DE102004019293A1

DE102004019293A1 - Verfahren zur Formung von Kunstoffplatten

Info

Publication number: DE102004019293A1
Application number: DE102004019293A
Authority: DE
Inventors: Hubert Dipl.-Ing. Goldbach
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Lanxess Deutschland GmbH
Priority date: 2004-04-21
Filing date: 2004-04-21
Publication date: 2005-11-17
Also published as: FR2869256A1; US20050242472A1

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Formung von Kunststoffplatten unter Verwendung eines zweiteiligen Formwerkzeuges (1; 2) beschrieben. Das Verfahren umfasst die Schritte: Einlegen der Platte (7) in das Formwerkzeug (1; 2), Verschließen des Formwerkzeuges (1; 2), Verformen der Platte (7) unter Druck und Wärme unter Anformung an die Innenkontur des Formwerkzeuges (1; 2) und Abkühlen der verformten Platte (7), dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (7) auf der Druckseite mit einer temperierten Flüssigkeit beaufschlagt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Formung von Kunststoffplatten unter Druck und Verwendung eines zweiteiligen Formwerkzeuges.
Die geringe Wärmeformbeständigkeit und der hohe thermische Längenausdehnungskoeffizient von ungefüllten thermoplastischen Kunststoffen schränken die Verwendung dieser Werkstoffe für Karosseriebeplankungsteile durch zu große notwendige Spaltmaße und durch Verformungen bei höheren Temperaturen ein. Die glasfaserverstärkten Thermoplaste sind zu spröde und erfüllen nicht die Anforderungen an die Oberflächengüte.
Durch Coextrusion lassen sich Platten mit schlagzähen Deckschichten und steifen Kernmaterialien herstellen. Die im Extrusionsprozess erzielte Oberflächengüte wird allerdings beim dreidimensionalen Verformen auf eine endgültige Kontur durch den Umformungsprozess im Vakuum-Tiefziehen wieder verschlechtert.

Das Umformen von Geweben aus thermoplastischem Material erfolgt nach EP 0303 710 B1 , als Gewebe oder Folie, das aus kristallinen und nicht-kristallinen Bereichen zusammengesetzt ist. Es geschieht durch Eintauchen einer Form in ein Flüssigmetallbad, wobei dieses aus einer eutektischen Mischung mit einem eutektischen Schmelzpunkt besteht, der so hoch ist, dass er über der Erweichungstemperatur der thermoplastischen Folie liegt. Die Form muss nach dem Umformen aus dem Formteil entfernt werden.

Daneben gibt es das Verfahren der Schmelzkerntechnik, bei dem so genannte "verlorene Kerne" aus einer niedrig schmelzenden Metalllegierung hergestellt werden und in einem zweiten Arbeitsgang in ein Spritzgießwerkzeug eingelegt und umspritzt werden.

In einem dritten Arbeitsschritt werden die so umspritzten Kerne in einem Ölbad ausgeschmolzen, so dass man Hohlkörper wie z. B. Ausgangsrohre erhält.

Die genannten Verfahren sind technisch vergleichsweise aufwändig und werden in ihren qualitativen Ergebnissen nicht den geltenden Ansprüchen gerecht.

Weiter bekannt ist das Vakuumtiefziehverfahren, bei dem die Platten vor dem Verformen in der Tiefzieheinrichtung vorgeheizt werden. Dieses Verfahren hat Nachteile hinsichtlich der Oberflächengüte durch eventuell abgebildete Saugbohrungen oder Staubpartikel auf der Oberfläche der geformten Platte und eine aufwändigere Verfahrensweise wie weiter unten beschrieben wird.

Es besteht die Aufgabe, durch einen neuen Umformprozess Kunststoffplatten, insbesondere Coextrusions- bzw. Sandwichplatten so umzuformen, dass eine hohe Konturgenauigkeit und eine gute Oberfläche erzielt wird. Die Nachteile der bekannten Verfahren sollen vermieden werden.

Nichtveröffentlichte Vorversuche durch Pressumformen haben gezeigt, dass schon bei relativ niedrigem Druck auf das erhitzte Extrudat eine gute Oberflächenqualität erzielt wird. Das Problem hierbei ist, dass die Drücke auf die konturrelevanten Flächen nicht konstant sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Zuschnitte von Coextrusionsplatten (Sandwichplatten) in ein beheiztes Umformwerkzeug eingelegt werden, und mittels einer temperierten Flüssigkeit, insbesondere einer Metallschmelze (eutektische Metalllegierung) über eine Druckkammer erhitzt und unter steigendem aber gleichmäßigem Druck umgeformt werden.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Formung von Kunststoffplatten unter Verwendung eines zweiteiligen Formwerkzeuges durch Einlegen der Platte in das Formwerkzeug, Verschließen des Formwerkzeuges, Verformen der Platte unter Druck und Wärme unter Aeformung an die Innenkontur des Formwerkzeuges und Abkühlen der verformten Platte, dass dadurch gekennzeichnet ist, dass die Platte auf der Druckseite mit einer temperierten Flüssigkeit, insbesondere mit einer Metallschmelze oder mit Silikonöl, besonders bevorzugt mit einer Metallschmelze beaufschlagt wird.

Bevorzugt ist ein Verfahren das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Kunststoffplatte auf thermoplastischem unverstärktem oder verstärktem Kunststoff, insbesondere ausgewählt aus der Reihe: Polyamid Polyester, bevorzugt Polybutylenterephthalat (PBT), Polycarbonat, Polypropylen, ABS, Thermoplastisches Polyurethan oder Mischungen dieser Polymere basiert.

Besonders bevorzugt ist ein Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Kunststoffplatte eine Extrusionsplatte, insbesondere eine Mehrschichtplatte (Sandwichplatte) ist.

Weiter bevorzugt ist ein Verfahren, dadurch gekennzeichnet, dass die im Verfahren eingesetzte Extrusionsplatte direkt einem vorgeschalteten Extrusionsprozess entnommen wird.

Bevorzugt ist auch eine Variante des Verfahrens, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Kunststoffplatte vor der Verformung vorgeheizt wird, insbesondere durch Strahlungsheizung, besonders bevorzugt mittels IR-Strahlung.

Vorzugsweise wird für das Verfahren ein Umformwerkzeug benutzt, bei dem die eine Werkzeugseite (Konturseite) die Kavität des zu formenden Artikels und die andere Seite eine Druck kammer (Druckkammerseite) mit Be- und Entlüftung sowie Adaptern für die Schmelzzuführung bildet.

Des weiteren wird das Formwerkzeug in einer bevorzugten Form auf der Konturseite wie für das Spritzgießen üblich auf 50 bis 130°C temperiert und die Druckkammerseite je nach verwendeter Metalllegierung auf 140 bis 250°C aufgeheizt. Das Schließen und Öffnen des Werkzeuges erfolgt beispielsweise auf einer handelsüblichen Hydraulikpresse und das Erzeugen und Zuführen der Metallschmelze unter Verwendung einer handelsüblichen Gießanlage mit Zahnradpumpe.

Die Umformung von thermoplastischer Plattenware als Kompakt- oder auch Coextrusionsplatte erfolgt nach dem Stand der Technik beispielsweise auf Vakuum-Tiefziehmaschinen, wobei die Platten in einem Klemm-Rahmen der Tiefziehmaschine aufgenommen und in der Maschine durch Wärmestrahler von unten oder oben aber auch beidseitig auf Umformtemperatur gebracht werden können.

Damit eine vorzeitige Berührung des erhitzten Plattenmaterials mit der kalten Form (Ziehwerkzeug) vermieden wird, kann die erhitzte Platte mit Stützluft vorgeformt werden, so dass eine bessere Wanddickenverteilung am tiefgezogenen Produkt erzielt wird.

In vielen Fällen handelt es sich bei den bekannten Tiefziehwerkzeugen um Positivformen (Patrizen), so dass die konturgenaue Oberfläche die Innenseite des Artikels bildet, die Außenseite aber alle Wanddickenunterschiede durch den Tiefziehvorgang widerspiegelt.

Sind konturgenaue Sichtflächen notwendig, muss man nach dem Stand der Technik mit Negativformen (Matrizen) arbeiten. Das heißt: Saugbohrungen bilden sich unter Umständen auf der Sichtseite ab, und die Formnestoberfläche des Tiefziehwerkzeuges muss eine gewisse Rauhigkeit aufweisen, damit die Luft vollständig aus dem Formnest gesaugt werden kann, so dass lackierfähige Oberflächen nicht ohne Nacharbeit erzielt werden können.

Nach dem Vorheizen der Platten werden die Heizstrahler beim bekannten Verfahren zurückgefahren, wobei Luftzirkulation sowohl das Vorblasen als auch das Durchlängen der aufgeheizten Platten beeinflusst und auch Staubpartikel auf die Platten gelangen können (Oberflächenstörungen).

Nach dem Aufheizen der Platten wird das Tiefziehwerkzeug an den Spannrahmen herangefahren und dichtet den Raum zwischen Platte und Werkzeug ab. Das gilt sowohl für Positiv- als auch für Negativwerkzeuge.

Der Umformvorgang wird durch Vakuum, seltener auch durch Druckluft, mit entsprechendem Oberstempel erzeugt und lässt sich nur begrenzt steuern.

Die Kunststoffplatte kühlt nach dem Zurückfahren der Heizungen stark ab, so dass bei nicht zu hohen Positivformen oder bei Negativformen mit Oberheizung weitergefahren wird.

Das Verarbeitungsfenster des Vakuum-Tiefziehens ist trotz verbesserter Maschinentechnik hinsichtlich Beheizung und Bewegungsabläufen nach wie vor sehr eng und die Oberflächenqualität der Produkte lässt zu wünschen übrig. Die Nachbearbeitungsschritte wie das Beschneiden der Konturen und Anbringen von Funktionselementen erfolgen häufig noch sehr handwerklich.

Das vorliegende erfindungsgemäße Verfahren vermeidet die genannten Nachteile, und macht auch das Verarbeiten komplexerer Plattenaufbauten möglich.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren handelt sich um ein Sonderverfahren zur Umformung von solchen thermoplastischen Kunststoffplatten, die sich schwer oder gar nicht mit den bekannten Vakuum-Umformmaschinen umformen lassen. Dazu gehören insbesondere Coextrusionsplatten mit mineralgefüllten oder faserverstärkten Kernkomponenten und ungefüllten Deckschichten mit beispielsweise glasfaserverstärktem Polycarbonat (PC-GF) als Kernkomponente und Polycarbonat/Polybutylenterephthalat (PC/PBT)-Blends als Deckschichten. Aber auch Platten mit PBT-GF, Polyamid 6 (PA6-GF), Polypropylen (PP-GF) usw. als Kernkomponenten und entsprechenden Deckschichten aus Polyestern wie Polybutylenterephthalat (PBT), Polyamid PA, PA/ABS-Blends oder Polypropylen (PP) gehören dazu.

Zielrichtung des Verfahrens ist die Herstellung großflächiger Bauteile für den Nutzkraftwagen- oder auch Pkw-Bereich, wo heute vorwiegend duromere Faserverbundwerkstoffe eingesetzt werden.

Dazu gehören Beplankungsteile für die Fahrerhäuser von Lkws, für Aufbauten von Lkws und Bussen sowie von Schienenfahrzeugen.

Die Oberflächenqualität der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren umgeformten Kunststoffplatten bietet Vorteile in der Lackierung und der thermoplastische Kunststoff lässt sich einfacher bearbeiten und nachträglich mit Funktionsteilen durch grundsätzlich bekannte Verbindungsverfahren, z.B. durch Ultraschall, Vibrationsschweißen oder Laserschweißen, ergänzen.

Die Vorteile des Verfahrens und seiner bevorzugten Ausführungen lassen sich wie folgt zusammenfassen:

– In einer geschlossenen Prozesskette mit der Extrusion kann die Eigenwärme der Coextrusionsplatten vom Extrusionsprozess genutzt werden.
– Durch die beheizte Druckkammerseite des Umformwerkzeuges wird von Anfang an Wärme für den Umformprozess zugeführt, d.h. die Aufheizzeit der Kunststoffplatte wird kürzer.
– Durch den Kontakt mit der Metallschmelze wird die Kunststoffplatte gleichmäßig auf der ganzen Formfläche und ohne Abstrahlverluste aufgeheizt.
– Die Metallschmelze kann gezielt erst den Randbereich (neben Plattenspannrand) aufheizen.
– Die Druckumformung mit der Metallschmelze kann durch die Füllgeschwindigkeit der Druckkammer geregelt werden.
– Durch die langsamere Umformung und die gleichmäßige Temperatur über der gesamten Plattenoberfläche in Verbindung mit isobaren Druckverhältnissen in Flüssigkeiten lässt sich eine gleichmäßigere Wanddickenverteilung im Kunststoffformteil erzielen.
– Die Umformung bei niedrigeren Plattentemperaturen ist möglich und somit sind kürzere Zykluszeiten für die Herstellung der verformten Platten erreichbar.
– Durch den langsameren Umformprozess kann die Luft aus der Kavität besser entweichen, so dass die Werkzeugoberfläche nicht nachbehandelt (z.B. gesandstrahlt) werden muss (d.h. es wird eine bessere Formteiloberfläche erhalten).
– Durch die Wärmezuführung während des Umformens lassen sich auch schwer tiefziehbare Kunststoffe umformen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren durch das Beispiel, welches jedoch keine Beschränkung der Erfindung darstellt, näher erläutert.

Es zeigen:
1 eine Schema der geöffneten Umformanlage im Querschnitt mit einer Plattenzuliefereinheit
2 das geöffnete Umformwerkzeug mit 1R-Heizung zum Vorwärmen der Platte 7
3 das geschlossene Umformwerkzeug aus 1 mit angeschlossenem Metallschmelzevorrat.
4 die Befüllung des Umlaufkanals im Umformwerkzeug mit Metallschmelze
5 die Verformung der Platte 7 im Umformwerkzeug durch die Metallschmelze
6 ein Diagramm mit der Temperaturverteilung zwischen Schmelze und Werkzeugform über eine 4mm Platte in Abhängigkeit von der Kontaktzeit
7 die geformte Platte 7 im Umformwerkzeug und das Abpumpen der Metallschmelze
8 die Entnahme der geformten Platte 7 aus dem Umformwerkzeug
9 den Neubeginn des Verformungszyklus
Beispiel
Die Kunststoffplatten, z.B. Coextrusionsplatten (mit glasfaserverstärktem Polycarbonat (PC-GF) als Kernmaterial und einer Polycarbonat/Polybutylen-terephthalat-Mischung (PC/PBT) als Deckschicht) werden direkt von der Coextrusionsanlage als Platinen zugeschnitten und über ein Transportband 6 zur Umformanlage transportiert.
Ein Greifer 5.1 des Hebegerätes 5 nimmt die Platte 7 vom Transportband 6 auf und legt sie auf die Druckkammerseite 1 des Umformwerkzeuges (1). Der Rand für die Plattenauflage weist eine Verzahnung 1.1 auf, die sich beim Schließen des Werkzeuges in die Oberfläche der Coextrusionsplatte einprägt und somit ein Herausziehen der Platte beim Umformvorgang verhindert und gleichzeitig als Labyrinthdichtung wirkt. Der Umlaufkanal 1.2 dient zur gezielten Einbringung der Metallschmelze im Randbereich der Druckkammer, um dem Abkühleffekt durch die gekühlte Matrizenseite 2 des Werkzeuges entgegenzuwirken.
Die Temperierung der Druckkammerseite 1 erfolgt durch Heizpatronen 1.3, um die Werkzeugtemperatur auf Schmelzetemperatur zu halten.
Zur Reduzierung der Wärmeverluste wird die Werkzeugseite 1 durch Wärmedämmplatten 1.4 an den Außenseiten und zur Maschinenplatte 4 hin isoliert.
Die Druckkammerseite 1 des Werkzeuges wird über mechanische oder hydraulische Klemmpratzen z. B. über eine Klemmnute 1.5 mit dem Pressensockel 4 verbunden.
Die obere Werkzeughälfte 2 mit der Kavität 2.1 und den Kühlbohrungen 2.2 ist über die Klemmnuten 2.3 mit der Pressentraverse 3 verbunden. Zur Entlüftung der Kavität 2.1 während des Umformprozesses ist eine Entlüftungsbohrung 2.4 vorgesehen, die auch über ein (nicht gezeichnetes) Kegelventil geöffnet und geschlossen werden kann, so dass möglichst keine sichtbare Markierung am Formteil entsteht.
Nach dem Einlegen der Verbundplatte 7 kann ggf. eine Zusatzheizung 8 mit Infrarotstrahlern in das geöffnete Werkzeug fahren und die Platte 7 auf der zur Konturseite gerichteten Oberfläche zusätzlich erwärmen (2). Die Wärmekapazität der Platten 7 nach dem Extrudieren kann bei einem kontinuierlichen Prozess ebenfalls genutzt werden, um ein Vorwärmen zu vermeiden. Auf der Druckseite wird die Platte 7 über das beheizte Werkzeug schon während des Schließvorganges aufgeheizt. Das Vakuumventil 1.6 bleibt zunächst geschlossen.
In 3 ist das geschlossene Werkzeug dargestellt. Das Ventil 1.6 ist geöffnet und die Vakuumpumpe 1.7 saugt die Luft aus der Schmelze bzw. Druckkammer unter der Coextrusionsplatte ab. Damit werden auch die Schmelzezuführungskanäle 1.8 entlüftet.
Der Behälter 9 ist eine handelsübliche Schmelzanlage für niedrigschmelzende Metalllegierungen und hält die für das Umformen notwendige Metallschmelze bereit. Mit der Zahnradpumpe 10 wird die Metallschmelze in die Druckkammer des geschlossenen Umformwerkzeuges gepumpt. Die Verbindungsleitungen zwischen Behälter 9, Zahnradpumpe 10 und Zulaufkanal 1.8 sind beheizt, damit die Metallschmelze flüssig bleibt. Der Adapter 1.9 beinhaltet eine Verschlussdüse und den Anschluss für die Schmelzeleitung.
Durch eine entsprechende Steuerung der Zahnradpumpe kann die Metallschmelze gestuft eingefüllt werden. Zuerst wird der Umlaufkanal 1.2 der Schmelzekammer gefüllt, wodurch eine bevorzugte Erwärmung der Platte 7 vom Einspannrand aus erfolgt (4). Das Ventil 1.6 ist geschlossen. Durch eine entsprechende Haltezeit kann ein gezieltes Aufheizen des Randbereiches erfolgen. Die Platte 7 wird auch über den Kontakt zur Werkzeugwand der Druckkammer aufgeheizt. Im nächsten Schritt wird die Metallschmelze so lange in die Druckkammer gepumpt, bis die Kunststoffplatte 7.1 vollständig an der Wand der Werkzeugkavität anliegt (siehe 5). Die in der Kavität 2.1 vorhandene Luft kann über die Entlüftungsbohrung 2.4 entweichen.
Die Zahnradpumpe ermöglicht einen Druck > 10 bar und lässt eine Variation der Füllgeschwindigkeit zu, so dass der Umformvorgang nicht schlagartig wie beim Vakuumverfahren, sondern langsam erfolgen kann. Das hat den Vorteil, dass die Kunststoffplatte 7 konstant unter Spannung gehalten und konstant über die Metallschmelze geheizt wird.
Dadurch hat die Kunststoffplatte 7 die Möglichkeit, im thermoelastischen Bereich zu relaxieren bzw. zu kriechen. Daneben erzeugt die Metallschmelze während des Umformens eine konstante Temperatur über die gesamte Kontaktfläche.
Sobald die Kunststoffplatte Kontakt mit der Kavität 2.1 in der gekühlten Konturseite 2 des Umformwerkzeuges hat, entsteht ein starkes Temperaturgefälle im Plattenquerschnitt. 6 gibt ein Diagramm mit der Temperaturverteilung über eine 4 mm Platte zwischen Metallschmelze (200°C) und Werkzeugform (70°C) in Abhängigkeit von der Kontaktzeit zwischen Schmelze und Platte wieder.
Unter der Bedingung, dass die umgeformte Kunststoffplatte 7 mit der Metallschmelze an die Konturplatte gepresst wird, sinkt rechnerisch die mittlere Plattentemperatur von 180°C auf 138°C innerhalb von 40 s. Die Metallschmelze hat in diesem Fall eine Schmelztemperatur von 200°C und die Konturseite 2 des Werkzeuges eine Werkzeugtemperatur von 70°C; die Plattendicke beträgt 4 mm.
Das heißt, dass die umgeformte Kunststoffplatte eine ausreichende Eigensteifigkeit hat und die Sollkontur beibehält. Das Werkzeug bietet die Möglichkeit, über die Saugbohrung 1.10 zur Entlüftung auch Druckluft oder Stickstoff zur zusätzlichen Kühlung des Kunststoffformteiles auf der Druckkammerseite zuzuführen, wenn die Metallschmelze abgepumpt ist (7).
Zur Unterstützung der Entformung des Kunststoffformteiles kann die Konturseite 2 des Werkzeuges mit einem Auswerferkasten und Auswerferplatten mit entsprechenden Auswerferstiften 2.8 ausgerüstet werden.
Beim Öffnen des Werkzeuges können die Auswerferplatten hydraulisch oder pneumatisch gesteuert in der Öffnungsgeschwindigkeit der Presse vorfahren, so dass das Formteil 7.1 auf der Druckkammerseite 1 des Werkzeuges verbleibt.
Nach dem Öffnen des Werkzeuges (siehe 8) wird das Formteil 7.1 mit dem Hebegerät 5 über den Saugheber 5.1 entnommen und einem Beschnittwerkzeug 11 zugeführt. Der Randbeschnitt der verformten Platte 7 kann mechanisch – wie hier und in 9 gezeigt – aber auch mit Wasserstrahl – oder Lasertechnik erfolgen.
Das Umformwerkzeug wird gleichzeitig mit einer neuen Verbundplatte bestückt und zugefahren (9)
Der Randbeschnitt 7.2 erfolgt im Beispiel über bewegliche Schneidschieber 11.1, die je nach Formteilgeometrie sequenziell den Randbeschnitt durchführen.
Der Randbeschnitt 7.2 wird entnommen und zerkleinert und dem Extrusionsprozess für die Kernkomponente der Coextrusionsplatte zugeführt.

Claims

Verfahren zur Formung von Kunststoffplatten unter Verwendung eines zweiteiligen Formwerkzeuges durch Einlegen der Platte (7) in das Formwerkzeug (1; 2), Verschließen des Formwerkzeuges (1; 2), Verformen der Platte (7) unter Druck und Wärme unter Anformung an die Innenkontur des Formwerkzeuges (1; 2) und Abkühlen der verformten Platte (7), dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (7) auf der Druckseite mit einer temperierten Flüssigkeit, insbesondere mit einer Metallschmelze oder mit Silikonöl, besonders bevorzugt mit einer Metallschmelze beaufschlagt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffplatte (7) auf thermoplastischem Kunststoff, insbesondere ausgewählt aus der Reihe: Polyamid Polyester, bevorzugt PBT, Polycarbonat, Polypropylen, ABS, Thermoplastisches Polyurethan oder Mischungen dieser Polymere basiert.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffplatte (7) eine Extrusionsplatte, insbesondere eine Mehrschichtplatte ist.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die im Verfahren eingesetzte Extrusionsplatte (7) eine Coextrusionsplatte mit mineralgefüllten oder faserverstärkten Kernkomponenten und ungefüllten Deckschichten ist, bevorzugt mit glasfaserverstärktem Polycarbonat (PC-GF), Polybutylenterphthalat (PBT-GF), Polvamid 6 (PA6-GF), Polypropylen (PP-GF) als Kernkomponente und Polycarbonat/Polybutylenterephthalat PC/PBT-Mischungen, Polyestern, insbesondere Polybutylenterephthalat (PBT), Polyamid PA, PA/ABS-Mischungen oder Polypropylen (PP) als Deckschicht.
Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die im Verfahren eingesetzte Extrusionsplatte (7) direkt einem vorgeschalteten Extrusionsprozess entnommen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffplatte (7) vor der Verformung vorgeheizt wird, insbesondere durch Strahlungsheizung (8), besonders bevorzugt mittels IR-Strahlung.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass für das Verfahren ein Umformwerkzeug (1; 2) benutzt wird, bei dem die eine Werkzeugseite (2) (Konturseite) die Kavität des zu formenden Artikels und die andere Seite (1) eine Druckkammer (Druckkammerseite) mit Be- und Entlüftung sowie Adaptern für die Schmelzzuführung bildet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das verwendete Formwerkzeug (1; 2) eine Kontur- (2) und eine Druckkammerseite (1) aufweist, wobei vor der Verformung die Konturseite (2) auf 50 bis 130°C und die Druckkammerseite (1) auf 140 bis 250°C aufgeheizt wird.