DE4022799A1 - Verfahren und vorrichtung zum erzeugen einer vorgegebenen kontur an einem werkstueck - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen einer vorge­ gebenen Kontur an einem Werkstück durch Bearbeitung mit einem materialabtragenden Werkzeug nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Sie betrifft außerdem eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9.

Das bahngesteuerte Bearbeiten, insbesondere das Schleifen eines Werkstückes zum Erzeugen einer vorgegebenen Kontur, erfordert zunächst eine mathematische Definition der zu erzeugenden Kon­ tur. Das geschieht durch die Vorgabe von sogenannten Stützpunk­ ten entlang der jeweiligen Sollkontur, also solchen Punkten auf der Kontur, die der Arbeitspunkt nacheinander zu durchlaufen hat. Der Arbeitspunkt ist ein Punkt in der Berührungszone von Werkzeug und Werkstück, dessen Bewegung bezüglich der Maschinen­ achsen den Konturverlauf des Werkstücks bestimmt. Jeder pro­ grammierte Stützpunkt ist definiert durch je eine bestimmte Achsposition aller beteiligter Maschinenachsen. Die vorgegebenen Sollwerte der Achspositionen sind zusammen mit weiteren für den Betrieb der Maschine und den Bearbeitungsvorgang erforderlichen Daten und Befehlen in der Steuerung abgelegt.

Zum Erzeugen der vorgesehenen Werkstückkontur werden das Werk­ zeug und das Werkstück durch Verschieben in den beteiligten Maschinenachsen so zueinander bewegt, daß sie alle programmier­ ten Stützpunkte nacheinander möglichst exakt erreichen. Eine in der Maschinensteuerung enthaltene Lageregelanordnung der Maschinenachsen sorgt dafür, daß jede Maschinenachse möglichst genau den Vorgabewerten der Achspositionen folgt. Allerdings können bei diesem bahngesteuerten Bearbeiten von Werkstückkon­ turen auf CNC-Maschinen, bei dem jede Maschinenachse entsprechend dem Programm für sich lagegeregelt verstellt wird, durch Fehler in der elektronischen Steuerung, in den Weg- oder Winkelmeßsystemen oder in den Antrieben der beteiligten Achsen Fehler auftreten, die zu nicht tolerierbaren Konturabweichungen am Werkstück führen. Am fertigen Werkstück sind solche Fehler nur durch zusätzliche aufwendige Messungen erkennbar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art anzugeben, die gegenüber den bisherigen weiter verbessert sind und die Kontur­ genauigkeit bei der Bearbeitung erhöhen.

Für ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß inprocess wenig­ stens eine Ist-Position von Werkzeug und Werkstück zueinander erfaßt wird und daß durch Vergleich der erfaßten Ist-Position mit einer vorgegebenen Soll-Position inprocess die erzeugte Werkstückkontur überwacht wird.

Bei einer Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß Meßmittel zum Er­ fassen der jeweiligen Ist-Position von Werkzeug und Werkstück zueinander vorgesehen sind, daß die Steueranordnung ein Mittel zur Konturüberwachung aufweist und daß das Konturüberwachungs­ mittel eine Komparatoreinrichtung zum Vergleichen einer erfaß­ ten Ist-Position mit einer ausgewählten Soll-Position enthält.

Fortführungen der Erfindung mit eigenständig erfinderischem Rang sowie vorteilhafte und zweckmäßige Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen enthalten.

Die Erfindung bietet den Vorteil, daß inprocess eine laufende und zuverlässige Kontrolle der erzeugten Kontur möglich ist.

Das nachträgliche Vermessen des bearbeiteten Werkstücks zur Kontrolle der Kontur ist nicht erforderlich, so daß hier erheb­ licher Aufwand wegfällt. Mit der Erfindung wird festgestellt, ob die Istwerte der Achspositionen aller beteiligten Maschinen­ achsen gleichzeitig bestimmte zusammengehörige Sollwerte errei­ chen, die jeweils zusammen vorgegebene und programmierte Soll- Positionen von Werkzeug und Werkstück zueinander definieren. Nur wenn die erfaßten Istwerte aller Achspositionen immer gleichzeitig diese zusammengehörenden Sollwerte erreichen, befinden sich das Werkzeug und das Werkstück in den programmier­ ten Positionen zueinander, die die höchste Konturtreue der Werkstückbearbeitung gewährleisten. Die Erfindung erlaubt also eine laufende Überwachung der Funktionen der elektronischen Steuerung, ihrer Programmierung, der Winkel- und Wegmeßsysteme und der Antriebe aller beteiligten Maschinenachsen und stellt sicher, daß auftretende Fehler, die zu Positionsfehlern und damit zu Konturabweichungen am bearbeiteten Werkstück führen, alsbald erkannt werden und korrigiert werden können. So ist mit der Erfindung auf einfache Weise eine zuverlässige Konturüber­ wachung während der Werkstückbearbeitung möglich. Als besonders vorteilhaft wird der Einsatz der Erfindung beim bahngesteuerten Schleifen angesehen, weil dort insbesondere höchste Präzision und Konturtreue verlangt werden.

Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 als Ausführungsbeispiel der Erfindung eine Seitenansicht einer CNC-Nockenschleifmaschine in schematischer Darstellung und

Fig. 2 eine Darstellung der Steueranordnung nach der Erfindung in Funktionsblöcken.

In Fig. 1 ist als Ausführungsbeispiel der Erfindung eine CNC- Schleifmaschine zum bahngesteuerten Schleifen von Nocken in einer Seitenansicht schematisch dargestellt. Auf einem Maschi­ nenbett 1 ist ein Schleifschlitten 2 in einer ersten Maschinen­ achse, nämlich in X-Richtung, verfahrbar angeordnet. Der Schleifschlitten 2 ist mittels eines Spindeltriebs 3 von einem Motor 4 angetrieben. Der Spindeltrieb 3 besteht aus einer An­ triebsspindel 6 und einer in einem Schlittenansatz 7 angeordne­ ten, in der Zeichnung nicht näher dargestellten, mit der Antriebsspindel 6 in bekannter Weise zusammenwirkenden Spindel­ mutter. Der Schleifschlitten 2 trägt eine in Richtung eines Pfeiles 8 rotierende Schleifscheibe 9 und ein Abrichtgerät 11 mit einem Abrichtwerkzeug 12, das mittels eines Motors 13 zur Schleifscheibe 9 hin zustellbar ist. Dem Antriebsmotor 4 der Spindel 6 ist ein Winkeldekoder 14 zugeordnet, mit dem der Istwert der Achsposition der X-Achse erfaßt wird. Der Winkel­ dekoder 14 ist mit einer Steueranordnung 16 verbunden. An die Steueranordnung ist seinerseits der Antriebsmotor 4 angeschlos­ sen. Diese Anordnung ermöglicht in bekannter Weise den programm­ gesteuerten und lagegeregelten Vorschub des Schleifschlittens in Richtung der X-Achse.

Anstelle des Winkeldekoders 14 oder auch zusätzlich zu ihm kann zum Erfassen des Istwertes der Position der X-Achse ein Wegmeß­ system 17 vorgesehen sein, das in Fig. 1 gestrichelt eingezeich­ net ist, und das ebenfalls mit der Steueranordnung 16 verbunden ist.

Das Maschinenbett 1 trägt, üblicherweise quer zur X-Achse ver­ fahrbar, einen Werkstücktisch 18, auf dem in nicht näher darge­ stellten Halterungen ein Werkstück 19, im dargestellten Fall eine Nockenwelle, aufgespannt ist. Zum Bearbeiten der Nockenform wird das Werkstück um die Achse C in Richtung eines Pfeiles 21 gedreht. Der Antrieb des Werkstücks erfolgt mittels eines Motors 22, dem zum Erfassen der Winkelstellung des Werkstücks ein Winkeldekoder 23 zugeordnet ist. Die Darstellung der Zuord­ nung von Motor, Winkeldekoder und Werkstück ist in der Fig. 1 schematisch und entspricht nicht der tatsächlichen Konstruktion, die dem Fachmann überlassen bleiben kann. Der Motor 22 und der Winkeldekoder 23 sind mit der Steueranordnung 16 der Maschine verbunden.

Fig. 2 zeigt in einer schematischen Blockdarstellung die Steu­ eranordnung 16 der in Fig. 1 dargestellten Maschine. Die Steu­ eranordnung 16 weist eine Steuereinheit 24 mit einem Speicher auf, in welchem die für den Maschinenbetrieb und die Werkstück­ bearbeitung erforderlichen Daten und Befehle abgelegt sind. Daten, Befehle und Programme werden mit einer Eingabeeinheit 26 in die Steuereinheit 24 eingegeben. An die Steuereinheit 24 angeschlossen ist ein Inpolator 27, der aufeinanderfolgende Sollwerte der Achspositionen der Maschinenachsen an Komparato­ ren 28 und 29 weitergibt. Ein Lagedetektor, beispielsweise der Winkeldekoder 14, der mit dem Antriebsmotor 4 der X-Achse ver­ bunden ist, erzeugt ein Signal, das dem Istwert der Achspositon der X-Achse entspricht. Dieser Istwert wird im Komparator 28 mit dem entsprechenden Sollwert verglichen. Der Komparator 28 gibt ein Lagesignal ab, das von einem Lageregler 31 zu einem Steuersignal für den Antriebsmotor 4 der X-Achse verarbeitet wird, der infolge dieses Steuersignals den Schleifschlitten 2 jeweils in seine vorgesehene Soll-Position bewegt. In gleicher Weise stellt ein Lagedetektor, beispielsweise der mit dem Antriebsmotor 22 der C-Achse verbundene Winkeldekoder 23, den Istwert der Winkellage des Werkstücks fest und übermittelt ein entsprechendes Signal an den Komparator 29. Der Komparator 29 ist ausgangsseitig mit einem Lageregler 32 verbunden, der ab­ hängig von den Vergleichssignalen des Komparators 29 ein Steuer­ signal für den Antriebsmotor 22 erzeugt, der in Abhängigkeit von diesem Steuersignal das Werkstück in seine jeweilige Soll- Winkellage dreht.

Insoweit handelt es sich um eine herkömmliche Steuerung für das bahngesteuerte Bearbeiten bzw. Schleifen von Werkstücken, die dem Fachmann geläufig ist und daher keiner näheren Erläuterung bedarf.

Gemäß der Erfindung weist die Steueranordnung 16 zusätzlich eine Konturüberwachungseinrichtung 33 auf, die einerseits mit der Steuereinheit 24 verbunden ist und an die andererseits die Lagedetektoren bzw. Winkeldekoder 23 und 14 angeschlossen sind. Der Ausgang der Konturüberwachungseinrichtung 33 ist mit einer Anzeige 34 verbunden. Die Konturüberwachungseinrichtung weist als wesentliche Funktionselemente eine Rechen- und Steuerein­ heit 36, einen Soll-Datenspeicher 37 und einen Komparator 38 auf, die entsprechend miteinander und mit den Ein- und Ausgängen der Konturüberwachungseinrichtung 33 verknüpft sind.

Zum Erzeugen einer gewünschten Werkstückkontur werden das auf dem Maschinentisch 18 aufgespannte Werkstück 19 und das Werk­ zeug, im dargestellten Fall eine Schleifscheibe, in den betei­ ligten Maschinenachsen nach einem vorgegebenen Programm bahnge­ steuert relativ zueinander bewegt. Um mit der in Fig. 1 darge­ stellten Schleifmaschine die vorgesehene Nockenform zu erzeugen, genügen zwei Maschinenachsen. Die erste an der Formgebung beteiligte Maschinenachse ist die X-Achse, in der die Schleif­ scheibe im wesentlichen radial zum Werkstück bewegt wird. Die zweite an der Formgebung beteiligte Maschinenachse ist die C-Achse, also die Drehachse des Werkstücks. Es kann in die Formgebung des Werkstücks eine weitere, in der Zeichnung nicht dargestellte Maschinenachse Y einbezogen sein, die eine etwa vertikale Relativbewegung von Werkzeug und Werkstück ausführt, um den Arbeitspunkt A zwischen Schleifscheibe und Werkstück bei der Werkstückumdrehung immer in einer bestimmten Winkelposition zur Schleifscheibenachse zu halten.

Die im Verfahrensablauf durch die programmierte Veränderung der Werte der Achspositionen der Maschinenachsen bewirkte Verände­ rung der Position von Schleifscheibe und Werkstück zueinander hat zur Folge, daß der Arbeitspunkt A in der Berührungszone von Schleifscheibe und Werkstück, der für die Formgebung bestimmend ist, exakt entlang der zu erzeugenden Kontur geführt wird. Dabei ist die Lage des Arbeitspunktes A durch die Position von Schleifscheibe und Werkstück zueinander bestimmt, die ihrer­ seits durch die Istwerte der Achspositionen der Maschinenachsen X und C und ggf. Y bestimmt ist. Zu jeder Winkelposition α₁, α₂,... der C-Achse gehört demnach jeweils ein bestimmter Wert X₁, X₂... der Achsposition der X-Achse und ggf. Y₁, Y₂,... der Achsposition der Y-Achse, falls diese vorhanden ist.

Normalerweise werden der Steuerung über die Eingabeeinheit 26 Sollwerte der Achspositionen der C-Achse und der X-Achse sowie ggf. weitere Achspositionen vorgegeben, die in der Steuer­ einheit 24 abgelegt, nacheinander abgerufen und mittels des Interpolators 27 und der Lageregler 31 und 32 zu Steuerbefehlen für die Achsantriebe 44 und 22 verarbeitet werden. Erfolgt diese Verarbeitung der Sollwerte der Achspositionen für alle beteilig­ ten Maschinenachsen C, X usw. immer genau synchron und wird sie nicht durch bestimmte Umstände gestört, so werden die Schleif­ scheibe und das Werkstück während des Verfahrensablaufs immer die programmierten, für die Konturerzeugung optimalen Positionen zueinander erreichen.

Leider aber können beim bahngesteuerten Bearbeiten von Werk­ stückkonturen durch Fehler in der elektronischen Steuerung, in den Weg- oder Winkelmeßsystemen oder in den Achsantrieben Fehler auftreten, die zu nicht tolerierbaren Abweichungen von den Sollwerten einzelner Achspositionen und damit zu nicht ver­ tretbaren Konturfehlern am bearbeiteten Werkstück führen. Um derartige Positionsabweichungen und entstehende Konturfehler rechtzeitig zu erkennen und dann ihre Ursachen abstellen zu können, ist gemäß der Erfindung die Steueranordnung zusätzlich mit der Konturüberwachungseinrichtung 33 ausgestattet. Diese weist einen Soll-Datenspeicher 37 auf, in dem Sollwerte zusam­ mengehörender Achspositionen vorgegebener Positionen von Schleifscheibe und Werkstück zueinander abgelegt sind. Dieser Speicher 37 enthält also Gruppen zusammengehörender Sollwerte von Achspositionen, wie sie in der folgenden Tabelle für einen Bearbeitungsvorgang mit drei beteiligten Maschinenachsen zusam­ mengefaßt sind:

Jede Gruppe von Sollwerten α_1s, X_1s, Y_1s usw. in dieser Tabelle repräsentiert eine programmierte Soll-Position von Werk­ zeug und Werkstück zueinander, in der ein bestimmter Konturab­ schnitt konturgetreu bearbeitet wird. Bei dem Bearbeitungsbei­ spiel der Fig. 1 und 2 entfallen die Werte der Y-Achse.

An die Überwachungseinrichtung 33 sind die Winkeldekoder 14 und 23 angeschlossen, die die Istwerte der Achspositionen der Maschinenachsen X und C erfassen und übermitteln. Bei einem Bearbeitungsvorgang mit drei beteiligten Maschinenachsen sind entsprechend drei Lagedetektoren vorgesehen, und es werden auf diese Weise Gruppen aus drei zusammengehörigen Istwerten α₁, X_i, Y_i übermittelt, die zusammen die jeweilige Ist-Position von Werkzeug und Werkstück zueinander repräsentieren. Die Rechen- und Steuereinheit 36 der Überwachungseinrichtung 33 ermittelt jetzt aus den gespeicherten Sollwertgruppen eine, bei der der Sollwert wenigstens einer Achsposition mit deren Istwert über­ einstimmt. Dann vergleicht der Komparator 38 die Istwerte der übrigen Achspositionen mit den übrigen Sollwerten dieser Soll­ wertgruppen und stellt auftretende Abweichungen fest. Überstei­ gen diese Abweichungen eine vorgegebene Toleranzdifferenz, so erzeugt die Recheneinheit 36 ein Fehlersignal, das zu einer entsprechenden Anzeige in der Anzeigeeinheit 34 führt.

Als Beispiel sei angenommen, der übermittelte Istwert X_i stimme mit dem Sollwert X_2s der X-Achse überein. Jetzt vergleicht der Komparator den Istwert α_i mit dem entsprechenden Sollwert α_2s und den Istwert Y_i mit dem Sollwert Y_2s. Stimmen alle Istwerte mit den angegebenen Sollwerten der Achspositionen überein, so ist die erfaßte Ist-Position von Werkzeug und Werkstück iden­ tisch mit der vorgegebenen Soll-Position und die erzeugte Werk­ stückkontur sollte korrekt sein. Weicht jedoch wenigstens ein Istwert α_i oder Y_i um mehr als eine Toleranzdifferenz von dem zugehörigen Sollwert α_2s oder Y_2s ab, so stimmt die erfaßte Ist-Position von Werkzeug und Werkstück zueinander nicht in allen beteiligten Maschinenachsen mit der vorgesehenen Soll- Position überein, so daß bei der weiteren Werkstückbearbeitung mit Konturfehlern zu rechnen ist. Die Positionsabweichung der betreffenden Maschinenachse wird daher über die Recheneinheit 36 in der Anzeigeeinheit 34 als Warnung angezeigt und kann ent­ sprechende Gegenmaßnahmen auslösen.

Es kann sich als vorteilhaft erweisen, eine der Maschinenachsen als Bezugsachse auszuwählen und der Konturüberwachungseinrich­ tung über die Eingabeeinheit 26 als solche vorzugeben. Dann wird die Recheneinheit 36 aus den gespeicherten Sollwertgruppen (die jeweils eine programmierte Soll-Position von Werkzeug und Werk­ stück zueinander repräsentieren) immer diejenige auswählen, deren Sollwert der Bezugsachse mit dem erfaßten Istwert der Bezugsachse übereinstimmt. Das kann die Programmierung verein­ fachen, den Rechenaufwand herabsetzen und die Konturkontrolle beschleunigen. Im übrigen läuft der Vorgang der Konturüberwa­ chung ebenso ab wie oben beschrieben.

Für den Fall, daß die erfaßten Istwerte der Achspositionen keinem der im Soll-Datenspeicher 37 enthaltenen Sollwerte gleich sind, wird der Istwert einer der Achspositionen, z. B. der einer Bezugsachse, durch Interpolation, vorzugsweise durch lineare Interpolation, auf einen gespeicherten Sollwert dieser Achspo­ sition bezogen. Mit derselben Interpolation werden aus den ent­ sprechenden gespeicherten Sollwerten der Achspositionen der übrigen Maschinenachsen die zugehörigen Sollwerte dieser Achs­ positionen ermittelt und mit den erfaßten Istwerten verglichen.

Als Beispiel sei angenommen, die erfaßten Istwerte α_i, X_i und Y_i der Achspositionen lägen zwischen den gespeicherten Soll­ werten α_1s und α_2s, X_1s und X_2s bzw. Y_1s und Y_2s. Dann wird der Istwert α_i der C-Achse durch (lineare) Interpolation auf den gespeicherten Sollwert α_1s bezogen und als Sollwert α_sint gesetzt. Beispielsweise liege α₁=α_sint genau in der Mitte zwischen α_1s und α_2s. Mit derselben Interpolation werden jetzt aus den gespeicherten Sollwerten X_1s und Y_1s die zu­ gehörenden Sollwerte X_sint und Y_sint der übrigen Achspositionen ermittelt. Bei linearer Interpolation liegen sie im angenommenen Beispiel ebenfalls genau in der Mitte zwischen den gespeicherten Sollwerten X_1s und X_2s bzw. Y_1s und Y_2s. Die so ermittelten Sollwerte X_sint und Y_sint der X- und der Y-Achse werden sodann wie oben beschrieben mit den erfaßten Istwerten dieser Achsen verglichen. Festgestellte Abweichungen werden ebenso behandelt wie oben beschrieben.

Die Steueranordnung 16 ist in Fig. 2 als Blockschaltbild dar­ gestellt. Diese Darstellung erlaubt eine verständliche Erläute­ rung der Funktionen der Steuerung. Tatsächlich werden für die Signalverarbeitung und die Steuerung in modernen Maschinen heute integrierte Schaltungen bzw. Computer eingesetzt, die die in der Blockdarstellung gezeigten Einzelbauteile in dieser Form nicht aufweisen, aber dieselben Operationen mit denselben Er­ gebnissen ausführen. Die Blöcke des Blockschaltbildes stellen daher wesentliche Schritte und Funktionsblöcke im Programmablauf der Steuerung dar.

Claims (15)

1. Verfahren zum Erzeugen einer vorgegebenen Kontur an einem Werkstück durch Bearbeitung mit einem materialabtragenden Werk­ zeug, bei dem Werkzeug und das Werkstück in einem Arbeitspunkt in materialabtragenden Kontakt gebracht und in wenigstens zwei Maschinenachsen relativ zueinander bewegt werden, wobei der Arbeitspunkt entlang einer Bahn geführt wird, welche durch auf­ einanderfolgende vorgegebene Sollwerte der Achspositionen aller beteiligten Maschinenachsen bestimmt ist, dadurch gekennzeich­ net, daß wenigstens eine Ist-Position von Werkzeug und Werkstück zueinander erfaßt wird und daß durch Vergleich der erfaßten Ist-Position mit einer vorgegebenen Soll-Position die erzeugte Werkstückkontur überwacht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Soll-Position von Werkzeug und Werkstück zueinander durch Vor­ gabe je eines Sollwertes der Achsposition für jede beteiligte Maschinenachse bestimmt wird, daß zum Erfassen der Ist-Position von Werkzeug und Werkstück zueinander die momentanen Istwerte der Achspositionen wenigstens zweier beteiligter Maschinenachsen erfaßt werden und daß die erfaßten Istwerte zur Konturüberwa­ chung mit den eine Soll-Position von Werkzeug und Werkstück zueinander definierenden Sollwerten der Achspositionen derselben Maschinenachsen verglichen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zum Erfassen der Ist-Position von Werkzeug und Werkstück zueinander die Istwerte der Achspositionen wenigstens zweier Maschinenachsen erfaßt werden, daß eine Soll-Position von Werk­ zeug und Werkstück zueinander ermittelt wird, in der der Soll­ wert der Achsposition wenigstens einer Maschinenachse mit ihrem erfaßten Istwert übereinstimmt und daß zur Konturüberwachung die Soll- und Istwerte der zugehörigen Achspositionen der übrigen Achsen miteinander verglichen werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ein Fehlersignal erzeugt wird, wenn die Differenz zwischen dem Soll- und Istwert der Achsposition wenigstens einer der Maschinenachsen eine Toleranzdifferenz überschreitet.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß für ausgewählte Soll-Positionen von Werkzeug und Werkstück zueinander die Sollwerte der Achspositionen der beteiligten Maschinenachsen vorgegeben und in einer Speicheran­ ordnung der Maschinensteuerung als Sollwerttabelle gespeichert werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine der Maschinenachsen als Bezugsachse gewählt wird, daß die Soll-Position von Werkzeug und Werkstück zueinan­ der ermittelt wird, in der der gespeicherte Sollwert der Achs­ position der Bezugsachse mit ihrem erfaßten Istwert überein­ stimmt und daß dann der Vergleich der erfaßten Istwerte und gespeicherten Sollwerte der übrigen zugehörigen Achspositionen und ggf. die Fehlersignalbildung durchgeführt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der gemessene Istwert der Achsposition der Bezugs­ achse durch Interpolation auf wenigstens einen gespeicherten Sollwert der Achsposition dieser Achse bezogen wird, wenn der gemessene Istwert nicht unmittelbar mit einem gespeicherten Sollwert übereinstimmt und daß die Sollwerte der zugehörigen Achspositionen der übrigen beteiligten Achsen durch eine ent­ sprechende Interpolation aus den betreffenden gespeicherten Sollwerten dieser Achsen ermittelt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die vorgegebene Werkstückkontur durch bahngesteu­ ertes Schleifen eines Werkstücks mit einem rotierenden Schleif­ werkzeug erzeugt wird.

9. Vorrichtung zum Erzeugen einer vorgegebenen Kontur an einem Werkstück mit einer Werkstückhalterung mit Mitteln zum Einspan­ nen und Halten eines Werkstücks, einem Werkstückträger mit einem materialabtragenden Werkzeug, Führungs- und Antriebsmit­ teln zum Bewegen von Werkstückhalter und Werkzeugträger relativ zueinander in wenigstens zwei Maschinenachsen und einer Steuer­ anordnung zum Steuern der Antriebsmittel im Sinne der Bewegung von Werkzeug und Werkstück in materialabtragendem Kontakt rela­ tiv zueinander in aufeinanderfolgende, die gewünschte Werkstück­ kontur repräsentierende Soll-Positionen, dadurch gekennzeichnet, daß Meßmittel (4, 17, 23) zum Erfassen der jeweiligen Ist- Position von Werkzeug (9) und Werkstück (19) zueinander vorge­ sehen sind, daß die Steueranordnung (16) ein Mittel (33) zur Konturüberwachung aufweist und daß das Konturüberwachungsmittel eine Komparatoreinrichtung (38) zum Vergleichen einer erfaßten Ist-Position mit einer ausgewählten Soll-Position enthält.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß den Führungs- und Antriebsmitteln (4, 22) wenigstens zweier Maschinenachsen (C, X) Meßmittel (4, 17, 23) zum Erfassen der Istwerte der Achspositionen zugeordnet sind, daß das Kontur­ überwachungsmittel (33) eine Speichereinrichtung (37) zum Speichern von ausgewählte Soll-Positionen von Werkzeug (9) und Werkstück (19) zueinander definierenden Sollwerten der Achs­ positionen der Maschinenachsen umfaßt, daß die Komparatorein­ richtung (38) mit den Meßmitteln (14, 17, 23) und der Speicher­ einrichtung (37) verbunden ist und daß die Komparatoreinrichtung die Soll- und Istwerte der Achspositionen der Maschinenachsen vergleichend und Differenzen als Maß für Konturabweichungen feststellend ausgebildet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeich­ net, daß die Konturüberwachungseinrichtung (33) aus den in der Speichereinrichtung (37) gespeicherten Soll-Positionen von Werkzeug (9) und Werkstück (19) zueinander eine ermittelnd aus­ gebildet ist, in der der Sollwert mindestens einer Achsposition mit ihrem Istwert übereinstimmt, daß sie die zu dieser Soll- Position gehörenden Sollwerte der Achspositionen der übrigen Maschinenachsen (C bzw. X) ermittelnd ausgebildet ist und daß die Komparatoreinrichtung (38) die Sollwerte mit den betreffen­ den Istwerten vergleichend und Differenzen als Maß für Kontur­ abweichungen feststellend ausgebildet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeich­ net, daß das Konturüberwachungsmittel (33) ein Mittel (26, 36) zum Auswählen einer Maschinenachse (C bzw. X) als Bezugsachse aufweist, daß das Konturüberwachungsmittel aus den in der Speichereinrichtung (37) gespeicherten Soll-Positionen von Werkzeug (9) und Werkstück (19) zueinander diejenige ermittelnd ausgebildet ist, in der der Sollwert der Achsposition der Bezugsachse mit ihrem Istwert übereinstimmt, daß es die zu dieser Soll-Position gehörenden Sollwerte der Achspositionen der übrigen Maschinenachsen ermittelnd ausgebildet ist und daß die Komparatoreinrichtung (38) die Sollwerte mit den betreffen­ den Istwerten vergleichend und Differenzen als Maß für Kontur­ abweichungen feststellend ausgebildet ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Konturüberwachungsmittel (33) ein Fehlersignal abgebend ausgebildet ist, wenn die Differenz der Soll- und Istwerte der Achsposition wenigstens einer Maschinen­ achse eine Toleranzdifferenz überschreitet.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß an die Konturüberwachungseinrichtung (33) eine Anzeigeeinheit (34) zum Anzeigen von eine Toleranzdifferenz überschreitenden Differenzen der Soll- und Istwerte der verglichenen Achspositio­ nen angeschlossen ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Schleifmaschine ausgebildet ist, daß als materialabtragendes Werkzeug (9) ein rotierendes Schleifwerkzeug vorgesehen ist und daß das Schleifwerkzeug und das zu bearbeitende Werkstück (19) bahngesteuert relativ zuein­ ander bewegbar sind.