DE4039319A1

DE4039319A1 - Verfahren zum herstellen von gipsbaustoffen

Info

Publication number: DE4039319A1
Application number: DE19904039319
Authority: DE
Inventors: Thomas Dr Koslowski; Klaus-Michael Hessler; Olaf Musebrink
Original assignee: Sicowa Verfahrenstechnik fuer Baustoffe GmbH and Co KG
Current assignee: Sicowa Verfahrenstechnik fuer Baustoffe GmbH and Co KG
Priority date: 1990-12-10
Filing date: 1990-12-10
Publication date: 1992-06-11
Also published as: EP0490160A1; ATE113573T1; EP0490160B1; ES2066323T3; CA2057263A1; JPH05238850A; DE59103421D1; DK0490160T3; US5227100A; CA2057263C

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von leichtgewichti gen, mit einer Porenstruktur versehenen, platten- oder blockförmigen Gips baustoffen, insbesondere Wandbauplatten, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Aus der DE-OS 15 71 575 ist ein derartiges Verfahren zur Herstellung von Gipsbaustoffen bekannt, bei dem als Gips ungemahlenes Calciumsulfat-Alpha halbhydrat verwendet wird, mit dem eine gießfähige Aufschlämmung gebildet wird, der Calciumcarbonat zugesetzt wird, das mit Schwefelsäure zur Erzeugung von Kohlendioxid umgesetzt wird. Die so in der Aufschlämmung erzeugten Gas bläschen führen zu einer Porenstruktur im fertigen Produkt. Eine derartige Gasbläschenerzeugung in der Aufschlämmung führt aber zu Problemen hinsichtlich einer gleichmäßigen Verteilung hiervon über den Querschnitt, zumal die Gas bläschen zum Aufsteigen und die Gipsteilchen zum Sedimentieren neigen, so daß die Qualität der hergestellten Gasgipsprodukte beeinträchtigt wird. Um dieses Problem zu reduzieren, erfolgt die Zugabe der Schwefelsäure unmittelbar vor dem Vergießen, so daß sich die Gasbläschen im wesentlichen in der vergossenen Aufschlämmung ausbilden, die somit in der Form expandiert. - Außerdem wird darauf verwiesen, daß vorgeformte Schäume in diesem Zusammenhang keine guten Ergebnisse liefern, da diese das Abbinden verzögern und dadurch selbst Zeit zum Zusammenfallen haben sowie die Viskosität beeinträchtigt wird.

Gemäß der DE-OS 24 42 021 wird als Gips Anhydrit verwendet, während Gas in der erzeugten Aufschlämmung durch katalytische Zersetzung von Wasserstoff peroxid erzeugt wird. Die porosierte Aufschlämmung wird vor Erreichen der ma ximalen Expansion in Formen gegossen. Abgesehen davon, daß Anhydrit nicht zu so hohen Festigkeiten wie Calciumsulfat-Alphahalbhydrat führt, ergeben sich hierbei ebenfalls Probleme durch Aufsteigen von Gasbläschen und Sedimention von Gipsteilchen.

Außerdem ist es aus der DE-OS 25 46 181 bekannt, einer Aufschlämmung aus Gips, Wasser und Zusätzen in Gegenwart eines schaumstabilisierenden Zusatzes ein Schäummittel zuzugeben und aufzuschäumen. Ein derartiges Aufschäumen führt aber zu keiner im wesentlichen einheitlichen und keiner einhaltbaren mittleren Schaumporengröße, sondern diese Größen schwanken in einem weiten Bereich, so gibt es Poren von Lunkergröße bis zu Feinporen, wodurch die Dichte und Quali tät der hergestellten Schaumgipsprodukte beeinträchtigt werden.

Aus der DE-OS 27 40 018 ist es bekannt, Calciumsulfat-Alphahalbhydrat zusammen mit einem Anteil Dihydrat zu verwenden und unter Verwendung eines zugesetzten Schaumbildners die Aufschlämmung aufzuschäumen, wobei das Dihydrat ein Zusammenwachsen von Schaumblasen verhindern soll. Da der Schaum aber in der Aufschlämmung erzeugt wird, läßt sich keine gut definierte Porengröße und Porenmenge einstellen, so daß die Endprodukte entsprechende Dichte- und Qua litätsschwankungen aufweisen.

Schließlich ist es aus der DE-OS 25 48 912 bekannt, einen wäßrigen Tensidschaum mit komplizierter Struktur infolge Verwendung von zusätzlich zum Tensid verwendeten Chemikalien in einem Mischer herzustellen, dem dann Gips etwa in Form von Halbhydraten zugegeben wird. Die zusätzlichen Chemikalien sollen zur Schaumstabilisierung dienen.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, mit dem leichte Gipsbaustoffe mit möglichst gleich mäßig verteilten Luftporen von im wesentlichen gleichbleibender Größe bei ho her Festigkeit und vorbestimmter Rohdichte der Produkte hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst.

Die Verwendung von gemahlenem Calciumsulfat-Alphahalbhydrat mit einer spezifischen Oberfläche nach Blaine größer 2000 cm²/g, vorzugsweise etwa 3000 bis 4000 cm²/g, führt zu einer genügend hohen Reaktionsfähigkeit des Gipses und zu Teilchengrößen, die die Verwendung eines vorgefertigten Tensidschaums ermöglichen, der mit definierter Rohdichte im Bereich von 40 bis 80 kg/m³ und praktisch gleichmäßiger, definierter Porengröße (die Porendurchmesser besitzen eine relativ schmale Gaußverteilung) hergestellt und mit der Aufschlämmung vor dem Vergießen vermischt wird, ohne daß stabilisierende Zusätze notwendig sind und ohne daß die Gefahr besteht, daß der Schaum zu frühzeitig zusammenfällt oder zerdrückt wird. Außerdem werden durch die Vermahlung des hohe Endfestig keiten bewirkenden Calciumsulfat-Alphahalbhydrats Sedimentations- und Thixot ropieeffekte ausgeschaltet. Die zugegebene Schaummenge richtet sich nach der gewünschten Rohdichte der Endprodukte, die hierdurch auf einen gewünschten Wert im Bereich von 300 bis 1200 kg/m³, vorzugsweise 400 bis 800 kg/m³, ins besondere 500 bis 600 kg/m³, ausgehend vom Feststoffgehalt, dem zum Abbinden notwendigen Wasser und der entsprechenden Schaummenge eingestellt wird, da das Verfahren eine exakte Dosierung ermöglicht. Es ergeben sich homogene Produkte guter und gleichmäßiger Festigkeit und vorbestimmter Rohdichte.

Dadurch, daß Wasser in möglichst geringer überstöchiometrischer Menge verwendet wird, - die Einstellung eines Ausbreitmaßes analog zu DIN 1164, das 20 cm oder etwas größer ist, bei höchstens 1,5facher stöchiometrischer Was sermenge wird bevorzugt - sind in den die Luftporen im Endprodukt umschlie ßenden Stegen kaum Wasserporen vorhanden, die die Festigkeit beeinträchtigen könnten. Außerdem wird hierdurch ein Trocknen nach dem Entformen, falls über haupt notwendig, auf ein Minimum reduziert.

Calciumsulfat-Betahalbhydrat kann in einer Menge bis zu etwa 30 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf Calciumsulfat-Alphahalbhydrat einge setzt werden. Da das Calciumsulfat-Betahalbhydrat sehr feinteilig ist, unter stützt es die Sämigkeit der gebildeten Aufschlämmung und dient bei gröberem Calciumsulfat-Alphahalbhydrat (zum unteren Grenzwert der spezifischen Ober fläche hin) zum Stabilisieren der Aufschlämmung.

Wenn man einen vorgefertigten Tensidschaum mit gröberen Poren einsetzt, kann auch Calciumsulfat-Alphahalbhydrat mit gröberer Körnung eingesetzt wer den, ohne daß die Schaumporen zerdrückt werden und Sedimentionserscheinungen auftreten. Feinere Schaumporen verlangen eine feinere Körnung des Calciumsul fat-Alphahalbhydrats. Zweckmäßigerweise ist ein Tensidschaum mit einer gleichmäßigen, d. h. nur einen geringen Schwankungsbereich aufweisenden Poren größe im Bereich von 100 bis 500 µm, insbesondere 150 bis 200 µm. Als Tensid kommt beispielsweise Natriumdodecylsulfat in Frage. Der Schaum wird zweckmäßi gerweise mittels einer Schaumkanone bei einem bestimmten Wasser-Tensid-Luft- Verhältnis und einer bestimmten Schaumstrecke hergestellt, so daß sich eine im wesentlichen gleichmäßige Porengröße ergibt.

Als Additive kommen Magerungs-, Füll-, Farbstoffe, Netzmittel und/oder Zusatzstoffe infrage.

Bei der Herstellung der Gipsbaustoffe anfallender Verschnitt und Schleifstaub kann für die Herstellung der Aufschlämmung wiederverwendet wer den.

Die Aufschlämmung kann sowohl kontinuierlich zu einem in seiner Längs richtung transportierten Strang, der nach entsprechender Verfestigung zer schnitten wird, ver- oder in Formen gegossen werden. Der Aufschlämmung kann vor dem Vergießen mit einem die Erstarrungscharakteristik steuernden Zusatz aus Beschleuniger(n) und/oder Verzögerer(n) gemischt werden.

Für tragende Bauteile ist es zweckmäßig, 100 Gew.-Teilen Gips, d. h. Calciumsulfat-Alpha- und gegebenenfalls -Betahalbhydrat, bis zu 120 Gew.-Teile gemahlener Hüttensand und/ oder Braunkohle- und/oder Steinkohle- und/oder Wirbelschichtasche zuzumischen, wobei insbesondere ein Kalkträger zum Alkali sieren der Aufschlämmung etwa in Form von Kalkhydrat, Portlandzement o. dgl. in geringer Menge zugesetzt wird, der zur entsprechenden Reaktionsfähigkeit des gemahlenen Hüttensandes bzw. der Asche beiträgt. Für derartige tragende Bau teile wird der entformte Gipsbaustoff einer Warmbehandlung unterworfen, etwa einer Sattdampfbehandlung unter Atmosphärendruck insbesondere bei ca. 70 bis 100°C während 4 bis 8 h, einer Autoklavbehandlung insbesondere während 4 bis 8 h bei einer Temperatur bis ca. 140°C oder der Einwirkung einer durch ein Hochfrequenzfeld erzeugten Erwärmung insbesondere im Bereich von ca. 70 bis 100°C ausgesetzt.

Als Hüttensand kommt insbesondere ein solcher in Frage, der auf eine Feinheit mit einer spezifischen Oberfläche nach Blaine größer 3000 cm²/g ge mahlen ist.

Gegebenenfalls lassen sich auch gemahlener Bims und/oder Trass in Ver bindung mit Kalkträgern, etwa Kalkhydrat, einsetzen. Auch diese werden ebenso wie die erwähnten Aschen insbesondere mit der für Hüttensand angegebenen spe zifischen Oberfläche eingesetzt.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der beigefügten Abbildungen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt schematisch eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens zum Herstellen von Wandbauplatten.

Fig. 2 und 3 zeigen ausschnittweise zwei mögliche Ausführungen von Sei tenkanten der mit der Anlage von Fig. 1 hergestellten Wandbauplatten.

Die dargestellte Anlage umfaßt einen Vorratsbehälter 1 für Calciumsul fat-Alphahalbhydrat mit einer spezifischen Oberfläche größer 2000 cm²/g nach Blaine, einen Vorratsbehälter 2 für Calciumsulfat-Betahalbhydrat, einen Vor ratsbehälter 3 für gemahlenen Hüttensand und einen Vorratsbehälter 4 für hy draulisch reaktive Asche. Die Vorratsbehälter 1 bis 4 sind über entsprechende Leitungen mit einem Tandem-Mischer 5 (statt dessen kann auch ein Mischer mit nachgeschaltetem Vorratsbehälter für die zu vergießende geschäumte Mischung verwendet werden) verbunden, dessen Mischeinheiten 6 alternierend arbeiten. Den Mischeinheiten 6 wird Wasser über eine Leitung 7 zugeführt, außerdem sind sie mit einer Schaumkanone 8 zur Erzeugung eines Tensidschaums mit im wesent lichen gleichmäßiger, vorbestimmter Porengröße und vorbestimmter Rohdichte verbunden. Zusätzlich kann ein Verzögerer für Gips aus einem entsprechenden Vorratsbehälter 9 in die jeweilige Mischereinheit 6 gegeben werden.

Wasser in etwas überstöchiometrischer Menge wird in eine Mischereinheit 6 zusammen mit einer vorbestimmten Menge Verzögerer gegeben, wonach vorbe stimmte Mengen an Feststoffen aus den Vorratsbehältern 1 bis 4 zugegeben und miteinander zu einer Aufschlämmung vermischt werden. Schließlich erfolgt das Zumischen einer vorbestimmten Menge Tensidschaum aus der Schaumkanone 8. Die fertige Mischung wird über einen Förderer 10, beispielsweise einen Schnecken förderer, in einen Kanal einer mit entsprechenden Förderbändern gebildeten Stranganlage 11 gefördert. Am Eingang des Förderers 10 kann ein aus einem oder mehreren Beschleunigern und/oder einem oder mehreren Verzögerern für die Mi schung bestehender Zusatz zum Steuern der Erstarrungscharakteristik der Mi schung aus entsprechenden Vorratsbehältern 12 feindosiert zugegeben werden. Der durch das Eingießen in den Kanal gebildete Strang wird in seiner Längs richtung gefördert und am Ende des Kanals, wo er eine ausreichende Festigkeit erreicht hat, durch eine Trenneinrichtung 13 horizontal zerschnitten. Eine in Strangförderrichtung mitlaufende und zu einer Ausgangsposition zurückführbare Schneideinrichtung 14 dient zum vertikalen Durchtrennen des austretenden Strangs in einen Stapel von Platten 15, der anschließend von einem Übersetzer 16 ergriffen und auf einen Wagen 17 abgesetzt wird. Je nachdem, ob Hütten sand und/oder Asche zur Herstellung verwendet wurde oder nicht, werden die Stapel auf den Wagen 17 einer entsprechenden Nachbehandlung zugeführt und/oder gegebenenfalls nach vorherigem Schleifen verpackt.

Gleichzeitig mit dem horizontalen Trennen des verfestigten, noch nicht voll ausgehärteten Strangs können seitlich entsprechende Nuten 18 eingefräst werden, so daß die Wandbauplatten 14 über einen Nut-/Federeingriff o. dgl. zu sammensetzbar sind.

Bei der Herstellung des Strangs kann auch eine entsprechende Bewehrung für die Gipsbauteile eingebracht werden, falls dies erwünscht ist. Zu diesem Zweck kommen gemahlenes Altpapier, Faserschlamm aus Cellulose und Altpapier, Mineral- und/oder Glasfasern, sonstige Verstärkungen, Gewebe oder Matten in Frage, um eine Verbesserung der Biegezugfestigkeit, der Dübelauszugfestigkeit und der Nagelbarkeit zu erreichen.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von leichtgewichtigen, mit einer Poren struktur versehenen, platten- oder blockförmigen Gipsbaustoffen, insbesondere Wandbauplatten, wobei Calciumsulfat-Alphahalbhydrat, Wasser in einer etwas überstöchiometrischen Menge und gegebenenfalls Abbindeverzögerer und/oder -beschleuniger für Gips und Additive unter Bildung einer gießfähigen Auf schlämmung gemischt und einer geeigneten Formgebung unterworfen werden, da durch gekennzeichnet, daß gemahlenes Calciumsulfat-Alphahalbhydrat mit einer spezifischen Oberfläche nach Blaine größer 2000 cm²/g, vorzugsweise etwa 3000 bis 4000 cm²/g, gegebenenfalls zusammen mit Calciumsulfat-Betahalb hydrat in einer Menge bis etwa 30 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-%, bezo gen auf das Calciumsulfat-Alphahalbhydrat sowie ein vorgefertigter Tensid schaum mit einer definierten Rohdichte im Bereich von 40 bis 80 kg/m³ und mit gleichmäßiger, definierter Porengröße, der der Aufschlämmung vor der Formge bung in einer Menge zur Einstellung einer definierten Rohdichte des Gipsbau stoffs im Bereich von 300 bis 1200 kg/m³, vorzugsweise 400 bis 800 kg/m³, insbesondere 500 bis 600 kg/m³, beigemischt wird, verwendet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Tensid schaum mit einer gleichmäßigen Porengröße im Bereich von 100 bis 500 µm, ins besondere 150 bis 200 µm, verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Tensidschaum mit einer Schaumkanone bei einem bestimmten Wasser-Tensid-Luft- Verhältnis und einer bestimmten Schäumstrecke hergestellt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Wasser bis zur 1,5fachen stöchiometrischen Menge so verwendet wird, daß die den Tensidschaum enthaltende Aufschlämmung ein Ausbreitmaß analog DIN 1164, das 20 cm oder etwas größer ist, zeigt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufschlämmung kontinuierlich zu einem in seiner Längsrichtung trans portierten Strang vergossen wird, der nach entsprechender Verfestigung zer schnitten wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufschlämmung in Formen gegossen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufschlämmung vor dem Vergießen mit einem die Erstarrungscharakteristik steuernden Zusatz aus Beschleuniger(n) und/oder Verzögerer(n) gemischt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß Verschnitt und Schleifstaub für die Herstellung der Aufschlemmung wieder verwendet werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der entformte Gipsbaustoff getrocknet wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß 100 Gew.-Teilen Gips (Alpha- und gegebenenfalls Betahalbhydrat) bis zu 120, insbesondere bis zu 60 Gew.-Teile gemahlenen Hüttensand und/oder Braun kohle- und/oder Steinkohle- und/oder Wirbelschichtasche, vorzugsweise mit ei ner spezifischen Oberfläche nach Blaine größer 3000 cm²/g, zugemischt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kalkträ ger in Form von Kalkhydrat, Portlandzement o. dgl. in geringer Menge zugesetzt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der entformte Gipsbaustoff einer Warmbehandlung unterworfen wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der ent formte Gipsbaustoff einer Sattdampfbehandlung, insbesondere unter Atmosphä rendruck bei 70 bis 100°C während 4 bis 8 h, unterworfen wird.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der ent formte Gipsbaustoff einer Autoklavbehandlung, insbesondere während 4 bis 8 h bei einer Temperatur bis 140°C, unterworfen wird.

15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der ent formte Gipsbaustoff einer Erwärmung insbesondere zwischen ca. 70 und 100°C durch Einwirkung eines Hochfrequenzfeldes ausgesetzt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß verstärkend wirkende Fasern zugemischt werden.