichtung zur Durchführung des Ver­ fahrens zu schaffen, mit der es möglich ist, das Verfahren kostengünstig durchzuführen und Produkte hoher Qualität und Maßhaltigkeit zu erhalten.

Zur Lösung dieser Aufgabe sind bei der Erfindung die im kenn­ zeichnenden Teil des Anspruches 1 angegebenen Merkmale und Maßnahmen vorgesehen. In den dem Anspruch 1 folgenden Ansprüchen sind weitere Verfahrensmaßnahmen und -merkmale angege­ ben, die vorteilhafte und förderliche Weiterbildungen darstel­ len. Zur Lösung tragen auch die in den Vorrichtungsansprüchen beanspruchten Merkmale bei.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich also dadurch aus, daß gleichzeitig zwei Platten oder Folien aus Thermoplast eingespannt und jeweils einseitig von außen bis zur durchge­ henden Plastifizierung beheizt werden. Sodann werden die bei­ den plastifizierten Platten oder Folien in einem einzigen Ar­ beitsgang getrennt voneinander verformt und ohne irgendwelche Zusatzmittel unter Druck verschweißt. Dabei wird der Druck derart gewählt, daß im Bereich der Verschweißung eine nach innen, d. h. in den Hohlraum des späteren Fertigteils, hin vortretende Schweißnaht bzw. ein Schweißwulst gebildet wird. Es ist also beim fertigen Teil möglich, im Bereich der Ver­ bindung ein bündiges Abschleifen oder Abfräsen durchzuführen, ohne daß es zu einer Schwächung der Verbindung kommt. Selbst das Einfräsen von Schattenfugen direkt an der Schweißnaht führt zu keiner Schwächung der Schweißverbindung. Es können Teile hergestellt werden, deren Schweißnähte in verschiedenen Ebenen liegen oder die schräg bzw. geneigt verlaufen. Das Verfahren weist insbesondere folgende Verfahrensschritte auf: Die untere Platte bzw. Folie wird auf das Fenster des Maschi­ nentisches auf- bzw. eingelegt; die obere Platte bzw. Folie wird auf einen Zwischenrahmen auf- bzw. eingelegt; der obere Spannrahmen wird mit dem Zwischenrahmen geschlossen und die beiden Platten bzw. Folien eingespannt; es werden die Ober­ heizung für die obere Platte bzw. Folie und die Unterheizung für die untere Platte bzw. Folie eingeschoben bzw. einge­ schwenkt; während des Aufheizens und Plastifizierens der bei­ den Platten oder Folien wird zwischen diese Stützluft zuge­ führt und gesteuert, so daß ein Zusammenkleben der beiden Platten verhindert wird; nach der Plastifizierung der Ober- und Unterplatte werden die beiden Heizungen herausgefahren; die Oberform für die obere Platte bzw. Folie und die Unter­ form für die untere Platte bzw. Folie werden ein- bzw. zusam­ mengefahren, an den Formen wird ein Vakuum angelegt, das die jeweilige Platte bzw. Folie in die zugehörige Form einsaugt; sodann werden die Formen unter Preßdruck bis zur Abkühlung gehalten; schließlich wird das frontseitige Teil des Zwischen­ rahmens abgenommen und das fertige Teil entnommen. Zur Be­ schleunigung der Abkühlung ist es nach einem weiteren Merk­ mal zweckmäßig, die in den Raum zwischen der oberen und un­ teren Platte bzw. Folie und dem Zwischenrahmen eingeblasene Stützluft auf Preßluft umzuschalten und eine Luftspülung vor­ zunehmen.

Die Vorrichtung zur Durchführung dieses doppelschaligen Thermo­ formens mit integrierter Schweiß- und Fügetechnik ist mit Ober- und Unterformen ausgestattet, die miteinander korrespon­ dierende Schrägen und/oder Vorsprünge bzw. passende Vertie­ fungen zur Bildung der Schweißnaht aufweisen. Bei der Vorrich­ tung ist auch wesentlich, daß zwischen dem Maschinentisch und dem Spannrahmen ein besonderer Zwischenrahmen angeordnet ist. Dieser Zwischenrahmen, der zusammen mit der oberen und unteren Platte einen geschlossenen Raum bildet, hält die beiden zu verformenden Platten bzw. Folien in Abstand zueinander. Dabei spannt der Zwischenrahmen, der zweckmäßigerweise mit dem Spannrahmen in Verbindung steht, die untere Platte bzw. Folie am Maschinentisch und die obere Platte bzw. Folie am Spann­ rahmen ein. Zum Ein- und Ableiten der Stütz- und Preß- bzw. Kühlluft sind am Zwischenrahmen Ein- und Auslaßkanäle ange­ ordnet. Ein weiteres wesentliches Merkmal besteht darin, daß die der oberen Platte zugeordnete Oberheizung und die der unteren Platte zugeordnete Unterheizung jeweils mit Superfast- Infrarotstrahlern bestückt sind. Die zu plastifizierenden Platten bzw. Folien werden zwar nur von der einen Seite her beheizt. Trotzdem kommt es zu einer vollständigen Plastifi­ zierung ohne thermische Schäden, weil der vom Zwischenrahmen gebildete Raum in Verbindung mit der entsprechenden Wellen­ länge der Superfast-Infrarotstrahlen eine Erwärmung der Plat­ ten auch von der der jeweiligen Heizung abgewandten Seite her möglich macht. Es hat sich gezeigt, daß dieses einseitige Auf­ heizen selbst bei Materialstärken bis zu 8 mm möglich ist, so daß sich bei gleichzeitiger Verarbeitung von zwei Platten wesentlich kürzere Taktzeiten als bei herkömmlichen Thermo­ formverfahren ergeben. Gute Verbindungsergebnisse werden mit ABS, ABS-Acryl-Typen, Acrylglas, Polycarbonat und PC-Blends sowie PVC und PE erzielt. Aber auch problematische Materialien, wie PES und PSU, können hervorragend verarbeitet und ver­ schweißt werden. Die verschiedenen geometrischen Formenauf­ bauten ermöglichen form- und stoffschlüssige Verbindungen, die unter der Anwendung von Kraft- und Formschluß feste und unlösbare Verbindungen eingehen. Dadurch können Schweißnähte innen exakt an den Stellen angeformt werden, die zur Verstär­ kung der Teile im Verhältnis zur Festigkeit unbedingt benö­ tigt werden. Hierdurch werden Festigkeiten in einer bisher nicht erreichten Weise erzeugt. Irgendwelche Zusätze von Schweißelementen und Zusatzklebstoffen sind nicht erforderlich. Durch das Fehlen von Fremdmaterial, auch in Form von Silikon, ist eine problemlose Lackierbarkeit der Fertigteile möglich. Außerdem schafft das Nichtvorhandensein von derartigen Zusät­ zen wie auch das Fehlen von Lösungsmitteln oder Zweikompo­ nentenklebern umweltfreundliche Arbeitsplätze ohne aufwen­ dige Absauganlagen. Bei der Wiederverwertung entstehen keiner­ lei Recyclingprobleme. Durch entsprechenden Druck wird gleich­ zeitig bei dünnwandigen Teilen von etwa 2 bis 3 mm Ausgangs­ stärke, z. B. PE, eine zusätzliche saubere Stanzung erreicht, so daß eine Weiterbearbeitung in Form von Austrennen oder Abfräsen nicht erforderlich ist. Mit diesem Doppelform-System können in einem Arbeitsgang an jeder Stelle zwischen den For­ men Profil- und Hohlkörpersegmente erzeugt werden, so daß geschlossene Röhrensysteme und Vakuumkammern entstehen. Hinter­ schnitte oder Einlegen von mechanischen Befestigungsteilen in Form von Kunststoff oder Metall sind ebenso möglich, wie die gleichzeitige Verwendung von unterschiedlichen Material­ dicken und Farben. Es lassen sich Formteile bis etwa zu einer Größe von 2 m×2 m herstellen, wobei bei größeren Abmessungen zusätzliche Lichtschranken zwischen den beiden Platten bzw. Folien vorhanden sind. Nach Herausnahme des Zwischenrahmens kann die Vorrichtung als normale Tiefziehanlage herangezogen werden, so daß die universelle Verwendung der Vorrichtung weiter erhöht ist. Die Funktionsabläufe der Vorrichtung sind mikroprozeßgesteuert. Durch den vorgesehenen mikroprozeßge­ steuerten Doppel-Thermovorgang in Verbindung mit dieser Schweiß- und Fügetechnik ist es möglich, in einem Arbeitsgang Einzeltechniken, wie Extrusionsschweißen, Ultraschallschweißen, Druckschweißen, Vibrationsschweißen weitgehend zu ersetzen. Selbst Elemente des Blasformverfahrens sowie Merkmale des Spritzgießens beinhaltet diese Technik. Die verschiedenen Möglichkeiten der Einsparung von Arbeitsgängen gegenüber der normalen Thermoverformung sind somit beachtlich. Insbesondere bei niedrigen bis mittleren Stückzahlen steht das erfindungs­ gemäße Verfahren in einem kostengünstigen Preis-Leistungs- Verhältnis zu anderen Verfahren, wie Spritzgießen, Blasformen usw. Die bisherigen Systeme waren nur für ein bestimmtes Pro­ dukt oder nur einen bestimmten Materialtyp möglich. Das er­ findungsgemäße Verfahren ist universell und für eine breite Produktpalette einsetzbar, was zu erheblichen wirtschaftli­ chen Einsparungen führt. Die Anwendungsgebiete und die Palet­ te der Produkte sind vielseitig. Nur beispielsweise seien an­ geführt: Solarenergie-Segmente, Messebau-Raster-Segmente, Sicherheits- und Schallschutztrennwände, Leucht- und Licht­ reklame, Sitzschalen für den Automobil- und Flugzeugbau so­ wie die Möbelindustrie, Isolierglassysteme, Rohr- und Absaug- Systeme in der Heizungs- und Klimatisierungstechnik, bruch­ sichere Sicherheitssysteme, Kühl- und Klimatechnik, Kühlbo­ xen, Hohlkörper, Röhrensysteme, Spantenbauweise, Kofferin­ dustrie, Rolltorsichtfenster, Wohnwagenbau usw.

Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 die Vorrichtung zum Doppel-Thermo­ formen in schematischer Darstel­ lung im geöffneten Zustand mit eingefahrener Ober- und Unterhei­ zung,

Fig. 2 die Vorrichtung mit zusammenge­ fahrener Ober- und Unterform wäh­ rend des Formvorgangs,

Fig. 3 die nach dem Formen geöffnete Vorrichtung zum Entnehmen des geformten Teiles,

Fig. 4 in vergrößerter schematischer Darstellung eine zur Herstellung eines anderen Teils dienende Form,

Fig. 5 bis Fig. 8 verschiedene nach dem Doppel- Thermoverfahren hergestellte Teile jeweils im Schnitt perspektivisch dargestellt.

Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellte Vorrichtung zur Durch­ führung des Doppel-Thermoformverfahrens ist in drei verschie­ denen Phasen gezeigt, nämlich im geöffneten Zustand mit ein­ geschwenkter bzw. eingefahrener Oberheizung 1 und Unterhei­ zung 2 zur Aufheizung und Plastifizierung der Oberplatte bzw. -folie 3 und Unterplatte bzw. -folie 4 (Fig. 1), im geschlos­ senen Zustand mit zusammengefahrener Form (Fig. 2) und im wiederum geöffneten Zustand mit fertig geformten Teil, das nun entnommen werden kann (Fig. 3). Neben der bereits erwähn­ ten Ober- und Unterheizung 1 und 2, auf die weiter unten noch näher eingegangen wird, weist die Vorrichtung eine Oberform 5 und eine Unterform 6 auf. Auf die Ober- und Unterform 5, 6 wirken mehrere Druckzylinder 7, 8 ein, die eine vertikale Verlagerung der beiden Formen 5 und 6 ermöglichen. Die Unter­ form 6 ist unterhalb des Maschinentisches 9 angeordnet, der im Bereich der Bewegungsbahn der Unterform 6 mit einem Aus­ schnitt bzw. Fenster 10 versehen ist. Des weiteren ist ein oberer Spannrahmen 11 und unterhalb dieses Spannrahmens 11 ein zusätzlicher unterer Spannrahmen 12 angeordnet, der im folgenden als Zwischenrahmen 12 bezeichnet wird. Die zu verfor­ mende obere Kunststoffplatte bzw. -folie 3 liegt auf der Ober­ seite des Zwischenrahmens 12 und die untere Kunststoffplatte bzw. -folie 4 auf dem Maschinentisch 9 im Bereich des Fensters 10 auf. Die beiden Platten 3 und 4 sind somit zum einen zwi­ schen Maschinentisch 9 und Zwischenrahmen 12 und zum anderen zwischen Spannrahmen 11 und Zwischenrahmen 12 eingespannt. Der Zwischenrahmen 12 steht mit dem oberen Spannrahmen 11 in Verbindung. Sie sind in Vertikalrichtung miteinander geführt, derart, daß sie nacheinander jeweils eine Vertikalbewegung nach unten zum Einspannen der Platten 3 und 4 (Fig. 1) und nach oben zum Lösen der Einspannung nach der Verformung (Fig. 3) vornehmen können. Sowohl die Oberheizung 1 als auch die Unterheizung 2 sind mit Superfast-Infrarotstrahlern 13 ausgerüstet, die jeweils von der Außenseite her (Unterseite bei der unteren Platte 4, Oberseite bei der oberen Platte 3) auf die jeweilige Platte bzw. Folie 3 und 4 gerichtet sind. Trotz der einseitigen Erwärmung der beiden Platten 3 und 4 hat sich gezeigt, daß eine vollständige und durchgehende Plastifizierung der beiden Platten, auch bei größeren Wand­ stärken, erreicht wird, ohne daß es zu thermischen Schädigun­ gen auf den den Strahlern 13 zugewandten Seiten der Platten 3, 4 kommt. Die verwendeten Superfast-Infrarotstrahler 13 heizen im Betrieb auch den vom Zwischenrahmen 12 und den auf­ liegenden Platten 3, 4 gebildeten Raum 14 auf, so daß die gute Plastifizierung der beiden Kunststoffplatten bzw. -folien 3, 4 erhalten wird.

Sowohl die Oberform 5 als auch die Unterform 6 weisen Vor­ sprunge 15 und 16 auf, die miteinander korrespondieren. Diese Vorsprunge 15, 16 können in einer oder mehreren Ebenen, aber auch schräg bzw. geneigt verlaufen und dienen zur Bildung der Schweißnaht beim Verbinden der beiden Formteile zum fer­ tigen Teil. An der Oberform 5 sind, nicht weiter dargestellt, sämtliche Anschlüsse für Befehle, Druck-, Vakuum- und Tem­ periereinheiten eingebaut und mit der mikroprozeßgesteuerten Einheit verbunden. Der Zwischenrahmen 12 ist mit ebenfalls nicht weiter gezeigten Ein- und Auslaßkanälen für die Stütz- und Kühlluft ausgestattet. Weiterhin ist ein Frontteil 17 des Zwischenrahmens 12 abnehmbar ausgebildet (vgl. auch Fig. 3), so daß das fertig geformte und im gleichen Arbeitsgang ver­ schweißte Teil 18 der Vorrichtung entnommen werden kann.

Das Verfahren zum Thermoformen mit integrierter Schweißtech­ nik wird in folgender Weise durchgeführt:

Die untere Platte oder Folie 4 aus Thermoplast wird auf das Fenster 10 des Maschinentisches 9 aufgelegt und abgestützt, während die obere Platte 3 auf den Zwischenrahmen 12 aufge­ legt wird. Der obere Spannrahmen 11 wird mit dem Zwischenrah­ men 12 geschlossen, so daß die beiden Plattenzuschnitte 3 und 4 fest eingespannt sind. Nun werden die obere und untere Hei­ zung 1 und 2 eingeschoben bzw. eingeschwenkt. Mittels Mikro­ prozeßsteuerung werden die trägheitsarmen und in ihrer Wir­ kung exakt reproduzierbaren Superfast-Infrarotstrahler 13 ge­ steuert und die auf den jeweiligen Werkstoff und die Material­ stärke abgestimmte Plastifizierung der beiden Platten 3 und 4 bewirkt. Während des Plastifiziervorganges wird in den Raum 14 zwischen den beiden Platten 3 und 4 gesteuert Stützluft eingeblasen, um ein Zusammenkleben der Platten 3, 4 zu verhin­ dern. Ist der Plastifizierungsvorgang beendet, werden die Ober- und Unterheizung 1, 2 herausgefahren bzw. herausge­ schwenkt und anschließend die Ober- und Unterform 5, 6 zusam­ mengefahren. Es wird an beiden Formen 5 und 6 ein Vakuum ange­ legt, so daß die plastifizierten Platten 3, 4 jeweils in die zugehörige Form eingesaugt werden. Die beiden Formen 5, 6 werden bis zur Abkühlung unter Preßdruck gehalten, wobei die­ ser Druck derart gewählt wird, daß im Bereich der Verschweißung eine Schweißnaht bzw. ein Schweißwulst 19 (vgl. auch Fig. 5 bis 8) entsteht, der nach innen vortritt. Die Abkühlung kann dadurch beschleunigt werden, daß von Stütz- auf Preßluft um­ geschaltet wird, d. h. es wird in den Raum 14 Kühlluft einge­ blasen. Schließlich wird die Frontseite 17 des Zwischenrah­ mens 12 abgenommen und das Fertigteil 18 entnommen. Die ein­ zelnen Verfahrensschritte sind klar den Fig. 1 bis 3 zu ent­ nehmen. Es wird also bei dieser Doppel-Thermoverformung in einem Arbeitsgang verformt und gleichzeitig verschweißt, wobei Fertigteile 18 hoher Qualität entstehen.

Fig. 4 zeigt eine veränderte Ausführung der Ober- und Unter­ form 5 und 6. Hierbei weist die Unterform 6 Vertiefungen 20 auf, die mit den verlängerten Vorsprüngen 15 der Oberform 5 korrespondieren. Das fertige Teil 18 weist eine dementspre­ chende Gestaltung auf. In Fig. 5 ist das Fertigteil 18 nach dem Verfahren gemäß Fig. 1 bis 3 in vergrößerter Darstellung gezeigt. Der Spannrand 21 kann, falls dies dienlich ist, am Teil 18 verbleiben. Falls erforderlich und im jeweiligen Ein­ zelfall kann dieser Spannrand 21 auch entfernt werden, wie dies aus Fig. 6 und 7 hervorgeht. Dabei ist es möglich, im Bereich der Schweißnaht 19 diese außen völlig plan bzw. bün­ dig abzuschleifen oder abzufräsen, weil durch die nach innen tretende Schweißnaht genügend Material zur Verfügung steht. Es werden somit absolut dichte und feste Verbindungen mit glatten Oberflächen erreicht. Die nach innen vortretende Schweißnaht bzw. der Schweißwulst 19 erlaubt sogar das Anbrin­ gen von Einfräsungen, wie Schattenfugen 22. Schließlich zeigt Fig. 8 ein Fertigteil 18 in der Art eines Röhrensystems mit in einer Ebene (linke Seite der Fig. 8) und schräg bzw. ge­ neigt verlaufenden Schweißnähten 19 (rechte Seite der Fig. 8). Diese Ausführungen sind nur beispielhaft dargestellt; mit dem Verfahren lassen sich eine Vielzahl von Gestaltungen der jeweiligen Fertigteile erreichen.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung von in sich geschlossenem pro­ filierten Kunststoffteilen mit Hohlräumen, dadurch gekenn­ zeichnet, daß gleichzeitig zwei Folien oder Platten (3, 4) aus Thermoplast eingespannt und jeweils einseitig von außen bis zur durchgehenden Plastifizierung beheizt und die beiden plastifizierten Folien oder Platten (3, 4) so­ dann in einem einzigen Arbeitsgang getrennt voneinander verformt und ohne Zusatzmittel unter Druck verschweißt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet, durch einen Druck beim Verschweißen derart, daß im Bereich der Verschweißung eine nach innen vortretende Schweißnaht bzw. ein Schweiß­ wulst (19) gebildet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beiden Folien bzw. Platten (3, 4) ein Zwischenrahmen (12) eingeschoben wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeich­ net durch folgende Schritte:

• a) Einlegen der unteren Platte oder Folie (4) auf das Fen­ ster (10) des Maschinentisches (9),
• b) Einlegen der oberen Platte oder Folie (3) auf den Zwi­ schenrahmen (12),
• c) Schließen des oberen Spannrahmens (11) mit dem Zwischen­ rahmen (12),
• d) Einschieben oder -schwenken der Ober- und Unterhei­ zung (1, 2),
• e) Zuführen und Steuern der Stützluft zwischen der oberen und unteren Platte (3, 4) während des Heizens und Pla­ stifizierens der Platten oder Folien (3, 4),
• f) Herausfahren der Ober- und Unterheizung (1, 2) nach der Plastifizierung der Ober- und Unterplatte (3, 4),
• g) Zusammenfahren der Ober- und Unterform (5, 6), Anlegen eines Vakuums und Halten unter Preßdruck bis zur Abküh­ lung,
• h) Abnehmen des frontseitigen Teils (17) des Zwischenrah­ mens (12) und Entnehmen des fertigen Teils (18).

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Beschleunigung der Abkühlung durch Umschalten der Stützluft auf Preßluft eine Luftspülung mit Kühlluft vor­ genommen wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ober- und Unterform (5, 6) miteinander korrespondierende Schrä­ gen und/oder Vorsprünge bzw. Vertiefungen (15, 16, 20) zur Bildung der Schweißnähte (19) aufweisen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Maschinentisch (9) und dem Spannrahmen (11) unter Bildung eines Raums (14) ein die obere und untere Platte bzw. Folie (3, 4) in Abstand voneinander haltender Zwischenrahmen (12) angeordnet ist, wobei der Zwischenrah­ men (12) die untere Platte bzw. Folie (4) am Maschinentisch (9) und die obere Platte oder Folie (3) am Spannrahmen (11) einspannt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß am Zwischenrahmen (12) Ein- und Auslaßkanäle für die Stütz- und Kühlluft angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich­ net, daß der Zwischenrahmen (12) mit dem Spannrahmen (11) in Verbindung steht.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Ober- wie auch die Unterheizung (1, 2) mit Superfast-Infrarotstrahlern (13) bestückt sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Frontteil (17) des Zwischenrahmens (12) abnehmbar ist.