DE4112128A1 - Verfahren und injektionsanker zum sanieren von doppelschaligen gebaeudewaenden - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sanieren von doppelschaligen, einen Isolierzwischenraum aufweisenden Gebäudewänden durch Nachverankern der äußeren Schale an der tragenden Schale mittels in vorbereitete Bohrlöcher einzusetzender Injektionsanker sowie Injektionsanker zur Durchführung des Verfahrens.

In den letzten Jahrzehnten sind in großer Anzahl Gebäude, insbesondere Wohngebäude, aus großen Fertigteilen errichtet worden, bei denen die Außenwände doppelwandig aus einer tragenden Schale und aus einer äußeren Schale, auch Wetterschale genannt, ausgebildet sind. Zwischen den beiden Schalen ist ein Isolierzwischenraum belassen, der meist mit einem Wärmedämm-Material ausgefüllt ist. Die beiden Schalen sind aus Beton gegossen und durch z. B. eingegossene, den Isolierzwischenraum überbrückende Metallbügel miteinander verankert. Das Gewicht der für die äußere Schale vorgesehenen Einzelelemente liegt dabei im allgemeinen in der Größenordnung von einigen Tonnen. Bei der Verankerung der äußeren Schale an der tragenden Schale sind allerdings die witterungsbedingten Beanspruchungen nicht ausreichend berücksichtigt worden. Denn durch die unterschiedliche Erwärmung der beiden Schalen, insbesondere bei Sonneneinstrahlung, aber auch bei Frostwetter, sind die zur Verankerung verwendeten Metallbügel hohen, wechselnden mechanischen Belastungen ausgesetzt, die vielfach zu einer Lockerung der Metallbügel durch Ausbröseln ihres Verankerungsgrundes geführt haben. Darüber hinaus sind die Metallbügel oft durch eindringendes Wasser bzw. durch sich bildendes Kondenswasser mit der Zeit korrodiert. Bei zahlreichen derartigen Gebäuden sind inzwischen Elemente der äußeren Schale abgestürzt bzw. besteht höchste Absturzgefahr.

Durch die EP-PS 01 99 310 ist es bekannt, doppelschaliges Mauerwerk mittels nachträglich eingebrachter Injektionsanker zu sanieren. Dabei werden je Wandelementbereich mehrere, die äußere Schale durchsetzende und in der tragenden Schale als Sacklöcher endende Bohrungen ausgebildet, in welche Injektionsanker gesteckt werden, die von einem elastischen Strumpf umschlossen sind, in den nachfolgend unter Druck Injektionsmasse eingespritzt wird. Hierbei wird ein zusammenhängender, die Durchgangsbohrung in der äußeren Schale und die Sacklochbohrung in der tragenden Schale ausfüllender Injektionsmassepfropfen ausgebildet, der in Verbindung mit dem Injektionsanker eine starre Verbindung zwischen den beiden Schalen herstellt. Durch dieses bekannte Verfahren wird bereits eine sehr stabile und korrosionsbeständige nachträgliche Verankerung ermöglicht, jedoch hat sich gezeigt, daß auch diese Sanierungsart insbesondere hinsichtlich der thermisch bedingten Belastungen nicht voll befriedigend ist und daß es auch hier mit der Zeit zu einer Lockerung der Verankerung kommen kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Sanierungsverfahren der eingangs genannten Art die Dauerfestigkeit der Verankerung zu erhöhen.

Ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art, wird die Lösung dieser Aufgabe dadurch erreicht, daß zunächst die Injektionsanker nur in den Sacklochbohrungen der tragenden Schale durch Ausbildung von Injektionsmassepfropfen verankert werden, daß nach Aushärten dieser Injektionsmassepfropfen zwischen den beiden Gehäuseschalen die Injektionsanker umschließende Flansche aus Injektionsmasse hergestellt werden, deren an der tragenden Schale anliegende Stirnflächen einen mehrfach größeren Durchmesser als die Bohrlöcher aufweisen, und daß entweder gleichzeitig mit der Herstellung der Flansche oder daran anschließend Injektionsmassepfropfen zur Verbindung der Injektionsanker mit der äußeren Schale ausgebildet werden.

Durch die Erfindung werden eine Reihe von Vorteilen erreicht. Da die Masseinjektion in zwei bzw. drei getrennten Schritten vorgenommen wird, kann die Ausbildung der Injektionsmassepfropfen in der tragenden Schale und die Ausbildung der Flansche jeweils für sich kontrolliert werden. Zweckmäßigerweise wird nach dem ersten Injektionsschritt zunächst die erzielte Auszugsfestigkeit der in der tragenden Schale verankerten Injektionsanker überprüft, und nur an ausreichend sicher verankerten Injektionsanker werden nachfolgende Befestigungsmaßnahmen vorgenommen. Eine entscheidende Bedeutung kommt bei dem Verfahren nach der Erfindung der Ausbildung der Flansche innerhalb des Isolierzwischenraumes zu. Denn durch diese Flansche erhalten die Injektionsanker einen gegenüber dem Bohrlochdurchmesser großen Kragen, der mit einer Stirnfläche unmittelbar oder über eine zwischengefügte Kunststoffscheibe an der tragenden Schale anliegt. Diese Flansche teilen die durch die äußere Schale bewirkte Biegebelastung der Injektionsanker in eine Druckkomponente, die durch die Flansche großflächig auf die tragende Schale verteilt wird, und in eine Zugkomponente auf, die von der Verankerung des Injektionsankers in der tragenden Schale aufgefangen wird. Wie bereits erwähnt, kann nach der Erfindung vorab überprüft werden, daß die Auszugsfestigkeit des Injektionsankers auch einer solchen gewollten, zusätzlichen Zugbelastung standhält. Durch die großflächige Verteilung der auf die tragende Schale ausgeübten Druckbelastungen ist sichergestellt, daß die Injektionsanker im Bereich der Mündung der Sacklochbohrungen in der tragenden Schale keine merkliche Biegung mehr erfahren, was im Hinblick auf die unvermeidbaren temperaturbedingten Wechselbelastungen von erheblicher Bedeutung ist, da diese ohne die besonderen erfindungsgemäßen Maßnahmen mit der Zeit zu einem Ausbröseln der Bohrlochränder und damit zu einer Lockerung der Verankerung führen würden. Da bei dem Verfahren nach der Erfindung ein Teil der von der äußeren Schale ausgeübten Biegebelastungen in eine Zugbelastung der Injektionsanker umgewandelt ist, können bei der Erfindung verhältnismäßig dünne Injektionsanker verwendet werden, die nur noch entsprechend kleinere Bohrlöcher erfordern. Hierdurch werden nicht nur Kosten gespart, sondern die Schalen werden durch die vorzunehmenden Bohrungen auch nur noch geringfügig geschwächt.

Der Erfindung zufolge können die Flansche jeweils als eine den Isolierzwischenraum zwischen den beiden Gebäudeschalen ausfüllende Druckscheibe mit etwa gleichgroßen Stirnflächen hergestellt werden. Außer der großflächigen Abstützung des Biegemomentes auf der tragenden Schale wird hierdurch erreicht, daß die äußere Schale gegen die Druckscheibe und damit gegen die tragende Schale definiert abgestützt ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsart können der Erfindung zufolge die Bohrlöcher zur Aufnahme der Injektionsanker schräg nach außen abfallend ausgebildet werden, wobei zweckmäßigerweise unter einem Neigungswinkel von 20-35 Grad gebohrt wird. Hierdurch wird ein besonders hoher Anteil der Last der äußeren Schale in eine Zugbelastung der Injektionsanker umgewandelt. Damit deren Verankerung in der tragenden Schale ausreichend fest ist, werden die Bohrlöcher vorteilhafterweise als sich einwärts konisch erweiternde, in der tragenden Schale als Sacklöcher endende Bohrungen ausgebildet.

Nach weiteren Maßnahmen der Erfindung können zwischen den Stirnseiten der Flansche und der tragenden Schale sowie der äußeren Schale Kunststoffscheiben, zwischen dem Flansch und dem Injektionsanker und zwischen der Wandung der Durchgangsbohrung der äußeren Schale und dem dort auszubildenden Injektionsmassepfropfen jeweils eine Kunststoffbuchse vorgesehen sein, für die jeweils flexibles Kunststoffmaterial verwendet ist. Hierdurch ist ein gewisses, wenn auch minimales Bewegungsspiel zwischen äußerer Schale und dem dort ausgebildeten Injektionsmassepfropfen und zwischen den Flanschen und den angrenzenden Gebäudeschalen erreicht, was sich im Hinblick auf eine Vermeidung von Ausbröselungseffekten als sehr vorteilhaft erwiesen hat und eine besonders hohe Dauerfestigkeit der Verankerung garantiert.

Zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung wird ein Injektionsanker verwendet, der dadurch gekennzeichnet ist, daß der Schaft des Injektionsankers auf seinem mittleren, dem Isolierzwischenraum zugeordneten Abschnitt eine elastische Kunststoffscheibe trägt, deren Durchmesser mehrfach größer als der Durchmesser der Bohrlöcher ist und die sich nach Durchstecken durch das Bohrloch der äußeren Schale aufrichtet, und daß der Schaft ferner einen auf etwa den Durchmesser der Kunststoffscheibe aufweitbaren Strumpf trägt, der mit einer eigenen Masseleitung zur Einbringung der für die Ausbildung des Flansches benötigten Injektionsmasse versehen ist.

Dabei kann der Schaft des Injektionsankers vorteilhafterweise im Bereich des Flansch-Strumpfes eine elastische Kunststoffbuchse tragen, auf der das der Kunststoffscheibe abgewandte Strumpfende und eine zweite gleichartige Kunststoffscheibe axial verschiebbar angeordnet sind. Ein solcher Injektionsanker kann in einem Arbeitsgang in die vorbereiteten Bohrlöcher eingesteckt werden, wobei die Kunststoffscheiben sich nach Hindurchzwängen durch das Bohrloch in der äußeren Schale selbsttätig im Isolierzwischenraum wieder aufrichten und zusammen mit dem von ihnen eingeschlossenen Strumpf einen definierten Füllraum für die Ausbildung der Flansche bilden.

Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben und nachfolgend in Verbindung mit der Figurenbeschreibung näher erläutert.

Das Verfahren nach der Erfindung und ein zu seiner Durchführung geeigneter Injektionsanker werden im folgenden an Hand der Zeichnung erläutert, in der zeigen:

Fig. 1 eine zu sanierende, doppelschalige Gebäudewand mit zwei nach dem erfindungsgemäßen Verfahren nachträglich eingesetzten Injektionsankern,

Fig. 2 in einer vergrößerten Darstellung den in Fig. 1 unten gezeigten, horizontal eingebauten Injektionsanker nach der Erfindung in einer Zwischenstellung beim Einschieben in ein Bohrloch,

Fig. 3 den in Fig. 2 gezeigten Injektionsanker in eingebautem Zustand, wobei der Injektionsanker hier noch eine zusätzliche Sichtfassade trägt,

Fig. 4 einen Schnitt gemäß der Linie IV/IV in Fig. 3,

Fig. 5 einen Schnitt gemäß der Linie V/V in Fig. 3 und

Fig. 6 in vergrößertem Maßstab den in Fig. 1 oben gezeigten, schräg eingebauten Injektionsanker.

Fig. 1 zeigt ein typisches Beispiel einer zu sanierenden doppelschaligen Wand 1 aus jeweils geschoßhoher tragender Schale 2 und äußerer Schale 3. Zwischen den beiden Schalen ist ein Isolierzwischenraum 4 vorgesehen, der im allgemeinen mit wärmedämmendem Material gefüllt ist. Die beiden Schalen 2 und 3 bestehen aus Beton und sind bei der ursprünglichen Fertigung über Metallbügel 5 aneinander verankert, die inzwischen vielfach durchkorrodiert oder aus der einen oder anderen Schale herausgerissen sind. Zur Nachverankerung sind nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Injektionsanker 6, 7, die am inneren Ende eine Verankerungsplatte 8 tragen, in vorbereitete, sich konisch einwärts erweiternde Bohrlöcher 9, 10 eingesetzt, die jeweils eine Durchgangsbohrung 91, 101 in der äußeren Schale 3 und eine Sacklochbohrung 92, 102 in der tragenden Schale 2 umfassen. Bevorzugt sind die Injektionsanker 6 schräg nach außen hin abfallend angeordnet, um einen möglichst großen Anteil der von der abzufangenden äußeren Schale 3 ausgeübten Last in eine axiale Zugbelastung des Injektionsankers 6 umzuwandeln. Die Injektionsanker können, wie in Fig. 1 der untere Injektionsanker 7, auch horizontal eingebaut werden, was beispielsweise erforderlich ist, wenn Injektionsanker nahe des unteren Randes der Schalen 2, 3 angeordnet werden sollen. Bei beiden Injektionsankern 6, 7 ist der Erfindung zufolge im Isolierzwischenraum 4 jeweils ein Flansch 11, 12 aus Injektionsmasse ausgebildet, welcher seinen zugehörigen Injektionsanker 6 bzw. 7 in seinem mittleren Bereich als Kragen umschließt, dessen Durchmesser beträchtlich größer als der Durchmesser der Bohrlöcher 9 bzw. 10 ist. Der Flansch 11 bzw. 12 ist starr oder fast starr mit dem Injektionsanker 6 bzw. 7 verbunden. Die von der äußeren Schale 3 ausgeübten Belastungskräfte werden über die jeweils in Fig. 1 links gezeigte Stirnfläche 13 großflächig auf die tragende Schale 2 übertragen, wobei ein großer Teil des auf die Injektionsanker ausgeübten Biegemomentes in eine axiale Zugbelastung dieser Anker umgewandelt wird. Die Injektionsanker 6, 7 haben aber nicht nur die vom Eigengewicht der äußeren Schale 3 bewirkte, vertikal gerichtete Gewichtsbelastung aufzufangen, sondern auch die Kräfte, die sich aus einer thermisch bedingten Relativverschiebung zwischen den beiden Schalen 2, 3 ergeben und die, da eine Mehrzahl solcher Injektionsanker bei jedem der für die äußere Schale vorgesehenen Einzelelemente verwendet werden, auch in allen anderen Richtungen parallel zu den Gebäudeschalen auftreten können. Diese witterungsbedingt ständig wechselnden Biegebelastungen werden durch die Flansche 11, 12 großflächig auf die tragende Schale 2 übertragen, wodurch die Mündungen 14, 15 der Sacklöcher 92, 102 entlastet werden und einem Ausbröseln dieser Bohrlöcher im Bereich ihrer Mündungen vorgebeugt ist.

Das Setzen des in Fig. 1 unten gezeigten horizontalen Injektionsankers 7 und sein Aufbau werden im folgenden anhand der Fig. 2 bis 5 näher beschrieben. Nach Bohren der Durchgangsbohrung 101 und der Sacklochbohrung 102 wird, falls der Isolierzwischenraum 4 mit Isolationsmaterial gefüllt ist, im Isolierzwischenraum 4 mittels beispielsweise eines Hakenbohrers ein großer Freiraum 16 ausgefräst. Anschließend wird der Injektionsanker 7 in das Bohrloch 10 eingesteckt. Der Injektionsanker trägt an seinem inneren, in die Sacklochbohrung 102 einzuführenden Ende einen elastischen Strumpf 17, in den durch den hohlen, beim Ausführungsbeispiel als Vierkantrohr ausgebildeten Schaft 18 des Injektionsankers 7 Injektionsmasse eingespritzt werden kann, die durch eine Wandöffnung 19 in den Strumpfinnenraum eintritt. Ein Teil der Injektionsmasse fließt über eine an der Außenseite des Schaftes 18 angeordnete Kontroll-Masseleitung 20 bis zum außenliegenden Ende des Injektionsankers 7 zurück, wo diese Masse in einem Kontrollstrumpf 21 aufgefangen wird, an dem die Ausbildung des in der Sacklochbohrung 102 auszubildenden ersten Injektionsmassepfropfens 22 kontrolliert werden kann.

Der Injektionsanker 7 trägt in seinem mittleren, dem Isolierzwischenraum 4 zugeordneten Abschnitt eine Kunststoffbuchse 23, auf der zwei elastische Kunststoffscheiben 24, 25 und dazwischen ein weiterer Strumpf 26 angeordnet sind. Die dem Verankerungsende des Injektionsankers abgewandte Scheibe 25 und das dortige Ende des Strumpfes 26 werden vor Einstecken des Injektionsankers 7 in Anlage an die andere Kunststoffscheibe 24 geschoben. Beim Durchstecken durch die Durchgangsbohrung 101 in der äußeren Gebäudeschale 3 legen sich diese Scheiben 24, 25 vorübergehend um, vergleiche Fig. 2, und nach Durchtritt durch diese Durchgangsbohrung 101 richten sich die Scheiben wieder auf. In den Innenraum des Strumpfes 26 münden zwei Masseleitungen 27, 28, die aus Röhrchen bestehen, welche an gegenüberliegenden Außenseiten des Schaftes 18 angeordnet sind. Über die Masseleitung 27 wird Injektionsmasse in den Strumpf 26 eingepreßt, und die Masseleitung 28 wird zur Rückleitung von Injektionsmasse zum Kontrollstrumpf 29 verwendet.

Auf dem der Durchgangsbohrung 101 zugeordneten Abschnitt trägt der Injektionsanker 7 eine elastisch aufweitbare, konische Kunststoffbuchse 30 und unter dieser Buchse 30 einen weiteren Strumpf 31, in den eine weitere Injektions-Masseleitung 32 mündet. Eine Kontrollrückleitung ist hier nicht erforderlich, da die Ausbildung des Injektionsmassepfropfens 39 im Strumpf 31 von außen beobachtet werden kann. Ferner trägt der Injektionsanker 7 noch eine starre Anschlagscheibe 33 mit vorgesetzter Kunststoffscheibe 34, die beim Einstecken des Injektionsankers 7 auf die Außenfläche der äußeren Schale 3 auftrifft und die Einschubtiefe begrenzt. An seinem außen anzuordnenden Ende ist der Anker 7 noch mit einer Befestigungsarmatur 35 für eine zusätzliche Sichtfassade 36 versehen. Die Länge des Injektionsankers 7 ist so bemessen, daß zwischen der äußeren Schale 3 und der Sichtfassade 36 noch eine zusätzliche Wärmedämmschicht 37 und ein Hinterlüftungsspalt 38 vorgesehen werden können.

Fig. 3 zeigt den Injektionsanker 7 in seiner Endmontagestellung. Nach Einstecken des Injektionsankers 7 wird in einem ersten Arbeitsschritt zunächst nur der Injektionsmassepfropfen 22 in der tragenden Schale 2 ausgebildet. Nach dem Aushärten wird die Auszugsfestigkeit des Ankers überprüft. In einem zweiten Injektionsschritt wird Injektionsmasse in den Strumpf 26 gepreßt, wobei die beiden Scheiben 24, 25 stramm gegen die beiden Gehäudeschalen gedrückt werden und sich zwischen ihnen der Flansch 12 aus Injektionsmasse ausbildet. In einem dritten Injektionsschritt wird der Injektionsmassepfropfen 39 in der Durchgangsbohrung 101 der äußeren Schale 3 ausgebildet, wobei die konische Buchse 30 in stramme Anlage an die Bohrlochwandung gedrückt wird. Nach Aushärten auch dieses Pfropfens 39 kann die zusätzliche Wärmedämmschicht 37 montiert und die Sichtfassade 36 vorgehängt werden.

Fig. 6 veranschaulicht den schräg einzusetzenden Injektionsanker 6, der in seinem grundsätzlichen Aufbau identisch wie der Injektionsanker 7 für horizontalen Einbau ausgebildet ist. Entsprechend der Neigung des Schaftes des Injektionsankers 6 gegenüber den Gebäudeschalen 2, 3 sind hier die Kunststoffscheiben 124 und 125 entsprechend geneigt gegenüber der Längsachse des Injektionsankers 6 angeordnet und ist der Befestigungsarmatur 35 für eine zusätzliche Sichtfassade 36 noch ein winkliges Adapterstück 40 zugeordnet.

Bezugszeichenliste

  1 Wand
  2 tragende Schale
  3 äußere Schale
  4 Isolierzwischenraum
  5 Metallbügel
  6 Injektionsanker
  7 Injektionsanker
  8 Verankerungsplatte
  9 Bohrlöcher
 10 Bohrlöcher
 11 Flansch
 12 Flansch
 13 Stirnfläche
 14 Mündungen
 15 Mündungen
 16 Freiraum
 17 Strumpf
 18 Schaft
 19 Wandöffnung
 20 Masseleitung
 21 Kontrollstrumpf
 22 Injektionsmassepfropfen
 23 Kunststoffbuchse  24 Kunststoffscheibe
 25 Kunststoffscheibe
 26 Strumpf
 27 Masseleitung
 28 Masseleitung
 29 Kontrollstrumpf
 30 Kunststoffbuchse
 31 Strumpf
 32 Masseleitung
 33 Anschlagscheibe
 34 Kunststoffscheibe
 35 Befestigungsarmatur
 36 Sichtfassade
 37 Wärmedämmschicht
 38 Hinterlüftungsspalt
 39 Injektionsmassepfropfen
 40 Adapterstück
 91 Durchgangsbohrung
 92 Sacklochbohrung
101 Durchgangsbohrung
102 Sacklochbohrung
124 Kunststoffscheibe
125 Kunststoffscheibe

Claims (12)

1. Verfahren zum Sanieren von doppelschaligen, einen Isolierzwischenraum (4) aufweisenden Gebäudewänden (1) durch Nachverankern der äußeren Schale (3) an der tragenden Schale (2) mittels in vorbereitete Bohrlöcher (10) einzusetzender Injektionsanker (7), dadurch gekennzeichnet,
daß zunächst die Injektionsanker (7) nur in den Sacklochbohrungen (102) der tragenden Schale (2) durch Ausbildung von Injektionsmassepfropfen (22) verankert werden,
daß nach Aushärten dieser Injektionsmassepfropfen (22) zwischen den beiden Gebäudeschalen (2, 3) die Injektionsanker (7) umschließende Flansche (12) aus Injektionsmasse hergestellt werden, deren an der tragenden Schale (2) anliegende Stirnflächen (13) einen mehrfach größeren Durchmesser als die Bohrlöcher (10) aufweisen, und
daß entweder gleichzeitig mit der Herstellung der Flansche (12) oder daran anschließend Injektionsmassepfropfen (39) zur Verbindung der Injektionsanker (7) mit der äußeren Schale (3) ausgebildet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flansche (12) jeweils als eine den Isolierzwischenraum (4) zwischen den beiden Gebäudeschalen (2, 3) ausfüllende Druckscheibe mit etwa gleichgroßen Stirnflächen (13) hergestellt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrlöcher (9) zur Aufnahme der Injektionsanker (6) schräg nach außen abfallend ausgebildet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrlöcher (9) unter einem Neigungswinkel von 20 bis 35 Grad gebohrt werden.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrlöcher (9, 10) als sich einwärts konisch erweiternde Löcher ausgebildet werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Flansche (11, 12) parallel zur tragenden Schale (2) beweglich angeordnet werden.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß vor die äußere Schale (3) eine Wärmedämmschicht (37) und eine hinterlüftete Sichtfassade (36) gesetzt werden, wobei die Sichtfassade nach Durchführung aller Injektionsschritte an den Injektionsankern (6, 7) befestigt wird.

8. Injektionsanker zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Schaft (18) des Injektionsankers (7) auf seinem mittleren, dem Isolierzwischenraum (4) zugeordneten Abschnitt eine elastische Kunststoffscheibe (24) trägt, deren Durchmesser mehrfach größer als der Durchmesser der Bohrlöcher (10) ist und die sich nach Durchstecken durch das Bohrloch der äußeren Schale aufrichtet,
und daß der Schaft (18) ferner einen auf etwa den Durchmesser der Kunststoffscheibe (24) aufweitbaren Strumpf (26) trägt, der mit einer eigenen Masseleitung (27) zur Einbringung der für die Ausbildung des Flansches (11) benötigten Injektionsmasse versehen ist.

9. Injektionsanker nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (18) des Injektionsankers (7) im Bereich des Flansch-Strumpfes (26) eine elastische Kunststoffbuchse (23) trägt, auf der das der Kunststoffscheibe (24) abgewandte Strumpfende und eine zweite gleichartige Kunststoffscheibe (25) axial verschiebbar angeordnet sind.

10. Injektionsanker nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (18) auf seinem der äußeren Schale (3) zugeordneten Abschnitt einen gesonderten Injektionsmassestrumpf (31) und eine diesen Strumpf umschließende, konische, elastische Kunststoffbuchse (30) als Bohrlochauskleidung trägt.

11. Injektionsanker nach den Ansprüchen 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (18) als Vierkantrohr ausgebildet ist und an seinen vier Außenseiten je eine Masseleitung (20, 27, 28, 32) aufweist und das selbst als Masseleitung ausgebildet ist.

12. Injektionsanker nach den Ansprüchen 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß er eine sehr starre, die äußere Bohrlochmündung der äußeren Schale (3) abdeckende Anschlagscheibe (33) trägt, die an ihrer Anschlagseite mit einer Kunststoffscheibe (34) belegt ist.