DE4021412A1 - Thermische schneideinrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine thermische Schneideinrich­ tung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Thermische Trennverfahren sind heutzutage in der metallverarbeitenden Industrie unverzichtbar geworden. Gegenüber mechanischen Fertigungsverfahren zeichnet sich das thermische Schneiden insbesondere durch eine den Lohnkostenanteil reduzierende höhere Schneidge­ schwindigkeit aus.

Das autogene Brennschneiden besitzt seit seiner Ein­ führung im Jahre 1904 die mit Abstand größte Bedeutung mit 8 Mio. Tonnen jährlich bei einem Anwendungsbereich für un- und niedrig legierte Stähle mit Blechdicken von 2 bis 3000 mm.

Thermische Schneidmaschinen mit einer Vielzahl von Brennern werden in großem Umfang verwendet, um Stahl­ platten auf die gewünschte Form zu schneiden. Sie werden weiterhin eingesetzt zum Besäumen von Halb­ zeugen, Profilschneiden von geometrisch komplizierten Strukturen und besonders zur Schweißnahtvorbereitung, wo 75% autogen brenngeschnitten wird.

Für das Bedienpersonal von Brennschneidanlagen ist die gesundheitliche Gefährdung durch Emissionen des Schneidprozesses allerdings hoch. Belastungen durch Lärm, gas- und partikelförmige Stoffe können auftreten.

In der Bundesrepublik Deutschland wurden zum Schutz der Arbeitnehmer und zwecks Humanisierung des Arbeitslebens verschiedene Regelungen getroffen, wie das Betriebs­ verfassungsgesetz oder die Unfallverhütungsvorschrift "Lärm".

Beim Brennschneiden liegt im besonderen der Lärmpegel meist über den zugelassenen Werten für eine 8-Stunden- Schicht im Bereich einer Gefährdung durch Schwerhörig­ keit. Der hohe Staubgehalt der Luft durch Eisenoxide kann zur Staublunge führen. Deshalb und wegen der Gefährdung durch toxische Gase, wie Stickoxid, werden kostenintensive Sekundärschutzmaßnahmen bei autogenen Brennschneidanlagen eingesetzt, beispielsweise Flüssig­ keitsduschen und Flüssigkeitssprüheinrichtungen oder aufwendige Absaugtische in Verbindung mit Filteranlagen (US-PS 37 43 259, Gbm 86 22 740).

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine thermische Schneideinrichtung mit einem Auflagetisch, auf dem ein Werkstück unter den Schneidbrennern abge­ stützt und gegebenenfalls fixiert werden kann, so auszubilden daß die Arbeitsplatzbelastung durch Emissionen und Lärm beim autogenen Brennschneiden verringert werden.

Diese Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Schneid­ einrichtung durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst.

Es wurden zwar im ersten Drittel des 20. Jahrhunderts autogene Brennschnitte unter Wasser durchgeführt, wobei die hierzu entwickelten Unterwassenschneidbrenner manuell geführt und zu Bergungsarbeiten oder zum Ab­ wracken an Schiffen eingesetzt wurden. Schnittgüten entsprechend DIN 2310, Teil 3, Güteklasse 1 und Schnittgeschwindigkeiten müssen bei derartigen, in offenen Gewässern ausgeführten Arbeiten nicht beachtet werden.

Weiterhin ist seit ca. 20 Jahren das Plasmaschneiden unter Wasser bekannt. Ein Unterwasserschneiden wurde jedoch nie für das maschinelle autogene Brennschneiden in Betracht gezogen, da die mit der Gasflamme erzeugte Wärmeenergie wesentlich geringer ist, so daß der Ein­ fluß der Flüssigkeit auf die Wärmeabfuhr an der Be­ arbeitungsstelle (Heiz- und Schneidstelle) des Werk­ stückes eine wesentlich größere Bedeutung auf die Schneidleistung hat.

Die durch die Erfindung erzielten Vorteile bestehen in dem überraschend festgestellten einwandfreien autogenen Schneidbetrieb unter Wasser bei nahezu gleichen Schnittgüten und Schneidgeschwndigkeiten wie bei Atmosphären-Betrieb und bei Verringerung des Nach­ bearbeitungsaufwandes aufgrund des leichten Ablösens der Brennschneidschlacke. Die Wärmeeinflußzone der Schnittfuge kann verkleinert und die Standzeiten bei den Schneiddüsen, insbesondere beim Lochstechen, erhöht werden, weil diese durch die Gaskappen geschützt sind.

Für den Bediener der thermischen Schneideinrichtung wird im Sinne des Arbeitsschutzes eine deutliche Ver­ ringerung der Emissionen und des Lärms gegenüber dem Schneiden an Atmosphäre erreicht.

Durch die Merkmale des Anspruches 2 wird es vorteilhaft möglich, die als Maschinenschneidbrenner ausgebildeten autogenen Schneidbrenner mit konstantem Abstand über der Oberfläche der Werkstücke zu verfahren.

Durch die Merkmale des Anspruches 3 können vorteilhaft herkömmliche Autogen-Schneidbrenner für den Unter­ wasserbetrieb umgerüstet werden.

Die Merkmale der Ansprüche 4 bis 13 betreffen vorteil­ hafte Ausgestaltungen der Gaskappen, wobei mittels Anspruch 5 ein Schutz der Schneiddüsen gegen die beim Lochstechen auftretenden Spritzer erreicht wird.

Die Merkmale des Anspruches 6 ermöglichen eine be­ sonders hohe Ausströmgeschwindigkeit des Druckgases, vorzugsweise Luft oder Sauerstoff, bei geringster Verbrauchsmenge an dem Druckgas.

Die Merkmale der Ansprüche 7 und 8 ermöglichen ein einfaches Auswechseln der Gasdüsen.

Die Merkmale des Anspruches 9 ermöglichen den Anschluß einer elektrischen Zündeinrichtung an die Gasdüsen und die Erzeugung eines Zündfunkens zwischen den Gasdüsen und den Schneiddüsen.

Durch die Merkmale des Anspruches 10 wird vorteilhaft ein unkontrollierter Druckgasverlust vermieden.

Durch die Merkmale des Anspruches 11 wird es vorteil­ haft möglich, auch Schrägschnitte unter Wasser auszu­ führen.

Durch die Merkmale des Anspruches 12 wird vorteilhaft jegliche Beeinflussung der autogenen Brennschneidflamme durch die Flüssigkeit vermieden. Es kann in größeren Flüssigkeitstiefen gearbeitet werden, wodurch eine Stabilisierung von dünnen Werkstücken auf dem Auflage­ tisch erreicht wird.

Durch die Merkmale des Anspruches 13 wird eine ther­ mische Überbelastung der Kappenhalter vermieden.

Durch die Merkmale der Ansprüche 14 bis 17 wird vor­ teilhaft ein Verfahren zum autogenen Brennschneiden angegeben, mittels dem maschinell mehrere Schneid­ brenner unter Wasser mittels einer programmierbaren Steuerung betreibbar sind. Hierzu gehört das Zünden der Heizgase unter Wasser, das Anschneiden oder Lochstechen unter Wasser, wobei durch die Anordnung der Schneid­ düsen in den Gaskappen, die diese bis auf ihre Aus­ strömöffnung vollständig umgeben und die kinetische Energie des Druckgasstromes (Hüllgasstromes), der Funkenflug und damit der Maschinenverschleiß und die Verschmutzung verringert wird. Der Hüllgasstrom wird vor dem Eintauchen des Schneidbrenners in die Flüssig­ keit eingeschaltet, wodurch ein Eindringen des Wassers und der Heiz- bzw. Schneidgase in die Gaskappen ver­ hindert wird. Anschließend wird der Schneidsauerstoff bei vorzugsweise in die Flüssigkeit eintauchendem Schneidbrenner eingeschaltet, wodurch die Hüllgase stabilisiert werden. Die Heizgase werden zugeschaltet. Der mit hohem Druck ausströmende Schneidsauerstoff reißt die Heizgase und das Hüllgas durch die Ausström­ öffnungen der Gaskappen. An der Düsenspitze wird der Zündfunke ausgelöst. Durch Zuschaltung des Schneidsauer­ stoffes kann vorteilhaft der Lärm bei der Zündung verringert und Fehlzündungen verhindert werden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeich­ nungen angegeben und werden im folgenden näher be­ schrieben.

Es zeigen

Fig. 1 eine thermische Schneideinrichtung nach der Erfindung,

Fig. 2 und 3 einstückig ausgebildete Gaskappen,

Fig. 4 bis 7 mehrteilig ausgebildete Gaskappen.

Mit 1 ist eine numerische Steuerung der thermischen Schneideinrichtung bezeichnet zur automatischen Ein­ stellung aller brennverfahrens- und bauteilspezifischen Parameter aufgrund von in der Steuerung (vorzugsweise einer speicherprogrammierbaren Steuerung) abgelegten Signale einer Technologiedatenbank. Es können jedoch auch eine fotoelektrische Steuerung oder andere Steue­ rungen für einen maschinellen Betriebsablauf eingesetzt werden. Auf den Laufbahnen 2 wird die autogene Brenn­ schneidmaschine in Längs(x)-Richtung verfahren. Auf dem Querträger 3 werden die Brennerwagen 7 mittels eines Querantriebes 4 (Bandantrieb) auf Führungen 9 ver­ fahren.

Die Brennerwagen 7 sind bestückt mit mindestens zwei Autogenbrennern 8, denen Abstandserfassungs- und Regel­ einheiten 50 zum Konstanthalten des Schneidbrennerab­ standes über der Werkstückoberfläche zugeordnet sind. Auch die Anordnung von drehbaren Drei-Brenner-Aggre­ gaten 5 und 6 kann vorgesehen werden. Die Gasschneid­ brenner 8 sind über Gaszuleitungen 10 mit Gasversor­ gungsquellen 11 verbunden. Als Gase werden den Injek­ toren oder den gasemischenden Düsen der Schneidbrenner 8 Acetylen bzw. Erdgas, Propan oder Map als Brenngas sowie Heiz- und Schneidsauerstoff zugeführt. Der Schneidsauerstoff tritt mittig aus dem nicht näher dargestellten Schneidsauerstoffkanal der Schneiddüse aus und wird ringförmig von einem Acetylen-Sauerstoff- Gemisch umgeben.

Im Verfahrbereich der Schneidbrenner 8 ist unter ihnen ein Flüssigkeitsbehälter 12 mit offener Oberseite 13 angeordnet. In dem Flüssigkeitsbehälter 12 ist mindes­ tens ein Auflagetisch 14 für Werkstücke 15 angeordnet. Dem Auflagentisch 14 sind Mittel zum Positionieren und/oder Fixieren der Werkstücke 15 zugeordnet. Die Schneidbrenner 8 weisen Schneiddüsen 16 (Fig. 2 bis 7) auf, die von Gaskappen 17 umgeben sind. Die Gaskappen gemäß Fig. 2 und 3 sind einstückig ausgebildet. Über ein Befestigungsmittel 18 werden die Gaskappen 17 an dem Brennerrohr 19 des Schneidbrenners 8 befestigt. Als Befestigungsmittel kann eine Schraube vorgesehen werden.

Entgegengesetzt zur Ausströmrichtung 20 der Gase ist zwischen Gaskappe 17 und Brennerrohr 19 eine Gas­ dichtung 21, beispielsweise eine O-Ring-Dichtung, vorgesehen, mittels der die Gaskappe 17 gasdicht am Brennerrohr 19 angeordnet ist.

Die Gaskappen gemäß den Fig. 2 bis 6 weisen jeweils einen Anschluß 22 an eine Druckgasquelle 11 auf. Die Gaskappe 17 gemäß Fig. 2 umgibt die Schneiddüse 16 vollständig. Der Anschluß 22 mündet in einen Druckgas­ raum 23, der in eine Ausströmöffnung 24 mündet. Die Ausströmöffnung 24 ist gegenüber der Schneiddüse 16 vorstehend, so daß die Heizflamme bzw. der Schneid­ sauerstoffstrahl zusammen mit dem Druckgas aus ihr austreten. Das Druckgas Luft oder vorzugsweise der die Verbrennung unterstützende Sauerstoff umgibt die Heiz­ flamme in Form eines Hüllgasstromes (Gasglocke).

Die Gaskappe 17 gemäß Fig. 3 weist unterschiedlich zu der gemäß Fig. 2 eine auf der gleichen Ebene der Schneiddüse 16 liegende Ausströmöffnung 25 für das Druckgas auf. Der Druckgasraum 23 geht hierbei ohne Absatz in die Ausströmöffnung 25 über, die durch die Außenfläche 26 der Schneiddüse 16 und einer sich in Richtung Düsenspitze verjüngenden Innenfläche 27 der Gaskappe 17 gebildet wird. Hierdurch wird sicher­ gestellt, daß der Zündfunke an der Düsenspitze zwischen Gaskappe und Schneiddüse, d. h. am kleinsten Spalt, überspringt. Dabei treten Heizgas bzw. Schneidstrahl von der Schneiddüse 16 und Druckgas der Gaskappe 17 separat aus den jeweiligen Öffnungen aus.

Der Unterschied der Gaskappen 17 gemäß Fig. 4 bis 7 gegenüber den in Fig. 2 und 3 dargestellten, besteht in der mehrteiligen Ausbildung. Die Gaskappen 17 (Fig. 4 bis 7) bestehen im wesentlichen aus einem Kappenhalter 28 und einer mit diesem verbindbaren Gasdüse 29 bis 32.

In Fig. 4 ist eine Gasdüse dargestellt, die in ein Gewinde des Kappenhalters 28 einschraubbar ist und mit einem Absatz 33 an der Stirnseite des Kappenhalters fixiert wird. Über eine Gasdichtung 34, die zwischen einem gewindefreien Abschnitt der Gasdüse 29 und der Innenwand des Kappenhalters 28 angeordnet ist, wird Gasdichtheit zwischen Gasdüse und Kappenhalter er­ reicht.

Während in Fig. 4 die Ausströmöffnung 35 nur unwesent­ lich von der Schneiddüse 16 vorsteht, weist die Aus­ strömöffnung 36 gemäß Fig. 5 einen wesentlich längeren Strömungskanal auf. Alle Kappenhalter 28 bestehen vor­ zugsweise aus einem elektrisch isolierenden Material.

In Fig. 6 ist eine Gasdüse dargestellt, die sich für Schrägschnitte eignet, bei der der Schneidbrenner 8 unter einem Anstellwinkel, wie er beispielsweise bei den Drei-Brenner-Aggregaten 5 und 6 (Fig. 1) zu sehen ist, angeordnet ist. Hierzu weist die Gasdüse 31 eine dem Anstellwinkel des Schneidbrenners entsprechende Anstellfläche 37 an der Gasausströmseite auf, durch die ein beim autogenen Brennschneiden vorgegebener kleiner konstanter Abstand zwischen Schneiddüse 16 und Ober­ fläche des Werkstückes 15 eingehalten werden kann.

In Fig. 7 ist eine zweiteilige Ausbildung der Gaskappe 17 vorgesehen. Durch die zweiteilige Gasdüse 32a und 32b wird die Heizflamme von einem Hüllgasstrom (Gas­ glocke) umgeben, die aus der Ausströmöffnung 38 strömt, wobei der Hüllgasstrom von einem zweiten Wasserstrom (Wasserkegel) umgeben wird, der aus der Ausströmöffnung 39 strömt. Hierzu weist die Gasdüse 32b einen weiteren Anschluß 40 für die Wasserzufuhr auf.

Zwischen dem Kappenhalter 28 und dem Brennerrohr 19 ist ein Quarzglas oder ein Keramikrohr vorgesehen. Die thermischen Belastungen des elektrisch nicht leitenden Kappenhalters 28 werden durch diese Maßnahme verringert.

Wie aus der Fig. 1 ersichtlich, ist zwischen der Druck­ gasquelle 11 und den Gaskappen 17 des Schneidbrenners 8 eine Regeleinheit 42 zum Regeln des Druckgases ange­ ordnet. Das Zünden der Heizflammen der Schneidbrenner 8 erfolgt über eine elektrische Zündeinrichtung 43, die schematisch in Fig. 4 dargestellt ist.

Die Zündeinrichtung 43 besteht im wesentlichen aus einer Zündelektrode, die mit einem HF-Gerät verbunden ist und von der Steuerung 1 betätigt werden kann. Die elektrische Zündeinrichtung 43 ist in oder an den Schneidbrennern 8 bzw. den Gaskappen 17 angeordnet. Bevorzugt wird eine Schneidbrenner-Innenzündeinrich­ tung, die innerhalb des Schneidbrenners angeordnet ist, verwendet.

Geschnitten werden die Werkstücke unterhalb des Flüssig­ keitsspiegels 44, der vorteilhaft über eine Vorrichtung in seiner Höhe eingestellt werden kann. Hierzu ist es beispielsweise möglich, das Wasservolumen durch in dem Flüssigkeitsbehälter 12 vorgesehene Behälter zu ver­ drängen, so daß der Flüssigkeitsspiegel bis zu 500 mm, vorzugsweise bis zu 300 mm, über der Oberseite des Werkstückes eingestellt werden kann. Zum Absenken wird Luft aus dem Behälter entfernt, zum Heben des Flüssig­ keitsspiegels strömt Luft in den Behälter.

Bei vorgegebener Höhe des Flüssigkeitsspiegels ist es selbstverständlich auch möglich, den Schneidbrenner in die Flüssigkeit abzusenken.

Zum Anschneiden, Lochstechen und Schneiden wird zum Schutz der Autogenflamme unter Wasser über die An­ schlüsse 22 ein Druckgas eingeleitet, das aus den Ausströmöffnungen 24, 25 austritt und eine Hüllgas­ glocke um die Autogenflamme bildet, wodurch ein einwand­ freier Betrieb unter Wasser ermöglicht wird. Der Hüll­ gasstrom wird vor dem Eintauchen des Schneidbrenners in die Flüssigkeit eingeschaltet, wodurch ein Eindringen des Wassers und der Heiz- bzw. Schneidgase in die Gaskappen verhindert wird. Anschließend wird der Schneidsauerstoff bei vorzugsweise in die Flüssigkeit eintauchendem Schneidbrenner eingeschaltet, wodurch die Hüllgase stabilisiert werden. Die Heizgase werden zugeschaltet. Der mit hohem Druck ausströmende Schneid­ sauerstoff reißt die Heizgase und das Hüllgas durch die Ausströmöffnungen der Gaskappen. An der Düsenspitze wird der Zündfunke ausgelöst. Durch Zuschaltung des Schneidsauerstoffes kann vorteilhaft der Lärm bei der Zündung verringert und Fehlzündungen verhindert werden.

Geschnitten wird in dem Flüssigkeitsbehälter 12 in Wassertiefen bis zu 300 mm. Es wurden Schnittdicken von 10 bis 40 mm an Baustahl, Feinstahl als Senkrecht­ schnitte und 30°-Schrägschnitte ausgeführt. Dabei wurde erkannt, daß Schneidgeschwindigkeiten erreichbar sind, die im Bereich des Atmosphärenniveaus bei einer Schnitt­ güte gemäß DIN 2310, Teil 3, Güteklasse 1 liegen. Die im Gegensatz zum Atmosphärenschneiden großvolumigen Schlackenbärte lassen sich problemlos in großen Stücken vom Werkstück trennen und minimieren die lohnintensive Nachbearbeitung. Im Bereich der Schnittfuge bewirken die Abkühlbedingungen unter Wasser eine metallurgisch betrachtete andere Ausprägung der Wärmeeinflußzone als an Atmosphäre. An der Schnittfläche beträgt die Breite der Wärmeeinflußzone maximal 1 mm, gemessen an 20 mm starken Feinkornblech StE 460. Unter gleichen Bedingungen atmosphärisch geschnittene Referenzproben weisen eine deutlich breitere Wärmeeinflußzone auf. Besonders an der Werkstückoberseite im Bereich der Heizflamme ist ein vielfach größerer Umwandlungsbereich erkennbar, der unter Wasser fehlt. Diese an Atmosphäre starke Wärmeeinbringung ist besonders im Dünnblech­ bereich kritisch, weil hier besonders ein Verzug in Schnittdickenrichtung auftritt und ein ständiges Nach­ regulieren des Abstandes zwischen Schneidbrenner und Werkstückoberfläche erforderlich ist. Hier bringt das autogene Unterwasserschneiden deutliche Vorteile, da dieser Verzug nicht auftritt und die Schnittkanten geradlinig ausgebildet sind. Hierdurch ergeben sich wesentliche Vorteile bei der Weiterverarbeitung.

Thermisch geschnittene Biegeproben wurden im Faltver­ such untersucht, wobei die unter Wasser autogen ge­ schnittenen Proben ausreichende Biegewinkel zulassen. Schweißproben entnommene Kerbschlagbiege-, ungekerbte und gekerbte Zugproben belegen keinerlei negative Beeinflussung einer autogenen Schweißnahtvorbereitung unter Wasser.

Bei dem autogenen Brennschneiden unter Wasser können vorteilhaft die bereits vorhandenen Atmosphärenbrenn­ schneidanlagen übernommen werden. Die Verwendung von herkömmlichen Maschinenschneidbrennern und Schneid­ düsensystemen bei nahezu gleichen Verbräuchen und Schneidgeschwindigkeiten sichern eine hohe Rentabilität und keinerlei Umstellung der praxiserprobten Serien­ teile aller autogenen Gerätehersteller.

Die Verlegung des Schneidprozesses unter Wasser ver­ hindert primär die Entsteheung von toxischen Gasen. Der an Atmosphäre besonders kritische Lärm wird wirkungs­ voll gedämpft und die Stäube können im Wasser sus­ pendieren.

Weitere umfangreiche kostenintensive Schutzmaßnahmen werden zum Großteil hinfällig.

Claims (18)

1. Thermische Schneideinrichtung mit Schneidbrennern, die an Führungen angeordnet und entlang diesen in mindestens zwei Koordinatenrichtungen über mindes­ tens einen Antrieb verfahrbar sind und einer Steue­ rung, vorzugsweise einer numerischen speicherpro­ grammierbaren Steuerung (SPS), mit einer Technolo­ giedatenbank, in der Technologiedaten ablegbar/ speicherbar und von der Steuerung abrufbar sind und der Antrieb über in der Steuerung abgelegte Geo­ metrie-/Verfahrdaten ansteuerbar und die Schneid­ brenner mittels der Technologiedatenbank betreibbar sind, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schneidbrenner (8) als Gasschneidbrenner ausgebildet und über Gaszuleitungen (10) mit Gas­ versorgungsquellen (11) verbunden sind,
daß im Verfahrensbereich der Schneidbrenner (8) und unter ihnen ein Flüssigkeitsbehälter (12) mit offener Oberseite (13) angeordnet ist, daß der Flüssigkeitsbehälter (12) einen Auflagetisch (14) für Werkstücke (15) und vorzugsweise eine Vor­ richtung zum Steuern des Flüssigkeitsspiegels über die Oberseite des Auflagetisches enthält,
daß die Schneidbrenner Schneiddüsen (16) aufweisen, die von Gaskappen (17) umgeben sind,
daß die Gaskappen (17) über Zuleitungen (22) mit mindestens einer Druckgasquelle (11), vorzugsweiswe einer Luft- oder Sauerstoffquelle verbunden sind,
daß zwischen der Druckgasquelle (11) und den Gas­ kappen eine Regeleinheit (42) zum Regeln des Druck­ gases angeordet ist,
daß in oder an den Schneidbrennern (8) bzw. den Gas­ kappen (17) elektrische Zündeinrichtungen (43) angeordnet und elektrisch mit der Steuerung (1) verbunden sind,
daß die Schneidbrenner (8) mit den Gaskappen (17) und den elektrischen Zündeinrichtungen (43) unter­ halb des Flüssigkeitsspiegels (44) in dem Flüssig­ keitsbehälter (12) anordenbar und betreibbar sind.

2. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß den Schneidbrennern (8) Abstandserfassungs- und Regeleinheiten (50) zugeordnet sind.

3. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaskappen (17) Befestigungsmittel (18) zur Befestigung an den Schneidbrennerrohren (19) auf­ weisen.

4. Thermische Schneideinrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaskappen (17) einstückig ausgebildet und entgegengesetzt zur Ausströmrichtung (20) der Gase gasdicht (21) mit den Schneidbrennern verbunden sind.

5. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaskappen (17) die Schneiddüsen (8) voll­ ständig umgebende Druckgasräume (23) aufweisen, die an der Gasaustrittsseite der Schneiddüsen (8) aus­ gebildete und gegenüber den Schneiddüsen (8) vor­ stehende Ausströmöffnungen (24) aufweisen.

6. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaskappen (17) die Schneiddüsen (8) um­ gebende Druckgasräume (23) aufweisen und die Aus­ strömöffnungen (25) der Gaskappen (17) durch die Außenflächen (26) der Schneiddüsen (8) und die in Richtung Düsenspitze sich verjüngenden Innenflächen (27) der Gaskappen (17) gebildet werden.

7. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaskapppen (17) mehrteilig ausgebildet sind.

8. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaskappen (17) aus den Kappenhaltern (28) und einer auswechselbar mit diesen verbindbaren Gasdüsen (29 bis 32) bestehen.

9. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappenhalter (28) aus einem elektrisch iso­ lierenden Material bestehen.

10. Thermische Schneideinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasdüsen (29 bis 32) gasdicht in den Kappenhaltern befestigt sind.

11. Thermische Schneideinrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasdüsen (31) für Schrägschnitte den An­ stellwinkeln der Schneibrenner (8) verlaufende Anstellflächen (37) an den Gasausströmseiten auf­ weisen.

12. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 1, 2, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasdüsen (32) zwei Ausströmöffnungen (38, 39) mit separaten Anschlüssen für Fluide auf­ weisen.

13. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 1, 2, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Kappenhaltern (28) und den Schneidbrennern ein Glas- oder Keramikrohr (41) angeordnet ist.

14. Verfahren zum autogenen Brennschneiden mit mehreren Schneidbrennern, die über Programme maschinell verfahrbar und mittels technologischer Daten unter einem Flüssigkeitsspiegel betrieben werden mit einer Genauigkeit nach Anforderungen DIN 2310, Güteklasse 1 und die Brennerschnitte ausgeführt werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizflammen und/oder die Schneidstrahle von Hüllgasen (Gasglocken) umgeben sind und beim Schneiden in konstanter Höhe über der Werkstück­ oberfläche verfahren werden.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizgase der Schneidbrenner mit elek­ trischen Zündeinrichtungen unterhalb des Flüssig­ keitsspiegels gezündet werden.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitung der Werkstücke mittels eines Lochstechvorganges begonnen wird.

18. Autogener Maschinenschneidbrenner mit einem Brennerrohr und einer Schneiddüse, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneiddüse (8) von einer Gaskappe (17) umgeben ist, die eine Ausströmöffnung (24, 25) für ein Druckgas und mindestens einen Anschluß (22, 40) für eine Druckgasquelle (11) aufweist.