DE4102750C1 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Blattfederanordnung für den Schwingkopf einer Vibrationsschweißmaschine zum Ver­ binden zweier relativ zueinander bewegbarer Kunststoff-Form­ teile, mit einer Mehrzahl von Blattfedern, die mit ihrem einen Ende an einem starren Schwingkopfgehäuse festgelegt und mit ihrem anderen Ende an einer Schwingplatte mit einer Halte­ vorrichtung für den einen der beiden Kunststoff-Formteile fixiert sind. Derartige Blattfederanordnungen finden bei Vi­ brationsschweißmaschinen Einsatz, die dem Verschweißen von Kunststoff-Formteilen, beispielsweise von zwei Halbschalen eines Hohlkörpers in einer gemeinsamen Verbindungsebene mit­ einander dienen. Dabei werden beide Teile möglichst nahe der gewünschten Verbindungszone in Formaufnahmen gespannt und mit einer vorbestimmbaren Kraft gegeneinander gedrückt, während die eine Formaufnahme der Vibrationsschweißmaschine gegenüber der anderen linear oszillierend verschoben wird.

Durch die Verschiebebewegung entsteht in den Verbin­ dungszonen der beiden Kunststoff-Formteile Reibungswärme, so daß der Kunststoff dort aufgeschmolzen wird. Nach Ablauf einer vorgegebenen Vibrationszeit (Schweißzeit) wird die Relativ­ bewegung der beiden Teilaufnahmen gegeneinander beendet, und zwar in einer Stellung, in der beide Teile in genau der ge­ wünschten Position einander gegenüberstehen. Anschließend küh­ len die Schweißzonen unter Druck ab. Sodann werden die Teile­ aufnahmen voneinander entfernt, wobei durch die Betätigung entsprechender Spanner dafür gesorgt wird, daß das ver­ schweißte Teil in einer der beiden Teileaufnahmen verbleibt. Der Erzeugung der oszillierenden Relativbewegung zwischen den beiden Teileaufnahmen dient in der Vibrationsschweißmaschine der sogenannte Schwingkopf. Dieser umfaßt ein starres Gehäuse, das über elastische schwingungsdämpfende Elemente im Gestell der Vibrationsschweißmaschine gelagert ist. An seiner Unter­ seite befindet sich eine Schwingplatte, die über ein System parallel angeordneter Blattfedern mit dem starren Gehäuse verbunden ist. Die Blattfedern dieses Systems sind im Betrieb hohen Anforderungen unterworfen:

Sie müssen nämlich die während des Schweiß- und an­ schließenden Abkühlvorganges zwischen dem Maschinentisch und dem Schwingkopfgehäuse wirkenden hohen Fügekräfte verformungs­ frei übertragen. Ferner müssen sie eine hohe Schwingamplitude der Schwingplatte gegenüber dem Gehäuse, die bei einer Fre­ quenz von 100 Hz ca. 2 mm (d. h. gesamte Schwingweite= 4 mm) beträgt, mit hoher Lebensdauer ertragen. Nach Abschalten der Schwingungsenergiezufuhr müssen sie schließlich die erforder­ liche genaue Positionierung der Formteile gegeneinander durch eine hohe Rückstellkraft bewerkstelligen.

Wegen der genannten Anforderungen an die Federn ist man nach fehlgeschlagenen Versuchen mit üblichen geschichteten Blattfedern dazu übergegangen, jeweils ein Federpaket aus dem Vollen aus einem Stahlblock herauszufräsen, die mechanisch am höchsten beanspruchten Zonen an den Federwurzeln durch Kugel­ strahlen zu verfestigen, das Federpaket zu härten bzw. zu ver­ güten und allseitig zu schleifen. Die Befestigung der Feder­ pakete an der Schwingplatte und dem Flansch des Schwingkopf­ gehäuses erfolgt dann mittels in Gewindebohrungen der Feder­ pakete stirnseitig eingeschraubter Zugschrauben. Je Schwing­ kopf werden in der Regel vier derartige Federpakete benötigt, nur bei sehr kleinen Schwingköpfen zwei.

Der Antrieb der Schwingplatte gegenüber dem Schwing­ kopfgehäuse erfolgt im allgemeinen elektromagnetisch in der Weise, daß in den Stirnseiten des Schwingkopfgehäuses Magnet­ spulen gelagert sind, denen an den Stirnseiten der Schwing­ platte befestigte Magnetanker gegenüberstehen, und zwar in einem Abstand, der etwas größer ist als die maximale Schwin­ gungsamplitude, so daß ein metallisches Anschlagen der Schwingplatte am Schwingkopfgehäuse vermieden wird, vgl. DE-PS 25 39 167.

Der gesamte Schwingkopf, einschließlich der oberen Teileaufnahme und des oberen Formteils stellt ein schwin­ gungsfähiges Gebilde, ein sogenanntes Zwei-Massen-System, dar, das beim Schweißvorgang mit annähernd seiner Eigenfrequenz schwingt. Hierbei besteht die große Masse aus dem Schwing­ kopfgehäuse, einschließlich der beiden Magnetspulen und der Hälfte der Blattfederpakete, während die schwingende kleinere Masse aus der Schwingplatte, der oberen Teileaufnahme, dem oberen Formteil, den unteren Federhälften sowie den beiden Magnetankern besteht. Diese Tatsache bedingt, daß die als Ein­ zelblattfedern wirkenden stehengebliebenen Stege der ausge­ frästen Federpakete alle in engen Toleranzen die gleiche Fe­ dersteifigkeit aufweisen müssen, wodurch als vierte Anfor­ derung an die Federpakete die hohe Bearbeitungsgenauigkeit anzuführen ist. Die Blattfederpakete stellen somit den auf­ wendigsten Teil eines Schwingkopfes dar.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, die Blattfederanordnung für einen Schwingkopf der eingangs genann­ ten Art so weiter auszugestalten, daß sie sich wesentlich ein­ facher und damit kostengünstiger herstellen lassen.

Die Blattfederanordnung nach der Erfindung, bei der diese Aufgabe gelöst ist, zeichnet sich im wesentlichen da­ durch aus, daß die Blattfedern durch voneinander unabhängige Federelemente gebildet sind und daß jedes der beiden Enden je­ des Federelements durch eine Schraubverbindung lösbar mit dem Schwingkopfgehäuse bzw. mit der Schwingplatte verbunden ist. Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn jedes Federelement unter Bildung von Befestigungsflanschen doppel-T-profilförmig ausgestaltet ist. Bei der erfindungs­ gemäßen Blattfederanordnung ist zwar eine höhere Anzahl von Befestigungsschrauben gegenüber der mit aus dem Vollen ge­ frästen Federpaketen erforderlich. Dieser Nachteil wird aber durch die folgenden Vorteile der erfindungsgemäßen Ausführung bei weitem aufgehoben:

• 1. Bei Bruch eines einzelnen Federelementes braucht nur die­ ses, nicht wie bisher das gesamte Federpaket ausgetauscht zu werden.
• 2. Eine Veränderung der Gesamt-Federsteifigkeit kann nunmehr auf zwei Arten erfolgen, nämlich durch Veränderung der Breite des abgesägten Einzelelementes sowie durch Ver­ änderung der Zahl der einzelnen Federelemente im gesamten System. Dies eröffnet eine zusätzliche Möglichkeit der Be­ einflussung der Eigenfrequenz des Systems, die bei der bis­ her üblichen Ausführung nur entweder durch Veränderung der schwingenden Masse mit Hilfe von Zusatzgewichten oder durch Veränderung der Erregerfrequenz unter Verwendung von sta­ tischen Frequenzumrichtern anstelle einer Direktspeisung aus dem Wechselstromnetz erfolgen konnte.
• 3. Falls die einzelnen Federn doppel-T-profilförmig ausgestal­ tet sind, können sie aus einem doppel-T-förmigen Vorprofil, das in bekannter Weise durch Walzen oder Schmieden mit mi­ nimaler oder sogar ohne Spanabnahme durch eine reine Außen­ bearbeitung mit hoher Genauigkeit profiliert wird, durch Vereinzeln, d. h. durch Absägen oder Trennschleifen herge­ stellt werden.

Zweckmäßigerweise ist jeder Befestigungsflansch mit Ge­ windebohrungen für die Aufnahme von Befestigungsschrauben ver­ sehen.

Statt dessen kann jeder Befestigungsflansch auch in sei­ nen beiden Randbereichen mit mindestens einer Aussparung für die Durchführung einer Befestigungsschraube versehen sein, der ein zweischenkliges Klemmstück mit einer Gewindebohrung im mittleren Bereich zwischen den beiden Schenkeln zugeordnet ist.

Befindet sich die Befestigungsschraube genau in der Mitte zwischen zwei aufeinanderfolgenden Federelementen, dann hat es sich als sehr günstig erwiesen, wenn das zweischenklige Klemmstück symmetrisch ausgebildet ist.

Zur Festlegung des jeweils letzten Federelementes einer Blattfederanordnung hat es sich im Hinblick auf eine bequeme Montage als sehr zweckmäßig herausgestellt, wenn das zwei­ schenklige Klemmstück an seinem einen Schenkel mit einem sich parallel zur Achse der Gewindebohrung erstreckenden Vorsprung versehen ist, dessen Höhe in etwa der Stärke des Befesti­ gungsflansches im vom anderen Schenkel des Klemmstücks be­ aufschlagten Flanschbereich entspricht. In diesem Fall wird nämlich durch die Verwendung eines Vorsprungs am einen Schen­ kel des Klemmstücks für eine bequeme Festlegung des letzten Federelementes und eine einheitliche Beaufschlagung auch des letzten Befestigungsflansches durch die Befestigungsschraube gesorgt.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der folgenden Beschreibung anhand der beigefügten Zeichnung, auf die bezüglich aller in der Beschreibung sowie den Ansprüchen nicht näher erläuterten vorteilhaften Ein­ zelheiten ausdrücklich Bezug genommen wird. Es zeigt

Fig. 1 eine Schnittansicht eines herkömmlichen Schwing­ kopfs mit Federpaketen entsprechend der Linie I-I der Fig. 2,

Fig. 2 eine Schnittansicht des Schwingkopfs entsprechend der Linie II-II der Fig. 1,

Fig. 3 eine Seitenansicht eines Ausschnitts einer Fe­ deranordnung nach der Erfindung, teilweise im Schnitt, und

Fig. 4 einen Schnitt durch die Federanordnung nach Fig. 3, entsprechend der Linie IV-IV der Fig. 3.

Wie aus der Zeichnung ersichtlich, umfaßt der ver­ anschaulichte Schwingkopf ein starres Gehäuse 1, das über elastische schwingungsdämpfende Elemente 2 im Gestell der nicht näher dargestellten Vibrationsschweißmaschine gelagert ist. An der Unterseite des Schwingkopfs befindet sich eine Schwingplatte 3, an deren Unterseite die Grundplatte 4′ für eine teilegebundene Haltevorrichtung 4 zur Festlegung eines oberen Formteils 5 angeschraubt ist.

Die Schwingplatte 3 ist in ihrem inneren Bereich in der Regel mit einem rechteckigen Durchbruch versehen, einmal aus Gewichtsgründen und zum anderen, um das Verschweißen auch tiefer Formteile dadurch zu ermöglichen, daß diese in der Schweißposition in die Schwingplatte eindringen können.

Das mit dem oberen Formteil 5 zu verschweißende untere Formteil 5′ ist in einer unteren Haltevorrichtung 4′ erfaßt, die auf einem Hubtisch 7 der Vibrationsschweißmaschine ange­ schraubt ist.

Die Verbindung zwischen dem Schwingkopfgehäuse 1 und der Schwingplatte 3 wird bei der herkömmlichen Blattfeder­ anordnung nach den Fig. 1 und 2 durch jeweils zwei an den beiden Längsseiten der Schwingplatte 3 angreifende kompakte Pakete von parallel angeordneten Blattfederelementen 6 be­ wirkt. Die Befestigung der Federpakete an der Schwingplatte 3 einerseits und am Flansch 1′ des Schwingkopfgehäuses 1 an­ dererseits erfolgt mittels in Gewindebohrungen der Federpakete stirnseitig eingeschraubter Zugschrauben 9 und 9′.

Wie aus den Fig. 3 und 4 ersichtlich, umfaßt die Blatt­ federanordnung nach der Erfindung eine Mehrzahl einzelner, etwa doppel-T-förmig ausgebildeter Federelemente 6′, die je­ weils an ihren Stirnseiten mit dem Schwingkopfgehäuse 1 bzw. der Schwingplatte 3 verschraubt sind, und zwar mittels Befe­ stigungsschrauben 9 bzw. 9′.

In Fig. 3 sind zwei verschiedene denkbare Anordnungen der Befestigungsschrauben 9, 9′ für die Federelemente 6′ veranschaulicht. Fig. 4 zeigt, daß sie an der Schwingplatte 3 diagonal versetzt angeordnet sind und in Gewindebohrungen eingreifen, die in den Befestigungsflanschen 10 der Feder­ elemente 6′ angebracht sind.

Zur Befestigung an dem Flansch des Schwingkopfgehäuses 1 sind dagegen Klemmstücke 11 und 11′ vorgesehen, die auf die Befestigungsflansche 10′ jeweils zweier benachbarter Feder­ elemente 6′ drücken, so daß anstelle von Gewindebohrungen in den Befestigungsflanschen 10′ lediglich halbrunde Aussparungen in deren Randzonen angebracht werden müssen. Dies führt zu einer weiteren Kostenreduzierung bei der Herstellung der Fe­ derelemente.

Jedes Klemmstück 11 bzw. 11′ ist zweischenklig aus­ gestaltet. Für die Festlegung der Befestigungsflansche 10 zweier aufeinanderfolgender Federelemente 6′ finden Klemm­ stücke 11 Verwendung, die symmetrisch ausgebildet sind. Für die Festlegung des äußeren Befestigungsflansches des jeweils letzten Federelements 6′ einer Federelementreihe ist das zwei­ schenklige Klemmstück 11′ an seinem einen Schenkel mit einem sich parallel zur Achse der Gewindebohrung erstreckenden Vorsprung 12 versehen, dessen Höhe in etwa der Stärke des Be­ festigungsflansches im vom anderen Schenkel des Klemmstücks 11′ beaufschlagten Bereich entspricht.

Claims (6)

1. Blattfederanordnung für den Schwingkopf einer Vibra­ tionsschweißmaschine zum Verbinden zweier relativ zueinander bewegbarer Kunststoff-Formteile (5, 5′), mit einer Mehrzahl von Blattfedern (6′), die mit ihrem einen Ende an einem star­ ren Schwingkopfgehäuse (1) festgelegt und mit ihrem anderen Ende an einer Schwingplatte (3) mit einer Haltevorrichtung (4) für den einen der beiden Kunststoff-Formteile (5, 5′) fixiert sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Blattfedern durch von­ einander unabhängige Federelemente (6′) gebildet sind und daß jedes der beiden Enden jedes Federelements durch eine Schraub­ verbindung (9, 9′) lösbar mit dem Schwingkopfgehäuse (1) bzw. mit der Schwingplatte (3) verbunden ist.

2. Blattfederanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß jedes Federelement (6) unter Bildung von Befe­ stigungsflanschen (10, 10′) doppel-T-profilförmig ausgestaltet ist.

3. Blattfederanordnung nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß jeder Befestigungsflansch (10) mit Gewinde­ bohrungen für die Aufnahme von Befestigungsschrauben (9′) versehen ist.

4. Blattfederanordnung nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß jeder Befestigungsflansch (10′) in seinen beiden Randbereichen mit mindestens einer Aussparung für die Durch­ führung einer Befestigungsschraube (9) versehen ist, der ein zweischenkliges Klemmstück (11) mit einer Gewindebohrung im mittleren Bereich zwischen den beiden Schenkeln zugeordnet ist.

5. Blattfederanordnung nach Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das zweischenklige Klemmstück (11) symmetrisch ausgebildet ist.

6. Blattfederanordnung nach Anspruch 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das zweischenklige Klemmstück (11) an seinem einen Schenkel mit einem sich parallel zur Achse der Ge­ windebohrung erstreckenden Vorsprung (12) versehen ist, dessen Höhe in etwa der Stärke des Befestigungsflansches (10′) im vom anderen Schenkel des Klemmstücks (11′) beaufschlagten Flansch­ bereich entspricht.