DE4037402A1 - Polyestercarbonate auf basis von 1,1-bis-(4-hydroxyphenyl)-alkylcycloalkanen und thermoplastische legierungen daraus - Google Patents
Polyestercarbonate auf basis von 1,1-bis-(4-hydroxyphenyl)-alkylcycloalkanen und thermoplastische legierungen darausInfo
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Description
Gegenstand der Erfindung sind Polyestercarbonate aus
- a) aromatischen Diphenolen
- b₁) aliphatischen und/oder cycloaliphatischen und/oder aromatischen Dicarbonsäuren und
- b₂) Kohlensäure,
enthaltend b₁) in einer Menge von 5 bis 98 Mol-% und b₂)
in einer Menge von 95 bis 2 Mol-%, bezogen auf (b₁+
b₂), die dadurch gekennzeichnet sind, daß a) zu 0,1 bis
100 Mol-% aus Diphenolen der Formel (I)
besteht, worin
R¹, R², R³ und R⁴ unabhängig voneinander Wasserstoff, C₁-C₁₂-Kohlenwasserstoffrest, Halogen, und
Y¹, Y², Y³ und Y⁴, für jedes Y individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder ein C₁-C₁₂- Kohlenwasserstoffrest sind,
mit der Maßgabe, daß mindestens ein Y-Rest ein C₁-C₁₂- Kohlenwasserstoffrest ist.
R¹, R², R³ und R⁴ unabhängig voneinander Wasserstoff, C₁-C₁₂-Kohlenwasserstoffrest, Halogen, und
Y¹, Y², Y³ und Y⁴, für jedes Y individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder ein C₁-C₁₂- Kohlenwasserstoffrest sind,
mit der Maßgabe, daß mindestens ein Y-Rest ein C₁-C₁₂- Kohlenwasserstoffrest ist.
In den japanischen Offenlegungsschriften Nr. 62039/86,
Nr. 62040/86 und 105550/86 werden als Binderpolymere für
ladungstransportierende Schichten in elektrophotographischen
Photorezeptoren Homo- und Copolycarbonate sowie
Mischungen von Polycarbonaten beschrieben, die Bisphenole
der Formel (Ia),
worin X und X′ gleich H, Halogen oder Methyl und R
gleich C₁-C₅-Alkyl sein können, einkondensiert enthalten
können. Diese Bisphenole fallen auch unter die Bisphenole
der Formel (I) der vorliegenden Anmeldung. In den
japanischen Offenlegungsschriften werden jedoch nur
Polycarbonate, nicht aber die Polyestercarbonate dieser
Anmeldung beschrieben. Die Polyestercarbonate dieser Erfindung
zeichnen sich gegenüber den Polycarbonaten der
japanischen Offenlegungsschriften durch beträchtlich erhöhte
Wärmestandfestigkeit bei deutlich verbesserter
Zähfähigkeit aus (s. Beispiele 7/1, 9/1, 10/1 und Vergleichsbeispiele
10a-c und die dazugehörige Tabelle).
In den US-Patentschriften 20 69 560 und 20 69 573 werden
Bisphenole beschrieben, die auch unter die Bisphenole
der Formel (I) unserer Anmeldung fallen. In den US-Patentschriften
wird auf die US-Patentschrift 20 35 578
verwiesen, die ein Verfahren zur Herstellung von Harzen
aus Polyphenolen und Dicarbonsäurechloriden und die nach
diesem Verfahren hergestellten Harze schützt. Diese Harze,
die nur Esterbindungen enthalten, sind im allgemeinen
alkohollöslich (Beispiele 1, 2 der US-Patentschrift
20 35 578) und sind insbesondere dann sehr spröde, wenn
aromatische Dicarbonsäuren eingesetzt werden (s.
US 20 35 578, Seite 4, Spalte 2, Zeilen 5-9). Die Polyestercarbonate
unserer Anmeldung enthalten neben Esterbindungen
Carbonatbindungen und weisen im Gegensatz zu
den Harzen der US-Patentschriften 20 35 578 hohe Zähigkeit
auf und sind nicht löslich in Alkohol (s. Beispiele 7/1,
9/1, 10/1 und dazugehörige Tabelle, s. auch Tabelle Beispiele
2-10).
Die erfindungsgemäßen Polyestercarbonate besitzen gegenüber
bekannten Polyestercarbonaten überraschend gute
Eigenschaften, die für die Technik von großer Bedeutung
sind.
So weisen sie, auch schon bei kleinen Anteilen an einkondensierten
Bisphenolen der Formel (I), überraschend
hohe Glastemperaturen Tg auf. Weiterhin zeigen sie, auch
schon bei kleinen Anteilen an einkondensierten Bisphenolen
der Formel (I), ein besonders gutes Entformungsverhalten.
Sie sind außerdem sehr schlagzäh und kerbschlagzäh
und zeigen eine gute Schmelzfließfähigkeit, wenn man
die hohe Glastemperatur Tg in Betracht zieht.
In Formel (I) sind R¹, R², R³ und R⁴ bevorzugt Wasserstoff,
Methyl, Ethyl, Phenyl, Cyclohexyl, Chlor und
Brom, besonders bevorzugt jedoch Wasserstoff, Methyl und
Brom. Wenn mehr als einer der Reste R¹, R², R³ und R⁴
ungleich Wasserstoff ist, werden gleiche Substituenten
bevorzugt. Wenn zwei der Reste R¹, R², R³ und R⁴
ungleich Wasserstoff sind, wird die o,o′-Substitution,
bezogen auf die phenolischen OH-Gruppen der Formel (I),
bevorzugt. Wenn alle vier Reste R¹, R², R³ und R⁴ ungleich
Wasserstoff sind, wird die o,o,o′,o′-Substitution,
bezogen wie vor, bevorzugt.
In Formel (I) sind bevorzugt Y⁴, besonders bevorzugt Y³
und Y¹ C₁-C₁₂-Kohlenwasserstoffreste. Die bevorzugte Anzahl
von Substituenten Y ist mindestens zwei.
In Formel (I) können die Reste Y¹, Y², Y³ und Y⁴ C₁-C₁₂-
Kohlenwasserstoffreste bedeuten. Solche Kohlenwasserstoffreste
sind beispielsweise C₁-C₁₂-n-Alkylreste (wie
z. B. Methyl, Ethyl, n-Propyl, n-Butyl, n-Pentyl, n-
Hexyl, n-Heptyl, n-Octyl, n-Nonyl, n-Decyl, n-Undecyl
und n-Dodecyl) sowie C₃-C₁₂-Isoalkylreste (wie z. B. Isopropyl,
tert.-Butyl, 1-Methylpropyl, 1,1-Dimethylpropyl,
1-Methylbutyl, 1,2-Dimethylpropyl, 2,2-Dimethylpropyl,
Isohexyl, Isoheptyl, Isooctyl, wie z. B. 1,1,3,3-Tetramethylbutyl,
Isononyl, wie z. B. 3,5- Dimethylheptyl, Isodecyl,
Isoundecyl und Isododecyl), weiterhin C₆-C₁₂-Cycloalkyl
(wie z. B. Cyclohexyl), mit n-Alkyl oder Isoalkyl
substituiertes Cyclohexyl (wie z. B. Methyl-, Ethyl-,
Isopropyl-, oder tert.-Butyl-Cyclohexyl), Aryl-substituiertes
Cyclohexyl (wie z. B. Phenylcyclohexyl) und
Cyclohexyl, an das Phenylreste anneliert sind, Aryl (wie
z. B. Phenyl und Naphthyl), Aralkyl (wie z. B. Benzyl und
Cumenyl), Alkaryl (wie z. B. Methylphenyl und Isopropylphenyl)
und Cycloalkyl substituiertes Alkyl (wie z. B.
Perhydrocumenyl).
Für Y¹ und Y³ sind C₁-C₂-Alkyl, C₃-C₁₂-Isoalkyl, Cyclohexyl,
Phenyl, Cyclohexyl-substituiertes C₁-C₃-Alkyl und
Phenyl-substituiertes C₁-C₃-Alkyl bevorzugte sowie
Methyl, tert.-Butyl, 1,1-Dimethylpropyl, 1,1,3,3-Tetramethylbutyl,
Cyclohexyl, Phenyl, Perhydrocumenyl und
Cumenyl besonders bevorzugte C₁-C₁₂-Kohlenwasserstoffreste.
Für Y² sind Methyl, C₃-C₁₂-Isoalkyl, Cyclohexyl, Phenyl,
Cyclohexyl-substituiertes C₁-C₃-Alkyl und Phenyl-substituiertes
C₁-C₃-Alkyl bevorzugte sowie tert.-Butyl,
1,1,3,3-Tetramethylbutyl, Cyclohexyl, Phenyl, Perhydrocumenyl
und Cumenyl besonders bevorzugte C₁-C₁₂-
Kohlenwasserstoffreste.
Für Y⁴ ist Methyl der bevorzugte C₁-C₁₂-Kohlenwasserstoffrest.
Beispiele für Bisphenole der Formel (I) sind:
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-4-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-4-methyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-4-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-4-methyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-methyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-phenyl-4-hydroxyphenyl)-4-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-diethyl-4-hydroxyphenyl)-4-methyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-3-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-3-methyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-3-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-3-methyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-3-methyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-phenyl-4-hydroxyphenyl)-3-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-diethyl-4-hydroxyphenyl)-3-methyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-ethylcyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)4-ethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylcyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylcyclohexan
1,1-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-2-methylcyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-2-methylcyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-2-methylcyclohexan
1,1-Bis-(3-phenyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylcyclohexan
1,1-Bis-(3,5-diethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylcyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2,3-dimethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2,4-dimethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2,5-dimethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2,3,5-trimethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2,4,5-trimethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-phenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl-4-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl-4-phenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2,4-bis-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl-5-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl-3,5-di-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl-4-cyclohexyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl-4-cumenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl-4-perhydrocumenyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-isopropyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-(1-methylpropyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-(1,1-dimethylpropyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-isopropyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-(1-methylpropyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-(1,1-dimethylpropan)-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-4-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-3-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-4-(1,1-dimethyl- propyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-3-(1,1-dimethyl-propyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-4-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-4-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-4-(1,1-dimethyl- propyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-3-isopropyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-3-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-3-(1,1-dimethyl- propyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-4-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-4-(1,1-dimethyl- propyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-4-isopropyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-4-(1-methyl-propyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-3-isopropyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-3-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-3-(1,1-dimethyl- propyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-(1,1-dimethyl- propyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-isopropyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-(1-methylpropyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-3-isopropyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-3-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-3-(1,1-dimethyl- propyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-chlor-4-hydroxyphenyl)-4-tert.- butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-brom-4-hydroxyphenyl)-4-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-chlor-4-hydroxyphenyl)-3-tert.- butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-brom-4-hydroxyphenyl)-3-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-(1,1-dimethylbutyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-phenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-cumenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-benzyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-cyclohexyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-perhydrocumenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-phenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-(1,1-dimethylbutyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-cumenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-benzyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-cyclohexyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-perhydrocumenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-[bis-(1,1-dimethylbutyl)]- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-[bis-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)]- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-bis-phenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-bis-cyclohexyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-bis-cumenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-4-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-4-phenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-4-cumenyl-cyclohexan
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1,1-Bis-(3-methyl-5-chlor-4-hydroxyphenyl)-4-phenyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-5-brom-4-hydroxyphenyl)-4-cyclohexyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-4-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-4-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-4-phenyl- cyclohexan
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1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-phenyl-cyclohexan
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1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-perhydrocumenyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,4-dimethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-dimethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,4,5-trimethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-methyl-5-äthyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-methyl-5-isopropyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-methyl-5-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-methyl-5-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-di-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-methyl-4-phenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-methyl-4-cyclohexyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-3,5-dimethyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-3,5-dimethyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-3,5-dimethyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-3,4-dimethyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-3,5-dimethyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-3,4-dimethyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-3,5-dimethyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-3,4-dimethyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-4-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-4-methyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-4-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-4-methyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-methyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-phenyl-4-hydroxyphenyl)-4-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-diethyl-4-hydroxyphenyl)-4-methyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-3-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-3-methyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-3-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-3-methyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-3-methyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-phenyl-4-hydroxyphenyl)-3-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-diethyl-4-hydroxyphenyl)-3-methyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-ethylcyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)4-ethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylcyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylcyclohexan
1,1-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-2-methylcyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-2-methylcyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-2-methylcyclohexan
1,1-Bis-(3-phenyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylcyclohexan
1,1-Bis-(3,5-diethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylcyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2,3-dimethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2,4-dimethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2,5-dimethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2,3,5-trimethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2,4,5-trimethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-phenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl-4-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl-4-phenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2,4-bis-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl-5-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl-3,5-di-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl-4-cyclohexyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl-4-cumenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methyl-4-perhydrocumenyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-isopropyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-(1-methylpropyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-(1,1-dimethylpropyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-isopropyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-(1-methylpropyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-(1,1-dimethylpropan)-cyclohexan
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1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-3-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-4-(1,1-dimethyl- propyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-3-(1,1-dimethyl-propyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-4-tert.-butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-4-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-4-(1,1-dimethyl- propyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-3-isopropyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-3-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-3-(1,1-dimethyl- propyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-4-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-4-(1,1-dimethyl- propyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-4-isopropyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-4-(1-methyl-propyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-3-isopropyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-3-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-3-(1,1-dimethyl- propyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-(1,1-dimethyl- propyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-isopropyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-(1-methylpropyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-3-isopropyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-3-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-3-(1,1-dimethyl- propyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-chlor-4-hydroxyphenyl)-4-tert.- butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-brom-4-hydroxyphenyl)-4-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-chlor-4-hydroxyphenyl)-3-tert.- butyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-brom-4-hydroxyphenyl)-3-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-(1,1-dimethylbutyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-phenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-cumenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-benzyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-cyclohexyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-perhydrocumenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-phenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-(1,1-dimethylbutyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-cumenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-benzyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-cyclohexyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-perhydrocumenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-[bis-(1,1-dimethylbutyl)]- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-[bis-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)]- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-bis-phenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-bis-cyclohexyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-bis-cumenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-4-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-4-phenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-4-cumenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-4-cyclohexyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-4-(1,1,3,3- tetramethylbutyl)-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-4-phenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-4-cumenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-4-cyclohexyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-5-chlor-4-hydroxyphenyl)-4-phenyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-5-brom-4-hydroxyphenyl)-4-cyclohexyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-4-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-4-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-4-phenyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-4-cumenyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-4-cyclohexyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-phenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-cumenyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-cyclohexyl-cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-4-perhydrocumenyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,4-dimethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-dimethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,4,5-trimethyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-methyl-5-äthyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-methyl-5-isopropyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-methyl-5-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-methyl-5-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-di-tert.-butyl- cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-methyl-4-phenyl-cyclohexan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-methyl-4-cyclohexyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-3,5-dimethyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-3,5-dimethyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-3,5-dimethyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-3,4-dimethyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-3,5-dimethyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-3,4-dimethyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-3,5-dimethyl- cyclohexan
1,1-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-3,4-dimethyl- cyclohexan
Die Diphenole der Formel (I) sind entweder literaturbekannt
oder nach im Prinzip bekannten Verfahren herstellbar
(siehe beispielsweise H. Schnell, Chemistry and
Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers,
New York, 1964, Weiten 77 bis 90).
Die erfindungsgemäßen Dihydroxydiphenylcycloalkane der
Formel (I) können beispielsweise in an sich bekannter
Weise durch Kondensation von Phenolen der Formel (II)
und/oder (IIa)
und Ketonen der Formel (III)
hergestellt werden, wobei in den Formeln (II), (IIa) und
(III)
R¹, R², R³, R⁴, Y¹, Y², Y³ und Y⁴ die für Formel (I) angegebene Bedeutung haben.
R¹, R², R³, R⁴, Y¹, Y², Y³ und Y⁴ die für Formel (I) angegebene Bedeutung haben.
Die erfindungsgemäß einzusetzenden Dihydroxydiphenylcycloalkane
der Formel (I), in denen R¹, R², R³ und R⁴
teilweise oder ganz Halogen bedeuten, können - zumindest
zum Teil - auch durch Halogenierung der entsprechenden
unsubstituierten Dihydroxydiphenylcycloalkane
erhalten werden. So kann beispielsweise das 1,1-
Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-dimethyl-cyclohexan durch
Kernchlorierung oder Kernbromierung nach an sich bekannten
Methoden zu dem 1,1-Bis-(3,5-dichlor-4-
hydroxyphenyl)-3,5-dimethyl-cyclohexan oder dem 1,1-
Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-3,5-dimethyl-cyclohexan
umgesetzt werden.
Aromatischen Diphenole (Komponente a), die neben denen
der Formel (I) für den Aufbau der erfindungsgemäßen
Polyestercarbonate verwendet werden können, sind beispielsweise:
Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxybiphenyle, Bis-(hydroxyphenyl)- alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane, Bis- (hydroxyphenyl)-sulfide, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis- (hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone, α,α′-Bis-(hydroxyphenyl)-isopropylbenzole, Pentamethyl- (hydroxyphenyl)-indanole, sowie entsprechende kernsubstituierte Verbindungen.
Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxybiphenyle, Bis-(hydroxyphenyl)- alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane, Bis- (hydroxyphenyl)-sulfide, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis- (hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone, α,α′-Bis-(hydroxyphenyl)-isopropylbenzole, Pentamethyl- (hydroxyphenyl)-indanole, sowie entsprechende kernsubstituierte Verbindungen.
Diese und weitere geeignete aromatische Dihydroxyverbindungen
sind z. B. in Hermann Schnell, "Chemistry and
Physics of Polycarbonates", Polymer Reviews 9, Interscience
Publishers, New York 1964, in V. Serini, D. Freitag
und H. Vernaleken, "Polycarbonate aus o,o,o′,o′-
tetramethylsubstituierten Bisphenolen", Angewandte
Makromolekulare Chemie 55 (1976) 175-189, in den US-PS
30 28 365, 29 99 835, 31 48 172, 32 71 368, 29 91 273,
32 71 367, 37 80 078, 30 14 891 und 29 99 846, in den
DT-OS 15 70 703, 20 63 050, 20 63 052, 22 11 957,
24 02 175, 24 02 176, 24 02 177 und in der FR-PS
15 61 518 beschrieben.
Bevorzugt als Diphenole sind:
Hydrochinon, Bis-(4-hydroxyphenyl), 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)- propan, Bis-(4-hydroxyphenyl)-sulfid, Bis-(4- hydroxyphenyl)-ether, Bis-(4-hydroxyphenyl)-keton, Bis- (4-hydroxyphenyl)-sulfon, Bis-(4-hydroxyphenyl)-methan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, α,α′-Bis-(4- hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)- 1-phenyl-ethan, 2,2-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)- propan, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)- propan, 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5- dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl- 4-hydroxyphenyl)-butan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl) und 1,1,3,4,6-Pentamethyl-3-(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-indan-5-ol, besonders bevorzugt Bis-(4- hydroxyphenyl), 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan und 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, ganz besonders bevorzugt 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan.
Hydrochinon, Bis-(4-hydroxyphenyl), 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)- propan, Bis-(4-hydroxyphenyl)-sulfid, Bis-(4- hydroxyphenyl)-ether, Bis-(4-hydroxyphenyl)-keton, Bis- (4-hydroxyphenyl)-sulfon, Bis-(4-hydroxyphenyl)-methan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, α,α′-Bis-(4- hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)- 1-phenyl-ethan, 2,2-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)- propan, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)- propan, 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5- dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl- 4-hydroxyphenyl)-butan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl) und 1,1,3,4,6-Pentamethyl-3-(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-indan-5-ol, besonders bevorzugt Bis-(4- hydroxyphenyl), 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan und 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, ganz besonders bevorzugt 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan.
Aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Dicarbonsäuren
(Komponente b₁), die für den Aufbau der erfindungsgemäßen
Polyestercarbonate geeignet sind, sind
beispielsweise:
Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Suberinsäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Nonandicarbonsäure, Decandicarbonsäure, Dodecandicarbonsäure, Octandecandicarbonsäure, Dimethylmalonsäure, Dimerfettsäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, Tetrahydroterephthalsäure, Tetrahydroisophthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, 3,6-Endomethylentetrahydrophthalsäure, o-, m-, p-Phenylendiessigsäure, Orthophthalsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure, tert.-Butylisophthalsäure, 3,3′-Biphenyldicarbonsäure, 4,4′-Biphenyldicarbonsäure, 4,4′-Benzophenondicarbonsäure, 3,4′-Benzophenondicarbonsäure, 4,4′-Diphenyletherdicarbonsäure, 4,4′- Diphenylsulfondicarbonsäure, 2,2-Bis-(4-carboxyphenyl)- propan, Trimethyl-3-phenylindan-4,5-dicarbonsäure.
Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Suberinsäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Nonandicarbonsäure, Decandicarbonsäure, Dodecandicarbonsäure, Octandecandicarbonsäure, Dimethylmalonsäure, Dimerfettsäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, Tetrahydroterephthalsäure, Tetrahydroisophthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, 3,6-Endomethylentetrahydrophthalsäure, o-, m-, p-Phenylendiessigsäure, Orthophthalsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure, tert.-Butylisophthalsäure, 3,3′-Biphenyldicarbonsäure, 4,4′-Biphenyldicarbonsäure, 4,4′-Benzophenondicarbonsäure, 3,4′-Benzophenondicarbonsäure, 4,4′-Diphenyletherdicarbonsäure, 4,4′- Diphenylsulfondicarbonsäure, 2,2-Bis-(4-carboxyphenyl)- propan, Trimethyl-3-phenylindan-4,5-dicarbonsäure.
Bevorzugt werden die erfindungsgemäßen Polyestercarbonate
aus aromatischen Dicarbonsäuren hergestellt.
Von den aromatischen Dicarbonsäuren werden besonders
bevorzugt die Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure
eingesetzt. Ganz besonders bevorzugt ist die Terephthalsäure.
Anstatt der Dicarbonsäuren werden bei der Polyestercarbonatsynthese
oft deren Abkömmlinge eingesetzt, wie z. B.
Dicarbonsäurechloride oder Diarylester der Dicarbonsäuren.
Bevorzugt werden die erfindungsgemäßen Polyestercarbonate,
in denen die aromatischen Diphenole (Komponente a)
zu 1 bis 100 Mol-%, bevorzugt zu 5 bis 100 Mol-%, besonders
bevorzugt zu 10 bis 100 Mol-% und insbesondere
zu 20-100 Mol-% aus Diphenolen der Formel (I) bestehen.
Von den Polyestercarbonaten, in denen die aromatischen
Diphenole (Komponente a) zu 20 bis 100 Mol-% aus solchen
der Formel (I) bestehen, werden die mit 20 bis 50
Mol-% und 55 bis 100 Mol-% aromatischen Diphenolen der
Formel (I) bevorzugt, die mit 20 bis 40 Mol-% und 70
bis 100 Mol-% aromatischen Diphenolen der Formel (I)
besonders bevorzugt, die mit 20 bis 35 Mol-% und 85 bis
100 Mol-% aromatischen Diphenolen der Formel (I) ganz
besonders bevorzugt und insbesondere die mit 100 Mol-%
aromatischen Diphenolen der Formel (I) bevorzugt.
Bevorzugt werden die erfindungsgemäßen Polyestercarbonate,
in denen die Dicarbonsäuren (Komponente b₁) in
einer Menge von 10 bis 95 Mol-% und besonders von 15-
95 Mol-% enthalten sind. Von letzteren Polyestercarbonaten
sind wiederum die bevorzugt, in denen die Dicarbonsäuren
(Komponente b₁) in einer Menge von 15 bis 50
Mol-% und 60 bis 95 Mol-% und insbesonders von 15 bis
40 Mol-% und 75 bis 90 Mol-%, bezogen auf die Summe
der Dicarbonsäure (Komponente b₁) und der Kohlensäure
(Komponente b₂), enthalten sind.
Die erfindungsgemäßen Polyestercarbonate können nach
Verfahren hergestellt werden, wie sie für die Polyestercarbonat-
Herstellung aus der Literatur bekannt sind, so
z. B. nach Schmelzumesterungsverfahren und nach dem
Zweiphasengrenzflächenverfahren.
Schmelzumsesterungsverfahren zur Herstellung von Polyestercarbonaten
sind beispielsweise das Acetat-Verfahren
und das Phenylesterverfahren.
Das Phenylesterverfahren zur Herstellung von aromatischen
Polyestercarbonaten wird beispielsweise beschrieben
in den Patentschriften US 46 61 580, 46 80 371,
46 80 372, EP 79 075, 1 46 887, 1 56 103, 2 34 913,
2 34 914, 2 40 301 und DAS 14 95 626, 22 32 877. Bei
diesem Verfahren werden im allgemeinen bei Temperaturen
von 200 bis 400°C aromatische Dihydroxyverbindungen, wie
z. B. Bisphenol-A, mit Diestern der aromatischen Dicarbonsäuren
und mit Diestern der Kohlensäure, wie Diphenylcarbonat
umgesetzt, wie Diphenylcarbonat. Es können
jedoch auch nur aromatische Dihydroxyverbindungen,
Dicarbonsäuren und Diphenylcarbonat für die Polyestercarbonatherstellung
eingesetzt werden. Bei der Polyestercarbonatherstellung
ist im allgemeinen die Summe
aus eingesetzten Diestern von Dicarbonsäuren und Dicarbonsäuren
kleiner als die Summe an eingesetzten Bisphenolen,
alles bezogen auf Molteile. Es können Katalysatoren
zur Beschleunigung der Kondensationsreaktion
verwendet werden und es können Hilfslösemittel eingesetzt
werden.
Das Zweiphasengrenzflächenverfahren zur Herstellung von
Polyestercarbonaten wird beispielsweise beschrieben in
den Patentschriften EP 68 014, 88 322, 1 34 898, 1 51 750,
1 82 189, 2 19 708, 2 72 426 und DOS 29 40 024, 30 07 934,
34 40 020 und in der Monographie, Polymer Reviews,
Volume 10, Condensation Polymers by Interfacial and
Solution Methods, Paul W. Morgan, Interscience
Publishers New York 1965, Kap. VIII, S. 325, Polyester.
Als Ausgangskomponente für die Herstellung der erfindungsgemäßen
Polyestercarbonate nach dem Zweiphasengrenzflächenverfahren
dienen bevorzugt aromatische
Dihydroverbindungen, Dicarbonsäuredichloride und
Phosgen.
Auch der Einsatz von Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure
ist beim Zweiphasengrenzflächenverfahren möglich,
wobei intermediär mit Hilfe von Phosgen Dicarbonsäurechloride
bzw. -dichloride gebildet werden.
Die Polykondensation erfolgt beim Zweiphasengrenzflächenverfahren
in einem Zweiphasensystem aus wäßrig-alkalischer
Lösung und mit Wasser nicht mischbarem organischem
Lösungsmittel. Beispielsweise wird die aromatischen
Dihydroxyverbindung, in wäßrigem Alkali als Diphenolat
gelöst, mit dem Dicarbonsäuredichlorid und dem Phosgen,
gelöst im organischen Lösungsmittel, unter Rühren
umgesetzt. Das sich bildende Polyestercarbonat wird im
organischen Lösungsmittel gelöst. Hierbei können das
Dicarbonsäuredichlorid und das Phosgen auf unterschiedliche
Weise eingesetzt werden. So kann beispielsweise
zunächst nur Dicarbonsäurechlorid mit dem Alkalibisphenolat
umgesetzt werden und dann erst das für die
Vollendung der Polykondensation benötigte Phosgen
zugesetzt werden. Es können beispielsweise auch das
Dicarbonsäuredichlorid und ein Teil des benötigten
Phosgens gemeinsam mit dem Bisphenolat umgesetzt werden
und dann der Rest der benötigten Phosgengesamtmenge
zugesetzt werden. Die Polykondensation wird im allgemeinen
mit Hilfe eines Katalysators durchgeführt. Der
Katalysator, unten näher beschrieben, kann beispielsweise
zugesetzt werden, wenn die Dicarbonsäurechloride
und das Phosgen bereits eine gewisse Zeit mit dem
Alkalibisphenolat reagiert haben. Er kann jedoch auch
schon, zumindest teilweise, gleich zu Beginn der Reaktion
eingesetzt werden. Es können aber auch unterschiedliche
Katalysatoren in einer Kondensationsreaktion
verwendet werden, wobei der Zugabezeitpunkt der einzelnen
Katalysatoren unterschiedlich sein kann. Im allgemeinen
wird die Polykondensation zur Einstellung bestimmter
Molekulargewichte in Gegenwart von Kettenbegrenzern
durchgeführt. Zur Erzielung bestimmter Eigenschaften,
so z. B. von Strukturviskosität, können beispielsweise
Verzweiger eingesetzt werden. Auch Antioxidantien
können, z. B. zur Erzielung sehr farbheller Polykondensate,
in der Reaktion Einsatz finden.
Als mit Wasser nicht mischbare organische Lösungsmittel
können beispielsweise chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie
Chloroform, Dichlorethan, Tri- und Tetrachlorethylen,
Tetrachlorethan, Dichlormethan, Chlorbenzol und Dichlorbenzol,
aber auch nicht chlorierte Kohlenwasserstoffe,
wie Toluol und Xylol, eingesetzt werden. Bevorzugt werden
Chlorbenzol oder Dichlormethan oder Mischungen von
beiden verwendet.
Als Kettenbegrenzer werden Verbindungen eingesetzt, wie
sie von der Herstellung der Polyestercarbonaten her
bekannt sind, so z. B. sekundäre Amine, Phenole und
Säurechloride. Bevorzugt werden Phenole, wie Phenol und
Alkylphenol, besonders bevorzugt solche mit C₁-C₁₂-
Alkylgruppen, wie p-tert.-Butylphenol, m- und p-3,5-
Dimethyl-heptyl-phenol und m- und p-1,1,3,3-Tetramethylbutylphenol
sowie Hydroxybiphenyl und p-Cumenylphenol
verwendet. Ganz besonders bevorzugt wird das p-
1,1,3,3-Tetramethylbutylphenol (p-Isooctylphenol)
eingesetzt.
Als Verzweiger dienen, falls benutzt, in bekannter Weise
geringe Mengen, vorzugsweise Mengen zwischen 0,05 und
3,0 Mol-% (bezogen auf eingesetzte Diphenole), an drei-
oder mehr als dreifunktionellen Verbindungen, insbesondere
solchen mit drei oder mehr als drei phenolischen
Hydroxylgruppen, um verzweigte Polyestercarbonate zu
erhalten. Einige der verwendbaren Verbindungen mit drei
oder mehr als drei phenolischen Hydroxylgruppen sind
Phloroglucin,
4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-hepten-2,
4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan,
1,3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol,
1,1,1-Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan,
Tri-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan,
2,2-Bis-(4,4-bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexyl)-propan,
2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol,
2,6-Bis-(2-hydroxy-5′-methyl-benzyl)-4-methylphenol,
2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(2,4-dihydroxyphenyl)-propan,
Hexa-(4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenyl)-ortho-terephthalsäureest-er,
Tetra-(4-hydroxyphenyl)-methan,
Tetra-(4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenoxy)-methan und
1,4-Bis-((4′-,4′′-dihydroxytriphenyl)-methyl)-benzol.
4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-hepten-2,
4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan,
1,3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol,
1,1,1-Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan,
Tri-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan,
2,2-Bis-(4,4-bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexyl)-propan,
2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol,
2,6-Bis-(2-hydroxy-5′-methyl-benzyl)-4-methylphenol,
2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(2,4-dihydroxyphenyl)-propan,
Hexa-(4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenyl)-ortho-terephthalsäureest-er,
Tetra-(4-hydroxyphenyl)-methan,
Tetra-(4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenoxy)-methan und
1,4-Bis-((4′-,4′′-dihydroxytriphenyl)-methyl)-benzol.
Einige der sonstigen dreifunktionellen Verbindungen sind
2,4-Dihydroxybenzoesäure, Trimesinsäure, Cyanurchlorid
und 3,3-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-di-
hydroindol.
Als Katalysatoren können beispielsweise tertiäre Amine
und/oder Phasentransferkatalysatoren, wie beispielsweise
quartäre Ammonium- und Phosphoniumverbindungen und/oder
Kronenether eingesetzt werden. Bevorzugte Katalysatoren
sind beispielsweise N-Ethylpiperidin, Tetrabutylammoniumbromid
und/oder Triphenylbenzylphosphoniumbromid.
Die erfindungsgemäßen Polyestercarbonate weisen im
allgemeinen mittlere Molekulargewichte w von mindestens
10 000, bevorzugt von 14.000 bis 300.000, besonders bevorzugt
von 18 000 bis 200.000 und insbesondere von
20 000 bis 80.000 auf.
Den erfindungsgemäßen Polyestercarbonaten können vor
oder während ihrer Verarbeitung für Polycarbonate, Polyestercarbonate
und Polyester übliche Additive, wie z. B.
Stabilisatoren, Entformungsmittel, Pigmente, Flammschutzmittel,
Antistatika, Leitfähigkeitszusätze, Füllstoffe
und Verstärkungsstoffe, in den üblichen Mengen
zugesetzt werden.
Im einzelnen können beispielsweise Graphit, Ruß, Metallfasern,
Metallpulver, Kieselgur, Quarz, Kaolin, Glimmer,
Tone, CaF₂, CaCO₃, Aluminiumoxide, Aluminiumnitrid,
Silicate, Bariumsulfat, Glasfasern, C-Fasern, Keramik-
Fasern und anorganische und organische Pigmente zugesetzt
werden, sowie als Entformungsmittel beispielsweise
Ester mehrwertige Alkohole mit langkettigen Carbonsäuren
wie Glycerinstearate, Pentaerythrittetrastearat
und Trimethylolpropantristearat.
Die erfindungsgemäßen Polyestercarbonate können z. B.
durch Spritzguß, Extrusion, Blasverformung oder
Tiefziehen thermoplastisch zu Formkörpern verarbeitet
werden, wobei man beispielsweise die oben genannten
Additive zufügen kann. Unter Formkörpern werden z. B.
spritzgegossene Formkörper, extrudierte Formkörper, wie
Profile, Rohre, Platten, Fasern und Folien, blasverformte
Körper, wie Flaschen, Behälter und Beleuchtungskörper,
sowie z. B. aus Platten und Folien tiefgezogene
Formkörper verstanden. Außerdem können die erfindungsgemäßen
Polyestercarbonate auch aus ihrer Lösung zu
Folien vergossen werden, aus denen das organische Lösemittel,
z. B. Methylenchlorid, durch Verdampfen entfernt
wird.
Folien aus den erfindungsgemäßen Polyestercarbonaten
können im Verbund mit anderen Folien zu Verbundfolien
verarbeitet werden. Weiterhin können die erfindungsgemäßen
Legierungen auch in anderen Verbundwerkstoffen
eingesetzt werden, z. B. in Kombination mit Fasern und
anderen Polymeren.
Die erfindungsgemäßen Polyestercarbonate eignen sich
besonders aufgrund ihrer hohen Wärmestandfestigkeit,
Schmelzfließfähigkeit und Zähigkeit für den Einsatz im
Elektrosektor, insbesondere bei hohen Temperaturen,
weiterhin im Beleuchtungssektor und für die Ausstattung
im Automobilmotorraum. So können aus ihnen mit Vorteil
elektrische Isolatoren, wie Lampenhalterungen, Reflektoren
für Leuchten und Halterungen im Motorraum angefertigt
werden.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind außerdem
thermoplastische Legierungen, enthaltend
- A) 1 bis 99 Gew.-% mindestens eines erfindungsgemäßen Polyestercarbonats,
- B) 0 bis 99 Gew.-% mindestens eines amorphen Thermoplasten mit einer Glastemperatur von 40 bis 300°C,
- C) 0 bis 99 Gew.-% mindestens eines teilkristallinen Thermoplasten mit einer Schmelztemperatur von 60 bis 400°C,
- D) 0 bis 99 Gew.-% mindestens eines Kautschuks und
- E) 0 bis 99 Gew.-% mindestens eines Pfropfpolymerisats aus mindestens einem Kautschuk mit mindestens einem aufgepfropften Polymer aus mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der Vinylverbindungen, Acryl- und Methacrylverbindungen und Maleinsäureabkömmlinge, in denen die Summe aus A), B), C), D) und E) gleich 100 Gew.-% beträgt.
Die erfindungsgemäßen Legierungen weisen bedeutende
Vorteile auf. Sie besitzen gleichzeitig hohe Wärmestandfestigkeit,
gute Fließfähigkeit der Schmelze und
hohe Temperaturstabilität, selbst unter Luftsauerstoffeinfluß.
Sie sind besonders strukturviskos, was für die
Spritzguß- und die Extrusionsverarbeitung von bedeutendem
Nutzen ist; Spritzgußteile sind leicht entformbar.
Die Legierungen sind außerdem sehr zäh, besonders
kriechstromfest, hydrolytisch stabil und stabil gegen
UV- und γ-Strahlen. Weiterhin haben sie eine hohe Gasdurchlässigkeit
und eine hohe Selektivität für Gastrennungen,
so beispielsweise für die Trennung von Kohlendioxid/
Sauerstoff-Gemischen.
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Legierungen
enthalten bevorzugt 5 bis 98 Gew.-%, besonders bevorzugt
10 bis 95 Gew.-% und insbesondere 20 bis 90 Gew.-% der
Komponente (A). Sie enthalten bevorzugt 0 bis 90 Gew.-%,
besonders bevorzugt 0 bis 75 Gew.-% und insbesondere 0
bis 60 Gew.-% mindestens eines amorphen Thermoplasten
(B). Sie enthalten bevorzugt 0 bis 90 Gew.-%, besonders
bevorzugt 0 bis 75 Gew.-% und insbesondere 0 bis 60
Gew.-% mindestens eines teilkristallinen Thermoplasten
(C). Sie enthalten bevorzugt 0 bis 90 Gew.-%, besonders
bevorzugt 0 bis 75 Gew.-% und insbesondere 0 bis 60 Gew.-%
mindestens eines Pfropfpolylmerisats (E). Zusätzlich enthalten
sie bevorzugt 0 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt
0 bis 60 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 0 bis 45
Gew.-%, und insbesondere 0 bis 30 Gew.-%, mindestens
eines Kautschuks (D).
In den erfindungsgemäßen thermoplastischen Legierungen
beträgt die Summe aus dem Kautschuk (D) und dem Kautschukanteil
des Pfropfpolymerisats (E) bevorzugt 0 bis
80 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 60 Gew.-%, ganz
besonders bevorzugt 0 bis 45 Gew.-% und insbesondere 0
bis 30 Gew.-%.
Wenn die Komponente (B) in einer der erfindungsgemäßen
Legierungen enthalten ist, so beträgt ihr Anteil bevorzugt
mindestens 2 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens
5 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt mindestens 10 Gew.-%
und insbesondere mindestens 20 Gew.-% der Summe der Komponenten
(A), (B), (C), (D) und (E) dieser Legierung.
Dies gilt ebenso für die Komponenten (C) und (E).
Wenn die Komponente (D) in einer der erfindungsgemäßen
Legierungen enthalten ist, so beträgt ihr Anteil bevorzugt
mindestens 2 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens
5 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt mindestens
10 Gew.-% der Summe der Komponenten (A), (B), (C), (D)
und (E) dieser Legierung. Dies gilt ebenso für die Summe
des Kautschukanteils aus dem Komponenten (D) und (E).
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Legierungen enthalten
bevorzugt neben der Komponente (A) einen oder
zwei weitere Bestandteile aus B), C), D) und E).
Besonders bevorzugte Legierungen sind thermoplastische
Legierungen aus der Komponente (A) und 1 bis 99 Gew.-%
mindestens eines amorphen Thermoplasten (B), oder 1 bis
99 Gew.-% mindestens eines Pfropfpolymerisats (E). Insbesondere
bevorzugt sind Legierungen aus den Legierungsbestandteilen
A) und E).
Besonders bevorzugte Legierungen sind auch solche aus
der Komponente (A) und 1 bis 98 Gew.-%, bevorzugt 15 bis
75 Gew.-% und besonders bevorzugt 30 bis 60 Gew.-%,
mindestens eines teilkristallinen Thermoplasten mit
einer Schmelztemperatur von 60 bis 400°C (C), und 1 bis
98 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 35 Gew.-% und besonders
bevorzugt 15 bis 25 Gew.-%, mindestens eines Pfropfpolymerisats
aus mindestens einem Kautschuk und mindestens
einem aufgepfropften Polymer (E).
Besonders bevorzugte Legierungen sind auch thermoplastische
Legierungen aus der Komponente (A) und 1 bis
98 Gew.-%, bevorzug 10 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt
20 bis 60 Gew.-%, mindestens eines amorphen Thermoplasten
(B) mit einer Glastemperatur von 40 bis 300°C,
und aus 1 bis 98 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 80 Gew.-%,
besonders bevorzugt 20 bis 60 Gew.-%, mindestens eines
Pfropfpolymerisats aus mindestens einem Kautschuk und
mindestens einem aufgepfropften Polymer (E).
Besonders bevorzugt sind ebenfalls thermoplastische
Legierungen aus der Komponente (A) und 1 bis 98 Gew.-%,
bevorzugt 10 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis
70 Gew.-%, mindestens eines amorphen Thermoplasten (B)
mit einer Glastemperatur von 40 bis 300°C und aus 1 bis
60 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 20 Gew.-% und besonders bevorzugt
2 bis 5 Gew.-%, mindestens eines Kautschuks
(D).
Die amorphen Thermoplasten (B) besitzen eine Glastemperatur
von bevorzugt 50 bis 280°C, besonders bevorzugt
60 bis 250°C und ganz besonders bevorzugt 80 bis 230°C.
Die teilkristallinen Thermoplasten (C) haben Schmelztemperaturen
von bevorzugt 70 bis 350°C, besonders bevorzugt
80 bis 320°C und insbesondere von 100 bis
300°C.
Beispiele für erfindungsgemäß als Legierungsbestandteil
B) einsetzbare amorphe Thermoplaste sind aromatische
Polycarbonate, aromatische Polycarbonate mit eingebauten
Polysiloxanblöcken, eingebauten aliphatischen Polyetherblöcken
oder eingebauten aliphatischen Polyesterblöcken,
aromatische Polyester, aromatische Polyestercarbonate
ohne einkondensierte Diphenole der Formel (I), aliphatisch-
aromatische Polyester, Polyamide, Polyarylensulfone,
aromatische Polyether, aromatische Polyimide,
Polyepoxide, Vinylpolymere und (Meth)Acrylpolymere.
Von diesen Beispielen werden bevorzugt die aromatischen
Polycarbonate, die aromatischen Polycarbonate mit eingebauten
Polysiloxanblöcken, aromatische Polyester ohne
einkondensierte Diphenole der Formel (I), die aromatischen
Polyestercarbonate ohne einkondensierte Diphenole
der Formel (I), aliphatisch-aromatische Polyester
ohne einkondensierte Diphenole der Formel (I), Polyamide
und Vinylpolymere und besonders bevorzugt die aromatischen
Polycarbonate, die aromatischen Polycarbonate
mit eingebauten Polysiloxanblöcken, aliphatisch-aromatische
Polyester ohne einkondensierte Diphenole der Formel
(I), die Polyamide und die Vinylpolymeren eingesetzt.
Erfindungsgemäß als Legierungsbestandteil B) geeignete
aromatische Polycarbonate sind solche auf Basis von Diphenolen,
insbesondere der Formel (IV),
HO-Z-OH (IV)
in denen Z ein aromatischer Rest mit 6 bis 30 C-Atomen
ist, der einen oder mehrere aromatische Kern enthalten
kann, die substituiert sein können. Solche Diphenole der
Formel (IV), nicht die Diphenole der Formel (I)
umfassend, sind weiter vorn als Komponente (a) für den
Aufbau der erfindungsgemäßen Polyester und Polyestercarbonate
beschrieben. Besonders bevorzugtes Diphenol ist
das 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol A).
Es können sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate
sein, sie können sowohl linear als auch verzweigt
sein.
Die Molekulargewichte w (Gewichtsmittelmolekulargewicht,
ermittelt nach der Gelpermeationschromatographie
in Tetrahydrofuran) der aromatischen Polycarbonate
liegen im allgemeinen zwischen 10 000 und 300 000,
vorzugsweise zwischen 12 000 und 150 000.
Die Polycarbonate der Komponente B) sind im Prinzip
bekannt oder nach bekannten Verfahren erhältlich.
Als Legierungsbestandteil B) können auch Polycarbonat-
Polysiloxan-Blockcopolymere dienen, in denen der Polycarbonatanteil
aus mindestens einem aromatischen Bisphenol
der Formel (IV) aufgebaut ist. Die Polysiloxanblöcke
können beispielsweise in das Polycarbonat-Polysiloxan-
Blockcopolymer eingebaut werden, indem man Polysiloxane
mit Cl- oder Bisphenol-Endgruppen in die Polycarbonatreaktion,
z. B. nach dem Zweiphasengrenzflächenverfahren,
mit einführt. Solche Polysiloxane sind beispielsweise
Polydimethylsiloxane der Formel (V) und (VI) mit
mittleren Polykondensationsgraden von n=5 bis 200.
Solche und weitere einsetzbare Polysiloxanblöcke sind
vielfach in der Literatur beschrieben. Der Siloxangehalt
in den Polycarbonat-Polysiloxan-Blockcopolymeren kann
in weiten Grenzen variiert werden, so z. B. von 0,1 bis
80 Gew.-%, je nach den gewünschten Eigenschaften des
Blockcopolymers. Die Herstellung von geeigneten, in
Polycarbonat einbaubaren Polysiloxanblöcken und die
Synthese von Polycarbonat-Polysiloxan-Copolymeren wird
beispielsweise beschrieben in: US-PS 31 89 662, DE-PS
15 95 790, DE-PS 24 11 123, DE-OS 24 11 363, EP-A-
2 16 106, DE-OS 35 06 472.
Als Legierungsbestandteil B) können beispielsweise auch
Polycarbonat-Polyether-Blockcopolymere und Polycarbonat-
Polyester-Blockcopolymere dienen mit aliphatischen Polyetherblöcken,
z. B. Polyethylenoxid-, Polypropylenoxid-
und bevorzugt Polybutylenoxid-Blöcken, oder mit aliphatischen
Polyesterblöcken, z. B. aus Hexandiol-Adipinsäurepolyester
oder Hexandiol-Dimerfettsäure-Polyester.
Blockcopolymere dieser Art und ihre Herstellung sind
beschrieben in den DE-OS 26 36 783, 26 36 784,
28 27 325, 27 26 376, 27 26 416, 27 26 417, 27 12 435,
27 02 626.
Erfindungsgemäß als Legierungsbestandteil B) einsetzbare
aromatische Polyester und Polyestercarbonate sind aus
mindestens einem aromatischen Bisphenol der Formel (IV),
jedoch ohne einkondensierte Diphenole der Formel (I),
aus mindestens einer aromatischen Dicarbonsäure und gegebenenfalls
aus Kohlensäure aufgebaut. Geeignete aromatische
Dicarbonsäuren sind beispielsweise Orthophthalsäure,
Terephthalsäure, Isophthalsäure, tert.-Butylisophthalsäure,
3,3′-Biphenyldicarbonsäure, 4,4′-Biphenyldicarbonsäure,
4,4′-Benzophenondicarbonsäure, 3,4′-Benzophenondicarbonsäure,
4,4′-Diphenyletherdicarbonsäure,
4,4′-Diphenylsulfondicarbonsäure, 2,2-Bis-(4-carboxyphenyl)-
propan, Trimethyl-3-phenylindan-4′,5-dicarbonsäure.
Von den aromatischen Dicarbonsäuren werden besonders
bevorzugt die Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure
eingesetzt. Besonders bevorzugtes Bisphenol ist das 2,2-
Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol A).
Aromatische Polyester und Polyestercarbonate können nach
Verfahren hergestellt werden, wie sie für die Polyester-
bzw. Polyestercarbonat-Herstellung aus der Literatur
bekannt sind, so z. B. nach Schmelzumesterungsverfahren
und nach dem Zweiphasengrenzflächenverfahren. Bevorzugt
wird das Zweiphasengrenzflächenverfahren angewandt.
Schmelzumesterungsverfahren (Acetatverfahren und Phenylesterverfahren)
werden beispielsweise in den US-PS
34 94 885, 43 86 186, 46 61 580, 46 80 371 und
46 80 372, den EP-A-26 120, 26 121, 26 684, 28 030,
39 845, 91 602, 97 970, 79 075, 1 46 887, 1 56 103,
2 34 913, 2 34 919 und 2 40 301 und den DE-AS 14 95 626,
22 32 877 beschrieben. Das Zweiphasengrenzflächenverfahren
wird beispielsweise beschrieben in EP-A-68 014,
88 322, 1 34 898, 1 51 750, 1 82 189, 2 19 708, 2 72 426 in
DE-OS 29 40 024, 30 07 934, 34 40 020 und in Polymer
Reviews, Volume 10, Condensation Polymers by Interfacial
and Solution Methods, Paul W. Morgan, Interscience
Publishers New York, 1965, Kap. VIII, S. 325, Polyester.
Beim Acetatverfahren werden im allgemeinen Bisphenoldiacetat
bzw. Bisphenol und Acetanhydrid sowie aromatische
Dicarbonsäure unter Abspaltung von Essigsäure zum Polyester
kondensiert. Beim Phenylesterverfahren werden im
allgemeinen Bisphenol, aromatische Dicarbonsäure oder
Diphenylester der aromatischen Dicarbonsäure und gegebenenfalls
Diphenylcarbonat unter Phenolabspaltung und gegebenenfalls
CO₂-Abspaltung zum Polyester bzw. Polyestecarbonat
umgesetzt. Beim Zweiphasengrenzflächenverfahren
dienen als Ausgangsstoffe zur Herstellung von
Polyestern bzw. Polyestercarbonaten im allgemeinen
Alkalibisphenolat, aromatische Dicarbonsäuredichlorid
und gegebenenfalls Phosgen. Bei dieser Kondensationsreaktion
werden der Polyester bzw. das Polycarbonat
unter Alkalichloridbildung hergestellt. Im allgemeinen
ist das gebildete Salz in der wäßrigen Phase gelöst,
während der gebildete Polyester bzw. das gebildete
Polyestercarbonat in der organischen Phase gelöst vorliegt
und daraus isoliert wird.
Aliphatisch-aromatische Polyester, die als Legierungsbestandteil
B) eingesetzt werden können, sind beispielsweise
amorphe Polyester aus Cyclohexan-1,4-dimethanol
und Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure, die als
Comonomere noch andere Dicarbonsäuren und aliphatische
Dihydroxyverbindungen einkondensiert enthalten können,
z. B. Glykol, Propylenglykol und Butylenglykol. Beispiele
für solche Polyester sind Cyclohexan-1,4-dimethanol-
Terephthalsäure-Polyester, Cyclohexan-1,4-dimethanol-
Terephthalsäure-Isophthalsäure-Copolyester und Cyclohexan-
1,4-dimethanol-Terephthalsäure-Ethylenglykol-
Copolyester. Solche Polyester werden beispielsweise
beschrieben in EP-A 2 73 151, 2 73 152, 1 55 989, 2 26 974,
1 85 309, 1 52 825, 2 26 189, 2 72 416 und US-PS 41 88 314,
46 34 737.
Amorphe thermoplastische Polyamide, die als Legierungsbestandteil
B) verwendet werden können, sind beispielsweise
zu erhalten durch Polykondensation von Diaminen,
wie Ethylendiamin, Tetramethylendiamin, Hexamethylendiamin,
Decamethylendiamin, 2,2,4- und 2,4,4-Trimethyl-
hexamethylendiamin, m- und p-Xylylendiamin, Bis-(4-
aminocyclohexyl)-methan, Gemischen au 4,4′- und 2,2′-
Diaminodicyclohexylmethanen, 2,2-Bis-(4-aminocyclohexyl)-
propan, 3,3′-Dimethyl-4,4′-diamino-dicyclohexylmethan,
3-Aminoethyl-3,5,5-trimethyl-cyclohexylamin,
2,5-Bis-(aminomethyl)-norbornan, 2,6-Bis-(aminomethyl)-
norbornan und 1,4-Diamino-methylcyclohexan, und von
beliebigen Gemischen dieser Diamine mit Dicarbonsäuren,
wie beispielsweise mit Oxalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure,
Decandicarbonsäure, Heptadecandicarbonsäure,
2,2,4-Trimethyladipinsäure, 2,4,4-Trimethyladipinsäure,
Isophthalsäure und Terephthalsäure, und mit beliebigen
Gemischen dieser Dicarbonsäuren. Es sind somit auch
amorphe Copolyamide einbezogen, die durch Polykondensation
mehrerer der vorstehend genannten Diamine
und/oder Dicarbonsäuren erhalten werden. Ferner sind
amorphe Copolyamide einbezogen, die unter Mitverwendung
von ω-Aminocarbonsäuren wie ω-Aminocapronsäure, ω-Aminoundecansäure
oder ω-Aminolaurinsäure oder von deren
Lactamen hergestellt sind.
Besonders geeignete, amorphe, thermoplastische Polyamide
sind solche, die aus Isophthalsäure, Hexamethylendiamin
und weiteren Diaminen wie 4,4′-Diaminodicyclohexylmethan,
Isophorondiamin, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethyl-
hexamethylendiamin, 2,5- und/oder 2,6-Bis-(aminomethyl)-
norbornan erhältlich sind, solche, die aus Isophthalsäure,
4,4′-Diamino-di-cyclohexylmethan und ω-Caprolactam
erhältlich sind, solche, die aus Isophthalsäure,
3,3′-Dimehtyl-4,4′-diamino-dicyclohexylmethan und ω-
Laurinlactam erhältlich sind, und solche, die aus Terephthalsäure
und aus 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethyl-
hexamethylendiamin erhältlich sind.
Anstelle des reinen 4,4′-Diaminodicyclohexylmethans können
auch Gemische der stellungsisomeren Diaminodicyclohexylmethane
eingesetzt werden, die sich zusammensetzen
aus
70 bis 99 Mol-% des 4,4′-Diaminoisomeren
1 bis 30 Mol-% des 2,4′-Diaminoisomeren
0 bis 2 Mol-% des 2,2′-Diaminoisomeren
und gegebenenfalls entsprechend höherkondensierten Diaminen, die durch Hydrierung von Diaminodiphenylmethan technischer Qualität erhalten werden.
70 bis 99 Mol-% des 4,4′-Diaminoisomeren
1 bis 30 Mol-% des 2,4′-Diaminoisomeren
0 bis 2 Mol-% des 2,2′-Diaminoisomeren
und gegebenenfalls entsprechend höherkondensierten Diaminen, die durch Hydrierung von Diaminodiphenylmethan technischer Qualität erhalten werden.
Die amorphen Polyamide und deren Herstellung sind bekannt
(siehe beispielsweise Ullmann, Enzyklopädie der
technischen Chemie, Band 19, S. 50).
Polyarylensulfone, die als Legierungsbestandteil B) eingesetzt
werden können, haben im allgemeinen mittlere
Molekulargewichte w (Gewichtsmittel; gemessen nach der
Lichtstreumethode in CHCl₃) von 10 000 bis 200 000, vorzugsweise
von 20 000 bis 90 000. Beispiele dafür sind
die nach bekannten Verfahren erhältlichen Polyarylensulfone
aus 4,4′-Dichlordiphenylsulfon und mindestens
einem Bisphenol, insbesondere 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-
propan und Bis-(4-hydroxyphenyl)-sulfon, die beispielsweise
zu Polyarylensulfonen mit difunktionellen Sulfonstruktureinheiten
der Formeln (VII) und (VIII) führen.
Diese Polyarylensulfone sind bekannt (siehe beispielsweise
US-PS 32 64 536, DE-AS 17 94 171, GB-PS 12 64 900,
US-PS 36 41 207, EP-A-00 38 028, DE-OS 36 01 419 und DE-
OS 36 01 420 EP 1 49 359, EP 2 94 773 und die Veröffentlichungen
G. Blinne et al., Kunststoffe 75/1 (1985) 29-
34 und R. N. Johnson et al., Journal of Polymer Science,
Part A1, 5 (1976) 2375-2398. Die geeigneten Polyarylensulfone
können auch in bekannter Weise verzweigt sein
(siehe beispielsweise DE-OS 23 05 413).
Aromatische Polyether, die erfindungsgemäß als Legierungsbestandteil
B) Einsatz finden können, sind beispielsweise
Polyphenylenoxide. Polyphenylenoxide sind
bekannt und werden beispielsweise beschrieben in US-
PS 33 06 874, 33 06 875, 32 57 357, 32 57 358,
36 61 848, 32 19 625, 33 78 505, 36 39 656, 40 11 200,
39 29 930, EP-A-02 48 526, 02 71 699, DE-OS 21 26 434.
Die Molekulargewichte w Gewichtsmittel sind im allgemeinen
10 000 bis 80 000, bevorzugt 15 000 bis 60 000.
Polyphenylenoxide werden im allgemeinen durch eine oxidative
Kupplungsreaktion von einem oder mehreren zweifach
oder dreifach substituierten Phenolen als Homo- oder
Copolymere erhalten. Als Katalysator der Reaktion dient
im allgemeinen ein Kupfer-Amin-Komplex. Verwendet werden
können Kupfer-Amin-Komplexe primärer, sekundärer und/
oder tertiärere Amine. Beispiele von geeigneten Homo-
Polyphenylenoxiden sind:
Poly-(2,3-dimethyl-6-ethylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2,3,6-trimethylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2,4′-methylphenylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-bromo-6-phenylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-methyl-6-phenylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-phenylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-chlorophenylen-1,4-ether),
Poly-(2-methylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-chloro-6-ethylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-chloro-6-bromophenylen-1,4-ether),
Poly-(2,6-di-n-propylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-methyl-6-isopropylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-chloro-6-methylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-methyl-6-ethylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2,6-dibromophenylen-1,4-ether),
Poly-(2,6-dichlorophenylen-1,4-ether),
Poly-(2,6-diethylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2,6-dimethylphenylen-1,4-ether).
Poly-(2,3,6-trimethylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2,4′-methylphenylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-bromo-6-phenylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-methyl-6-phenylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-phenylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-chlorophenylen-1,4-ether),
Poly-(2-methylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-chloro-6-ethylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-chloro-6-bromophenylen-1,4-ether),
Poly-(2,6-di-n-propylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-methyl-6-isopropylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-chloro-6-methylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2-methyl-6-ethylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2,6-dibromophenylen-1,4-ether),
Poly-(2,6-dichlorophenylen-1,4-ether),
Poly-(2,6-diethylphenylen-1,4-ether),
Poly-(2,6-dimethylphenylen-1,4-ether).
Geeignete copolymere Polyphenylenoxide können z. B. von
zwei oder mehreren Phenolen hergestellt werden, die für die
Herstellung der oben aufgeführten Homopolyphenylenoxide
verwendet werden. Besonders bevorzugt ist der Poly-(2,6-
dimethylphenylen-1,4-ether). Pfropf- und Blockcopolymere
aus Polyphenylenoxiden und Polyvinylaromaten wie Polystyrol
sind auch geeignet als Legierungsbestandteil B).
Geeignete styrolgepfropfte Polyphenylenoxide werden
beispielsweise in der Veröffentlichung "Xyron", Japan
plastics age, März/April 1979, S. 29-33 beschrieben.
Aromatische Polyimide, die als Legierungsbestandteil B)
einsetzbar sind, sind beispielsweise aromatische Polyetherimide,
wie sie in US-PS 43 95 518, 38 55 178, EP-A-
1 20 183, 1 20 184, 1 79 471, 2 92 243, 2 78 066, DE-PS
27 35 501 und den Veröffentlichungen Polyethermimid,
Kunststoffe-Plastics 4/1982, S. 32-35, Polyetherimide,
Kunststoffe 73/5 (1983), S. 266-269, R. O. Johnson und
H. S. Burlhis, J. of Pol. Sc., Polymer Symp. 70 (1983)
S. 129-143 und D. M. White et al., J. of Pol. Sc., Pol.
Chemistry Ed., 19 (1981), S. 1635-1695, beschrieben
sind. Die Synthese dieser Polyetherimide kann, wie dort
beschrieben, beispielsweise durch Umsetzen von Bisnitrobisphthalimiden
und Alkalibisphenolaten unter Abspaltung
von Alkalinitrit oder durch Umsetzen von Bisetherbisphthalsäureanhydriden
mit Diaminen unter Wasserabspaltung
erhalten werden. Ein bevorzugtes aromatisches
Polyetherimid ist beispielsweise das aus wiederkehrenden
Einheiten der Formel (IX)
Polyepoxide, die als Legierungsbestandteil B) eingesetzt
werden können, sind beispielsweise Polyepoxide, wie sie
aus Epichlorhydrin und Bisphenolen, z. B. Bisphenol A,
nach bekannten Methoden hergestellt werden können. Formel
(X) zeigt ein besonders bevorzugtes Epoxid, in dem
n beispielsweise 5 bis 200 sein kann.
Vinylpolymere und (Meth)-Acrylpolymere, wie sie als Legierungsbestandteil
B) einsetzbar sind, sind Homo- und
Copolymerisate, beispielsweise aus folgenden Monomeren:
- 1. Styrol und seine Derivate wie z. B. α-Methylstyrol, α-Chlorstyrol, p-Chlorstyrol- 2,4-Dichlorstyrol, p-Methylstyrol, 3,4-Dimethylstyrol, o- und p-Divinylbenzol, p-Methyl-α-methylstyrol und p-Chlor-α- methylstyrol, bevorzugt Styrol und α-Methylstyrol.
- 2. Acryl- und Methacrylverbindungen wie z. B. Acryl- und Methacrylsäure, Acrylnitril, Methacrylnitril, Methylacrylat, Ethylacrylat, n- und Isopropylacrylat, n- und Isobutylacrylat, tert.-Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n- und Isopropoylmethacrylat, n- und Isobutylmethacrylat, tert.-Butylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat und Isobornylmethacrylat, bevorzugt Acrylnitril, Methacrylnitril, Methylmethacrylat, tert.-Butylmethacrylat.
- 3. Maleinsäureanhydrid und dessen Abkömmlinge, wie Maleinsäureester, Maleinsäurediester und Maleinimide, z. B. Alkyl- und Arylmaleinimide, wie beispielsweise Methyl- oder Phenylmaleinimid, bevorzugt Maleinsäureanhydrid und Maleinimide, insbesondere Phenylmaleinimid.
Die Monomeren der Gruppe 3 dienen im allgemeinen als
Comonomere zu den Monomeren der Gruppen 1 und 2.
Beispiele für geeignete Homo- und Copolymerisate sind
Polystyrol, Polymethylmethacrylat, Styrol-Methylstyrol-
Copolymere, Styrol-Acrylnitril-Copolymere, α-Methylstyrol-
Acrylnitril-Copolymere, Styrol-Maleinsäureanhydrid-
Copolymere, Styrol-Phenylmaleinimid-Copolymere,
Styrol-Methylmethacrylat-Copolymere, Methylmethacrylat/
Acrylnitril-Copolymere, Styrol-Acrylnitril-Maleinsäureanhydrid-
Copolymere, Styrol-Acrylnitril-Phenylmaleinimid-
Copolymere, α-Methylstyrol-Acrylnitril-Methylmethacrylat-
Copolymere, α-Methylstyrol-Acrylnitril-tert.-
Butylmethacrylat-Copolymere, Styrol-Acrylnitril-tert.-
Butylmethacrylat-Copolymere.
Die Vinylpolymeren und (Meth-)Acrylpolymeren können nach
bekannten radikalischen, anionischen und kationischen
Polymerisationsverfahren hergestellt werden. Auch die
bekannte Redoxpolymerisation oder die bekannte Polymerisation
mit metallorganischen Mischkatalysatoren kann
vorteilhaft sein. Die Polymerisation kann in Masse,
Lösung oder Emulsion stattfinden, wie bekannt.
Auch gemischte Verfahren wie Lösungs-, Fällungs- oder
Massesuspensionsverfahren können Einsatz finden, wie
bekannt. Die Gewichtsmittel-Molekulargewichte der Vinylpolymeren
und (Meth-)Acrylpolymeren betragen im allgemeinen
10 000 bis 300 000, bevorzugt 30 000 bis 200 000.
Beispiele für erfindungsgemäß als Legierungsbestandteil
C) einsetzbare teilkristalline Thermoplaste sind Polyolefine,
Ionomere, aliphatisch-aromatische Polyester
ohne einkondensierte Diphenole der Formel (I),
Polymide, aromatische Polyetherketone und Polyphenylensulfide.
Besonders bevorzugt sind aliphatisch-aromatische
Polyester ohne einkondensierte Diphenole der Formel
(I) und die Polyamide, besonders bevorzugt die aliphatisch-
aromatischen Polyester ohne einkondensierte Diphenole
der Formel (I).
Als Legierungsbestandteil C) sind erfindungsgemäß teilkristalline
Polyolefine einsetzbar. Solche Polyolefine
sind beispielsweise Homo- und Copolymerisate von Olefinen,
wie z. B. Ethylen, Propylen, Buten-1, Penten-1,
Hexen-1, Hepten-1, 3-Methylbuten-1, 4-Methylbuten-1, 4-
Methylpenten-1, Octen-1 und andere. Einige solcher
Polyolefine sind Polyethylen, Polypropylen, Polybuten-1,
Poly-4-methylpenten-1. Beim Polyethylen unterscheidet
man PE, HDPE (high density), LDPE (low density), und
LLDPE (very low density). Die unterschiedlichen Dichten
des Polyethylens kommen durch unterschiedliche Verfahren
und Cokondensation mit anderen Monomeren zustande, wie
bekannt. Bekannte Verfahren zur Herstellung von Polyolefinen
sind z. B. das Hochdruckverfahren und das Niederdruckverfahren
(Ziegler-Natta-Katalyse mit metallorganischen
Mischkatalysatoren).
Bevorzugte Legierungsbestandteile C) sind Polyethylen
und Poly-4-methylpenten-1, besonders bevorzugt ist Polyethylen.
Die Polyolefine können neben den Olefinen auch
noch untergeordnete Mengen anderer Monomerer enthalten.
Als Legierungsbestandteil C) sind erfindungsgemäß auch
Ionomere geeignet. Dabei handelt es sich im allgemeinen
um Polyolefine, wie oben beschrieben, insbesondere um
Polyethylen, die Monomere mit Säuregruppen cokondensiert
enthalten, wie z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure. Die
Säuregruppen werden mit Hilfe von Metallionen wie beisielsweise
Na++, Ca++, Mg++ und Al+++ in ionische, ggf.
ionisch vernetzte Polyolefine umgewandelt, die sich
jedoch noch thermoplastisch verarbeiten lassen. Solche
Polymeren sind beispielsweise Ethylen-Acrylsäure-Copolymere,
deren Säuregruppen in metallsalzartige Gruppen
umgewandelt sind. Beschrieben werden solche Ionomeren
z. B. in den Patentschriften US 32 64 272, 34 04 134,
33 55 319, 43 21 337.
Aromatisch-aliphatische Polyester, die als teilkristalliner
Legierungsbestandteil C) einsetzbar sind, sind
bevorzugt Polyalkylenterephthalate, also beispielsweise
solche auf Basis von Ethylenglykol, Propandiol-1,3,
Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6 und 1,4-Bis-hydroxymethyl-
cyclohexan. Besonders bevorzugt werden Polybutylenterephthalate,
Polyethylenterephthalate und Copolymere
aus Cyclohexan-1,4-dimethanol und Ethylenglykol sowie
Terephthalsäure eingesetzt, soweit diese teilkristallin
sind. Ganz besonders bevorzugt wird das Polybutylenterephthalat
eingesetzt.
Die Molekulargewichte w (Gewichtsmittel) dieser Polyalkylenterephthalate
sind im allgemeinen 10 000 bis
200 000, bevorzugt 10 000 bis 80 000. Die Polyalkylenterephthalate
können nach bekannten Verfahren, beispielsweise
aus Terephthalsäuredialkylester und dem
entsprechenden Diol durch Umesterung, erhalten werden
(s. z. B. US-PS 26 47 885, 26 43 989, 25 34 028,
25 78 660, 27 42 497, 29 01 466).
Teilkristalline Polyamide, die sich als Legierungsbestandteil
C) eignen, sind insbesondere Polyamid-6, Polyamid-
6,6, Polyamid-4,6 und teilkristalline Copolyamide
auf Basis der diesen Polyamiden zugrundeliegenden Monomeren.
Weiterhin kommen teilkristalline Polyamide in
Betracht, deren Säurekomponente insbesondere ganz oder
teilweise (z. B. neben ε-Caprolactam) aus Adipinsäure
und/oder Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure und/-
oder Korksäure und/oder Sebacinsäure und/oder Azelainsäure
und/oder Dodecandicarbonsäure und/oder einer
Cyclohexandicarbonsäure besteht, und deren Diaminkomponente
ganz oder teilweise insbesondere aus m- und/oder
p-Xylylendiamin und/oder Hexamethylendiamin und/oder
2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin und/-
oder Isophorondiamin besteht und deren Zusammensetzungen
im Prinzip aus dem Stand der Technik bekannt sind (siehe
beispielsweise Encyclopedie of Polymers, Vol. 11,
S. 315 ff).
Außerdem sind geeignet teilkristalline Polyamide, die
ganz oder teilweise aus Lactamen mit 6 bis 12 C-Atomen,
gegebenenfalls unter Mitverwendung einer oder mehrerer
der obengenannten Ausgangskomponenten, hergestellt werden.
Besonders bevorzugte teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6
und Polyamid-6,6 oder Copolyamide mit geringem
Anteil, z. B. bis etwa 10 Gewichtsprozent, an anderen Co-
Komponenten.
Als teilkristalliner Legierungsbestandteil C) lassen
sich auch aromatische Polyetherketone einsetzen, die
beispielsweise in den Patentschriften GB 10 78 234,
US 40 10 147, EP 1 35 938, 2 92 211, 2 75 035, 2 70 998,
1 65 406, JA 6 21 51 421 und in den Veröffentlichungen
C. K. Sham et al., Polymer 29/6 (1988), S. 1016-1020,
und J. E. Harris et al., J. Appl. Polym. Sc. 35/7 (1988),
S. 1877-1891 beschrieben sind. Diese Polyetherketone
können beispielsweise erhalten werden, indem man Bisphenole
mit Bis-(halogenaryl)-ketonen in polaren aprotischen
Lösungsmitteln in Gegenwart von Alkalicarbonaten
umsetzt. So können beispielsweise durch Umsetzung von
Hydrochinon mit 4,4′-Difluorbenzophenon Polymere mit
difunktionellen Struktureinheiten der Formel (XI) und
durch Umsetzung von Bis-(4-hydroxyphenyl)keton mit 4,4′-
Difluorbenzophenon Polymere mit difunktionellen Struktureinheiten
der Formel (XII)
erhalten werden. Diese Polymere sind bevorzugt einsetzbare
Polyetherketone.
Polymere, die als teilkristalliner Legierungsbestandteil
C) einsetzbar sind, sind auch thermoplastische lineare
oder verzweigte Polyarylensulfide. Sie haben Struktureinheiten
der allgemeinen Formel (XIII)
worin R¹ bis R⁴ unabhängig voneinander C₁-C₆-Alkyl,
Phenyl oder Wasserstoff bedeuten. Die Polyarylensulfide
können auch Diphenyl-Einheiten enthalten. Am bedeutendsten
ist das Polyarylensulfid mit R¹ bis R⁴ gleich H.
Polyarylensulfide und ihre Herstellung sind bekannt und
werden beispielsweise in den US-PS 33 54 129, 37 86 035,
38 53 824, 38 56 560, 38 62 095 und EP-A-01 71 021
sowie in den Veröffentlichungen W. Baerecke, International
Polymer Science and Technology, Vol. 1, No. 9,
1974, S. T/52-T/54 und A. S. Wood, Mod. Plast. Int.
18/4 (1988) S. 34-37 beschrieben.
Aus Kautschuke (D) können thermoplastische Kautschuke
eingesetzt werden. Solche thermoplastischen Kautschuke
sind beispielsweise thermoplastische Polyurethane, Polyetherester,
Polyesteramide, Polyetheramide, Polyetherimidester,
thermoplastische Olefinelastomere, Ethylen-
Ethylacrylat-Copolymere, Styrol-Butadien-Segment-Polymere,
Styrol-Isopren-Segment-Polymere, hydrierte Styrol-
Butadien-Segment-Polymere. Bevorzugt werden thermoplastische
Polyurethane, Polyetherester und insbesondere
hydrierte Styrol-Butadien-Segment-Polymere eingesetzt.
Thermoplastische Polyurethane werden beispielsweise aus
drei Komponenten hergestellt, aus langkettigen bifunktionellen
Polyolen, kurzkettigen Diolen oder Diamin
und Diisocyanat. Die Umsetzung der drei Komponenten erfolgt
z. B. bei Starttemperaturen zwischen 60 und 140°C
unter starkem Rühren. Dabei reagieren die Isocyanat- mit
den Hydroxylgruppen unter Bildung Urethangruppen ohne
Abspaltung von Nebenprodukten. Nach Zerkleinern und
mehrtägiger Lagerung kann das Elastomer thermoplastisch
verarbeitet werden. Langkettige geeigneten Polyole sind
beispielsweise
Ethandiol-polyadipat, Butandiol-1,4-polyadipat, Ethandiol- butandiol-polyadipat, Hexandiol-1,6-neopentylglykol- polyadipat, Propylenglykol(1,2)-polyether, Tetramethylenoxid (=Tetrahydrofuran-polyether), Hexandiol- 1,6-polycarbonat und Polycaprolacton.
Ethandiol-polyadipat, Butandiol-1,4-polyadipat, Ethandiol- butandiol-polyadipat, Hexandiol-1,6-neopentylglykol- polyadipat, Propylenglykol(1,2)-polyether, Tetramethylenoxid (=Tetrahydrofuran-polyether), Hexandiol- 1,6-polycarbonat und Polycaprolacton.
Kurzkettige geeignete Diole oder Diamine (Kettenverlängerer)
sind z. B. Ethandiol, Butandiol-1,4, Hexandiol-
1,6, Hydrochinon-di-β-hydroxyethyl-ether und Isophorondiamin.
Geeignete Diisocyanate sind beispielsweise 4,4′-Diphenylmethan-
diisocyanat (MDI), Hexamethylen-diisocyanat
(HDI), Isophoron-diisocyanat (IPDI) und 1,5-Naphthylen-
diisocyanat (NDI).
Thermoplastische Polyurethane und ihre Herstellung
werden in der Veröffentlichung W. Goyert et al., Kunststoffe
68. Jahrgang 1978, S. 2-8, in der Monographie
J. H. Saunders et al., Polyurethanes, Chemistry and Technology,
Vol. II, S. 299-451, Interscience Publishers,
New York, 1964, und in den Patentschriften US 27 29 618,
US 32 14 411 beschrieben.
Geeignete Polyetherester sind beispielsweise Blockcopolymere
aus weichen Segmenten wie Polytetramethylenglykol-
oder Polypropylenglykol- oder Polyethylenglykol-
Terephthalat und harten Segmenten aus Polybutylenterephthalat
wie beispielsweise in J. W. Crary, GAK 7/1986,
Jahrgang 39, S. 330-334, und G. K. Hoeschele, Chimica
28/9 (1974) S. 544-552 beschrieben.
Geeignete Polyesteramide und Polyetheramide sind beispielsweise
beschrieben in den EP-A-1 26 928, DE-OS
25 23 991, EP-A-2 81 461 und der Veröffentlichung Kunststoffe
72/5 (1982), S. 282-283. Polyetheramide sind
beispielsweise Blockcopolymere aus Polyethersegmenten
wie Polyethylenglykol, Polypropylenglykol und Polybutylenglykol
und Polyamidsegmenten wie PA 6, PA 66,
PA 11, PA 12, PA 611, P 612.
Polyetherimidester sind beispielsweise beschrieben in
US-P 45 56 705 und in EP-A-03 18 786. Im allgemeinen
sind Polyetherimidester Reaktionsprodukte aus einem oder
mehreren Diolen niedrigen Molekulargewichts, mindestens
einer Dicarbonsäure und mindestens einer Polyoxyalkylen-
Diimid-Dicarbonsäure.
Geeignete Styrol-Butadien-, Styrol-Isopren- und hydrierte
Styrol-Butadien-Segment-Polymere sind beispielsweise
in US-PS 33 33 024, 37 53 936, 32 81 383, DE-PS
28 19 493, DE-OS 26 13 200 und 26 43 757 beschrieben.
Bevorzugt werden die SBS-Blockcopolymeren und die hydrierten
SBS-Blockcopolymeren (SEBS=Styrol-Ethylen-
Butylen-Styrol-Blockcopolymere).
Als Kautschuke (D) können auch andere Kautschuke als die
oben genannten thermoplastischen Kautschuke eingesetzt
werden. Solche Kautschuke sind beispielsweise Naturkautschuk,
Epichlorhydrin-Kautschuke, Ethylen-Vinylacetat-
Kautschuke, Polyethylenchlorsulfonkautschuke,
Silikonkautschuke, Polyetherkautschuke, Dienkautschuke,
hydrierte Dienkautschuke, Polyalkenamer-Kautschuke,
Acrylatkautschuke, Ethylen-Propylen-Kautschuke, Ethylen-
Propylen-Dien-Kautschuke, Butylkautschuke, Fluorkautschuke.
Bevorzugt werden Silikonkautschuke, Dienkautschuke,
hydrierte Dienkautschuke, Acrylatkautschuke,
Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke (Dien z. B. Dicyclopentadien,
Ethylidennorbornen oder Hexadien-1,4).
Dien-Kautschuke sind beispielsweise Homopolymerisate von
konjugierten Dienen mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen wie
Butadien, Isopren, Piperylen und Chloropren, Copolymerisate
solcher Diene untereinander und Copolymerisate solcher
Diene mit Styrol, Acryl- oder Methacrylverbindungen
(z. B. Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylsäure, Methacrylsäure,
Acrylsäurebutylester und Methylmethacrylat).
Besonders bevorzugt werden von den Dien-Kautschuken
Butadien-, Butadien-Styrol-, Butadien-Methylmethacrylat,
Butadien-Acrylsäurebutylester- und Butadien-Acrylnitril-
Kautschuke. Acrylatkautschuke sind beispielsweise Alkylacrylat-
Kautschuke auf der Basis von einem oder mehreren
C₁-C₈-Alkylacrylaten, so inbesonders von Ethyl-, Butyl-,
Octyl-, 2-Ethylhexylacrylat. Diese Alkylacrylatkautschuke
können bis zu 30 Gew.-% Monomere wie Vinylacetat,
Acrylnitril, Styrol, Methylmethacrylat, Vinylether
copolymerisiert enthalten. Diese Alkylacrylatkautschuke
können weiterhin kleine Mengen (bis zu 5 Gew.-%)
vernetzend wirkender polyfunktioneller Monomerer copolymerisiert
enthalten. Beispiele sind Ester von ungesättigten
Carbonsäuren mit einem Polyol (vorzugsweise 2 bis
20 Kohlenstoffatome in der Estergruppe) wie Ethylenglykoldimethacrylat.
Ester einer mehrbasischen Carbonsäure
mit einem ungesättigten Alkohol (vorzugsweise 8 bis 30
Kohlenstoffatome im Esterrest) wie Triallylcyanurat,
Triallylisocyanurat; Divinylverbindungen wie Divinylbenzol;
Ester ungesättigter Carbonsäuren mit ungesättigten
Alkoholen (bevorzugt 6 bis 12 Kohlenstoffatome im Esterrest)
wie Allylmethacrylat; Phosphorsäureester, z. B.
Triallylphosphat und 1,3,5-Triacryloylhexahydro-s-triazin.
Besonders bevorzugte polyfunktionelle Monomere
sind Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat, Triallylphosphat,
Allylmethacrylat.
Geeignete Acrylkautschuke sind auch Produkte, die
einen vernetzten Dienkautschuk aus einem oder mehreren
konjugierten Dienen, wie Polybutadien oder ein Copolymerisat
eines konjugierten Diens mit einem ethylenisch
ungesättigten Monomer, wie Styrol und/oder Acrylnitril,
als Kern und einem Acrylatmantel enthalten.
Geeignete Silikonkautschuke können z. B. vernetzte Siliconkautschuke
aus Einheiten der allgemeinen Formeln
R2SiO, RSiO2/3, R3SiO1/2 und SO2/4 sein, wobei R einen
einwertigen Rest darstellt. Die Mengen der einzelnen
Siloxaneinheiten sind dabei so bemessen, daß auf 100
Einheiten der Formel R₂SiO 0 bis 10 Mol-Einheiten der
Formel RSiO2/3, 0 bis 1,5 Mol-Einheiten R3SiO1/2 und 0
bis 3 Mol-Einheiten der Formel SiO2/4 vorhanden sind.
R kann dabei entweder ein einwertiger gesättigter Kohlenwasserstoffrest
mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, der
Phenylrest oder der Alkoxy-Rest oder eine radikalisch
angreifbare Gruppe wie der Vinyl- oder der Mercaptopropylrest
sein. Bevorzugt ist, daß mindestens 80%
aller Reste R Methyl sind; insbesondere bevorzugt sind
Kombinationen aus Methyl und Ethyl oder Methyl.
Bevorzugte Silikonkautschuke enthalten eingebaute Einheiten
radikalisch angreifbarer Gruppen, insbesondere
Vinyl-, Allyl-, Halogen-, Mercaptogruppen, vorzugsweise
in Mengen von 2 bis 10 Mol-%, bezogen auf alle Reste R.
Sie können beispielsweise hergestellt werden, wie in
EP-A-2 60 558 beschrieben.
Als Pfropfpolymerisate E) können in den erfindungsgemäßen
Legierungen Pfropfpolymerisate eingesetzt werden,
die durch radikalische Polymerisation von mindestens
einem der vorstehend in drei Gruppen aufgeführten Monomeren
in Gegenwart mindestens eines Kautschuks (nicht
thermoplastischer Kautschuk) erhalten werden. Bevorzugte
Herstellverfahren sind die Emulsions-, Lösungs-, Masse-
oder Suspensionspolymerisation. So können die Pfropfpolymerisate
beispielsweise durch radikalische Emulsionspfropfpolymerisation
der Vinylmonomeren in Gegenwart
von Kautschuklatices bei Temperaturen von 50 bis
90°C unter Verwendung wasserlöslicher Initiatoren wie
Peroxodisulfat, oder mit Hilfe von Redoxinitiatoren erzeugt
werden.
Einsatz können auch Kautschuke finden, die bereits aus
vorgebildeten Kern-Mantel-Kautschukteilchen bestehen,
die aus zwei verschiedenen Kautschuken bestehen. So kann
beispielsweise der Kern aus einem Polybutadien-Kautschuk
oder einem Silikonkautschuk bestehen und der Mantel aus
einem Acrylatkautschuk (s. oben und z. B. EP 2 60 558
Kern/Mantel aus Silikon/Acrylat). Durch einfache Pfropfung
oder mehrfache schrittweise Pfropfung können eine
oder mehrere Pfropfhüllen auf die Kautschukteilchen aufgebracht
werden, wobei jede Pfropfhülle eine andere Zusammensetzung
haben kann. Zusätzlich zu den zu pfropfenden
Monomeren können polyfunktionelle vernetzende oder
reaktive Gruppen enthaltende Monomere mit aufgepfropft
werden, um bestimmte Wirkungen in der Legierung zu erzielen
(s. z. B. EP-A-2 30 282, DE-OS 36 01 419, EP-A-
2 69 861).
Die Pfropfpolymerisate E) enthalten im allgemeinen 5 bis
90 Gew.-%, insbesondere 20 bis 85 Gew.-% Kautschuk und
95 bis 10 Gew.-%, insbesondere 80 bis 15 Gew.-%, pfropfcopolymerisierte
Monomere. Die Kautschuke liegen in
diesem Pfropfmischpolymerisaten im allgemeinen in Form
wenigstens partiell vernetzter Teilchen einer mittleren
Teilchengröße von 0,05 bis 5 µm, bevorzugt von 0,1
bis 2 µm, insbesondere von 0,1 bis 1 µm, vor.
Die bei den Vinylpolymeren und (Meth-)Acrylpolymeren
sowie bei den Kautschuken als bevorzugt oder besonders
bevorzugt genannten Monomeren und Kautschuke werden auch
bei den Pfropfpolymerisaten bevorzugt bzw. besonders
bevorzugt.
Die Polymerlegierungen dieser Erfindung können auf verschiedene
Weise hergestellt werden. So können die Ausgangspolymeren
gemeinsam in einem Lösungsmittel oder
einem Lösungsmittelgemisch gelöst werden. Durch gemeinsames
Ausfällen der Polymeren durch Zugabe eines Nichtlösers
oder Eintropfen der Lösung in ein Fällungsmittel
kann die Polymerlegierung erhalten werden, ebenso wie
durch Abdampfen des Lösungsmittels.
Bevor die endgültige Mischung aller Legierungsbestandteile
erfolgt, können auch einzelne Polymeren der endgültigen
Legierung allein gemischt werden. So können
beispielsweise Latices eines harzartigen Copolymerisats
(z. B. Styrol-Acrylnitril-Copolymer) und eines Kautschuks
(z. B. Butadien-Acrylnitril-Copolymer) durch gemeinsame
Fällung gemischt werden, bevor sie mit dem Polycarbonat
zur endgültigen Formmasse legiert werden.
Die Legierung der Ausgangspolymeren kann jedoch auch
über die Schmelze in Mischvorrichtungen wie z. B. Extrudern,
Innenknetern und Mischwalzen erfolgen.
Den einzelnen Legierungsbestandteilen können während
ihrer Herstellung oder nach ihrer Herstellung übliche
Additive zugesetzt werden, auch über ihre Lösung oder
Schmelze. Übliche Additive können auch der Legierung
während ihrer Herstellung zugesetzt werden. Auch der
fertigen Legierung können übliche Additive zugesetzt
werden, auch über ihre Lösung oder Schmelze.
Übliche Additive sind beispielsweise Stabilisatoren,
Nucleierungsmittel, Entformungsmittel, Pigmente, Flammschutzmittel,
Antistatika, Füllstoffe, Verstärkungsstoffe
und Fasern in den üblichen Mengen.
Im einzelnen können beispielsweise Ruß, Kieselgur, Talkum,
Kaolin, Glimmer, Tone, CaF₂, CaCO₃, Aluminiumoxide,
Aluminiumnitrid, Silikate, Bariumsulfat sowohl als Füllstoffe
und Verstärkungsstoffe als auch als Nucleierungsmittel,
als Entformungsmittel beispielsweise Glycerinstearate,
Pentaerythrittetrastearat und Trimethylolpropantristearat,
als Fasern beispielsweise Glasfasern und
C-Fasern und als Pigmente beispielsweise TiO₂, Fe-Oxide,
Ruß und organische Pigmente eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäßen Legierungen können in bekannter
Weise, beispielsweise im Spritzguß oder in der Extrusion
zu beliebigen Formkörpern, auch Platten, Folien und
Fasern, verarbeitet werden.
Die erhaltenen Platten und Folien können Tiefziehverfahren
unterworfen werden. Die Folien können im Verbund
mit anderen Folien zu Verbundfolien verarbeitet werden.
Weiterhin können die erfindungsgemäßen Legierungen auch
in anderen Verbundwerkstoffen eingesetzt werden, z. B.
in Kombination mit Fasern und anderen Polymeren.
Die aus den erfindungsgemäßen Legierungen hergestellten
Formkörper haben aufgrund der vorn genannten Eigenschaften
Vorteile gegenüber bisher bekannten Werkstoffen,
insbesondere für Bauteile im Elektro- und Elektroniksektor,
für große, hochbeanspruchte Gehäuseteile, für den
Automobilsektor als Karosserieteile und Teile Motorraum
und für gasdurchlässige und Gase trennende Folien.
In 9,000 g Wasser wurden unter Rühren 83,6 g NaOH
(2,09 Mol) und 324 g 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-tert.-
butyl-cyclohexan (1 Mol) gelöst. Dazu wurden unter
weiterem Rühren 4500 g Methylenchlorid gegeben, in dem
0,41 g p-(1,1,3,3-Tetramethylbutyl)-phenol (0,002 Mol)
und 182,7 g Isophthalsäuredichlorid (0,9 Mol) gelöst
enthalten waren. Nach einer halben Stunde Rührzeit
wurden weitere 100,4 g NaOH (2,51 Mol) als 50%ige
wäßrige Lösung zugesetzt. Dazu wurden unter weiterem
Rühren 29,7 g Phosgen (0,3 Mol) gasförmig in das Reaktionsgemisch
eingeleitet. Nach dem Phosgeneinleiten wurden
1,13 g N-Ethylpiperidin (0,01 Mol) zugesetzt und
noch eine Stunde lang nachgerührt. Die Temperatur wurde
während der ganzen Zeit bei 20 bis 35°C gehalten. Anschließend
wurde die anorganische Phase abgetrennt und die
bisphenolatfreie wäßrige alkalische Phase verworfen. Die
organische Phase wurde mit verdünnter wäßriger Phosphorsäure
und anschließend mehrfach mit destilliertem Wasser
gewaschen, bis sie elektrolytfrei war. Durch Abdampfen
des Methylenchlorids aus der organischen Phase wurde ein
farbloses Polyestercarbonat erhalten, das noch 15 Stunden
bei 130°C im Vakuum von Restspuren Methylenchlorid
befreit wurde. Die Messung der relativen Viskosität des
Polyesters ergab einen Wert von ηrel=2,241 (gemessen
an der Methylenchloridlösung bei 25°C, c=5 g/l Lösung).
Die Differentialthermoanalyse ergab für die
Glasübergangstemperatur des Polyesters einen Wert von
Tg=258°C. Auch hier war die wäßrige alkalische Phase
bisphenolatfrei. Das isolierte und getrocknete Polyestercarbonat
zeigte folgende Werte: ηrel=2,241, Tg
=258°C (beide Werte gemessen wie in Beispiel 1 beschrieben).
Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise wurden weitere
9 Polyestercarbonate hergestellt (siehe Tabelle zu den
Beispielen 2-10), wobei die in der Tabelle aufgeführten
Ausgangsstoffe, wie dort angegeben, variiert wurden.
Außerdem wurde die Menge an p-(1,1,3,3-Tetramethyl-
butyl)-phenol in den Beispielen 4-6 auf 0,03 Mol und
in den Beispielen 7-10 auf 0,036 Mol gebracht.
BPA, BP3B, BP3M, BB35DM, BP4B=wie Tabelle zu Beispielen
2-12
TER = Terephthalsäuredichlorid
ISO = Isophthalsäuredichlorid
COCl₂ = Phosgen
Eigenschaften Polyestercarbonat = gemessen wie in Beispiel 1.
ISO = Isophthalsäuredichlorid
COCl₂ = Phosgen
Eigenschaften Polyestercarbonat = gemessen wie in Beispiel 1.
Die Ansätze der Beispiele 7, 9 und 10 wurden 10fach
vergrößert wiederholt. Die Aufarbeitung der elektrolytfreien
gewaschenen organischen Phase erfolgte jeweils
nach Zugabe von 8500 g Chlorbenzol durch Abdestillation
des Hauptteils des Methylenchlorids in einem Kessel und
durch Vakuumausdampfextrusion auf einem Doppelwellenextruder.
Auf dem Doppelwellenextruder wurde der Rest Methylenchlorid
und das Chlorbenzol aus der Polyestercarbonatlösung
verdampft und das Polycarbonat als Strang
abgezogen und granuliert. Folgende relative Viskositäten
wurden für die Polycarbonate erhalten (gemessen in
Methylenchlorid bei 25°C und c=5 g/l): Bsp. 7/1 ηrel
=1,298, Bsp. 9/1 ηrel=1,301, Bsp. 10/1 ηrel=1,299.
Aus den Granulaten wurden durch Extrusionsspritzguß
Prüfkörper 80×10×4 mm hergestellt, an denen dann die
Kerbschlagzähigkeit nach ISO 180 Methode 1A bestimmt
wurde (s. Tab. Beispiele 7/1, 9/1, 10/1 und 10a-c).
Der Vergleich der Kerbschlagzähigkeit und der Glastemperatur
der erfindungsgemäßen Polyestercarbonate mit entsprechenden
Polycarbonaten, in denen die Terephthalsäure
durch die Kohlensäure ersetzt ist, zeigt, daß die erfindungsgemäßen
Polyestercarbonate gegenüber den entsprechenden
hohe Kerbschlagzähigkeit und eine beträchtlich
erhöhte Wärmestandfestigkeit (Glastemperatur Tg)
aufweisen (s. Tab. Beispiele 7/1, 9/1, 10/1 und 10a-c)
In 30 l Wasser wurden 1840 g (46 Mol) NaOH, 620 g (2,2
Mol) 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-methylcyclohexan und
1780 g (7,8 Mol) 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan gelöst.
Dazu wurden 30 l Methylenchlorid mit darin gelösten
31 g (0,33 Mol) Phenol gegeben. Unter intensivem
Rühren wurden dann bei 25°C 1485 g (15 Mol) Phosgen innerhalb
von 30 Minuten in das Gemisch eingeleitet. Nach
Zugabe von 11,3 g (0,1 Mol) N-Ethylpiperidion wurde das
Gemisch 60 Minuten bei 25°C intensiv gerührt. Die bisphenolatfreie
alkalisch-wäßrige Phase wurde abgetrennt;
die organische Phase nach dem Ansäuern mit verdünnter
Phosphorsäure mit Wasser elektrolytfrei gewaschen und
eingedampft. Die weitere Aufarbeitung des Polyestercarbonats
erfolgte, wie für die Polyestercarbonate der
Beispiele 7/1, 9/1 und 10/1 beschrieben. Das erhaltene
Polycarbonat zeigte eine relative Viskosität ηrel=
1,301 (gemessen in Methylenchlorid, bei c=5 g/l und
25°C.
Beispiele 10a wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß
2,2 Mol 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-dimethyl-cyclohexan
anstatt von 2,2 Mol 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-
dimethylcyclohexan eingesetzt wurden. Das erhaltene
Polycarbonat hatte eine relative Viskosität ηrel=1,302
(gemessen in Methylenchlorid bei 25°C und c=5 g/l).
Beispiel 10a wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß
2,2 Mol 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-tertiär-butyl-cyclohexan
anstatt von 2,2 Mol 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-
dimethylcyclohexan eingesetzt wurden. Das erhaltene
Polycarbonat hatte eine relative Viskosität ηrel=1,299
gemessen in Methylenchlorid bei 25°C und c=5 g/l.).
Neben den erfindungsgemäßen Polyestercarbonaten (Komponente
(A) in den folgenden erfindungsgemäßen Legierungen
eingesetzte Polymere (Komponenten (B), (C), (D)
und (E)
- 1. PC-BPA
Polycarbonat aus Bisphenol-A mit Endgruppen aus 4- (1,1,3,3-Tetramethyl-butyl)-phenol, ηrel=1,302 (gemessen in CH₂Cl₂-Lösung, c=5 g/l, bei 25°C). - 2. PCSI-BPA
Polysiloxan-Polycarbonat-Blockcopolymer aus Bisphenol-A und aus 7 Gew.-% Bisphenol-A-Endgruppen-haltigen Polydimethylsiloxanblöcken (bezogen auf Blockcopolymer) mit einer mittleren Polydimethylsiloxanblocklänge von Pn=70 Dimethylsiloxaneinheiten, ηrel=1,298 (gemessen wie in Beispiel 1), Polycarbonatendgruppen wie in Beipiel 1. - 3. APEC 35
Aromatisches Polyestercarbonat aus 65 Gew.-% Bisphenol- A-Carbonat-Einheiten und 35 Gew.-% Bisphenol- A-Terephthalat-Einheiten, Endgruppen wie in Beispiel 1, ηrel=1,311 (gemessen wie in Beispiel 2). - 4. PA-AM
Amorphes Polyamid aus Hexamethylendiamin und Isophthalsäure, ηrel=2,42 (gemessen in m-Kreslol bei 25°C, c=10 g/l Lösung), Tg=123°C (gemessen durch Differentialthermoanalyse). - 5. PST
Polystyrol mit einem Gewichtsmittelmolekulargewicht von w=170 000. - 6. PBT
Polybutylenterephthalat, ηrel=1,720 (in Phenol/o-Dichlorbenzol 1/1 Gew.-Teile bei 25°C, c=5 g/l Lösung) - 7. PPS
Polyphenylensulfid, Herstellungsverfahren nach EP 1 71 021, Schmelzviksosität ηm=50 Pa · s (gemessen bei 306°C und bei einer Scherrate τ=100 Pa im Kegel-Platte-Viskosimeter) - 8. PUR
Thermoplastisches Polyurethan mit einem Schmelzbereich von etwa 200 bis 220°C und einem Zahlenmitel- Mol.-Gewicht (n) von 85 700, aufgebaut aus einem Oligoester aus Butylenglykol-1,4 und Adipinsäure (n 2000), 4,4-Diphenylmethan-diisocyanat und Butandiol-1,4 als Kettenverlängerer, Verhältnis von NCO- zu OH-Gruppen 1,03. - 9. SEBS
Teilhydriertes Polystyrol-Polybutadien-Polystyrol- Blockcopolymer (=Polystyrol-Polyethylen-butylen- Polystyrol-Blockcopolymer), Kraton G 1651, Handelsprodukt der Shell AG. - 10. PB-MMA
Pfropfpolymerisat aus 80 Gew.-% Polybutadien und 20 Gew.-% gepfropftem Methylmethacrylat, mittlere Kautschukteilchengröße 0,4 µm. - 11. AC-MMA
Pfropfpolymerisat aus 80 Gew.-% vernetztem Butylacrylat- Kautschuk und 20 Gew.-% gepfropftem Methylmethacrylat, mittlere Kautschukteilchengröße 0,5 µm. - 12. PB-SAN
Pfropfpolymerisat aus 50 Gew.-% Polybutadien und 50 Gew.-% gepfropftem Styrol/Acrylnitril im Gew.- Verhältnis 72/28, mittlere Kautschukteilchengröße 0,4 µm. - 13. AC-SAN
Pfropfpolymerisat aus 60 Gew.-% eines vernetzten Butylacrylatkautschuks und 40 Gew.-% gepfropftem Styrol/Acrylnitril, 72/28 Gew.-Teile, mittlere Kautschukteilchengröße 0,5 µm.
Eigenschaften von erfindungsgemäßen Legierungen sind in
den Tabellen 1-3 aufgeführt. Die Legierungen wurden
über die Schmelze in einem Doppelwellenextruder bei
Temperaturen zwischen 265 und 330°C gemischt, jeweils
bei der niedrigsten Temperatur, bei der noch eine gute
Homogenisierung der Legierungsbestandteile gegeben war.
Die für die Legierungen eingesetzten Polyestercarbonate
der Beispiele 4, 7, 8, 9 und 10 wurden auf dieselbe
Weise hergestellt, wie dort beschrieben, nur im entsprechend
vergrößerten Maßstab. Die ηrel-Werte dieser
eingesetzten Polyestercarbonate lagen zwischen 1,295 und
1,315 (gemessen bei 25°C in CH₂Cl₂, c=5 g Polyestercarbonat/l
Lösung).
Claims (3)
1. Polyestercarbonate aus
- a) aromatischen Diphenolen
- b₁) aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Dicarbonsäuren und
- b₂) Kohlensäure,
enthaltend b₁) in einer Menge von 5 bis 98 Mol-%
und b₂) in einer Menge von 95 bis 2 Mol-%, bezogen
auf (b₁+b₂), die dadurch gekennzeichnet sind, daß
a) zu 0,1 bis 100 Mol-% aus Diphenolen der Formel (I)
besteht, worin
R¹, R², R³ und R⁴ unabhängig voneinander Wasserstoff, C₁-C₁₂-Kohlenwasserstoffrest, Halogen,
Y¹, Y², Y³ und Y⁴, für jedes Y individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder ein C₁-C₁₂-Kohlenwasserstoffrest ist,
mit der Maßgabe, daß mindestens ein Y-Rest ein C₁- C₁₂-Kohlenwasserstoffrest ist.
R¹, R², R³ und R⁴ unabhängig voneinander Wasserstoff, C₁-C₁₂-Kohlenwasserstoffrest, Halogen,
Y¹, Y², Y³ und Y⁴, für jedes Y individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder ein C₁-C₁₂-Kohlenwasserstoffrest ist,
mit der Maßgabe, daß mindestens ein Y-Rest ein C₁- C₁₂-Kohlenwasserstoffrest ist.
2. Thermoplastische Legierungen aus
- A) 1 bis 99 Gew.-% mindestens eines Polyestercarbonats des Anspruchs 1,
- B) 0 bis 99 Gew.-% mindestens eines amorphen Thermoplasten mit einer Glastemperatur von 40 bis 300°C,
- C) 0 bis 99 Gew.-% mindestens eines teilkristallinen Thermoplasten mit einer Schmelztemperatur von 60 bis 400°C,
- D) 0 bis 99 Gew.-% mindestens eines Kautschuks und
- E) 0 bis 99 Gew.-% mindestens eines Pfropfpolymerisats aus mindestens einem Kautschuk mit mindestens einem aufgepfropften Polymer aus mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der Vinylverbindungen, Acryl- und Methacrylverbindungen und Maleinsäureabkömmlinge, in denen die Summe aus A), B), C), D) und E) gleich 100 Gew.-% beträgt.
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