DE4110520A1

DE4110520A1 - Mischsystem zur herstellung wasserverduennbarer ueberzugsmittel

Info

Publication number: DE4110520A1
Application number: DE4110520A
Authority: DE
Inventors: Bernd Dr Mayer; Susanne Dr Piontek; Egon Dr Wegner
Original assignee: BASF Lacke und Farben AG
Current assignee: BASF Coatings GmbH
Priority date: 1991-03-30
Filing date: 1991-03-30
Publication date: 1992-10-01
Anticipated expiration: 2011-03-31
Also published as: DE4110520C2; DE4110520C5

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Misch system zur Herstellung von wasserverdünnbaren Über zugsmitteln mit genau festgelegter Tönung aus ver schiedenen Basisfarben.

Die vorliegende Erfindung betrifft außerdem ein Ver fahren zur Herstellung dieser Überzugsmittel mit ge nau festgelegter Tönung, bei dem verschiedene Basis farben getrennt gelagert und erst kurz vor der Appli kation zu dem Überzugsmittel in dem gewünschten Farb ton gemischt werden.

Ferner betrifft die vorliegende Erfindung noch die Verwendung des Mischsystems zur Herstellung von Wasserbasislacken für die Beschichtung von Automobilkarossen und/oder Kunststoffteilen sowie zur Herstellung von wäßrigen Überzugsmitteln für die Re paraturlackierung.

Übliche Verfahren zur Ausbesserung von Schadstellen an einer gegebenenfalls mehrschichtigen Lackierung beinhalten die sorg fältige Reinigung und Schleifen, ggf. Spachteln und Füllern an der Schadstelle. Danach wird die Schadstelle ggf. nach einer weiteren Vorbehandlung üblicherweise deckend und auslaufend in die angrenzenden Bereiche hinein mit Effektlacken, wie z. B. Metallicbasislacken, oder mit Unilacken ge spritzt. Nach Antrocknung des so hergestellten Über zuges werden der Überzug und die angrenzenden Teile mit einem Klarlack überspritzt und nach einer ggf. notwendigen Ablüftzeit wird der Klarlacküberzug ge meinsam mit den vorher aufgebrachten Schichten vor zugsweise bei Temperaturen zwischen 50 und 100°C ge trocknet.

Als Effekt-Lacke und/oder im Zweischichtverfahren auf gebrachte Unilacke für das Ausbessern von Schad stellen werden üblicherweise festkörperarme Lacke ver wendet, die neben Bindemitteln farb- und/oder effekt gebende Pigmente und einen hohen Anteil organischer Lösemittelgemische enthalten.

Diese Lacke werden entweder vom Lackhersteller im ge wünschten Farbton geliefert, oder der Farbton wird vor der Applikation aus einem Mischsystem mehrerer Ba sisfarben hergestellt. Diese Herstellung aus einem Mischsystem hat den Vorteil, daß nicht jeder Farbton einzeln hergestellt und bevorratet werden muß und daß somit Produktions-, Distributions- und Lagerhaltungs kosten gesenkt werden können. In beiden Fällen ist es notwendig, daß die gelieferten Lacke eine ausreichen de Lagerstabilität (mindestens 12 Monate) aufweisen. Für ein Mischsystem hat außerdem die Farbtongenauig keit der Basisfarben eine große Bedeutung.

Während im Bereich der Serienlackierung zunehmend was serverdünnbare Basislacke eingesetzt werden, werden im Bereich der Autoreparaturlackierung noch konventio nelle, d. h. lösemittelhaltige, Basislacke eingesetzt. Diese bisher für die Reparaturlackierung verwendeten festkörperarmen Basislacke haben eine von den bisher für die Serienlackierung verwendeten wasserverdünnba ren Basislacken deutlich verschiedene Zusammen setzung. So erfolgt beispielsweise die Rheologie steuerung bei den konventionellen Systemen zum größten Teil über die Verdunstungsgeschwindigkeit der organischen Lösemittel (Festkörperanstieg zwischen Applikationsgerät und zu lackierendem Objekt), während bei den wäßrigen Systemen die Rheologie steuerung durch externe Verdickungsmittel oder durch entsprechende Modifikationen im Bindemittel erfolgt. Für den Übergang von konventionellen zu wasserverdünn baren Systemen ist daher ein bloßer Austausch der ver wendeten Bindemittel gegen wasserverdünnbare Bindemit tel nicht ausreichend.

Auch der Einsatz der im Bereich der Serienlackierung verwendeten wasserverdünnbaren Systeme im Bereich der Reparaturlackierung ist aufgrund der unterschied lichen Anforderungen an die Systeme in beiden Be reichen zur Zeit nicht möglich. Die für die Serien lackierung (Fahrzeugerstlackierung) verwendeten was serverdünnbaren Metallic-Basislacke weisen nämlich keine für den Bereich der Reparaturlackierung aus reichende Lagerstabilität auf, da bei diesen wasser verdünnbaren Lacken Probleme bei der Ga sungsstabilität (H₂-Bildung durch Reaktion von Wasser mit der Aluminiumbronze) und/oder Effektstabilität auftreten. Beides beeinträchtigt nachhaltig den Farb ton bzw. die Aufsichthelligkeit der resultierenden Be schichtungen. Daher sind diese Systeme in der Re paraturlackierung nicht zum Einsatz gekommen.

Aber nicht nur Effektpigmente enthaltende wasserver dünnbare Lacke zeigen Probleme hinsichtlich der Lager stabilität. Auch farbgebende Pigmente können durch längere Einwirkung von Wasser, z. B. in alkalischem Medium, angegriffen werden. Um keiner zu großen Ein schränkung bei der Auswahl der handelsüblichen Pigmen te zu unterliegen, besteht auch ein Bedarf für die Formulierung von lagerstabilen Basisfarben mit diesen farbgebenden Pigmenten.

Aus wirtschaftlichen Gründen, zur Verbesserung der Ar beitssicherheit (Brandschutz) und zur Verringerung der Umweltbelastung beim Trocknen der Lackfilme ist man auch im Bereich der Reparaturlackierung bemüht, organische Lösemittel in den Überzugsmitteln so weit wie möglich zu reduzieren. Die mangelnde Lagersta bilität der bekannten wasserverdünnbaren Basislacke verhinderte jedoch bisher den Aufbau eines oben be schriebenen Mischsystems aus derartigen wasserver dünnbaren Basislacken.

Aus der EP-A-3 20 552 ist nun ein Verfahren zur Her stellung eines mehrschichtigen Überzugs bekannt, bei dem auf das mit einem Füller versehene Substrat zu nächst eine wäßrige, bevorzugt Metallicpigmente ent haltende Überzugszusammensetzung aufgebracht und ge trocknet wird, ehe ein üblicher Wasserbasislack und anschließend ein Klarlack aufgebracht werden. Durch die Applikation der wäßrigen Überzugszusammensetzung vor der Basecoat/Clearcoat-Beschichtung soll eine Ver besserung des Metalliceffektes, insbesondere der Auf sichthelligkeit, erreicht werden.

Dieses in der EP-A-3 20 552 beschriebene Verfahren ist hauptsächlich für die Herstellung einer Erst lackierung geeignet, jedoch wird in der Beschreibung auch auf die Möglichkeit hingewiesen, dieses Ver fahren im Bereich der Reparaturlackierung einzusetzen.

Die in dem Verfahren der EP-A 3 20 552 eingesetzten wäßrigen Überzugszusammensetzung werden durch Einar beiten einer Aluminiumpigmentpaste in wäßrige Misch lacke hergestellt. Die verwendete Aluminiumpaste stellt dabei eine Anteigung von Aluminium-Bronze in organischen Lösemitteln und einem Emulgator dar. Die se Aluminiumpaste setzt aber schon innerhalb weniger Stunden ab und führt so zu Bodensatz. Dies wiederum führt aber regelmäßig zu Farbtonabweichungen. Diese abgesetzte Paste ist nur bedingt mit geeigneten Rühr aggregaten aufrührbar. Außerdem stehen Lackierern in der Regel derartige Rühraggregate nicht zur Verfü gung. Derartige Aluminiumpasten sind daher für den Aufbau von Mischsystemen für die Reparaturlackierung nicht geeignet.

Auch die nach Einarbeitung der Aluminiumpaste in die wäßrigen Mischlacke erhaltenen wäßrigen Überzugszu sammensetzungen zeigen eine unzureichende Lagerstabi lität, die nicht den Anforderungen der Lackierer ge nügt.

Weiterhin sind aus der EP-A-1 95 931 und der EP-A-2 97 576 wäßrige Überzugsmittel für die Her stellung eines Mehrschichtüberzuges im Bereich der Se rienlackierung bekannt. Die Herstellung der wäßrigen Überzugsmittel erfolgt durch Einarbeitung einer Pig mentpaste in die wäßrige Bindemitteldispersion. Die Pigmentpaste wird dabei durch Anreiben der ent sprechenden Pigmente mit möglichst geringen Mengen eines Anreibeharzes sowie ggf. mit organischen Löse mitteln und ggf. mit Wasser hergestellt. Der Aufbau eines Mischsystems für den Bereich der Reparatur lackierung und die hierfür erforderlichen Maßnahmen, wie zum Beispiel die getrennte Lagerung einzelner Kom ponenten, sind jedoch in der EP-A-1 95 931 und der EP-A-2 97 576 nicht beschrieben. Die pigmentierten wäßrigen Überzugsmittel selbst sind dabei aufgrund der unzureichenden Lagerstabilität nicht für den Be reich der Reparaturlackierung geeignet.

Auch aus der EP-B-38 127 sind wäßrige Überzugsmittel für die Herstellung eines Mehrschichtüberzuges im Be reich der Serienlackierung bekannt. Die Herstellung der wäßrigen Überzugsmittel erfolgt wiederum durch Einarbeiten einer Pigmentpaste in die wäßrige Binde mitteldispersion. Die Pigmentpaste wird dabei durch Anreiben der Pigmente mit einem Melaminharz sowie or ganischen Lösemitteln hergestellt. Der Aufbau eines Mischsystmes für den Bereich der Reparaturlackierung und die hierfür erforderlichen Maßnahmen sind aber wiederum nicht beschrieben. Auch diese pigmentierten wäßrigen Überzugsmittel der EP-B-38 127 sind aufgrund einer unzureichenden Lagerstabilität nicht für den Be reich der Reparaturlackierung geeignet.

In der EP-A-3 68 499 sind wasserverdünnbare, insbeson dere Metallicpigmente enthaltende Beschichtungsmassen mit einer verbesserten Lagerstabilität beschrieben. Die Lagerstabilität wird dadurch erzielt, daß zu nächst eine wasserfreie Bindemittellösung aus 25 bis 95 Gew.-% eines Polyether- bzw. Polyesterpolyols, 2,5 bis 50 Gew.-% eines Aminoplastharzes und 0 bis 50 Gew.-% eines organischen Lösemittels hergestellt wird, in die die Pigmente eingearbeitet werden. Diese Bindemittellösung wird kurz vor der Applikation mit Wasser auf die jeweils gewünschte Viskosität einge stellt.

In der EP-A-3 68 499 ist die Verwendung der wasser freien Bindemittellösungen in einem Mischsystem nicht beschrieben. Außerdem ist die Verwendung der Be schichtungsmassen der EP-A-3 68 499 unter Reparaturbe dingungen nicht möglich, da der hohe Polyether/Poly ester-Anteil nicht zu ausreichend wasserfesten Filmen führt. Ferner ist der erreichte metallische Effekt bei weitem nicht ausreichend für die Fahrzeug erst- oder -reparaturlackierung.

Schließlich ist es aus dem Zeitschriftenartikel von Hauska und Räcz in Farbe und Lack, 93. Jahrgang, Heft 2, 1987, Seiten 103 bis 105 bekannt, die Lager stabilität von wäßrigen Farbdispersionen u. a. dadurch zu verbessern, daß zur Herstellung der wäßrigen Farb dispersionen Aluminiumpasten eingesetzt werden, die neben Aluminiumpigment ein Bindemittel enthalten, das mit dem Aluminiumpigment mischbar und vor dem Ver brauch mit Wasser verdünnbar ist. Die in diesem Zeit schriftenartikel für die Herstellung der Aluminium paste genannten Bindemittel eignen sich jedoch nicht für den Einsatz in wäßrigen Überzugsmittel für den Be reich der Autoreparaturlackierung. Entsprechend wird auch bereits in dem Zeitschriftenartikel festge stellt, daß diese Methode keine industrielle Be deutung hat. Außerdem sind auch in diesem Zeit schriftenartikel der Aufbau eines Mischsystems sowie die hierfür erforderlichen Maßnahmen nicht beschrie ben.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zu grunde, ein Mischsystem zur Verfügung zu stellen, das die Herstellung wasserverdünnbarer Überzugsmittel mit genau festgelegter Tönung aus verschiedenen Basisfar ben ermöglicht. Insbesondere sollte dieses Misch system die Herstellung wäßriger Überzugsmittel ermög lichen, die für die Reparaturlackierung, insbesondere von Schadstellen an Automobilkarossen, geeignet sind. Dabei sollte eine hohe Farbtongenauigkeit der Basis farben gewährleistet sein, um so die gewünschten Farb töne ohne aufwendige Maßnahmen beim Lackierer mög lichst exakt und reproduzierbar einstellen zu können. Dies bedeutet auch, daß die für den Aufbau dieses Mischsystem verwendeten Basisfarben eine sehr gute La gerstabilität (< 12 Monate) aufweisen müssen. Schließlich sollten die unter Verwendung dieses Misch systems hergestellten wäßrigen Überzugsmittel sowohl im Falle von Effektlacken als auch im Falle von Uni farbtönen zu Beschichtungen mit guten mechanischen Ei genschaften führen.

Dabei sollte dieses Mischsystem die Formulierung von Überzugsmitteln gewährleisten, die dieses hohe Quali tätsniveau bei einem im Vergleich zu den üblicherwei se hergestellten Überzugsmitteln verringerten Anteil an organischen Lösemitteln gewährleisten.

Diese Aufgabe wird überraschenderweise durch ein Mischsystem für die Herstellung von wasserverdünn baren Überzugsmitteln mit genau festgelegter Tönung aus verschiedenen Basisfarben gelöst, das dadurch ge kennzeichnet ist, daß das Mischsystem

A) verschiedene Basisfarben A, die weniger als 5 Gew.-% Wasser, mindestens ein farb-und/oder effektgebendes Pigment, organisches Lösemittel, mindestens ein wasserverdünnbares oder wasser dispergierbares Bindemittel sowie ggf. Hilfs- und Zusatzstoffe enthalten, und
B) mindestens eine wasserenthaltende, pigmentfreie Komponente B enthält.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung von wasserverdünnbaren Über zugsmitteln mit genau festgelegter Tönung, bei dem verschiedene Basisfarben eines Mischsystems getrennt hergestellt und gelagert werden und erst kurz vor der Applikation des Überzugsmittels gemischt werden, da durch gekennzeichnet, daß das erfindungsgemäße Misch system eingesetzt wird.

Schließlich betrifft die vorliegende Erfindung auch die Verwendung der Mischsysteme zur Herstellung von wäßrigen Überzugsmitteln für die Reparaturlackierung, insbesondere zur Herstellung von Wasserbasislacken für die Reparaturlackierung, insbesondere von Auto mobilkarossen.

Es ist überraschend und war nicht vorhersehbar, daß durch das erfindungsgemäße Mischsystem die Her stellung von wäßrigen Überzugsmassen ermöglicht wird, die sich durch eine exakte und reproduzierbare Ein stellung des gewünschten Farbtons auszeichnen, ohne daß hierzu aufwendige Maßnahmen erforderlich sind. Ge währleistet wird dies durch eine hohe Farbtongenauig keit und eine entsprechend gute Lagerstabilität der Basisfarben. Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß die erfindungsgemäß hergestellten Basisfarben ge gen Einfrieren/Auftauen unempfindlich sind. Weiterhin weisen die so hergestellten wäßrigen Überzugsmassen den Vorteil auf, daß sie zu Beschichtungen mit guten mechanischen Eigenschaften führen.

Vorteilhaft ist ferner, daß durch das erfindungsge mäße Mischsystem auch im Bereich der Reparatur lackierung Überzugsmittel zur Verfügung gestellt wer den, die den hohen Anforderungen hinsichtlich der Qua lität der Reparaturlackierung gerecht werden und dazu als Lösemittel überwiegend Wasser enthalten und in de nen organische Lösemittel nur noch in geringen Mengen enthalten sind. Neben wirtschaftlichen Vorteilen führt dieser reduzierte Lösemittelanteil zur Ver besserung der Arbeitssicherheit (Brandschutz) und zur Verringerung der Umweltbelastung beim Trocknen der Lackfilme. Dies ist insbesondere im Bereich der Re paraturlackierung von Automobilkarossen von Be deutung, da die in diesem Bereich eingesetzten Effekt lacke üblicherweise einen sehr hohen Lösemittelanteil von bis zu 90% enthalten, um einen guten Metall effekt zu gewährleisten.

Der erfindungsmäße Einsatz im wesentlichen wasser freier, bevorzugt völlig wasserfreier Basisfarben, bietet außerdem den Vorteil, daß für die Lagerung die ser Basisfarben Behälter verwendet werden können, die nicht (z. B. durch eine entsprechende Innen lackierung) gegen eine Korrosion durch Wasser ge schützt sein müssen. Weiterhin können für die Formu lierung der Basisfarben unter bestimmten Voraus setzungen auch wasserempfindliche Pigmente eingesetzt werden, wodurch die zur Verfügung stehende Auswahl an Pigmenten erheblich vergrößert wird.

Im folgenden sollen nun die einzelnen Komponenten des erfindungsgemäßen Mischsystems näher erläutert werden.

Die Komponente A des Mischsystems kann alle lacküb lichen Pigmente enthalten, vorausgesetzt, daß sie nicht innerhalb kurzer Zeit (Zeitspanne zwischen dem Zusammenrühren der Komponenten A und B und der Appli kation der Lacke) mit Wasser reagieren und daß sie sich nicht in Wasser lösen. Die Komponente A kann da bei Effektpigmente und/oder farbgebende Pigmente auf anorganischer oder organischer Basis enthalten. Um eine möglichst universelle Einsatzbreite zu gewähr leisten und möglichst viele Farbtöne realisieren zu können, ist es bevorzugt, ein Mischsystem auf der Ba sis von nur farbgebende Pigmente enthaltenden Kompo nenten A und nur Effektpigmente enthaltenden Komponen ten A aufzubauen.

Zur Herstellung der Komponente A können alle üblicher weise bei der Formulierung von wäßrigen Überzugsmit teln eingesetzten Effektpigmente eingesetzt werden.

Beispiele für geeignete Effektpigmente sind handels übliche Aluminiumbronzen, die gemäß DE-OS 36 36 183 chromatierten Aluminiumbronzen, handelsübliche Edel stahlbronzen sowie andere übliche Metallplättchen und Metallflockenpigmente. Für die Herstellung der Kompo nente A sind auch nicht metallische Effektpigmente, wie zum Beispiel Perlglanz- bzw. Interferenzpigmente geeignet.

Beispiele für geeignete farbgebende Pigmente auf an organischer Basis sind Titandioxid, Eisenoxide, Ruß u.ä. Beispiele für geeignete farbgebende Pigmente auf organischer Basis sind Indanthrenblau, Cromophthal rot, Irgazinorange, Sicotransgelb, Heliogengrün u.ä.

Als Bindemittel für den Einsatz in der Komponente A sind alle wasserverdünnbaren bzw. wasserdispergierba ren Bindemittel geeignet, die üblicherweise in wäßri gen Überzugsmitteln eingesetzt werden und die sich in Form organischer Lösungen darstellen lassen. Die Was serverdünnbarkeit bzw. Wasserdispergierbarkeit der Harze kann dabei auch durch Verwendung entsprechender Lösevermittler als Cosolvens bzw. Solvens eingestellt werden. Entscheidend für die Auswahl der Bindemittel ist einerseits die gute Lagerstabilität in orga nischer Lösung, insbesondere auch die Fähigkeit, ein Absetzen der Pigmente zu vermeiden, sowie anderer seits die problemlose Einarbeitbarkeit der Basisfarbe in die Komponente B bzw. die problemlose Einarbeitbar keit der Komponente B in die Basisfarbe. Die Einarbeit barkeit der Basisfarbe in die Komponente B bzw. die umge kehrte Einarbeitbarkeit können zwar auch durch die Verwendung von Dispergieradditiven, wie zum Beispiel ionische oder nichtionische Tenside, gesteuert wer den. Derartige Additive sollten aber in möglichst ge ringen Mengen eingesetzt werden, um die Wasserfestig keit der resultierenden Beschichtungen nicht zu beein trächtigen.

Insbesondere werden als Bindemittel für die Komponen te A wasserverdünnbare bzw. wasserdispergierbare und in organischer Lösung darstellbare Polyurethanharze, Polyacrylatharze, Polyesterharze und Aminoplastharze sowie deren Mischungen eingesetzt.

Die als Bindemittel in den Basisfarben eingesetzten polyurethanharze sind prinzipiell bekannt. Geeignet sind beispielsweise die in der Literatur für den Ein satz in Wasserbasislacken beschriebenen Polyurethan harze, sofern diese Polyurethanharze - in Abwandlung der in der jeweiligen Literatur beschriebenen Her stellung - in Form organischer Lösungen darstellbar sind.

Beispiele für geeignete Polyurethanharze sind die in den folgenden Schriften beschriebenen Harze:. Ep-A-3 55 433, DE-OS 35 45 618, DE-OS 38 13 866 sowie die noch nicht veröffentliche deutsche Patentanmeldung DE 40 05 961.8.

Bezüglich näherer Einzelheiten der Herstellung der Po lyurethanharze und Beispiele geeigneter Verbindungen sei daher auf diese Schriften verwiesen. Die Poly urethanharze kommen allerdings im Unterschied zu den in diesen Schriften beschriebenen Polyurethanharzen nicht als wäßrige Dispersion, sondern in einem oder mehreren organischen Lösungsmitteln gelöst zum Ein satz. Dies bedeutet, daß das Herstellverfahren der er findungsgemäß eingesetzten Polyurethanharze gegenüber den in diesen Schriften beschriebenen Verfahren dahin gehend geändert wurde, daß statt der Herstellung einer Sekundärdispersion ein Lösen der Polyurethan harze in organischen Lösemitteln erfolgt. Bevorzugt werden wasserverdünnbare Polyurethanharze eingesetzt, die ein zahlenmittleres Molekulargewicht (Bestimmung: gelpermeationschromatographisch mit Poly styrol als Standard) von 1000 bis 30 000, vorzugs weise von 1500 bis 20 000, sowie eine Säurezahl von 5 bis 70 mg KOH/g, vorzugsweise 10 bis 30 mg KOH/g auf weisen und durch Umsetzung, vorzugsweise Kettenver längerung, von Isocyanatgruppen aufweisenden Präpoly meren herstellbar sind.

Die Herstellung des isocyanatgruppenhaltigen Präpoly meren kann durch Reaktion von Polyolen mit einer Hy droxylzahl von 10 bis 1800, bevorzugt 50 bis 1200 mg KOH/g, mit überschüssigen Polyisocyanaten bei Tempera turen von bis zu 150°C, bevorzugt 50 bis 130°C, in organischen Lösemitteln, die nicht mit Isocyanaten reagieren können, erfolgen. Das Äquivalentverhältnis von NCO- zu OH-Gruppen liegt zwischen 2,0 : 1,0 und < 1,0 : 1,0, bevorzugt zwischen 1,4 : 1 und 1,1 : 1.

Die zur Herstellung des Präpolymeren eingesetzten Po lyole können niedermolekular und/oder hochmolokular sein und sie können reaktionsträge anionische Gruppen enthalten. Um die Härte des Polyurethans zu erhöhen, kann man niedermolekulare Polyole einsetzen. Sie ha ben ein Molekulargewicht von 60 bis zu etwa 400, und können aliphatische, alicyclische oder aromatische Gruppen enthalten. Es werden dabei Mengen von bis zu 30 Gew.-% der gesamten Polyol-Bestandteile, bevorzugt etwa 2 bis 20 Gew.-%, eingesetzt.

Um ein NCO-Präpolymeres hoher Flexibilität zu erhal ten, sollte ein hoher Anteil eines überwiegend li nearen Polyols mit einer bevorzugten OH-Zahl von 30 bis 150 mg KOH/g zugesetzt werden. Bis zu 97 Gew.-% des gesamten Polyols können aus gesättigten und unge sättigten Polyestern und/oder Polyethern mit einer Molmasse Mn von 400 bis 5000 bestehen. Die ausgewähl ten Polyetherdiole sollen keine übermäßigen Mengen an Ethergruppen einbringen, weil sonst die gebildeten Po lymere in Wasser anquellen. Polyesterdiole werden durch Veresterung von organischen Dicarbonsäu ren oder ihren Anhydriden mit organischen Diolen her gestellt oder leiten sich von einer Hydroxicarbon säure oder einem Lacton ab. Um verzweigte Polyester polyole herzustellen, können in geringem Umfang Poly ole oder Polycarbonsäuren mit einer höheren Wertig keit eingesetzt werden.

Als typische multifunktionelle Isocyanate werden ali phatische, cycloaliphatische und/oder aromatische Po lyisocyanate mit mindestens zwei Isocyanatgruppen pro Molekül verwendet. Bevorzugt werden die Isomeren oder Isomerengemische von organischen Diisocyanaten. Auf grund ihrer guten Beständigkeit gegenüber ultravio lettem Licht ergeben (cyclo)aliphatische Diisocyanate produkte mit geringer Vergilbungsneigung.

Die zur Bildung des Präpolymeren gebrauchte Polyiso cyanat-Komponente kann auch einen Anteil höherwerti ger Polyisocyanate enthalten, vorausgesetzt dadurch wird keine Gelbildung verursacht. Als Triisocyanate haben sich Produkte bewährt, die durch Trimerisation oder Oligomerisation von Diisocyanaten oder durch Re aktion von Diisocyanaten mit polyfunktionellen OH- oder NH-Gruppen enthaltenden Verbindungen ent stehen. Die mittlere Funktionalität kann gegebenen falls durch Zusatz von Monoisocyanaten gesenkt wer den.

Zur Herstellung festkörperreicher Polyurethanharzlö sungen werden insbesondere Diisocyanate der allge meinen Formel (I)

eingesetzt, wobei X für einen zweiwertigen, aromatischen Kohlenwasserstoffrest, vorzugsweise für einen gegebenenfalls halogen-, methyl- oder methoxy-substituierten Naphtylen-, Biphenylen- oder 1,2-, 1,3- oder 1,4-Phenylenrest, besonders bevorzugt für einen 1,3-Phenylenrest und R¹ und R² für einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt für einen Methylrest stehen. Diisocyanate der Formel (I) sind bekannt (ihre Herstellung wird beispielsweise in der EP-A-1 01 832, US-PS-32 90 350, UP-PS-41 30 577 und US-PS-44 39 616 beschrieben) und zum Teil im Handel erhältlich (1,3-Bis(2-isocyanatoprop-2-yl)benzol wird beispielsweise von der American Cyanamid Company unter dem Handelsnamen TMXDI (META)® verkauft).

Zusätzlich zu den Diisocyanaten der Formel (I) oder stattdessen können auch noch andere aliphatische und/oder cycloalipatische und/oder aromatische Poly isocyanate eingesetzt werden. Als Beispiele für zu sätzlich einsetzbare Polyisocyanate werden Phenylendi isocyanat, Toluylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Bisphenylendiisocyanat, Naphtylendiisocyanat, Di phenylmethandiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Cyclo pentylendiisocyanat, Cyclohexylendiisocyanat, Methyl cyclohexylendiisocyanat, Dicyclohexylmethandiiso cyanat, Trimethylendiisocyanat, Tetramethylendiiso cyanat, Pentamethylendiisocyanat, Hexamethylendiiso cyanat, Propylendiisocyanat, Ethylethylendiisocyanat und Trimethylhexandiisocyanat genannt.

Polyurethane sind im allgemeinen nicht mit Wasser ver träglich, wenn nicht bei ihrer Synthese spezielle Be standteile eingebaut und/oder besondere Herstellungs schritte vorgenommen werden. So können zur Her stellung der Polyurethanharze Verbindungen verwendet werden, die zwei mit Isocyanatgruppen reagierende H-aktive Gruppen und mindestens eine Gruppe enthal ten, die die Wasserdispergierbarkeit gewährleistet (Trägergruppen). Geeignete Trägergruppen sind nicht ionische Gruppen (z. B. Polyether), anionische Grup pen, Gemische dieser beiden Gruppen oder kationische Gruppen.

So kann eine so große Säurezahl in das Polyurethan harz eingebaut werden, daß das neutralisierte Produkt stabil in Wasser zu dispergieren ist. Hierzu dienen Verbindungen, die zwei mit Isocyanatgruppen reagieren de H-aktive Gruppen und mindestens eine zur Anionen bildung befähigte Gruppe enthalten. Geeignete, mit Isocyanatgruppen reagierende Gruppen sind insbeson dere Hydroxylgruppen sowie primäre und/oder sekundäre Aminogruppen. Gruppen, die zur Anionenbildung be fähigt sind, sind Carboxyl-, Sulfonsäure- und/oder Phosphonsäuregruppen. Bevorzugt werden Carbon säure- oder Carboxylatgruppen verwendet. Sie sollen so reaktionsträge sein, daß die Isocyanatgruppen des Diisocyanats vorzugsweise mit den anderen gegenüber Isocyanatgruppen reaktiven Gruppen des Moleküls rea gieren. Es werden dazu Alkansäuren mit zwei Substi tuenten am α-ständigen Kohlenstoffatom eingesetzt. Der Substituent kann eine Hydroxylgruppe, eine Alkyl gruppe oder eine Alkylolgruppe sein. Diese Polyole ha ben wenigstens eine, im allgemeinen 1 bis 3 Carboxyl gruppen im Molekül. Sie haben zwei bis etwa 25, vor zugsweise 3 bis 10 Kohlenstoffatome. Das Carboxylgrup pen enthaltene Polyol kann 3 bis 100 Gew.-%, vorzugs weise 5 bis 50 Gew.-%, des gesamten Polyolbestand teiles im NCO-Präpolymeren ausmachen.

Die durch die Carboxylgruppen-Neutralisation in Salz form verfügbare Menge an ionisierbaren Carboxylgrup pen beträgt im allgemeinen wenigstens 0,4 Gew.-%, vor zugsweise wenigstens 0,7 Gew.-%, bezogen auf den Fest stoff. Die obere Grenze beträgt etwa 6 Gew.-%. Die Menge an Dihydroxialkansäuren im unneutralisier ten-Präpolymeren ergibt eine Säurezahl von wenigstens 5, vorzugsweise wenigstens 10. Bei sehr niedrigen Säu rezahlen sind i.a. weitere Maßnahmen zur Erzielung der Wasserdispergierbarkeit erforderlich. Die obere Grenze der Säurezahl liegt bei 70, vorzugsweise bei 40 mg KOH/g, bezogen auf den Feststoff.

Die erfindungsgemäß verwendeten NCO-Präpolymeren kön nen durch gleichzeitige Umsetzung des Polyols oder Po lyolgemisches mit einem Diisocyanat-Überschuß herge stellt werden. Andererseits kann die Umsetzung auch in vorgeschriebener Reihenfolge stufenweise vorgenom men werden. Beispiele sind in der DE-OS 26 24 442 und der DE-OS 32 10 051 beschrieben. Die Reaktionstem peratur beträgt bis zu 150°C, wobei eine Temperatur im Bereich von 50 bis 130°C bevorzugt wird. Die Umsetzung wird fortgesetzt, bis praktisch alle Hy droxylfunktionen umgesetzt sind.

Das NCO-Präpolymer enthält wenigstens etwa 0,5 Gew.-% Isocyanatgruppen, vorzugsweise wenigstens 1 Gew-% NCO, bezogen auf Feststoff. Die obere Grenze liegt bei etwa 15 Gew.-%, vorzugsweise 10 Gew.-%, besonders bevorzugt bei 5 Gew.-%.

Die Umsetzung kann gegebenenfalls in Gegenwart eines Katalysators, wie Organozinnverbindungen und/oder ter tiären Aminen durchgeführt werden. Um die Reaktions teilnehmer in flüssigem Zustand zu halten und eine bessere Temperaturkontrolle während der Reaktion zu ermöglichen, ist der Zusatz von organischen Lösemit teln, die keinen aktiven Wasserstoff nach Zerewitinoff enthalten, möglich. Die Menge an Löse mittel kann in weiten Grenzen variieren und sollte zur Bildung einer Präpolymer-Lösung mit geeigneter Viskosität ausreichen. Im allgemeinen werden 10 bis 70 Gew.-% Lösemittel, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-% Lösemittel, bezogen auf den Festkörper eingesetzt.

Die noch vorhandenen Isocyanatgruppen des Präpolymers werden mit einem Modifizierungsmittel umgesetzt. Die se Reaktion führt insbesondere zu einer weiteren Ver knüpfung und Erhöhung des Molekulargewichts. Die Men ge dieses Modifizerungsmittels wird durch seine Funktionalität und den NCO-Gehalt des Präpolymeren be stimmt. Das Äquivalentverhältnis der aktiven Wasser stoffatome im Modifizierungsmittel zu den NCO-Gruppen im Präpolymer sollte in der Regel geringer als 3 : 1 sein und vorzugsweise im Bereich zwischen 1 : 1 und 2 : 1 liegen.

Bevorzugt werden als Modifizierungsmittel für die Um setzung mit dem Präpolymer Di-, besonders bevorzugt Tri- und/oder Polyole eingesetzt.

Es können aber auch andere Verbindungen mit aktiven Wasserstoffatomen als Modifizierungsmittel eingesetzt werden, beispielsweise Polyamine, allerdings nur un ter der Voraussetzung, daß die Umsetzung des Präpoly mers mit dem Modifizierungsmittel in einem orga nischen Lösemittel durchführbar (kontrollierbar) ist und bei dieser Reaktion keine unerwünschten Re aktionen, wie z. B. die bei Einsatz von Polyaminen häufig beobachtete Gelierung an der Eintropfstelle des Amins, auftreten.

Als Beispiel für mindestens drei Hydroxylgruppen ent haltene Polyole seien Trimethylolpropan, Glycerin, Erythrit, Mesoerythrit, Arabit, Adonit usw. genannt. Bevorzugt wird Trimethylolpropan eingesetzt. Die Um setzung des Präpolymeren mit den Tri- und/oder Poly olen wird vorzugsweise durch die Stöchiometrie der eingesetzten Verbindungen so gesteuert, daß es zu Ket tenverlängerungen kommt.

Die als Bindemittel für die Komponente A eingesetzten Polyacrylatharze sind ebenfalls bekannt und beispiels weise in DE-OS 38 32 826 beschrieben. Geeignet sind allgemeinen wasserverdünnbare bzw. wasserdispergier bare Polyacrylatharze, die sich in Form organischer Lösungen darstellen lassen.

Als Bindemittel für die Komponente A geeignet sind auch wasserverdünnbare bzw. wasserdispergierbare und in Form organischer Lösungen darstellbare Poly esterharze. Eingesetzt werden beispielsweise ent sprechende handelsübliche wasserverdünnbare bzw. was serdispergierbare Polyesterharze sowie die überlicher weise in Wasserbasislacken eingesetzten Polyester harze.

Als Bindemittel für die Komponente A sind auch wasser verdünnbare bzw. wasserdispergierbare Aminoplastharze geeignet. Bevorzugt werden wasserverdünnbare Melamin harze eingesetzt. Es handelt sich hierbei im allge meinen um veretherte Melamin-Formaldehyd-Kondensa tionsprodukte.

Die Wasserlöslichkeit der Aminoplastharze hängt - ab gesehen vom Kondensationsgrad, der möglichst gering sein soll- von der Veretherungskomponente ab, wobei nur die niedrigsten Glieder der Alkohol bzw. Ethylen glykolmonoetherreihe wasserlösliche Kondensate erge ben. Die größte Bedeutung haben die mit Methanol ver etherten Melaminharze. Bei Verwendung von Lösungsver mittlern können auch butanolveretherte Melaminharze in wäßriger Phase dispergiert werden. Es besteht auch die Möglichkeit, Carboxylgruppen in das Kondensat ein zufügen. Umetherungsprodukte hochveretherter Formal dehydkondensate mit Oxycarbonsäuren sind über ihre Carboxylgruppen nach Neutralisation wasserlöslich und können in den Basisfarben enthalten sein.

Als Bindemittel können in den Basisfarben A selbst verständlich auch Mischungen der genannten Bindemit tel sowie zusätzlich oder alleine andere wasserver dünnbare bzw. wasserdispergierbare Bindemittel einge setzt werden.

Bevorzugt enthalten die Basisfarben A als Bindemittel wasserverdünnbare Polyurethanharze oder wasserverdünn bare Aminoplastharze oder Mischungen aus wasserver dünnbaren Polyurethanharzen und Aminoplastharzen.

Es ist erfindungswesentlich, daß die Basisfarben A im wesentlichen wasserfrei, bevorzugt völlig wasserfrei sind. Der Wassergehalt der Basisfarben sollte weniger als 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Basis farbe, betragen.

Als Lösemittel enthält die Basisfarbe ein oder mehrere organische Lösemittel. Beispiele für geeig nete Lösemittel sind insbesondere wasserlösliche bzw. wasserverdünnbare Lösemittel, wie z. B. Alkohole, Ester, Ketone, Ketoester, Glykoletherester u.ä. Bevor zugt eingesetzt werden Alkohole und Glykolether, be sonders bevorzugt Butylglykol und Butanole.

Es besteht dabei die Möglichkeit, bereits bei der Her stellung der Bindemittel Lösemittel einzusetzen, die auch später als Lösemittel in der Basisfarbe verblei ben. Häufiger wird jedoch zur Herstellung der Binde mittel ein anderes Lösungsmittel eingesetzt, das nach der Herstellung der Bindemittel durch Vakuumdestilla tion oder Dünnschichtverdampfung schonend abdestil liert und durch ein Lösemittel ersetzt wird, das in der Bindemittellösung verbleibt, die dann in der Ba sisfarbe eingesetzt wird. Höhersiedende Lösemittel sollten wasserlöslich sein und verbleiben in der poly urethanharzlösung, die in der Basisfarbe eingesetzt wird, um das Zusammenfließen der Polymerteilchen während der Filmbildung zu erleichtern.

So erfolgt beispielsweise die Herstellung der Poly urethanharzlösung in einem Keton, wie z. B. Methyl ethylketon oder Aceton. Nach Zugabe von Buylglykol er folgt anschließend der Lösemittelaustausch durch de stillative Entfernung des Ketons (Methylethylketon, Aceton). Besonders bevorzugt sind als Lösemittel für die Herstellung des Polyurethanharzes Methoxipropyl acetat, Ethoxiethylacetat und N-Methylpyrrolin, die nicht ausgetauscht werden müssen (kein aktiver Wasser stoff) und in der Komponente A verbleiben können. Ggf. können diese Lösemittel für die Herstellung der Polyurethanharze auch im Gemisch mit Ketonen einge setzt werden, wobei die Ketone aber nicht in der Ba sisfarbe verbleiben, sondern nach Herstellung des Po lyurethanharzes ausgetauscht werden.

Die Komponente A kann außerdem noch übliche Hilfs- und Zusatzstoffe enthalten. Beispiele für derartige Additive sind Entschäumer, Dispergierhilfsmittel, Emulgatoren, Verlaufsmittel u. a.

Die Herstellung der Komponente A erfolgt nach dem Fachmann bekannten Methoden durch Mischen und ggf. Dispergieren der einzelnen Komponenten. So erfolgt die Einarbeitung von farbgebenden Pigmenten üblicher weise durch Anreiben (Dispergieren) der jeweiligen Pigmente mit einem oder mehreren der obenbeschrie benen Bindemittel, die bevorzugt in Form ihrer Lö sungen in organischen Lösemitteln eingesetzt werden. Ggf. kann zum Anreiben noch weiteres organisches Löse mittel zugesetzt werden. Das Anreiben dieser Pigmente erfolgt mit Hilfe üblicher Vorrichtungen, wie bei spielsweise Perlmühlen und Sandmühlen.

Die Einarbeitung der Effektpigmente erfolgt üblicher weise durch homogenes Mischen der Effektpigmente mit einem oder mehreren Lösemitteln. Diese Mischung wird dann in eine Mischung eines oder mehrerer der obenbe schriebenen Bindemittel, ggf. unter Zusatz von wei teren organischen Lösemitteln, mittels eines Rührers oder Dissolvers eingerührt. Die Bindemittel werden be vorzugt in Form ihrer Lösungen in organischen Lösemit teln eingesetzt.

Die jeweiligen Mengenverhältnisse an Pigment, Binde mittel und Lösemittel richten sich dabei, wie dem Fachmann geläufig ist, nach dem Fließverhalten der Pigmentpaste und sind damit abhängig von dem jeweils verwendeten Pigment.

Einen weiteren erfindungswesentlichen Bestandteil des Mischsystems stellt die wasserhaltige Komponente B dar. Denkbar ist der Einsatz einer Komponente B, die nur entionisiertes Wasser enthält und somit nur zur Einstellung der Verarbeitungsviskosität bzw. des Ver arbeitungsfestkörpers der Basisfarben dient. Bevor zugt enthält die Komponente B jedoch mindestens ein rheologiesteuerndes Additiv. Ggf. kann die Komponen te B noch weitere Hilfs- und Zusatzstoffe, ein oder mehrere wasserverdünnbare bzw. wasserdispergierbare Bindemittel und organische Lösemittel enthalten.

Als rheologiesteuerndes Additiv kommen vernetzte poly mere Mikroteilchen, wie sie beispielsweise in der EP-A-38 127 offenbart sind, und/oder andere übliche rheologische Additive zum Einsatz. So wirken als Ver dicker beispielsweise anorganische Schichtsilikate, wie z. B. Aluminium-Magnesium-Silikate, Natrium-Mag nesium-Schichtsilikate und Natrium-Magnesium-Fluor Lithium-Schichtsilikate des Montmorillonit-Typs sowie synthetische Polymere mit ionischen und/oder asso ziativ wirkenden Gruppen, wie Polyvinylalkohol, Poly (meth)acrylamid, Poly(meth)acrylsäure, Polyvinyl pyrrolidon, Styrol-Maleinsäureanhydrid- oder Ethylen-Maleinsäureanhydrid-Copolymere und ihre Deri vate oder auch hydrophob modifizierte ethoxilierte Urethane oder Polyacrylate. Bevorzugt werden als Ver dicker anorganische Schichtsilikate eingesetzt. Beson ders bevorzugt ist eine Kombination aus carboxylgrup penhaltigem Polyacrylat-Copolymer mit einer Säurezahl von 60 bis 780, bevorzugt 200 bis 500 mg KOH/g und einem Natrium-Magnesium-Schichtsilikat.

Bevorzugt wird das Natrium-Magnesium-Schichtsilikat in Form einer wäßrigen Paste eingesetzt. Besonders be vorzugte Pasten enthalten entweder 3 Gew.-% Schicht silikat sowie 3 Gew.-% Polypropylenglykol oder 2 Gew.-% Schichtsilikat und 0,6 Gew.-% Polypropylen glykol oder 2 Gew.-% Schichtsilikat und 2 Gew.-% an derer handelsüblicher oberflächenaktiver Substanzen, wobei alle Prozentangaben auf das Gesamtgewicht der Paste bezogen sind. Diese wäßrigen Pasten des Ver dickungsmittels sollten nur der Komponente B und nicht der Komponente A zugesetzt werden.

Für den Einsatz in der Komponente B geeignet sind die bereits bei der Beschreibung der Komponente A aufge führten wasserverdünnbaren bzw. wasserdispergierbaren Polyurethan-, Polyacrylat-, Polyester- und Aminoplast harze, so daß hier nur auf die Seiten 12 bis 20 der vorliegenden Beschreibung verwiesen wird. Im Unter schied zum Einsatz dieser Harze in der Komponente A können diese Bindemittel beim Einsatz in der Komponen te B nicht nur als organische Lösung sondern auch be vorzugt in einer wasserenthaltenden Form eingesetzt werden. Diese Überführung der Harze in die wäßrige Phase erfolgt beispielsweise durch Neutralisation der Trägergruppen (zur Anionen- oder Kationenbildung fähige Gruppen, wie zum Beispiel Carboxylgruppen) und anschließendes Verdünnen mit Wasser, ggf. unter vor heriger teilweiser Entfernung des bei der Herstellung des Harzes eingesetzten organischen Lösemittels oder durch direkten Aufbau des Harzes in Gegenwart von Was ser. Wegen weiterer Einzelheiten sei auf die Litera tur verwiesen, in denen die Herstellung der Harze be schrieben ist (vgl. z. B. DE-OS 32 10 051, DE-OS 26 24 442, DE-OS 37 39 332, US-PS 47 19 132, EP-A-89 497, US-PS 45 58 090, US-PS 44 89 135, EP-A-38 127, DE-OS 36 28 124, EP-A-1 58 099, DE-OS 29 26 584, EP-A-1 95 931 und DE-OS 33 21 180).

Ferner sind als Bindemittel für die Komponente B auch wasserverdünnbare bzw. wasserdispergierbare Poly urethanharze geeignet, die sich nicht in Form orga nischer Lösungen darstellen lassen. Dabei handelt es sich insbesondere um Polyurethanharze, bei denen das NCO-gruppenhaltige Präpolymer mit einem Polyamin als Modifizierungsmittel umgesetzt wurde.

Die Herstellung dieser Polyurethanharze erfolgt üb licherweise derart, daß das auf den Seiten 12 bis 18 der vorliegenden Anmeldung beschriebene NCO-Präpoly mer zunächst wasserverdünnbar bzw. wasserdispergier bar gemacht wird. Hierzu werden beispielsweise die an ionischen Gruppen des NCO-Präpolymeren mit einem ter tiären Amin mindestens teilweise neutralisiert.

Die dadurch geschaffene Zunahme der Dispergierbarkeit in Wasser reicht für eine unendliche Verdünnbarkeit aus. Sie reicht auch aus, um das neutralisierte poly urethan beständig zu dispergieren. Die noch vorhande nen Isocyanatgruppen werden mit dem Modifizierungsmit tel umgesetzt. Diese Reaktion führt zu einer weiteren Verknüpfung und Erhöhung des Molekulargewichts. Als Modifizierungsmittel werden wasserlösliche Verbin dungen bevorzugt, weil sie die Dispergierbarkeit des polymeren Endproduktes in Wasser erhöhen. Geeignet sind organische Diamine, weil sie in der Regel die höchste Molmasse aufbauen, ohne das Harz zu gelieren. Voraussetzung hierfür ist jedoch, daß das Präpolymer vor der Kettenverlängerung in Wasser dispergiert wird oder in anderer ausreichender Verdünnung vorliegt. Die Menge des Modifizierungsmittels wird von seiner Funktionalität und vom NCO-Gehalt des Präpolymeren be stimmt.

Die Anwesenheit von überschüssigem aktiven Wasser stoff, insbesondere in Form von primären Aminogrup pen, kann zu Polymeren mit unerwünscht niedriger Mol masse führen. Die Kettenverlängerung kann wenigstens teilweise mit einem Polyamin erfolgen, das mindestens drei Aminogruppen mit einem reaktionsfähigen Wasser stoff aufweist. Dieser Polyamin-Typ kann in einer solchen Menge eingesetzt werden, daß nach der Verlän gerung des Polymers nicht umgesetzte Aminstickstoff atome mit 1 oder 2 reaktionsfähigen Wasserstoffatomen vorliegen. Solche brauchbaren Polyamine sind Di ethylentriamin, Triethylentetramin, Dipropylentria min und Dibutylentriamin. Bevorzugte Polyamine sind die Alkyl- oder Cycloalkyltriamine, wie Diethylentria min. Um ein Gelieren bei der Kettenverlängerung zu verhindern, können auch kleine Anteile von Mono aminen, wie Ethylhexylamin zugesetzt werden.

Ferner sind als wasserverdünnbare bzw. wasserdisper gierbare Bindemittel für die Komponente B auch die in der DE-OS 38 41 540 beschriebenen wasserverdünnbaren Emulsionspolymere geeignet. Diese Emulsionspolymere sind erhältlich, indem

a) in einer ersten Stufe 10 bis 90 Gewichtsteile eines ethylenisch ungesättigten Monomeren oder eines Gemisches aus ethylenisch ungesättigten Mo nomeren in wäßriger Phase in Gegenwart eines oder mehrerer Emulgatoren und eines oder mehrerer ra dikalbildender Initiatoren polymerisiert werden, wobei das ethylenisch ungesättigte Monomer bzw. das Gemisch aus ethylenisch ungesättigten Mono meren so ausgewählt wird, daß in der ersten Stufe ein Polymer mit einer Glasübergangstemperatur (T_G1) von +30 bis +110°C erhalten wird und,
b) nachdem mindestens 80 Gew.-% des in der ersten Stufe eingesetzten ethylenisch ungesättigten Mono mers bzw. Monomerengemisches umgesetzt worden sind, in einer zweiten Stufe 90 bis 10 Gewichts teile eines ethylenisch ungesättigten Monomeren oder eines Gemisches aus ethylenisch ungesättig ten Monomeren in Gegenwart des in der ersten Stu fe erhaltenen Polymers polymerisiert werden, wo bei das in der zweiten Stufe eingesetzte Monomer bzw. das in der zweiten Stufe eingesetzte Gemisch aus ethylenisch ungesättigten Monomeren so ausge wählt wird, daß eine alleinige Polymerisation des in der zweiten Stufe eingesetzten Monomers bzw. des in der zweiten Stufe eingesetzten Gemisches aus ethylenisch ungesättigten Monomeren zu einem Polymer mit einer Glasübergangstemperatur (T_G2) von -60 bis +20°C führen würde, und wobei die Reaktionsbedingungen so gewählt werden, daß das erhaltene Emulsionspolymer eine zahlenmittlere Molmasse von 200 000 bis 2 000 000 aufweist und wobei das in der ersten Stufe eingesetzte ethyle nisch ungesättigte Monomer bzw. Monomerengemisch und das in der zweiten Stufe eingesetzte ethyle nisch ungesättigte Monomer bzw. Monomerengemisch in Art und Menge so ausgewählt werden, daß das er haltene Emulsionspolymer eine Hydroxylzahl von 2 bis 100 mgKOH/g, bevorzugt 10 bis 50 mgKOH/g, auf weist und die Differenz T_G1-T_G2 10 bis 170°C, vorzugsweise 80 bis 150°C, beträgt.

Die erfindungsgemäß eingesetzten wasserverdünn baren Emulsionspolymere sind durch eine zweistu fige Emulsionspolymerisation in einem wäßrigen Me dium in den bekannten Apparaturen nach den bekann ten Verfahren herstellbar.

Die Polymerisationstemperatur liegt im allgemei nen im Bereich von 20 bis 100°C, vorzugsweise 40 bis 90°C. Das Mengenverhältnis zwischen den Mono meren und dem Wasser kann so ausgewählt werden, daß die resultierende Dispersion einen Feststoff gehalt von 30 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 35 bis 50 Gew.-%, aufweist.

In der ersten Stufe werden vorzugsweise ethylenisch ungesättigte Monomere bzw. Gemische aus ethylenisch ungesattigten Monomeren eingesetzt, die im wesent lichen frei von Hydroxyl- und Carboxylgruppen sind. "Im wesentlichen frei" soll bedeuten, daß es bevor zugt ist, Monomere bzw. Monomerengemische einzu setzen, die frei von Hydroxyl- und Carboxylgruppen sind, daß die eingesetzten Monomere bzw. Monomerenge mische aber auch geringe Mengen (z. B. infolge von Verunreinigungen) an Hydroxyl- und/oder Carboxylgrup pen enthalten können. Der Gehalt an Hydroxyl- und Car boxylgruppen sollte vorzugsweise höchstens so hoch sein, daß ein aus dem in der ersten Stufe einge setzten Monomer bzw. Monomerengemisch hergestelltes Polymer eine OH-Zahl von höchstens 5 mg KOH/g und eine Säurezahl von höchstens 3 mg KOH/g aufweist. Das erfindungsgemäß eingesetzte Emulsionspolymer sollte eine zahlenmittlere Molmasse (Bestimmung: gel permeationschromatographisch mit Polystyrol als Stan dard) von 200 000 bis 2 000 000, vorzugsweise von 300 000 bis 1 500 000 sowie überlicherweise Säure zahlen von unter 100 mg KOH/g und OH-Zahlen von 2 bis 100 mg KOH/g aufweisen. Enthält das Emulsionspolymer dabei keine oder nur sehr wenige Säuregruppen (Säure zahl etwa unterhalb von 3 mg KOH/g), so ist es vor teilhaft, der Beschichtungszusammensetzung ein car boxylgruppenhaltiges Harz, beispielsweise ein car boxylgruppenhaltiges Polyurethan-, Polyester- oder Po lyacrylatharz zuzusetzen. Die Mengen des carboxylgrup penhaltigen Harzes sind dabei so zu wählen, daß die Säurezahl der Mischung aus Emulsionspolymer und car boxylgruppenhaltigem Harz größer gleich 10 mg KOH/g ist.

Dem Fachmann ist bekannt, wie er die Reaktionsbedin gungen während der Emulsionspolymerisation zu wählen hat, damit er Emulsionspolymere erhält, die die oben angegebenen zahlenmittleren Molmassen aufweisen (vgl. z. B. Chemie, Physik und Technologie der Kunststoffe in Einzeldarstellungen, Dispersionen synthetischer hochpolymerer, Teil 1 von F. Hölscher, Springer Ver lag, Berlin, Heidelberg, New York, 1969).

Die Herstellung dieser wasserverdünnbaren Emulsions polymeren ist ausführlich in der DE-OS 38 41 540 auf den Seiten 2 bis 5 beschrieben, so daß hier wegen wei ter Einzelheiten nur auf diese DE-OS 38 41 540 verwie sen wird.

Die Komponente B kann außerdem ggf. noch ein oder mehrere organische Lösemittel sowie ggf. noch weitere übliche Hilfs- und Zusatzstoffe enthalten. Beispiele für geeignete organische Lösemittel sind die bereits bei der Beschreibung der Komponente A aufgeführten Lö semittel. Der Gehalt an organischem Lösemittel be trägt überlicherweise 0 bis 3 Gew.- %, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente B. Beispiele für ge eignete Hilfs- und Zusatzstoffe sind ebenfalls die bei der Beschreibung der Komponente A genannten Addi tive. Die Einsatzmenge dieser Additive beträgt üb licherweise 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtge wicht der Komponente B.

Falls die Komponente B Bindemittel enthält, werden als Bindemittel bevorzugt wasserverdünnbare bzw. was serdispergierbare Polyurethanharze und/oder Amino plastharze oder Polyacrylatharze eingesetzt.

Das erfindungsgemäße Mischsystem zur Herstellung wäßriger Überzugsmittel mit genau festgelegter Tönung besteht aus verschiedenen pigmenthaltigen Basisfarben (Komponente A) und mindestens einer wasserenthalten den Komponente B. Je nach gewünschtem Farbton des wäßrigen Überzugsmittels werden dann zur Herstellung des wäßrigen Überzugsmittels eine oder mehrere Basis farben des Mischsystems mit mindestens einer wasser enthaltenden Komponente B direkt vor der Applikation des wäßrigen Überzugsmittels gemischt. Typische Misch systeme bestehen aus 15 bis 60, bevorzugt 20 bis 40, verschiedenen Basisfarben und aus 1 bis 5, bevorzugt 1 bis 3, verschiedenen Komponenten B. Bezüglich der Beschreibung üblicher Mischmaschinen für die Bevorratung und Lagerung der Basisfarben und Mischungen wird nur auf die Literatur verwiesen, wie z. B. das Glasurit-Handbuch, 11. Auflage, Kurt R., Vincentz-Verlag, Hannover 1984 Seiten 544 bis 547.

Bevorzugte erfindungsgemäße Mischsysteme werden erhal ten, wenn als Komponente A Basisfaben eingesetzt wer den, die

Aa) 0,5 bis 70 Gew.-% mindestens eines Effektpigments und/oder mindestens eines farbgebenden Pigments,
Ab) 10 bis 80 Gew.-% mindestens eines wasserverdünn baren oder wasserdispergierbaren Bindemittels und
Ac) mindestens ein organisches Lösemittel enthalten, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponen ten Aa bis Ac jeweils 100 Gew.-% beträgt.

Außerdem können die Basisfarben noch 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kom ponente A, übliche Hilfs- und Zusatzstoffe enthal ten. Besonders bevorzugt wird das Mischsystem aus Ba sisfarben, die nur Effektpigmente enthalten und Basis farben, die nur farbgebende Pigmente enthalten, aufge baut.

Besonders bevorzugte Basisfarben (Komponente A) auf der Basis von Effektpigmenten enthalten

Aa) 0,5 bis 50 Gew.-% mindestens eines Effektpigments,
Ab) 20 bis 80 Gew.-% mindestens eines wasserverdünn baren oder wasserdispergierbaren Bindemittels und
Ac) mindestens ein organisches Lösemittel, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten Aa bis Ac jeweils 100 Gew.-% beträgt.

Besonders bevorzugte Basisfarben (Komponente A) auf der Basis anorganischer farbgebender Pigmente enthal ten

Aa) 1 bis 70 Gew.-% mindestens eines anorganischen farbgebenden Pigments,
Ab) 10 bis 80 Gew.-% mindestens eines wasserverdünn baren oder wasserdispergierbaren Bindemittels und
Ac) mindestens ein organisches Lösemittel, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten Aa bis Ac jeweils 100 Gew.-% beträgt.

Besonders bevorzugte Basisfarben (Komponente A) auf der Basis organischer farbgebender Pigmente enthalten

Aa) 1 bis 30 Gew.-% mindestens eines organischen farb gebenden Pigments,
Ab) 10 bis 80 Gew.-% mindestens eines wasserverdünn baren oder wasserdispergierbaren Bindemittels und
Ac) mindestens ein organisches Lösemittel, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten Aa bis Ac jeweils 100 Gew.-% beträgt.

Selbstverständlich können auch Basisfarben als Kom ponente A eingesetzt werden, die eine Kombination aus mindestens einem organischen farbgebenden und minde stens einem anorganischen farbgebenden Pigment enthal ten.

Als Komponente B werden bevorzugt Mischungen einge setzt, die

Ba) 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugt 80 bis 97 Gew.-%, Wasser,
Bb) 0 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 5 Gew.-%, min destens eines rheologiesteuernden Additives, wo bei diese Menge auf das Gewicht des reinen Ad ditivs ohne Lösemittelanteil bezogen ist und
Bc) ggf. mindestens ein wasserverdünnbares oder was serdispergierbares Bindemittel enthalten, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten Ba bis Bc jeweils 100 Gew.-% be trägt.

Die verschiedenen Basisfarben A werden zur Her stellung der wäßrigen Überzugsmittel in einem solchen Verhältnis gemischt, daß der gewünschte Farbton resul tiert. Das Mischungsverhältnis der Komponente A mit der oder den verschiedenen Komponenten B wird durch die Forderung bestimmt, daß das resultierende Über zugsmittel unabhängig vom Farbton die gewünschte Vis kosität, den gewünschten Festkörpergehalt und den ge wünschten Gehalt an organischen Lösemitteln usw. auf weist.

Der Festkörpergehalt (Menge an eingesetztem festen Bindemittel plus Menge an eingesetztem Pigment) sowie der Gehalt an organischem Lösemittel u.ä. variiert mit dem Verwendungszweck der wäßrigen Überzugsmittel. Im Bereich der Autoreparaturlacke liegt der Festkör pergehalt für Metalliclacke bevorzugt bei 7 bis 25 Gew.-% und für unifarbige Lacke bevorzugt bei 10 bis 45 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der wäßrigen Überzugsmittel.

Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Mischsystems ist ein Mischsystem, bei dem alle Basis farben das gleiche bzw. im Falle einer Bindemittel mischung die gleichen Bindemittel enthalten. Beson ders bevorzugt weisen alle Basisfarben des Misch systems das gleiche Verhältnis der Menge an einge setztem festen Bindemittel (d. h. ohne Lösemittel) zu der Menge an eingesetztem organischen Lösemittel auf. Dies gewährleistet, daß - unabhängig vom gewünschten Farbton und somit unabhängig vom Mischungsverhältnis der verschiedenen Basisfarben - die resultierende Mi schung der verschiedenen Basisfarben stets das gleiche Bindemittel : Lösemittel-Verhältnis hat und da mit unabhängig vom Farbton ein etwa gleichbleibendes Abdunstverhalten (Trocknung) sowie eine ähnliche Rheo logie zeigt. Dieses konstante Bindemittel : Lösemittel- Verhältnis in allen Basisfarben gewährleistet außer dem, daß auch ggf. das Verhältnis Bindemittel (gelöst) : Bindemittel (dispergiert) im fertigen wäßrigen Lack konstant ist, sofern die Komponente B Bindemittel enthält.

Der Einsatz von verschiedenen Basisfarben mit jeweils identischem Bindemittel : Lösungsmittel-Verhältnis weist den praktischen Vorteil auf, daß unabhängig vom jeweils gewünschten Farbton konstante Filmeigen schaften erzielt werden.

Wird in den Basisfarben jeweils eine Mischung ver schiedener Bindemittel eingesetzt, so sollte auch das Mischungsverhältnis der verschiedenen Bindemittel un tereinander in den einzelnen Basisfarben bevorzugt je weils konstant sein, um so nach Mischung mit der Kom ponente B wiederum konstante Mischungsverhältnisse hinsichtlich der Bindemittel unabhängig vom Farbton zu erzielen. Wird in der Komponente B eine Mischung der Bindemittel eingesetzt, die auch in der Komponen te A verwendet werden, so sollte auch in der Komponen te B das Mischungsverhältnis der verschiedenen Binde mittel untereinander bevorzugt gleich dem Mischungs verhältnis dieser Bindemittel in der Komponente A sein.

Besonders bevorzugte Mischsysteme werden erhalten, wenn die Basisfarben A als Bindemittel wasserverdünn bare Polyurethanharze und ggf. Aminoplastharz und die Komponente B als Bindemittel Polyurethanharzdispersionen ent hält. Die unter Verwendung des erfindungsgemäßen Mischsystems hergestellten wäßrigen Überzugsmittel können auf die verschie densten Substrate, wie z. B. Metall, Holz, Kunststoff oder Papier aufgebracht werden. Ins besondere eignen sich die mittels des erfindungsge mäßen Mischsystems hergestellten wäßrigen Überzugsmit tel für die Reparaturlackierung von Schadstellen, ins besondere für die Autoreparaturlackierung. Die Über zugsmittel werden in diesem Fall direkt nach ihrer Herstellung durch Mischen der Komponenten A und B auf die entsprechend vorbereitete Schadstelle (z. B. durch Spachteln und Füllern) mittels üblicher Metho den, insbesondere Spritzen, aufgebracht. Bevorzugt werden die unter Verwendung des erfindungsgemäßen Mischsystems hergestellten wäßrigen Überzugsmittel zur Erzeugung einer Basisschicht eingesetzt.

Nach Antrocknung der so hergestellten Basisschicht bei Raumtemperatur oder durch forcierte Trocknung (z. B. 10 min. bei 60°C, 80°C oder IR-Trocknung) wird eine geeignete transparente Deckbeschichtungszusammen setzung aufgebracht. Als Decklack geeignet sind so wohl organisch gelöste als auch wäßrige 1- oder 2-Kom ponenten-Klarlacke sowie Pulverklarlacke. Häufig ein gesetzt werden 2-Komponenten-Klarlacke auf Basis eines hydroxylgruppenhaltigen Acrylatcopolymerisates und eines Polyisocyanates. Derartige Klarlacke sind beispielsweise in den Patentanmeldungen DE 34 12 534, DE 36 09 519, DE 37 31 652 und DE 38 23 005 beschrie ben. Geeignete 1-Komponenten-Klarlacke, beispielswei se auf Basis eines hydroxylgruppenhaltigen Bindemit tels und eines Aminoharzhärters sind ebenfalls be kannt und beispielsweise im Kittel, Lehrbuch der Lacke und Beschichtungen, Band IV; Verlag W.A. Colomb in der H. Heeremann GmbH, Berlin-Oberschwandorf 1976 beschrieben. Selbstverständlich sind aber auch alle anderen, hier nicht explizit genannten Klarlacke ge eignet.

Nach einer ggf. erforderlichen Ablüftzeit von etwa 5 Minuten wird dann die Basisschicht zusammen mit der Deckschicht getrocknet. Bei Verwendung von 2-Komponen ten-Klarlacken erfolgt die Trocknung i.a. bei Tempera turen von unter 100°C, bevorzugt von unter 80°C. Die Trockenfilmschichtdicken der Basisschicht liegen i. a. zwischen 5 und 25 µm, die der Deckschicht i.a. zwischen 30 und 70 µm.

Bei Verwendung von 1-Komponenten-Klarlacken wird die Basisschicht zusammen mit der Deckschicht bei er höhten Temperaturen, z. B. ca. 120°C, getrocknet. Die Trockenfilmschichtdicken der Deckschicht liegen hier i.a. zwischen 30 und 50 µm.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Aus führungsbeispielen näher erläutert. Alle Angaben über Teile und Prozente stellen dabei Gewichtsangaben dar, falls nicht ausdrücklich etwas anderes vermerkt ist.

1. Herstellung der Bindemittel für die Komponenten A und B 1.1 Herstellung eines Polyurethanharzes 1 für die Komponente A

In einem geeigneten Reaktionsgefäß mit Rührer, Rückflußkühler und Zulaufgefäß werden unter Schutzgas 686,3 g eines Polyesters mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 1400 auf Basis einer handelsüblichen ungesättigten Dimerfettsäure (mit einer Jodzahl von 10 mg J₂/g, einem Monomerengehalt von maximal 0,1%, einem Trimergehalt von maximal 2%, einer Säurezahl von 195 bis 200 mgKOH/g und einer Verseifungszahl von 197 bis 2,2 mgKOH/g), Isophthalsäure und Hexandiol vorgelegt und nacheinander mit 10,8 g Hexandiol, 55,9 g Dimethylolpropionsäure, 344,9 g Methylethylketon und 303,6 g 4,4′-Di-(isocyanatocyclohexly)methan versetzt. Diese Mischung wird so lange unter Rückfluß gehalten, bis der Isocyanatgehalt auf 1,0% abgesunken ist. Anschließend werden dem Gemisch 26,7 g Trimethylolpropan zugegeben und bis zu einer Viskosität von 12 dPa · s (bei einer Anlösung von 1 : 1=Harzlösung- N-Methylpyrrolidon) unter Rückfluß gehalten. Dann werden 1378,7 g Butylglykol zugegeben. Nach einer Vakuumdestillation, in der das Methylethylketon entfernt wird, wird die Harzlösung mit 32,7 g Dimethylethanolamin neutralisiert. Der Feststoffgehalt der resultierenden Harzlösung beträgt 44%.

Die erhaltene Masse wird unter intensivem Rühren mit Butylglykol auf einem Festkörper von 41 Gew.-% verdünnt.

1.2. Herstellung eines Polyacrylatharzes 2 für die Komponente B

In einem zylindrischen Glasdoppelwandgefäß mit Rührer, Rückflußkühler, rührbarem Zulaufgefäß, Tropftrichter und Thermometer werden 280,03 g deionisiertes Wasser und 2,50 g einer 30%igen wäßrigen Lösung des Ammoniumsalzes des Penta(ethylenglykol)nonylphenylethersulfats (Fenopon®EP 110 der GAF Corp., Emulgator 1) vorgelegt und auf 80°C aufgeheizt. Im rührbaren Zulaufgefäß wird aus 5,00 g Emulgator 1, 150,01 g deionisiertem Wasser, 2,25 g Acrylamid, 107,92 g Methylmethacrylat, 60,84 n-Butylmethacrylat und 42,71 g Styrol eine Emulsion hergestellt. 20 Gew.-% dieser Emulsion werden zur Vorlage gegeben. Dann wird eine Lösung von 0,18 g Ammoniumperoxodisulfat (APS) in 11,04 g deionisiertem Wasser innerhalb von 5 Minuten zugetropft. Es tritt eine exotherme Reaktion ein. Die Reaktionstemperatur wird zwischen 80 und 85°C gehalten. 15 Minuten nach Beendigung der Zugabe der obengenannten APS-Lösung werden eine Lösung von 0,46 g APS in 100,42 g deionisiertem Wasser innerhalb von 3 Stunden und die restlichen 80 Gew.-% der obengenannten Emulsion innerhalb von einer Stunde zugegeben, wobei die Reaktionstemperatur bei 80°C gehalten wird. Nach Beendigung der Zugabe der Emulsion wird auf 77°C abgekühlt und innerhalb von zwei Stunden eine Mischung aus 4,50 g Acrylamid, 8,96 g Methacrylsäure, 155,22 g n-Butylacrylat, 24,79 g Methylmethacrylat, 22,50 g Hydroxypropylmethacrylat, 11,25 g Styrol, 8,96 g 2-Ethylhexylacrylat und 0,46 g Eikosa(ethylenglykol)nonylphenylether (Antarox®CO 850 der GAF Corp., Emulgator 2) zugegeben. Nach Beendigung der Zugabe wird die Reaktionsmischung noch für 1,5 Stunden bei 80°C gehalten. Danach wird abgekühlt und die Dispersion über ein Gewebe mit 30 µm Maschenweite gegeben. Man erhält eine feinteilige Dispersion mit einem nichtflüchtigen Anteil von 45 Gew.-%, einem pH-Wert von 3,8, einer OH-Zahl von 19,4 mgKOH/g und einer Säurezahl von 14,1 mgKOH/g, bezogen auf Festharz.

1.3 Herstellung einer Polyurethanharzdispersion 3 für die Komponente B

In einem geeigneten Reaktionsgefäß mit Rührer, Rückflußkühler und Zulaufgefäß werden unter Schutzgas 686,3 g eines Polyesters mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 1400 auf Basis einer handelsüblichen ungesättigten Dimerfettsäure (mit einer Jodzahl von 10 mgJ₂/g, einem Monomergehalt von maximal 0,1%, einem Trimergehalt von maximal 2%, einer Säurezahl von 195 bis 200 mgKOH/g und einer Verseifungszahl von 197 bis 202 mgKOH/g), Isophthalsäure und Hexandiol vorgelegt und nacheinander mit 10,8 g Hexandiol, 55,9 g Dimethylolpropionsäure, 344,9 g Methylethylketon und 303,6 4,4′-Di-(isocyanatocyclohexyl)methan versetzt. Diese Mischung wird so lange unter Rückfluß gehalten, bis der Isocyanatgehalt auf 1,0% abgesunken ist. Anschließend werden dem Gemisch 26,7 g Trimethylolpropan zugegeben und bis zu einer Viskosität von 12 dPa · s (bei einer Anlösung von 1 : 1=Harzlösung/N-Methylpyrrolidon) unter Rückfluß gehalten. Durch Zugabe von 47,7 g Butylglykol wird eventuell vorhandenes überschüssiges Isocyanat vernichtet. Anschließend werden dem Reaktionsgemisch 32,7 g Dimethylethanolamin, 2688,3 g entionisiertes Wasser und 193,0 g Butylglkykol unter starkem Rühren zugegeben. Nach dem Entfernen des Methylethylketons mittels Vakuumdestillation erhält man eine Dispersion mit einem Feststoffgehalt von ca. 27%.

2. Herstellung verschiedener Basisfarben A

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Misch system beispielhaft anhand der Herstellung ver schiedener blauer Metalliclacke erläutert. Selbstverständlich sind zur Herstellung an derer Farbtöne anders pigmentierte Basisfarben A1-X bis A4-X erforderlich.

Die Herstellung der Basisfarben A1-X bis A4-X erfolgt für effektgebende Pigmente in gleicher Weise wie im folgenden für A1-1 bis A4-1 für ein Aluminiumpigment beschrieben wird und für nichteffektgebende Pigmente in gleicher Weise wie im folgenden für A1-2 bis A4-2 für ein Blaupigment beschrieben wird, jedoch jeweils unter Verwendung anderer geeigneter Pigmente, wobei die Mengenverhältnisse der Bindemittel zu den Lösemitteln und ggf. die Mengenverhält nisse der Bindemittel untereinander jeweils konstant sind und denen bei den unten beschrie benen Verfahren A1 bis A4 entsprechen. Die Pig mentierungshöhe wird - wie dem Fachmann be kannt - durch das Fließverhalten bestimmt.

2.1 Herstellung einer Aluminium enthaltenden Basisfarbe A1-1

27 Teile einer gemäß DE-OS 36 36 183 chromatierten Aluminiumbronze (Aluminiumgehalt 65%, durchschnittlicher Teilchendurchmesser 15 µm) werden in 27 Teilen Butylglykol durch 15minütiges Rühren homogen verteilt und anschließend in eine Mischung aus 10 Teilen Butylglykol und 36 Teilen eines handelsüblichen, methylveretherten Melaminharzes (75%ig in iso-Butanol) unter Rühren einfließen gelassen. Diese Mischung wird weitere 30 Minuten mit einem Schnellrührer bei 1000 U/min gerührt.

2.2 Herstellung einer Aluminium enthaltenden Basisfarbe A2-1

15,5 Teile einer gemäß DE-OS 36 36 183 chromatierten Aluminiumbronze (Aluminiumgehalt 65%, durchschnittlicher Teilchendurchmesser 15 µm) werden in 14 Teilen Butylglykol durch 15minütiges Rühren homogen verteilt und anschließend in eine Mischung aus 51 Teilen der 41%igen, neutralisierten Polyurethanharzlösung 1, 19,5 Teilen eines handelsüblichen, methylveretherten Melaminharzes (75%ig in iso-Butanol) und 10 Teilen Butylglykol unter Rühren einfließen gelassen. Diese Mischung wird weitere 30 Minuten mit einem Schnellrührer bei 1000 U/min gerührt.

2.3 Herstellung einer Aluminium enthaltenden Basisfarbe A3-1

20 Teile einer gemäß DE-OS 36 36 183 chromatierten Aluminiumbronze (Aluminiumgehalt 65%, durchschnittlicher Teilchendurchmesser 15 µm) werden in 9 Teilen Butylglykol und 7 Teilen iso-Butanol durch 15minütiges Rühren homogen verteilt und anschließend in 64 Teile der 41%igen, neutralisierten Polyurethanharzlösung 1 unter Rühren einfließen gelassen. Diese Mischung wird weitere 30 Minuten mit einem Schnellrührer bei 1000 U/min gerührt.

2.4 Herstellung einer Aluminium enthaltenden Basisfarbe A4-1

17,5 Teile einer gemäß DE-OS 36 36 183 chromatierten Aluminiumbronze (Aluminiumgehalt 65%, durchschnittlicher Teilchendurchmesser 15 µm) werden in 16 Teilen Butylglykol durch 15minütiges Rühren homogen verteilt und anschließend in eine Mischung aus 56,5 Teilen der 41%igen, neutralisierten Polyurethanharzlösung 1 und 10 Teilen eines handelsüblichen, methylveretherten Melaminharzes (75%ig in iso-Butanol) unter Rühren einfließen gelassen. Diese Mischung wird weitere 30 Minuten mit einem Schnellrührer bei 1000 U/min gerührt.

2.5 Herstellung einer Aluminium enthaltenden Basisfarbe A5-1

Es wird analog zur Herstellung der Basisfarbe A3-1 eine Basisfarbe A5-1 hergestellt, mit dem einzigen Unterschied, daß nun als Aluminiumpigment das handelsübliche Aluminiumpigment Alu Stapa PP Chromal X/80 der Fa. Eckart, Fürth, eingesetzt wird.

2.6 Herstellung einer Aluminium enthaltenden Basisfarbe A6-1 (Vergleich analog EP-A-3 20 552)

Analog der Verfahrensvorschrift des Beispiels der EP-A-3 20 552 werden 36 Teile einer gemäß DE-OS 36 36 183 chromatierten Aluminiumbronze (Aluminiumgehalt 65%, durchschnittlicher Teilchendurchmesser 15 µm) in 60 Teilen Butylglykol und 4 Teilen Polypropylenglykol durch 15minütiges Rühren bei 1000 U/min homogen verteilt.

2.7 Herstellung einer Aluminium enthaltenden Basisfarbe A7-1 (Vergleich analog DE-OS 39 15 459)

36 Teile einer gemäß DE-OS 36 36 183 chromatierten Aluminiumbronze (Aluminiumgehalt 65%, durchschnittlicher Teilchendurchmesser 15 µm) werden in 64 Teilen Butylglykol durch 15minütiges Rühren bei 1000 U/min homogen verteilt.

2.8 Herstellung einer Aluminium enthaltenden Basisfarbe A8-1 (Vergleich zu Basisfarbe A5-1)

Analog der Verfahrensvorschrift des Beispiels 1 der EP-A 2 97 576 werden 17 Teile einer handelsüblichen Aluminiumbronze (Alu-Stapa PP Chromal X/80, der Fa. Eckart, Fürth; Aluminiumgehalt 80%, durchschnittlicher Teilchendurchmesser 15 µm) in 7,5 Teilen Butylglykol und 5,5 Teilen iso-Butanol durch 15minütiges Rühren homogen verteilt, anschließend in 54 Teile der 41%igen, neutralisierten Polyurethanharzlösung 1 einfließen gelassen und mit 16 Teilen entionisiertem Wasser verdünnt. Diese Mischung wird weitere 30 Minuten mit einem Schnellrührer bei 1000 U/min gerührt.

2.9 Herstellung einer blaupigmentierten Basisfarbe A1-2

10 Teile Paliogenblau, 45 Teile eines handelsüblichen, methylveretherten Melaminharzes (75%ig in iso-Butanol) und 45 Teile Butylglykol werden unter Rührer vermischt und mit einer Sandmühle dispergiert.

2.10 Herstellung einer blaupigmentierten Basisfarbe A2-2

7 Teile Paliogenblau, 57 der 41%igen, neutralisierten Polyurethanharzlösung 1, 15 Teile Butylglykol und 21 Teile eines handelsüblichen, methylveretherten Melaminharzes (75%igen in iso-Butanol) werden unter Rühren vermischt und mit einer Sandmühle dispergiert.

2.11 Herstellung einer blaupigmentierten Basisfarbe A3-2

8 Teile Paliogenblau, 73,5 Teile der 41%igen, neutralisierten Polyurethanharzlösung 1, 10,5 Teile Butylglykol und 8 Teile iso-Butanol werden unter Rühren vermischt und mit einer Sandmühle dispergiert.

2.12 Herstellung einer blaupigmentierten Basisfarbe A4-2

7,5 Teile Paliogenblau, 64 Teile der 41%igen, neutralisierten Polyurethanharzlösung 1, 11,5 Teile eines handelsüblichen, methylveretherten Melaminharzes (75%ig in iso-Butanol) und 17 Teile Butylglykol werden unter Rühren vermischt und mit einer Sandmühle dispergiert.

2.13 Herstellung einer blaupigmentierten Basisfarbe A5-2 (Vergleich zu Basisfarbe A2-2)

5,8 Teile Paliogenblau, 46,7 Teile der 41%igen, neutalisierten Polyurethanharzlösung 1, 17,8 Teile eines handelsüblichen, methylveretherten Melaminharzes (75%ig in iso-Butanol) und 29,7 Teile entionisiertes Wasser werden unter Rühren vermischt und mit einer Sandmühle dispergiert.

3. Herstellung der pigmentfreien Komponente B 3.1 Herstellung einer Mischung B1, mindestens eine Sekundärdispersion enthaltend

Zu 44 Teilen Polyurethanharzdispersion 3 werden 43 Teile einer vorgequollenen wäßrigen Paste, enthaltend 3 Gew.-% eines anorganischen Natrium-Magnesium-Schichtsilikat-Verdickungsmittels und 3 Gew.-% Polypropylenglykol mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 900, wobei die Prozente auf das Gesamtgewicht der Paste bezogen sind, 9 Teile entionisiertes Wasser, 0,5 Teile eines handelsüblichen Entschäumers und 3,5 Teile einer 3,5%igen Lösung eines handelsüblichen Polyacrylatverdickers in Wasser unter Rühren zugesetzt.

3.2 Herstellung einer Mischung B2, mindestens eine Sekundärdispersion enthaltend

Zu 27 Teilen Polyurethanharzdispersion 3 werden 54 Teile einer vorgequollenen wäßrigen Paste, enthaltend 3 Gew.-% eines anorganischen Natrium-Magnesium-Schichtsilikat-Verdickungsmittels und 3 Gew.-% Polypropylenglykol mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 900, wobei die Prozente auf das Gesamtgewicht der Paste bezogen sind, 17,5 Teile entionisiertes Wasser, 0,3 Teile eines handelsüblichen Entschäumers, 0,3 Teile einer 3,5%igen Lösung eines handelsüblichen Polyacrylatverdickers in Wasser und 0,9 Teile Butylglykol unter Rühren zugesetzt.

3.3 Herstellung einer Mischung B3, mindestens eine Sekundärdispersion enthaltend

Zu 39 Teilen Polyurethanharzdispersion 3 werden 46,5 Teile einer vorgequollenen wäßrigen Paste, enthaltend 3 Gew.-% eines anorganischen Natrium-Magnesium-Schichtsilikat-Verdickungsmittels und 3 Gew.-% Polypropylenglykol mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 900, wobei die Prozente auf das Gesamtgewicht der Paste bezogen sind, 13 Teile entionisiertes Wasser, 0,3 Teile eines handelsüblichen Entschäumers, 0,7 Teile einer 3,5%igen Lösung eines handelsüblichen Polyacrylatverdickers in Wasser und 0,5 Teile Butylglykol unter Rühren zugesetzt.

3.4 Herstellung einer Mischung B4, mindestens eine Sekundärdispersion enthaltend

Zu 24 Teilen Polyurethanharzdispersion 3 und 3 Teilen eines handelsüblichen, methylveretherten Melaminharzes (75%ig) in iso-Butanol) werden 47,5 Teile einer vorgequollenen wäßrigen Paste, enthaltend 3 Gew.-% eines anorganischen Natrium-Magnesium-Schichtsilikat- Verdickungsmittels und 3 Gew.-% Polypropylenglykol mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 900, wobei die Prozente auf das Gesamtgewicht der Paste bezogen sind, 23,5 Teile entionisiertes Wasser, 1 Teil Butylglykol und 1 Teil einer 3,5%igen Lösung eines handelsüblichen Polyacrylatverdickers in Wasser unter Rühren zugesetzt.

3.5 Herstellung einer Mischung B5, mindestens eine Primärdispersion enthaltend

Zu 57,5 Teilen einer vorgequollenen wäßrigen Paste, enthaltend 3 Gew.-% eines anorganischen Natrium-Magnesium-Schichtsilikat-Verdickungsmittels und 3 Gew.-% Polypropylenglykol mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 900, wobei die Prozente auf das Gesamtgewicht der Paste bezogen sind, werden 16,5 Teile entionisiertes Wasser, 1,5 Teile Butylglykol, 0,5 Teile eines handelsüblichen Entschäumers, 5 Teile einer 3,5%igen Lösung eines handelsüblichen Polyacrylatverdickers in Wasser und 19 Teile der Polyacrylatdispersion 2 unter Rühren zugesetzt.

3.6 Herstellung einer Mischung B6, bindemittelfrei

Zu 57,5 Teilen einer vorgequollenen wäßrigen Paste, enthaltend 3 Gew.-% eines anorganischen Natrium-Magnesium-Schichtsilikat-Verdickungsmittels und 3 Gew.-% Polypropylenglykol mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 900, wobei die Prozente auf das Gesamtgewicht der Paste bezogen sind, werden 35,5 Teile entionisiertes Wasser, 1,5 Teile Butylglykol, 0,5 Teile eines handelsüblichen Entschäumers und 5 Teile einer 3,5%igen Lösung eines handelsüblichen Polyacrylatverdickers in Wasser unter Rühren zugesetzt.

Beispiele 1 bis 30

Aus den Komponenten A und Komponenten B wurden die wäßrigen Basisbeschichtungszusammensetzungen 1-30 hergestellt (wie in den Tabellen 1-7 beschrieben), indem die jeweilige(n) Basisfarbe(n) A direkt nach ihrer Herstellung in die jeweilige Mischung B einge rührt wurden. Anschließend wurde die Viskosität durch Zugabe von entionisiertem Wasser auf eine Auslaufzeit von 20 s im DIN-4-Becher (bei 20°C) eingestellt.

In einer zweiten Versuchsreihe erfolgte das Zusammen geben der einzelnen Komponenten zur Prüfung der Lager stabilität nach einer getrennten Lagerung der einzel nen Komponenten während einer Zeit von 6 Monaten bei Raumtemperatur bzw. 3 Monaten bei 40°C.

Direkt im Anschluß nach der Herstellung der wäßrigen Basisbeschichtungszusammensetzungen wurden sie nach gut bekannten Methoden auf mit einer handelsüblichen Elektrotauchlackierung und einem konventionellen (d. h. lösemittelhaltigen) oder wasserhaltigen Füller beschichtete phosphatierte Stahlbleche (Bonder 132) gespritzt, nach einer Ablüftzeit von 30 Minuten bei Raumtemperatur (bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50% und einer Raumtemperatur von 20°C) mit einem handelsüblichen konventionellen 2-Komponenten-Klar lack auf Basis eines hydroxylgruppenhaltigen Acrylat copolymerisates und eines Isocyanatvernetzers über lackiert und 30 Minuten bei 60°C getrocknet. Die Trockenfilmschichtdicke der Basisbeschichtungszusam mensetzung beträgt ≈15 µm, die des Klarlackes ≈50 µm.

Tabelle 1:

Zusammensetzung der wäßrigen Basisbeschichtungen 1 bis 5 in Teilen

Die Menge der Komponente B1 ergibt sich aus der Forderung, daß das Verhältnis der Menge der Komponenten B1 zu der Menge an Melaminharz aus den Komponenten A1-1 plus A1-2 in der Beschichtung konstant ist. Analog ergibt sich die Menge an B1 bei Verwendung anderer Komponenten A1-X.

Tabelle 2:

Zusammensetzung der wäßrigen Basisbeschichtungen 6 bis 10 in Teilen

Die Menge der Komponente B2 ergibt sich aus der Forderung, daß das Verhältnis der Menge der Komponen te B2 zu der Menge an Melaminharz und/oder Poly urethanharz aus den Komponenten A2-1 plus A2-2 in der Beschichtung konstant ist. Analog ergibt sich die Men ge an B2 bei Verwendung anderer Komponenten A2-X.

Tabelle 3:

Zusammensetzung der wäßrigen Basisbeschichtungen 11 bis 15 in Teilen

Die Menge der Komponente B3 ergibt sich aus der For derung, daß das Verhältnis der Menge der Komponente B3 zu der Menge an Polyurethanharz aus den Komponen ten A3-1 plus A3-2 in der Beschichtung konstant ist.

Analog ergibt sich die Menge an B3 bei Verwendung an derer Komponenten A3-X.

Tabelle 4:

Zusammensetzung der wäßrigen Basisbeschichtungen 16 bis 20 in Teilen

Die Menge der Komponente B4 ergibt sich aus der Verar beitbarkeit der Basisbeschichtungszusammensetzung. Da die Mengenverhältnisse der Festharze Polyurethan-/Me laminharz in allen Komponenten A4-X und B4 konstant sind, sind diese Mengenverhältnisse auch in allen Mi schungen konstant. In den Beispielen 16 bis 20 ist im Unterschied zu den übrigen Beispielen 1 bis 15 und 21 bis 30 eine geringe farbtonabhängige Variation im Bin demittel- zu Lösemittelverhältnis vorhanden.

Tabelle 5:

Zusammensetzung der wäßrigen Basisbeschichtungen 21 bis 25 in Teilen

Die Menge der Komponente B5 ergibt sich aus der Forderung, daß das Verhältnis der Menge der Komponente B5 zu der Menge an Polyurethanharz und/oder Melaminharz aus den Komponenten A2-1 plus A2-2 in der Beschichtung konstant ist. Analog ergibt sich die Menge an B5 bei Verwendung anderer Komponenten A2-X.

Tabelle 6:

Zusammensetzung der wäßrigen Basisbeschichtungen 26 bis 30 in Teilen

Die Menge der Komponente B3 ergibt sich aus der Forderung, daß das Verhältnis der Menge der Komponente B3 zu der Menge an Polyurethanharz und/oder Melaminharz aus den Komponenten A5-1 plus A3-2 in der Beschichtung konstant ist.

Vergleichsbeispiele V1-5

Die Zusammensetzungen V1-5 entsprechen denen der in Tabelle 2 beschriebenen Beispiele 6-10, als pigmen tierte Komponente wurde aber A5-2 anstelle von A2-2 verwendet.

Vergleichsbeispiele V6-7

Die Zusammensetzungen V6-7 entsprechen der des Bei spiels 1 aus Tabelle 1. Als Aluminium enthaltende Kom ponenten wurde A6-1 und A7-1 anstelle von Al-1 ver wendet.

Vergleichsbeispiel V8

Die Zusammensetzung V8 entspricht der des Beispiels 26 aus Tabelle 6. Als aluminiumenthaltende Komponente wurde A8-1 anstelle von A5-1 verwendet.

Prüfergebnisse

Die Prüfergebnisse direkt nach der Herstellung je weils gleicher Formulierungen (z. B. Zusammensetzung 10/V5 oder Zusammensetzung 1/V6 bzw. V7 oder Zusam mensetzung 26/V8) zeigten keine signifikanten Unter schiede hinsichtlich Farbton, Effekt und DOI oder Appearance (als Beispiel ist dies für Zusammensetzung 10/V5 in Tabelle 7 gezeigt. Die Messung der Farbor te der Basisbeschichtungen erfolgte mit einem Drei winkelmeßgerät (MMK 111 der Fa. Zeiss) bei 25, 45 und 70°-Geometrie).

Nach 3-monatiger Lagerung der einzelnen Komponenten bei 40°C wurden jedoch signifikante Unterschiede beob achtet: Dabei unterschieden sich die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Basisfarben von denen der Ver gleichsbeispiele. Ferner unterschieden sich auch die Eigenschaften der unter Verwendung dieser gelagerten Komponenten hergestellten erfindungsgemäßen Be schichtungszusammensetzungen von denen der zum Ver gleich hergestellten Beschichtungszusammensetzungen.

Bei der Prüfung der Komponenten sind diese Unter schiede zum Beispiel in Tabelle 8 für A2-2 und A5-2 dargestellt. Während A2-2 nach 3 Monaten bei 40°C zur Frischabprüfung keine signifikante Farbortabweichung zeigt, ist diese bei A5-2 deutlich erkennbar.

Bei den mit A2-2 hergestellten Basisbeschichtungszu sammensetzungen (Beispiel 10 in Tabelle 7, Zusammen setzung 10) traten nach Lagerung keine signifikanten Farbtonverschiebungen auf, während bei den mit A5-2 hergestellten Vergleichsbeispielen (Beispiel in Tabel le 7 V5) signifikante Unterschiede auftraten. In die sem Fall ist also die Basisfarbe A5-2 für die Verwen dung in einem Mischsystem auf Grund schlechter Lager beständigkeit ungeeignet, während A2-2 und A1-2 geeig net sind.

Die Basisfarben A6-1 und A7-1 bildeten nach der Her stellung oder später nach erneutem Aufrühren inner halb von 1-2 Stunden einen starken Bodensatz. Daher sind diese Basisfarben für die Verwendung in einer Mischmaschine ungeeignet.

Die Basisfarbe A8-1 (vergleichbar A5-1, jedoch mit entionisiertem Wasser gelagert) zeigte nach 2-3 Tagen bei 30°C starke Wasserstoffentwicklung (Gasung). Die Verwendung dieser Basisfarbe in einer Mischmaschine scheidet daher aus Sicherheitsgründen aus.

Außerdem veränderte sich bei den Überzugsmitteln der Vergleichsbeispiele nach sechsmonatiger Lagerung auch das Trocknungsverhalten (Abdunstverhalten). So zeig ten die Überzugsmittel der Vergleichsbeispiele V1 bis V8 nach Lagerung eine deutlich langsamere Trocknung als die frisch hergestellten Überzugsmittel V1 bis V8. Dagegen zeigten die Überzugsmittel der Beispiele 1 bis 30 vor und nach Lagerung das gleiche Trocknungs verhalten. Die Überzugsmittel der Beispiele 1 bis 30 und der Vergleichsbeispiele V1 bis V8 zeigen im Frischzustand in etwa die gleiche Trocknungsge schwindigkeit, während nach sechsmonatiger Lagerung die Überzugsmittel V1 bis V8 wesentlich langsamer trocknen als die Überzugsmittel 1 bis 30.

Tabelle 7

Farbtonbestimmung (D 10°-Werte) am Beispiel der Basisbeschichtungszusammensetzung des Beispiels 10 und des Vergleichsbeispiels 5 (beide blau-metallic) frisch und nach Lagerung der Komponenten

Tabelle 8

Farbtonbestimmung mit dem Meßgerät DC 38-90 der Fa. Zeiss am Beispiel der Komponente A2-2 und A5-2 frisch und nach Lagerung der Komponenten

Beispiel 31

Zunächst wird folgendermaßen eine Polyurethanharz lösung hergestellt:
In einem geeigneten Reaktionsgefäß mit Rührer, Rück flußkühler und Zulaufgefäß werden unter Schutzgas 1061,9g Polyester mit einem mittleren Molekularge wicht Mn 1400 auf Basis einer handelsüblichen unge sättigten Dimerfettsäure mit einer Jodzahl von 10 mg J₂/g, einem Monomerengehalt von maximal 0,1%, einem Trimergehalt von maximal 2%, einer Säurezahl von 195 bis 200 mg KOH/g und einer Verseifungszahl von 197 bis 202 mg KOH/g (Prinol 1009, Handelsprodukt der Firma Unichema International), Isophthalsäure und Hexandiol vorgelegt und nacheinander mit 14,3 g Neopentylgly kol, 86,6 g Dimethylolpropionsäure, 437,2 g 1,3-Bis(2-isocyanatoprop-2-yl)benzol (Handelsname TMXDI (METAR) der Firma American Cyanamid) und 351,2 g Methoxypropylacetat versetzt.

Diese Mischung wird so lange bei 130°C gehalten, bis der Isocyanatgehalt auf 1,07% abgesunken ist. An schließend werden dem Gemisch 41,8 g Trimethylolpro pan zugegeben und so lange bei 130°C gehalten, bis kein NCO mehr nachweisbar ist oder bis eine Viskosi tät von 30dPas (bei einer Anlösung von 1 : 1 = Harz lösung/N-Methylpyrrolidon) erreicht ist. Dann werden 532,8 g Butylglykol zugegeben und 30 min bei 130°C ge halten. Anschließend werden dem Reaktionsgemisch 43,2 g Dimethylethanolamin zugegeben und die Harzlö sung abgekühlt. Der Feststoffgehalt der resultieren den Harzlösung beträgt 64%.

Außerdem wird folgendermaßen eine Aluminium enthalten de Basisfarbe hergestellt.

17 Teile einer gemäß DE-OS 36 36 183 chromatierten Alu miniumbronze (Aluminiumgehalt 65% in Benzin/Solvent naphtha/Butylglykol, durchschnittlicher Teilchendurch messer 15 µm) werden in eine Mischung aus 72 Teilen der obenbeschriebenen 64%igen, neutralisierten Poly urethanharzlösung und 11 Teilen sek.-Butanol einge rührt. Die Mischung wird weitere 30 Minuten mit einem Schnellrührer bei 1000 U/min gerührt.

Weiterhin wird folgendermaßen eine bindemittelfreie Mischung B hergestellt:
Zu 39 Teilen einer vorgequollenen wäßrigen Paste, ent haltende 3 Gew.-% eines anorganischen Natrium-Mag nesium-Schichtsilikat-Verdickungsmittels und 3 Gew.-% Polypropylenglykol mit einem zahlenmittleren Moleku largewicht von 900, wobei die Prozente auf das Gesamt gewicht der Paste bezogen sind, werden 57,5 Teile ent ionisiertes Wasser und 3,5 Teile einer 3%igen Lösung eines handelsüblichen Polyurethanverdickers, gelöst in Wasser, zugesetzt.

Es wurde eine wäßrige Basisbeschichtungszusammen setzung 31 hergestellt, indem 25 Teile der obenbe schriebenen Aluminium enthaltenden Basisfarbe A di rekt nach ihrer Herstellung in 75 Teile der obenbe schriebenen Mischung B eingerührt wurden. An schließend wurde die Viskosität durch Zugabe von ent ionisiertem Wasser auf eine Auslaufzeit von 20 s im DIN-4-Becher (bei 20°C) eingestellt.

Die Applikation und Aushärtung der Basisbeschichtungs zusammensetzung 31 sowie die Prüfung der resultieren den Beschichtung erfolgte analog zu den Beispielen 1 bis 30. Die erhaltenen Prüfergebnisse entsprechen de nen der Beispiele 1 bis 30.

Claims

1. Mischsystem zur Herstellung von wasserverdünn baren Überzugsmitteln mit genau festgelegter Tö nung aus verschiedenen Basisfarben, dadurch ge kennzeichnet, daß das Mischsystem

A) verschiedene Basisfarben A, die weniger als Gew.-% Wasser, mindestens ein farb- und/oder effektgebendes Pigment, orga nisches Lösemittel, mindestens ein wasser verdünnbares oder wasserdispergierbares Bin demittel sowie ggf. Hilfs- und Zusatzstoffe enthalten, und
B) mindestens eine wasserenthaltende, pigment freie Komponente B enthält.

2. Mischsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß die verschiedenen Basisfarben A wasser frei sind.

3. Mischsystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge kennzeichnet, daß die Komponente B mindestens ein rheologiesteuerndes Additiv sowie ggf. min destens ein wasserverdünnbares oder wasserdisper gierbares Bindemittel und ggf. weitere Hilfs- und Zusatzstoffe enthält.

4. Mischsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da durch gekennzeichnet, daß die Basisfarben A als Bindemittel mindestens ein Polyurethanharz und/oder Aminoplastharz enthalten und/oder daß die Komponente B als Bindemittel mindestens ein Polyurethanharz und/oder Aminoplastharz oder Po lyacrylatharz enthält.

5. Mischsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da durch gekennzeichnet, daß die verschiedenen Ba sisfarben A jeweils

Aa) 0,5 bis 70 Gew.- % mindestens eines farb- und/oder effektgebenden Pigments,
Ab) 10 bis 80 Gew.-% mindestens eines wasserver dünnbaren oder wasserdispergierbaren Binde mittels und
Ac) mindestens ein organisches Lösemittel sowie ggf. Hilfs- und Zusatzstoffe

enthalten, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten Aa bis Ac jeweils 100 Gew.-% be trägt.

6. Mischsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da durch gekennzeichnet, daß das Mischsystem

A1) mindestens eine Effektpigmente enthaltende Basisfarbe,
A2) mindestens eine anorganische Farbpigmente enthaltende Basisfarbe und/oder
A3) mindestens eine organische Farbpigmente ent haltende Basisfarbe enthält.

7. Mischsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6, da durch gekennzeichnet, daß die verschiedenen Ba sisfarben A das gleiche Bindemittel oder bei Bin demittelmischungen die gleichen Bindemittel im gleichen Mischungsverhältnis zueinander enthal ten.

8. Mischsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 7, da durch gekennzeichnet, daß die verschiedenen Ba sisfarben A das gleiche Verhältnis von festem Bindemittel zu organischem Lösungsmittel aufwei sen und/oder daß das Verhältnis von festem Binde mittel zu Lösemittel im fertigen wäßrigen Über zugsmittel konstant ist.

9. Verfahren zur Herstellung von wasserverdünnbaren Überzugsmitteln mit genau festgelegter Tönung, bei dem verschiedene Basisfarben eines Misch systems getrennt hergestellt und gelagert werden und erst kurz vor der Applikation des Überzugs mittels gemischt werden, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mischsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8 eingesetzt wird und die wasserverdünnbaren Überzugsmittel durch Mischen mindestens einer Ba sisfarbe A und mindestens einer Komponente B des Mischsystems hergestellt werden.

10. Verwendung des Mischsystems nach einem der An sprüche 1 bis 9 zur Herstellung von Wasserbasis lacken für die Beschichtung von Automobil karossen und/oder Kunststoffteilen.

11. Verwendung des Mischsystems nach einem der An sprüche 1 bis 9 zur Herstellung von wäßrigen Überzugsmitteln für die Reparaturlackierung.