DE4018484A1 - Vorrichtung zum anspritzen eines kunststoffteils an ein werkstueck und verwendung der vorrichtung zur herstellung einer fliessmittelpackung - Google Patents
Vorrichtung zum anspritzen eines kunststoffteils an ein werkstueck und verwendung der vorrichtung zur herstellung einer fliessmittelpackungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Anspritzen eines
Kunststoffteiles an ein mittels eines Innenformteils gehaltertes
Werkstück, wobei die Anspritzvorrichtung einen beheizbaren
Extrudierzylinder, eine koaxial in diesem angetriebene Extruder
schnecke und ausgangsseitig wenigstens eine Düse und oszillie
rend angetriebene, das Innenformteil umgreifende Außenformteile
aufweist.
Es ist bereits eine Herstellungsmaschine für Fließmittelpackun
gen bekannt, bei welcher aus mit Kunststoff beschichtetem Papier
ein die Seitenwände darstellender Tubus bzw. eine Hülse z. B.
durch Versiegeln längs einer Längssiegelnaht hergestellt wird,
wobei an ein Ende dieser Hülse ein nur aus Kunststoff ohne
Trägermaterial bestehender Deckel angespritzt wird. Bei dieser
bekannten Maschine wird das Werkstück, d. h. die Hülse, mittels
eines Dornes eines Dornrades gehaltert und zwischen auseinander
gefahrene Außenformteile unter die Düse einer Anspritzvorrich
tung gedreht und dort angehalten. Danach werden die Außenform
teile, den Dorn umgreifend, zusammengefahren, während das Dornrad
zum Stillstand gekommen ist; Mittel in der Spritzeinheit sorgen
für das Einspritzen von Kunststoff unter Druck in den durch die
Außenformteile und das Innenformteil gebildeten Formraum, in
welchem in Form des Deckels der Kunststoff gebildet und an der
Hülse angespritzt wird. Danach öffnen die oszillierend angetrie
benen Außenformteile wieder, geben den Dorn frei, auf welchem
jetzt die Hülse mit angespritztem Deckel sitzt, so daß sich das
Dornrad um einen Schritt weiterdrehen kann, während der Spritz
formling erkaltet und aushärtet.
Die mit einer solchen Anspritzvorrichtung versehene Packungsher
stellungsmaschine ist in vertikaler Richtung sehr groß, denn die
Extruderschnecke in dem Extrudierzylinder erstreckt sich über
ihre ganze Länge von der obersten Stelle des vertikal hochste
henden Dornes und der darüber angeordneten Düse bis nach oben zu
einem Motor oder Granulatbehälter für Kunststoff, und auch das
Dornrad selbst ist nicht die unterste Stelle der Packungsher
stellungsmaschine. Infolgedessen benötigt eine solche Maschine
eine sehr große Bauhöhe und im Betrieb des Packungsherstellers
entsprechend hohe Räume.
Es war der Wunsch des Fachmannes, kleinere Maschinen und hier
insbesondere mit geringerer Bauhöhe vorzusehen. Deshalb ist es
Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung der
eingangs genannten Art zu schaffen, welche zwar an sich bekannte
Extrudiereinrichtungen, Spritzdüsen usw., gegebenenfalls mit
neuartigem Aufbau, verwendet und dennoch eine erheblich geringe
re Bauhöhe hat.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der
Extrudierzylinder mit Düse und Außenformteilen um eine horizon
tale Achse schwenkbar angeordnet ist. Es ist schwerlich möglich,
die Länge der Extruderschnecke zu verkürzen, und so ist erfin
dungsgemäß eine Umlenkung des flüssigen Kunststoffes im Bereich
der Düse so vorgesehen, daß die gesamte Spritzeinheit um die
erwähnte Achse schwenkbar eingerichtet wird. Die bekannte
Spritzeinrichtung, welche bei der beschriebenen bekannten
Maschine vertikal aufragend die große Bauhöhe erfordert, wird
durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen auf die Seite gelegt. Die
Schwenkbarkeit hat den Vorteil, daß der Benutzer der neuen
Vorrichtung, gegebenenfalls in Verbindung mit einer Packungsher
stellungsmaschine, das Innenformteil, welches das Werkstück
trägt, in mehreren Richtungen frei bewegbar ausgestaltet, denn
die Außenformteile, welche derartigen Bewegungen im Wege
stünden, können durch die Schwenkung des Extrudierzylinders mit
den zugehörigen Maschinenteilen herausgeschwenkt werden.
Vorteilhaft ist es erfindungsgemäß ferner, wenn die Düse über
einen Verteilerklotz mit dem Extrudierzylinder verbunden und
durch einen Kniehebel um die horizontale Achse schwenkbar
angetrieben ist. In dem Verteilerklotz kann die Fließrichtung
des im Düsenbereich flüssigen Kunststoffes in die gewünschte
Richtung umgelenkt werden. Mittels eines solchen Verteilerklot
zes kann der Strom des flüssigen Kunststoffes auch an mehrere
gewünschte Stellen geführt, sozusagen verteilt werden. Der
geschickte Aufbau zum Erreichen dieser Vorteile gelingt durch
die feste Verbindung von Düse, Verteilerklotz und Extrudierzy
linder, wobei es besonders zweckmäßig ist, wenn der Verteiler
klotz zwischen der Düse auf der Werkstückseite und dem Extru
dierzylinder auf der gegenüberliegenden Seite angebracht ist.
Das weitere Merkmal des Kniehebels erlaubt eine Schwenkung der
Spritzeinrichtung mit exakter Steuerung und überdies mit großer
Kraft. Unter dem Begriff Kniehebel wird hier verstanden, daß
zwei relativ zueinander bewegliche Hebel eine gemeinsame
Schwenkachse haben, in deren Bereich ein Antrieb für die
Bewegung der Hebel sorgt, welche wie bei einem Knie aus einer
gebeugten Position in eine gestreckte Stellung dadurch bewegt
werden können, daß die eine Welle des Hebels in der Maschine
stationär drehbar angeordnet ist und das gegenüberliegende Ende
des anderen Hebels mit einem mit dem Verteilerklotz verbundenen
Teil so verbunden ist, daß der Verteilerklotz um die erwähnte
Schwenkachse des Extrudierzylinders mit Düse aus einer ersten
Stellung, in welcher der Kniehebel gebeugt ist, in eine zweite
Stellung mit gestrecktem Kniehebel oszillierend auf- und
abbewegbar ist. Der Fachmann weiß, daß durch Streckung eines
solchen Kniehebels sehr große Kräfte übertragen werden können.
Bei den bekannten Packungsherstellungsmaschinen wird der
Kunststoff mit hohem Druck in den Formhohlraum gepreßt, wozu
hohe Schließkräfte insbesondere für die das Innenformteil
umgreifenden Außenformteile erforderlich sind. Durch die
Verwendung des Kniehebels gemäß der Erfindung verfügt die neue
Vorrichtung über solche hohe Kräfte.
Besonders zweckmäßig ist es dabei, wenn erfindungsgemäß ferner
am Verteilerklotz Kurvenrollen für den Eingriff mit in Zungen
angebrachten Nockenkurven an wenigstens einem die Außenformteile
tragenden Außenformträger vorgesehen sind und daß die Zungen
jeweils um stationäre Achsen drehbar sind. Die hohen durch den
Kniehebelaufbau für die Steuerung von Bewegungen der Maschinen
teile zur Verfügung stehenden Kräfte können also die Außenform
teile, an welchen die Zungen mit den Nockenkurven angebracht
sind, dadurch zweckmäßig steuern, daß mit Hilfe des
Verteilerklotzes die Kurvenrollen mit hoher Kraft in bestimmte
Positionen gedrückt werden mit der Folge, daß - über die
Nockenkurven gesteuert - die Zungen und damit der mit diesen
verbundene Außenformträger und wiederum damit die von diesem
getragenen Außenformteile in die gewünschten Positionen bewegt
werden. Diese Positionen sind die Schließstellungen, bei welchen
die Außenformteile das Innenformteil umgreifen. Weil sich
außerdem der Verteilerklotz relativ zu den Zungen und dem
Außenformträger mit den Außenformteilen bewegt, können Zuhalte
kräfte, Schließkräfte bzw. Verklammerungskräfte für die beiden
Außenformteile geschaffen werden, z. B. durch konische Innenfüh
rungen im Verteilerklotz unten, welche mit entsprechend koni
schen Außenführungen am Außenformträger zusammenwirken.
Bei weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist das
Innenformteil ein bewegbarer Dorn eines um eine Achse schritt
weise drehbaren Dornrades, wobei die Dornradachse parallel zur
Schwenkachse des Extrudierzylinders verläuft. Man erkennt, daß
die vorstehenden Merkmale gemäß der Erfindung gut auch bei
Packungsherstellungsmaschinen verwendet werden können, wie sie
vorstehend beschrieben wurden. Die Schwenkbarkeit des Extrudier
zylinders mit den angebauten Teilen der gesamten Spritzeinheit
erlaubt durch die besondere Anordnung der Dornradachse, welche
parallel zur Schwenkachse des Extrudierzylinders verlaufen kann,
das Öffnen und Schließen des Formhohlraumes, obgleich bei einer
solchen Anordnung der beiden Achsen das Innenformteil in Gestalt
des schrittweise drehbaren Dornes vollständig aus dem Bewegungs
bereich der Außenformteile herausgenommen werden muß und auch
erfindungsgemäß kann. Zwar ist es nicht erwünscht, den Extru
dierzylinder bei jedem Schritt des sich drehenden Dornrades um
einen großen Winkel von z. B. 90° zu schwenken, die Schwenkung um
die zur Dornradachse parallelen Schwenkachse und damit der
kinematische Aufbau des Kniehebels sind so ausgestaltet, daß das
gegenüber dem Dornrad nächstliegende freie Ende der Außenform
teile vollständig außer Bewegungseingriff des Außenkreises der
Bewegung der Dorne herausgenommen werden kann. Gleichwohl
beträgt der Schwenkwinkel des Extrudierzylinders um die Schwenk
achse nur 5° bis 20°, vorzugsweise etwa 10° bis 15°, weil der
Extrudierzylinder konstruktionsbedingt eine recht große Länge
hat.
Durch die zuletzt erwähnten Merkmale kann erfindungsgemäß eine
Maschine mit Dornrad betrieben werden, welche eine erheblich
geringere Bauhöhe hat und dennoch eine besonders einfache
Steuerung, bei welcher über den Antrieb der Schwenkung des
Verteilerklotzes (Kniehebel) zugleich auch das Öffnen und
Schließen der Außenformteile gesteuert werden kann; mit dem
weiteren Vorteil, daß gleichzeitig auch die Schließkräfte für
die Außenform aktiviert werden können.
Wenn es um die Erstellung von Fließmittelpackungen geht, weiß
der Fachmann, daß es sich um ein Massenprodukt handelt und der
Packungshersteller Maschinen mit hohen Leistungen wünscht. Aus
diesem Grunde kann die Vorrichtung der eingangs genannten Art
erfindungsgemäß weiter dadurch ausgestaltet werden, daß mehrere
Dornräder auf der Dornradachse im Abstand hintereinander
angeordnet sind, daß gleich viele Düse in entsprechendem Abstand
hintereinander mit dem Verteilerklotz schwenkbar vorgesehen
sind, daß wenigstens zwei getrennte Kniehebelschwenkantriebe an
dem Verteilerklotz mit der Gruppe von Düsen angreifen und daß
sich eine Verteilerleitung längs durch den Verteilerklotz mit
Anschluß an jede Düse der Gruppe erstreckt. Es ist zwar schon
bekannt, auf einer Dornradachse mehrere Dornräder anzuordnen und
diesen Hülsen reihenförmig zuzuführen, um damit abstromseitig
eine entsprechend vervielfachte Anzahl von hergestellten
Packungen produzieren zu können. Bei diesen bekannten Packungs
herstellungsmaschinen mußte aber über jedem Dornrad bzw. dem
einen, vorzugsweise vertikal hochstehenden Dorn eine Düse mit
Spritzeinheit angeordnet werden, weil anders die Vielzahl von
Anspritzteilen nicht gleichzeitig hergestellt werden konnten.
Hingegen wird erfindungsgemäß der schwenkbare Verteilerklotz mit
einer Verteilerleitung vorgesehen, welche beispielsweise
parallel zur Dornradachse entsprechend der Längserstreckung des
Verteilerklotzes verläuft, so daß eine Gruppe von Düsen aus
dieser einzigen Verteilerleitung gespeist werden kann. Die
Verteilerleitung ihrerseits wird mit Vorteil nur von einer
einzigen Spritzeinheit bzw. einem einzigen Extrudierzylinder
gespeist. Aus dessen Extruderschnecke gelangt im Arbeitstakt der
Gruppe von Dornrädern flüssiger Kunststoff über die Verteiler
leitung in den Düsenbereich jeder der über dem jeweiligen
Dornrad befindlichen Düse. Damit können mehrere Kunststoffteile,
im Falle der Packungsherstellungsmaschine Kunststoffdeckel, an
das Werkstück, z. B. die Papierhülse, angespritzt werden,
obgleich nur ein einziger Extrudierzylinder mit den entsprechen
den Ein- und Anbauten vorhanden ist. In der Praxis hat es sich
als günstig erwiesen, drei bis fünf Dornräder nebeneinander
anzuordnen und auf diese Weise zu speisen, so daß die Gruppe von
Düsen beispielsweise aus vier Düsen bestand.
Der Fachmann könnte einwenden, daß bei einer zu großen Vielzahl
von Düsen innerhalb einer Gruppe und einer entsprechend langen
Verteilerleitung aus dem Extrudierzylinder der flüssige Kunst
stoff nicht mit ausreichendem Druck in den jeweiligen Formhohl
raum eingespritzt werden könnte, schon weil die - wenn auch
beheizten - Leitungen für den Fluß des Kunststoffes zu lang und
mindestens eine starke Krümmung haben. Auch diesem Einwand kann
begegnet werden durch die Maßnahmen, daß bei weiterer vorteil
hafter Ausgestaltung erfindungsgemäß sich parallel zur Vertei
lerleitung im Verleiterklotz ein drehangetriebener Drehschieber
mit Querleitungen erstreckt und daß im Bereich jeder Düse ein
von einem Plunger und/oder der Kunststoffmasse wenigstens
teilweise füllbarer Dosierraum derart an den Drehschieber
angeschlossen vorgesehen ist, daß in einer
- - ersten Drehstellung des Drehschiebers die Verteilerlei tung mit dem oder den Dosierräumen verbunden ist und in einer
- - zweiten Drehstellung des Drehschiebers der oder die Dosierräume mit der oder den Düsen verbunden ist.
Der Druck des in den Formhohlraum gelangenden Kunststoffes wird
mit einer solchen Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrich
tung nicht mehr durch die Anordnung in dem einzigen Extrudierzy
linder für eine ganze Gruppe von Düsen hergestellt bzw. erzeugt,
sondern in neuartiger Weise wird im Bereich jeder Düse ein
Plunger vorgesehen, welcher in einem entsprechenden zylindri
schen Raum, hier insbesondere der Dosierraum, so angetrieben
wird, daß durch den Plunger die Kunststoffmasse bei entsprechend
passender Stellung des Drehschiebers in den Formhohlraum
eingepreßt wird; nicht mehr durch die Extruderschnecke, welche
zugeordnet. Er wird einerseits in seine von dem Drehschieber
abgewandte Position durch die von der Verteilerleitung kommende
Kunststoffmasse gedrückt und wird andererseits nach Auffüllen
des Dosierraumes, nachdem also die gewünschte dosierte Menge
Kunststoff zum Ausstoßen bereit ist, nach Umschalten bei damit
entsprechend eingestellter Position des Drehschiebers von einem
Kolben oder dergleichen auf den Drehschieber hin derart ge
drückt, daß der Plunger nach der letztgenannten Bewegung den
Dosierraum praktisch vollständig durchfahren und deswegen die
bestimmte Menge Kunststoff in den Formhohlraum ausgespritzt hat.
Vorteilhaft ist es gemäß der Erfindung ferner, wenn die äußere
Endwand des Dosierraumes einen Anschlag für die Brenzung der
Plungerbewegung aufweist und ein steuerbar angetriebener Kolben
für den Antrieb des Plungers durch die äußere Endwand bewegbar
ist. Mit diesen Merkmalen können die zuvor schon erwähnten
Vorteile erreicht werden, nämlich Eindrücken einer vorbestimm
ten, dosierten Kunststoffmenge in den Formhohlraum mittels einer
Krafteinheit, die über den steuerbar angetriebenen Kolben
ausreichende Kräfte anbietet, so daß die Anordnung mit dem
Extrudierzylinder mit großem Vorteil einfacher und leichter
aufgebaut werden kann, zumal nicht vergleichbar hohe Kräfte zum
Auspressen von flüssigem Kunststoff erforderlich sind. Es wird
sogar der Vorteil erreicht, daß durch die Anordnung und Bewegung
des Plungers mit dem Kolbenantrieb die Extruderschnecke kontinu
ierlich antreibbar ist, also nicht wie bei bekannten Packungs
herstellungsmaschinen schrittweise oder impulsweise betrieben
wird. Gemäß der vorliegenden Erfindung sorgt die Extruderschnek
ke mit ihrem fortlaufenden Betrieb für das Auffüllen der
Verteilerleitung, von der aus nach entsprechender Steuerung des
Drehschiebers die einzelnen Dosierräume gefüllt werden.
Im Unterschied zu einem Kolben wird ein Plunger bekanntlich vom
Füllgut oder anderen Teilen angetrieben, wie hier der Rücklauf
des Plungers in seine Ausgangsposition von dem von der Vertei
lerleitung einfließenden flüssigen Kunststoff ausgetrieben wird.
Damit der Dosierraum stets die exakte Füllmenge aufnimmt, ist
der erwähnte Anschlag an der äußeren Endwand des Dosierraumes
angebracht und beispielsweise mit einem Innenloch so ausgestal
tet, daß der Kolben für den Antrieb des Plungers hindurchbeweg
bar ist. Der Antrieb für den Kolben zur Bewegung des Plungers
kann beispielsweise ein Luftzylinder sein und entsprechend
einfach aufgebaut werden. Die Bauhöhe kann gegenüber der
vertikalen Anordnung des Extrudierzylinders bei bekannten
Maschinen mit einem solchen Plungerantrieb erheblich geringer
gehalten werden.
Damit die Extruderschnecke während des schrittweisen Betriebes
des Dornrades und damit des intermittierenden Füllens des
jeweiligen Dosierraumes mit Kunststoff aus der Verteilerleitung
ohne Unterbrechung weiterlaufen kann, ist es vorteilhaft, wenn
die Extruderschnecke erfindungsgemäß in ihrer Längsrichtung
bewegbar ausgestaltet ist derart, daß sie bezüglich der vorn
angeordneten ausgangsseitigen Öffnung selbst etwas nach rück
wärts zum abstromseitigen Ende des Kunststoffes hin bewegt wird.
Erfindungsgemäß ist die Schnecke in ihrer Längsrichtung nicht
unveränderlich gelagert sondern bewegbar. Dies wird dadurch
erreicht, daß die Längsachse der Schnecke auf der der Verteiler
leitung gegenüberliegenden Seite gegen einen drehbeweglichen
Hebel mit bestimmtem Hebelverhältnis anläuft bzw. von diesem
abgestützt ist, wobei wegen dieses Hebelverhältnisses in
geringem Abstand von dem Angreifpunkt der genannte Hebel um eine
stationäre Achse drehbar ist und gegenüberliegend auf der
anderen Seite mit größerem Abstand einen Drehangreifpunkt von
einem Antrieb hat, welcher bei einem Hub in dämpfender Wirkung
eine gewisse Bewegung des Hebels erlaubt und bei dem anderen Hub
den Hebel in gesteuerter Weise zu verstellen gestattet. Die
Folge eines solchen Aufbaues ist, daß bei der Spritzposition des
Drehschiebers, wenn die Ausgangsseite der Verteilerleitung
geschlossen ist, die Extruderschnecke Kunststoffmaterial weiter
dadurch während ihres kontinuierlichen Betriebes fördert, daß
die Extruderschnecke nach rückwärts gegen den Abstützpunkt ihrer
Drehachse so an den Hebel anläuft, daß der Hebel über einen
gewissen Drehweg gedämpft nachgibt. Synchron zur Bewegung des
Drehschiebers und damit dem Öffnen der Verteilerleitung wird
dann der Antrieb dieses Drehhebels in dem Augenblick umgeschal
tet, wenn die Verteilerleitung Material zum Füllen der Gruppe
von Dosierräumen verlangt. Dann nämlich wird der von der
Extruderschnecke zurückgeschobene Drehhebel mit gesteuertem
Antrieb so um seine stationäre Drehachse gedreht, daß die
Extruderschnecke in Richtung ihres Ausganges und ihrer Förder
richtung nach vorn bewegt wird, so daß die Gruppe von Dosierräu
men mit zusätzlichem Kunststoffmaterial, welches in diesem
Volumen zuvor gespeichert war, versorgt wird. Hiermit ist ein
kontinuierlicher Schneckenlauf erfindungsgemäß möglich.
Weiterhin ist es erfindungsgemäß vorteilhaft, wenn die jeweilige
Düse auf einer Hauptlinie parallel zur Längsmittelachse des
Innenformteils angeordnet ist, eine Querleitung des Drehschie
bers auf der dem Innenformteil abgewandten Seite der Düse liegt
und daß die Längsmittellinie des Dosierraumes ebenfalls mit der
besagten Hauptlinie zusammenfällt, während die Drehachse der
Extrudierschnecke auf den Kreuzpunkt von Hauptlinie mit der
Achse des Drehschiebers gerichtet ist. Auf diese Weise braucht
der Plunger nur mit geringer Kraft in den Dosierraum gestoßen zu
werden, weil die Ausfließleitungen für den Kunststoff bis in den
Formhohlraum im wesentlichen ohne Umlenkungen ausgestaltet sind.
Der durch Erwärmung flüssige Kunststoff fließt im wesentlichen
geradlinig längs der Hauptlinie, nämlich aus dem jeweiligen
Dosierraum direkt in die Querleitung des Drehschiebers und durch
diese und danach geradlinig weiter direkt durch die Düse in den
Formhohlraum. Dies ergibt sich mit besonderem Vorteil dadurch,
daß der Drehschieber zwischen dem Dosierraum und der Düse liegt.
Währenddessen ist trotz dieser geradlinigen Strömung des
flüssigen Kunststoffes die Drehachse der Extruderschnecke, d. h.
deren Längsrichtung, auf denjenigen Schnittpunkt gerichtet, der
sich durch das Zusammenlaufen der beschriebenen Hauptlinie mit
der Achse des Drehschiebers ergibt.
Die Vorrichtung gemäß der Erfindung erlaubt bei diesem Aufbau
auch das an sich bekannte Druckeinspritzverfahren (Injection
Pressing), bei welchem ein Formhohlraum zur Bildung eines
Spritzlings vorzugsweise (wie bei dem Backen von Speisewaffeln)
nur z. B. zentral bei vergrößertem Formhohlraum mit der Kunst
stoffmasse in dosierter Menge gefüllt wird, wonach der Formhohl
raum in seinen endgültigen Zustand mit kleinerem Volumen
geschlossen wird, so daß der Schließdruck der Form das letzte
Verteilen des flüssigen Kunststoffes im Formhohlraum besorgt und
dies nicht durch die Spritzeinheit erreicht werden muß. Mit
anderen Worten braucht der Druck zum Ausspritzen des Kunststof
fes in den Formhohlraum hinein nicht mehr besonders groß zu sein,
und damit braucht die Antriebskraft für den Plunger nur geringer
ausgelegt zu werden. Dennoch erreicht man durch entsprechende
Ausgestaltung des Kniehebelantriebes ein zweckmäßig gesteuertes
Schließen des Formhohlraumes mit geringer Kraft in einer ersten
Stufe und mit sehr großer Kraft in einer zweiten Stufe. Die
Schließung des Formhohlraumes in der ersten Stufe erbringt eine
ausreichende Dichtigkeit der Außenformhälften über dem Innen
formteil, so daß die flüssige Kunststoffmasse aus der Düse mit
verhältnismäßig geringem Druck in den Formhohlraum eingespritzt
wird und danach im zweiten Schritt das Verteilen des flüssigen
Kunststoffes im Formhohlraum bis an dessen äußerste Grenzen
durch die hohen Kräfte des Kniehebelantriebes erfolgt.
Durch den Dosierraum gelingt es erfindungsgemäß, eine exakt
dosierte Menge flüssigen Kunststoffes durch den Drehschieber
hindurch in den noch nicht vollständig geschlossenen Spritzhohl
raum einzuspritzen. Wenn der Kniehebelantrieb dann den zweiten
vollständigen Schritt zum Verschließen des Formhohlraumes
durchführt, wird die flüssige Kunststoffmasse in die richtigen
Randteile geführt und verteilt, und man braucht kein Nadelver
schlußventil, welches im allgemeinen teuer in der Herstellung
und aufwendig in der Steuerung und im Antrieb ist.
Eine derart vorteilhafte Vorrichtung kann erfindungsgemäß auch
zum Anspritzen eines Kunststoffdeckels an das Ende einer
tubusförmigen Hülse aus mit Kunststoff beschichtetem Papier,
Karton oder dergleichen zur Herstellung einer Fließmittelpackung
verwendet werden, deren Deckel eine Ausgießvorrichtung aufweist
und deren Boden durch Falten des Tubusmaterials gebildet ist.
Damit ist eine Vorrichtung geschaffen, die nicht nur eine
geringere Bauhöhe hat, einfachere Spritzeinheiten einzusetzen
erlaubt, sondern auch mit geringer Kraft angetriebene Plunger
vorsieht, so daß gegebenenfalls mit Hilfe des Verfahrens des
Injection Moulding Spritzlinge einwandfrei mit einfachen Mitteln
und in zuverlässiger Weise hergestellt werden können.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der
vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschrei
bung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles in Verbindung mit
den anliegenden Zeichnungen. Es zeigen:
Fig. 1 abgebrochen und teilweise im Querschnitt ein Dornrad
und die leicht gegen die Horizontale geneigt ver
schwenkte Anspritzvorrichtung mit geöffneten Außenform
teilen bei gebeugtem Kniehebel,
Fig. 2 die gleiche Darstellung wie Fig. 1, jedoch bei
gestrecktem Kniehebel und geschlossenem Formhohlraum,
in welcher Stellung die Anspritzvorrichtung in eine im
wesentlichen horizontale Ebene heruntergeschwenkt ist,
Fig. 3 eine andere und vergrößerte Teilschnittansicht aus dem
Kopfbereich des Formhohlraumes, dem darüber angeordne
ten Verteilerklotz mit Drehschieberhalter und vertikal
darüber angeordnetem Plungerantrieb,
Fig. 4 eine Querschnittsansicht etwa entlang der Hauptlinie in
Fig. 3, welche die dort gezeigte strichpunktierte
Mittellinie ist, durch welche auch die beiden Außen
formhälften getrennt werden,
Fig. 5 in verkleinertem Maßstab abgebrochen einen größeren
Zusammenhang verschiedener Wellen und Antriebe mit drei
auf der Dornradachse im Abstand hintereinander angeord
neten Dornrädern,
Fig. 6 perspektivisch den Verteilerklotz,
Fig. 7 perspektivisch den Düsenträger und
Fig. 8 in ebenfalls perspektivischer Darstellung den linken
Außenformträger, wenn man die nach den Fig. 6 bis 8
zusammengebaute Einheit gemäß Fig. 6 von rechts vorn
nach links hinten betrachtet.
Die Anspritzvorrichtung ist allgemein mit 1 bezeichnet und wird
bei der hier gezeigten bevorzugten Ausführungsform in Verbindung
mit einer Herstellungsmaschine für Flüssigkeitspackungen mit
drei Dornrädern gezeigt und beschrieben. Diese Anspritzvorrich
tung 1 weist einen beheizbaren Extrudierzylinder 2, einen
koaxial in diesem angetriebene Extruderschnecke 3 auf, an
welcher ausgangsseitig drei Düsen 4, 4′, 4′′ angeordnet sind,
welche mit einem Formhohlraum 5 in Verbindung stehen, der durch
ein Innenformteil 6 in Form eines Dornes eines Dornrades 7
ausgebildet ist und zwei dieses Innenformteil 6 umgreifende
Außenformteile 8, 8′ aufweist, welche hier Außenformhälften
sind.
In dem Formhohlraum 5 bildet sich nach Einspritzen des flüssigen
Kunststoffes das Kunststoffteil 100, z. B. ein Deckel mit
angespritzter Greiflasche 101 mit Loch 102 zum Durchgreifen mit
den Fingern des Endverbrauchers (Fig. 4). Dieses Kunststoffteil
100 wird an ein nicht dargestelltes Werkstück angespritzt,
welches z. B. eine mit Kunststoff beidseitig beschichtete
Papierhülse ist. Diese wird auf dem Innenformteil 6 in Gestalt
des Dornes in Tubusform gehaltert.
Im allgemein mit 103 bezeichneten Maschinengehäuse (insbesondere
Fig. 5) ist ein Getriebemotor 104 für den Antrieb eines
Getriebes 105 und die Hauptantriebswelle 106 angebracht, die
über ein Winkelgetriebe 107 verschiedene Nockenscheiben, z. B.
die Nockenscheibe 108 für die Bewegung einer durchgehenden Welle
9, eine Nockenscheibe 109 und dergleichen Einrichtungen an
treibt.
Auf der durchgehenden Welle 9, die man übrigens auch im Schnitt
in Fig. 1 oben sieht, sitzt gemäß Darstellung der Fig. 5 eine
Büchse 110, welche für das Injection Pressing (entsprechend dem
Prinzip des Herstellens von Speisewaffeln) über Exzenter 111 und
daran beweglich angeordnete kräftige Zugstangen 112 in Führungen
113 ein Anheben und Absenken der Lager 114 der Dornradachse 10
in Richtung des Doppelpfeiles 115 mit einer Amplitude von etwa
1 mm besorgt.
Unbeachtlich dieses Anhebens und Absenkens der Dornradachse 10
wird im folgenden im einzelnen mehr der Anspritzvorgang be
schrieben und zunächst von den Fig. 1 und 2 ausgegangen. Das
auch hier mit 103 bezeichnete Maschinengestell haltert das
Dornrad 7 mit vier radial von der Dornradachse 10 herausstehen
den und im Winkelabstand von 90° zueinander im Abstand angeord
neten Dornen 6, welche jeweils die Innenformteile bilden. In der
Darstellung der Fig. 5 sieht man drei im Abstand hintereinander
angeordnete Dornräder 7, 7′ und 7′′ mit den Dornen 6, 6′ und 6′′.
Da alle Dornräder etwa gleich ausgestaltet sind, genügt die
Beschreibung des Dornrades 7 mit den Dornen 6.
Über dem in den Fig. 1 und 2 vertikal hochstehenden mittleren
Dorn 6 befindet sich der Drehschieberhalter 11 mit dem mittig
angeordneten Drehschieber 12 mit den Querleitungen 13 und 13a
und der sich im Drehschieberhalter 11 parallel zum Drehschieber
12 erstreckenden Verteilerleitung 14 (Fig. 3).
Quer zum Drehschieber 12 erstreckt sich die Mittellängsachse 15
der Extruderschnecke 3 und damit auch des beheizbaren Extrudier
zylinders 2, welcher um die horizontale Achse 16 in Richtung des
gebogenen Doppelpfeiles 17 mit Hilfe des allgemein mit 18
bezeichneten Kniehebelantriebes um Winkel von 2 bis 30°,
vorzugsweise 5 bis 20° schwenkbar ist. In Fig. 1 ist die größte
Schwenkamplitude bei geöffneten Außenformteilen 8, 8′ und in
Fig. 2 die horizontale Schließposition vor bzw. nach dem
Schwenken um die Schwenkachse 16 des Extrudierzylinders 2
gezeigt.
Zusammen mit dem Extrudierzylinder 2 und der Extruderschnecke 3
wird um diese Schwenkachse 16 als Einheit gleichzeitig auch die
Düse 4 (bzw. die Düsen 4′ und 4′′ einer Gruppe von Düsen) und
werden auch die Außenformteile 8, 8′ bewegt, deren Steuerung
allerdings anhand der Fig. 6 bis 8 zu beschreiben ist.
In den in Fig. 6 gezeigten Verteilerklotz 19 wird von unten
nach oben in Richtung des Pfeiles 20 der in Fig. 7 perspekti
visch gezeigte Düsenträger 21 mit den drei hintereinander
angeordneten Düsen 4, 4′, 4′′ der hier gezeigten Gruppe einge
schoben und entsprechend befestigt, wobei an diametral gegen
überliegenden Stirnenden, z. B. dem in Fig. 6 vorne rechts
gezeigten ebenen Stirnende 22 des Verteilerklotzes 19, Kurven
rollen 23, 23a drehbar angeordnet sind, welche in Nockenkurven
eingreifen. Hier ist in Fig. 8 der Außenformträger 24, und zwar
nur der linke von zwei Außenformträgern gezeigt, der an seinen
Enden Zungen 25 trägt. In der einen linken hinteren Zunge 25 des
Außenformträgers 24 ist eine Nockenkurve 26 eingeformt, während
in der nicht gezeigten Zunge des rechten, nicht gezeigten
Außenformträgers eine entsprechende Nockenkurve so angeordnet
ist, daß letztere die Kurvenrolle 23 aufnimmt, während die in
Fig. 8 gezeigte Nockenkurve 26 die Kurvenrolle 23a des Vertei
lerklotzes 19 aufnimmt. Der Außenformträger 24 (auch der nicht
gezeigte rechte Außenformträger mit seinen Zungen 25′ (Fig.
1 bis 3)) ist um die im Maschinengestell festgelegte Achse 27a,
27a′ schwenkbar gelagert. Der Verteilerklotz 19 ist mit dem
Drehschieberhalter 11 (mit seinen Heizungen 116) verbunden, so
daß beide um die Schwenkachse 16 bewegbar sind. Wird also der
Verteilerklotz 19 beispielsweise entgegen der in Fig. 6 durch
den Pfeil 20 gezeigten Richtung nach unten gedrückt, dann drückt
die jeweilige Kurvenrolle 23, 23a über die Nockenkurve 26 in den
Zungen 25 den Außenformträger aus der in Fig. 1 gezeigten
geöffneten Position in die in Fig. 2 gezeigte geschlossene
Position entsprechend der Drehrichtung (gebogener Pfeil 117).
Gesteuert wird die Schwenkung gemäß dem gebogenen Doppelpfeil 17
um die Schwenkachse 16 durch den allgemein mit 18 bezeichneten
Kniehebelschwenkantrieb, der wie folgt aufgebaut ist. Am
Luftzylinder 27 greift am unteren Endpunkt 28 ein erster Hebel
29 an, der über den gemeinsamen Schwenkpunkt 30 mit einem
zweiten Hebel 31 schwenkbar verbunden ist, welcher seinerseits
um die in der Maschine stationär angeordnete, durchgehende Welle
9 drehbar ist.
Eine Stange 32 steht mit dem Hebel 31 an der Stelle 33 in
Verbindung und wird ihrerseits über den um die ortsfeste Welle
34 mittels Nockenfolgerrolle 35 verschwenkbaren Hebel 36
angetrieben. Dreht sich also die Kurvenscheibe 37 um die Achse
38, dann steuert die Nockenfolgerrolle 35 die Stange 32 und
bewegt damit die Kniehebel 31, 29 aus der gestreckten Position
(Fig. 2) in die geöffnete Position (Fig. 1) und umgekehrt.
Damit schwenkt die ganze Anspritzvorrichtung 1 um die Schwenk
achse 16 gemäß dem gebogenen Pfeil 17 oszillierend hoch aus der
Horizontalen heraus und wieder nach unten in die Horizontale,
wie durch die Achse 15 der Extruderschnecke 3 bzw. des Extru
dierzylinders 2 dargestellt.
Über eine andere Kurvenrolle 39 wird übrigens die Zugstange 40
mit Zahnstange 41 über die Zahnräder 42, 42a so gesteuert, daß
eine Abstreiferstange 43 mit dem Abstreifer 44 ein nicht
dargestelltes Werkstück, z. B. eine Papierhülse, von dem in
Abstreiferposition befindlichen Dorn 6a abstreift, wobei der
Abstreifer in seiner Betriebsendposition gestrichelt in Fig. 2
rechts als 44a dargestellt ist.
In vergrößertem Maßstab geht aus Fig. 3 der im Drehschieberhal
ter 11 angeordnete Verteilerklotz 19 und seine Bewegung hervor.
Die Längsmittelachse des Innenformteils, d. h. des Dornes 6 ist
in den Fig. 1 und 2 mit 50 bezeichnet und setzt sich in der
vertikalen Richtung in der strichpunktierten Hauptlinie 50a
fort, die in Fig. 3 etwa durch die Mitte der dargestellten
Vorrichtung von unten bis nach oben verläuft. Etwa in der Mitte
liegt in der Hauptlinie 50a die Längsmittellinie 50b des
Dosierraumes 51. Dieser wird durch eine zylindermantelförmige
Wandung 52 gebildet, wobei der Dosierraum 51 unten in kurzem
Abstand über dem Drehschieber 12 im Drehschieberhalter 19 mündet
und nach oben durch einen Plunger 53 begrenzt ist, welcher sich über
die Länge 1 (Fig. 3) erstreckt und von den zylindermantelförmi
gen Wandungen 52 geführt ist. In Verlängerung der Hauptlinie 50a
nach oben schließt an den Plunger 53 der Kolben 54 eines
Luftzylinders 27 an. Dieser Kolben 54 kann durch das Loch 55 in
der oberen Endwand 56 der Zylindermantelwandung 52 hindurchrei
chen; diese äußere Endwand 56 ist aber als Anschlag für die
Begrenzung der Bewegung des Plungers 53 nach oben ausgestaltet.
Der Drehschieber 12 ist um seine Längsmittelachse 57 über den
Hebel 58 (Fig. 4) drehbar angeordnet. In der einen in Fig. 3
gezeigten Position liegen die Querleitungen 13a unter 90°
zueinander in Verbindung mit dem Dosierraum 51 einerseits
nach oben hin und mit der Verteilerleitung 14 im Dosierfieber
halter 19 andererseits derart angeordnet, daß aus der Verteiler
leitung 14 angebotener flüssiger Kunststoff durch die Querlei
tungen 13a im Drehschieber 12 direkt in den Dosierraum 51
gelangen, bis sie diesen gefüllt haben. Das Füllen erfolgt
derart, daß der Plunger entgegen einer definierten Gegenkraft
(mittels Kolben 54) in Richtung der Hauptlinie 50a vertikal nach
oben geschoben wird, bis der Plunger durch die äußere Endwand
56, d. h. durch den Anschlag zum Arretieren gebracht wird. In
diesem Augenblick ist ein bestimmtes Volumen durch den Dosier
raum 51 vorgesehen und auch mit dem flüssigen Kunststoff
gefüllt.
Wird nun über den Hebel 58 der Drehschieber 12 aus der in Fig.
3 gezeigten Position um etwa 45° (oder z. B. 40°) im Gegenuhrzei
gersinn gedreht, dann steht die Verteilerleitung 14 nicht mehr
mit dem Dosierraum 51 in Verbindung. Stattdessen steht der
Dosierraum 51 mit der Düse 4 durch die geradlinige Querleitung
13 im Drehschieber 12 in direkter Verbindung.
Wird nun bei Ansteuerung des Luftzylinders 27 der Kolben 54 in
Richtung des Pfeiles 59 nach unten bewegt, dann drückt der sich
ebenfalls in Richtung des Pfeiles 59 nach unten bewegende
Plunger 53 das im Dosierraum 51 angesammelte Kunststoffmaterial
durch die geradlinige Querleitung 13 im Dosierschieber 12 nach
unten in die Düse und aus dieser heraus in den Formhohlraum 5.
Beim Zurückdrehen des Drehschiebers 12 in die in Fig. 3
gezeigte Position ist die Zuleitung zur Düse 4 wieder geschlos
sen, so daß beim vollständigen Schließen der Außenformhälften 8,
8′ kein Kunststoff aus dem Formhohlraum 5 wieder zurück in den
Dosierraum 51 entweichen könnte, andererseits aber neuer
Kunststoff aus der Verteilerleitung 14 durch die Querleitungen
13a in den Dosierraum 51 zu dessen Auffüllung gelangen kann.
An der dem Ausgang mit der Verteilerleitung 14 gegenüberliegen
den Leitung ist die Anordnung mit dem Extrudierzylinder 2 an
einem Punkt 60 gegenüber einem Hebel 61 abgestützt. In Fig. 2
ist zu erkennen, daß das eine untere Ende dieses Hebels 61 im
Drehlager 62 gehaltert ist, wodurch zur Abstützstelle 60 hin ein
Hebelarm d vorgegeben wird. Längs der anderen Strecke des Hebels
61, nämlich vom Abstützpunkt 60 bis zum Antriebslager 63 wird
ein zweiter Hebel mit der Länge D vorgegeben. Dieser zweiarmige
Hebel 61 ist auf der der gehäusefesten Drehlagerstelle 62
gegenüberliegenden Seite über sein Drehlager 63 mit einem
Luftzylinder 64 antriebsmäßig derart gekoppelt, daß bei Ansteue
rung des Luftzylinders 64 dessen Kolben eine Bewegung des
Drehlagers 63 nach rechts in Richtung des Pfeiles 65 bewirkt.
Damit wird der zweiarmige Hebel 61 um den Drehpunkt 62 im
Uhrzeigersinn so gedreht, daß der Hebel 61 am Abstützpunkt 60
die Extruderschnecke 3 nach vorn in Richtung auf die Verteiler
leitung hin vorstößt. Dieser Vorgang erfolgt beim Auffüllen und
zum Zwecke des Auffüllens des Dosierraumes 51 mit flüssigem
Kunststoff aus der Extruderschnecke 3 über die Verteilerleitung
14.
Umgekehrt bewegt sich die Extruderschnecke 3 kontinuierlich auch
dann, wenn der Drehschieber 12 die nicht in Fig. 3 gezeigte
Ausstoßposition hat, bei welcher die Querleitung 13 die direkte
Verbindung zwischen dem Dosierraum 51 und der Düse 4 schafft. In
diesem Augenblick wird durch die kontinuierliche Weiterdrehung
der Extruderschnecke 3 fortlaufend mehr flüssiger Kunststoff
nach vorn in Richtung auf die Verteilerleitung 14 gefördert, so
daß zusätzlicher Stauraum erforderlich wird. Dieser wird dadurch
geschaffen, daß die Extruderschnecke 3 längs ihrer Achse 15 nach
hinten in Richtung auf den Abstützpunkt 60 gedrückt wird mit der
Wirkung, daß der doppelarmige Hebel 61 um seine Drehstelle 62 im
Gegenuhrzeigersinn entgegen der Richtung des Pfeiles 65 gedreht
wird. Das Herausziehen der Kolbenstange aus dem Luftzylinder 64,
d.h. das Entfernen der oberen Anlenkstelle 63 des Hebels 61 nach
links in Richtung entgegen Pfeil 65 wird in gedämpfter Weise
durch einen gesteuerten Luftzustrom in den Luftzylinder 64
hinein zu vorbestimmtem Grade ermöglicht.
Durch die vorstehenden Einrichtungen in Verbindung mit der axial
beweglichen Extruderschnecke 3 ist es möglich, diese das
Speichervolumen für geförderten Kunststoff vergrößern und
verkleinern zu lassen.
Claims (11)
1. Vorrichtung zum Anspritzen eines Kunststoffteils (100) an
ein mittels eines Innenformteiles (6, 6′, 6′′) gehaltertes
Werkstück, wobei die Anspritzvorrichtung (1) einen beheizbaren
Extrudierzylinder (2), eine koaxial in diesem angetriebene
Extruderschnecke (3) und ausgangsseitig wenigstens eine Düse (4,
4′, 4′′) und oszillierend angetriebene, das Innenformteil (6)
umgreifende Außenformteile (8, 8′) aufweist, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Extrudierzyliner (2) mit Düse (4, 4′, 4′′) und
Außenformteilen (8, 8′) um eine etwa horizontale Achse (16)
schwenkbar angeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Düse (4) über einen Verteilerklotz (19) mit dem Extrudierzy
linder (2) verbunden und durch einen Kniehebel (18; 29, 31) um
die im wesentlichen horizontale Achse (16) schwenkbar angetrie
ben ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, daß am Verteilerklotz (19) Kurvenrollen (23, 23a) für den
Eingriff mit in Zungen (25) angebrachten Nockenkurven (26) an
wenigstens einem die Außenformteile (8, 8′) tragenden Außenform
träger (24) vorgesehen sind und daß die Zungen (25) jeweils um
stationäre Achsen (27a, 27a′) drehbar sind.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß das Innenformteil (6) ein bewegbarer Dorn
eines um eine Achse (10) schrittweise drehbaren Dornrades (10)
ist, wobei die Dornradachse (10) parallel zur Schwenkachse (16)
des Extrudierzylinders (2) verläuft.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß mehrere Dornräder (7, 7′, 7′′) auf der
Dornradachse (10) im Abstand hintereinander angeordnet sind, daß
gleich viele Düsen (4, 4′, 4′′) in entsprechendem Abstand
hintereinander mit dem Verteilerklotz (19) schwenkbar vorgesehen
sind, daß wenigstens zwei getrennte Kniehebelschwenkantriebe
(18) an dem Verteilerklotz (19) mit der Gruppe von Düsen (4, 4′,
4′′) angreifen und daß sich eine Verteilerleitung (14) längs durch
den Verteilerklotz (19) mit Anschluß an jede Düse (4, 4′, 4′′)
der Gruppe erstreckt.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß sich parallel zur Verteilerleitung (14) im
Verteilerklotz (19) ein drehangetriebener Drehschieber (12) mit
Querleitungen (13, 13a) erstreckt und daß im Bereich jeder Düse
(4) ein von einem Plunger (53) und/oder der Kunststoffmasse
wenigstens teilweise füllbarer Dosierraum (51) derart an den
Drehschieber (12) angeschlossen vorgesehen ist, daß in einer
- - ersten Drehstellung des Drehschiebers (12) die Verteiler leitung (14) mit dem oder den Dosierräumen (51) verbunden ist und in einer
- - zweiten Drehstellung des Drehschiebers (12) der oder die Dosierräume (51) mit der oder den Düsen (4, 4′, 4′′) verbunden ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die äußere Endwand (56) des Dosierraumes
(51) einen Anschlag für die Begrenzung der Plungerbewegung
aufweist und ein steuerbar angetriebener Kolben (54) für den
Antrieb des Plungers (53) durch die äußere Endwand (56) bewegbar
ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die jeweilige Düse (4, 4′, 4′′) auf einer
Hauptlinie (50a) parallel zur Längsmittelachse (50) des Innen
formteils (6, 6′, 6′′) angeordnet ist, eine Querleitung (13) des
Drehschiebers (12) auf der dem Innenformteil (6) abgewandten
Seite der Düse (4) liegt und in die Düse (4) mündet und daß die
Längsmittellinie (50b) des Dosierraumes (51) ebenfalls mit der
besagten Hauptlinie (50a) zusammenfällt, während die Drehachse
(15) der Extruderschnecke (3) auf den Kreuzpunkt von der
Hauptlinie (50a) mit der Achse (57) des Drehschiebers (12)
gerichtet ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Achse (10) des oder der Dornrades (7)
oder der Dornräder (7, 7′, 7′′) in Richtung (115) der Düse (4)
oder der Düsen (4, 4′, 4′′) oszillierend angetrieben (111-114)
ist (Fig. 5).
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Extruderschnecke (3) längs ihrer
Drehachse (15) in beiden Richtungen bewegbar und zu der von der
Schwenkachse (16) (hinten) fortgerichteten Seite (vorn) hin in
Richtung auf die Verteilerleitung (14) durch einen steuerbaren
Antrieb (64, 61, 60) vorstoßbar vorgesehen ist.
11. Verwendung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1
bis 10 zum Anspritzen eines Kunststoffdeckels an das Ende einer
tubusförmigen Hülse aus mit Kunststoff beschichtetem Papier,
Karton oder dergleichen zur Herstellung einer Fließmittelpak
kung, deren Deckel eine Ausgießvorrichtung aufweist und deren
Boden durch Falten des Tubusmateriales gebildet ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19904018484 DE4018484C2 (de) | 1990-06-09 | 1990-06-09 | Vorrichtung zum Anspritzen eines Kunststoffteils an ein Werkstück und Verwendung der Vorrichtung zur Herstellung einer Fließmittelpackung |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19904018484 DE4018484C2 (de) | 1990-06-09 | 1990-06-09 | Vorrichtung zum Anspritzen eines Kunststoffteils an ein Werkstück und Verwendung der Vorrichtung zur Herstellung einer Fließmittelpackung |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4018484A1 true DE4018484A1 (de) | 1991-12-12 |
DE4018484C2 DE4018484C2 (de) | 1996-02-01 |
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ID=6408094
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Country | Link |
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- 1990-06-09 DE DE19904018484 patent/DE4018484C2/de not_active Expired - Fee Related
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DE4018484C2 (de) | 1996-02-01 |
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