DE4002593A1 - Verfahren zum herstellen einer profilierten dekorplatte und durch das verfahren hergestellte dekorplatte - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer profilierten dekorplatte und durch das verfahren hergestellte dekorplatte

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer profilierten Dekorplatte, insbesondere für die Decken- und Wandverkleidung, mit einer auf der Sichtseite ein Holzmuster aufweisenden Schicht aus einem thermo­ plastischen Kunststoff.
Bei derartigen Dekorplatten, wie sie beispielsweise durch die DE-PS 23 56 379 bekannt sind, kann das Profil der Sichtfläche die unterschiedlichsten Formen und Farben aufweisen. Möglich ist beispielsweise eine Makrostruktur in Form sogenannter Kassetten, Stuckleisten und -Rosetten. In der genannten Druckschrift ist weiterhin eine Mikrostruktur einer Holzmaserung angesprochen. Hierbei handelt es sich jedoch um einen Aufdruck auf der Kunststoff-Folie, wie dies beispielsweise von den sogenannten Fotofurnieren her bekannt ist. Derartige Druckmuster lassen sich erwartungsgemäß durch einen Tiefziehvorgang zusammen mit der thermoplastischen Folie verformen. Bei näherem Hinsehen ist jedoch zu erkennen, daß es sich nur um die Nachahmung einer Holzstruktur handelt.
Nun entsteht für den sogenannten "gehobenen Bedarf" der Wunsch, daß die Oberfläche der Dekorplatten möglichst genau mit der Oberflächenstruktur von Einrichtungsgegen­ ständen, beispielsweise Möbeln, übereinstimmt. Einen derartigen Bedarf konnte man bisher nur durch Massiv- Holzplatten befriedigen, oder durch furnierte Preß- Spanplatten mit aufgeklebten Naturholz- oder Echtholz- Applikationen. Derartige Dekorplatten sind jedoch teuer und schwer, und sie tragen praktisch nichts zur Eindämmung einer Wärme- und Schallfortpflanzung bei.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Herstellverfahren für Dekorplatten mit einer Naturholz- Oberfläche anzugeben, die sich durch geringes Gewicht und geringe Kosten sowie erhöhten Widerstand gegen Wärme- und Schallfortpflanzung auszeichnen.
Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt bei dem eingangs angegebenen Verfahren erfindungsgemäß dadurch, daß man ein nichtprofiliertes Naturholz-Furnier auf der Rückseite mit einem Flächenbelag aus dem thermo­ plastischen Kunststoff überzieht und den Flächenbelag durch einen thermischen Prozeß innig mit dem Naturholz- Furnier verbindet und die dadurch gebildete Verbundplatte bei einer oberhalb der Erweichungstemperatur des Kunst­ stoffs liegenden Temperatur unter Druck mit der ge­ wünschten Profilierung versieht.
Es wurde überraschend festgestellt, daß sich ein ein­ lagiges Naturholz-Furnier, das bei Profilierungsversuchen unter Trennung der Fasern örtlich aufreißt, dann mit einer ausreichenden Profiltiefe versehen läßt, wenn man zuvor aus dem Naturholz-Furnier und einem Flächenbelag aus einem thermoplastischen Kunststoff eine Verbundplatte bzw. Verbundfolie erzeugt und diese alsdann mit der gewünschten Profilierung versieht. Ganz offensichtlich ist es dabei die durch den thermischen Prozeß bewirkte innige Verbindung von Kunststoff und Naturholz, die den Zusammenhalt der Holzfasern beim Tiefziehprozeß gewährleistet und gewissermaßen ausgleichend bei den notwendigen, stellenweise starken Flächendehnungen wirkt.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Dekorplatten lassen sich optisch nicht von Massivholz- Platten unterscheiden; sie sind jedoch außerordentlich leicht, billig herzustellen und auch noch im Sinne eines Dämm-Materials gegen Wärme- und Schall-Leitung ausbild­ bar, worauf weiter unten noch näher eingegangen wird. Es ist dabei möglich, für die Herstellung des Flächenbelages eine fertig vorfabrizierte Kunststoff-Folie zu verwenden, die entweder durch Verkleben aufgebracht oder durch eine Wärmebehandlung soweit erweicht wird, daß sie unter Druck eine innige Verbindung mit dem Naturholz eingeht.
Es ist aber mit besonderem Vorteil möglich, daß man den Flächenbelag aus Kunststoff durch einen Extrusionsvorgang in situ auf der Rückseite des Naturholz-Furniers erzeugt. Derartige Extrusionsvorgänge erfolgen in an sich bekannter Weise durch eine sogenannte Schlitzdüse bzw. einen Extrusionsspalt, wobei der noch weichplastische Film auf die Holzoberfläche aufgelegt und - falls notwendig - durch einen Walzvorgang so gegen das Naturholz gepreßt wird, daß eine innige Verzahnung bzw. Verbindung von Holz und Kunststoff erfolgt. Der Kunststoff kann dabei vorzugsweise Füllstoffe in Form von Fasern oder Gewebe aufweisen.
In besonders vorteilhafter Weise eignet sich Polystyrol für die Erzeugung des Flächenbelages, wobei man das Polystyrol besonders zweckmäßig mit einer Temperatur von mindestens 100°C durch eine Schlitzdüse auf das Naturholz- Furnier aufbringt.
Man kann alsdann die dadurch erzeugte Verbundplatte oder -folie abkühlen lassen und später weiter verarbeiten, es ist jedoch mit besonderem Vorteil möglich, die Verbund­ platte unter Ausnutzung der noch in ihr vorhandenen Restwärme unmittelbar einem Profilierungsprozeß zuzuführen, wobei man die Verbundfolie mit einer mittleren Flächenpressung von mindestens 6 bar zu einem Profil verformt. Dies kann durch Unterdruck oder Überdruck gas- oder dampfförmiger Medien erfolgen, in ganz besonders vorteilhafter Weise jedoch durch einen Prägevorgang zwischen zwei zueinander komplementären Pressenteilen.
Bei Verwendung von Polystyrol erfolgt dieser Verformungs­ vorgang ganz besonders zweckmäßig bei einer Temperatur von mindestens 120°C.
In vorteilhafter weiterer Ausgestaltung des Verfahrens ist es möglich, das innerhalb des Profilhohlraums liegende Volumen mit einem Kunststoff-Schaum auszufüllen und die Kunststoff-Schaum-Füllung in situ durch Aus­ schäumen zu erzeugen und dadurch die Schaumfüllung mit der Verbundfolie zu verbinden.
Durch die Kunststoff-Schaum-Füllung, für die in besonders vorteilhafter Weise Polystyrol-Schaum verwendet wird, entsteht eine innige Verbindung zwischen dem Kunststoff- Träger des Holzfurniers und dem Schaumstoff. Das fertige profilierte Gebilde erhält dadurch eine erhebliche Druckfestigkeit, besitzt aber ein extrem geringes Gewicht und eine hohe Dämmwirkung gegenüber der Fortleitung von Wärme und Schall.
Alternativ ist es möglich, den Hohlraum mit Gips auszufüllen, der in erstarrtem und getrocknetem Zustand gute Isoliereigenschaften gegenüber Wärme und Schall aufweist und unbrennbar ist.
Die Erfindung betrifft auch eine profilierte Dekorplatte, wie sie durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt wird.
Ausführungsbeispiele des Herstellverfahrens und des durch des Verfahrens hergestellten Produkts werden anhand der Fig. 1 und 2 nachstehend näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch Furnier und Kunststoffbelag im Augenblick seines Aufbringens, und
Fig. 2 eine geschnittene, perspektivische Ansicht eines Teils einer Dekorplatte, deren Hohlraum bereits mit einem Kunststoff-Schaum ausgefüllt ist.
In Fig. 1 ist ein flächig ausgebreitetes Naturholz- Furnier 1 mit einer Sichtseite 1a und einer Rückseite 1b dargestellt. Bei Verwendung von Edelhölzern mit sehr dekorativem Holzbild, z. B. Mahagoni, Nußbaum, Eiche und Palisander, liegt die Dicke des Furniers zwischen etwa 0,5 und 0,7 mm.
Auf die Rückseite 1b des Furniers wird ein Flächenbelag 2 aus Polystyrol aufgebracht, dessen Dicke der Dicke des Furniers entspricht. Der Kunststoff-Flächenbelag stammt aus einer sogenannten Schlitzdüse. Da die Extrusions­ techniken hinreichend bekannt sind, soll hier auf die Schilderung von Einzelheiten verzichtet werden. Die Verbindung von Furnier 1 und Kunststoff-Flächenbelag 2 zu einer Verbundfolie 3 geschieht unter einer Flächen­ pressung von 8 bar und bei einer Temperatur an der Berührungsstelle von 110°C. Die zu diesem Zweck verwendete Vorrichtung ist der Einfachheit halber weggelassen.
In Fig. 2 ist die Verbundfolie 3 bereits tiefgezogen, wobei die Sichtseite 1a des Furniers 1 außen liegt. Der Tiefziehvorgang erfolgt in eine hier nicht dargestellte Profilform hinein.
Der auf der Rückseite der Verbundfolie gebildete Hohlraum wird in bekannter Weise mit Polystyrol-Schaum ausgefüllt, und zwar in der gleichen Form, indem mit Treibmitteln beladenes Polystyrol in die Form eingebracht und durch Temperatureinwirkung mittels überhitztem Wasserdampf expandiert wird. Der hierdurch gebildete Polystyrol- Schaum bildet einen Schaumstoffkörper 4, der das durch die Verbundfolie 3 gebildete Oberflächenprofil vollständig ausfüllt. Je nach der Beschaffenheit der Form besitzt der Schaumstoffkörper 4 eine Rückseite 5, die entweder eben (wie gezeichnet) oder mit einem nicht dargestellten Profil versehen ist, das dazu dient, die Verankerung der Dekorplatte mit einer entsprechenden Gegenfläche mittels Klebstoff zu verbessern.
Die Verbundfolie 3 besitzt auf ihrer der Sichtfläche 1a abgekehrten Rückseite keinen Schmelzkleber. Durch entsprechende Temperaturwahl bei der Expansion des Polystyrolschaums wird dafür gesorgt, daß der dabei in situ entstehende Schaumstoffkörper im Bereich seiner Grenzfläche zur Verbundfolie mit dieser unmittelbar verschweißt bzw. verschmolzen wird.
Wie aus Fig. 2 weiterhin noch hervorgeht, besitzt die Dekorplatte auf ihrer Sichtseite eine Grundfläche 6, aus der mehrere rahmenartig geschlossene Wülste 7 heraus­ ragen, so daß durch das Zusammensetzen derartiger Dekorplatten eine sogenannte "Kassettendecke" gebildet werden kann.
Der Erfindungsgegenstand ist jedoch nicht auf die Verwendung als Deckenplatten beschränkt, vielmehr können auch sogenannte Wandpanelle mit den gleichen vorteilhaften Eigenschaften hergestellt werden.
Beispiel
Ein Naturholz-Furnier aus Kiefer mit einer Dicke von 0,8 mm wird auf einer ebenen Unterlage, die auf eine Temperatur von 100°C aufgeheizt ist, mit einem Flächenbelag 2 aus Polystyrol versehen, der eine Dicke von 0,2 mm aufweist und mit einer Temperatur von 110°C aus einer Schlitzdüse extrudiert wird. Die beheizte Unterlage mit dem Furnier 1 wird mit einer Geschwindigkeit und in einer Richtung bewegt, die der Extrusionsgeschwindigkeit des Flächenbelags 2 entspricht. Die Verbindung von Furnier 1 und Flächenbelag 2 erfolgt in einer Walzenpresse mit einer Flächenpressung von 8 bar, wobei die obere Walze auf eine Temperatur von 110°C aufgeheizt ist. Hierdurch erfolgt eine innige Verbindung von Furnier 1 und Kunststoffbelag 2 zu einer untrennbaren Verbundfolie 3.
Nachfolgend wird die Verbundfolie 3 in einer ent­ sprechenden Tiefziehform mittels Unterdruck (Vakuum) und einer Patrize mit einer Flächenpressung von 8 bar tiefgezogen, wobei sich auf der Rückseite ein Hohlraum bildet. Die Temperatur der Form beträgt hierbei 80°C.
Anschließend wird der Hohlraum mit expandierbarem Polystyrol (EPS, Styropor) ausgeschäumt, wobei der sich dadurch bildende Schaumstoffkörper gleichzeitig an die Rückseite der Kunststoffschicht 2 aufgeschweißt wird. Das Endergebnis ist eine profilierte Dekorplatte nach Fig. 2. Es wird darauf hingewiesen, daß die Höhenprofilierung etwas übertrieben dargestellt ist, um die Zeichnung anschaulicher zu machen.

Claims (18)

1. Verfahren zum Herstellen einer profilierten Dekorplatte, insbesondere für die Decken- und Wandverkleidung, mit einer auf der Sichtseite ein Holzmuster aufweisenden Schicht aus einem thermoplastischen Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß man ein nicht profiliertes Naturholz- Furnier auf der Rückseite mit einem Flächenbelag aus dem thermoplastischen Kunststoff überzieht und den Flächen­ belag durch einen thermischen Prozeß innig mit dem Natur­ holz-Furnier verbindet und die dadurch gebildete Verbund­ platte bei einer oberhalb der Erweichungstemperatur des Kunststoffs liegenden Temperatur unter Druck mit der gewünschten Profilierung versieht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Flächenbelag aus Kunststoff durch einen Extrusi­ onsvorgang in situ auf der Rückseite des Naturholz-Fur­ niers erzeugt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man für die Erzeugung des Flächenbelages Polystyrol verwendet.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man das Polystyrol mit einer Temperatur von mindestens 100°C durch eine Schlitzdüse auf das Naturholz-Furnier aufbringt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Verbundfolie mit einer mittleren Flächenpressung von mindestens 6 bar zu einem Profil verformt.
6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Verbundfolie bei einer Temperatur von mindestens 120°C zu einem Profil verformt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man für den Flächenbelag einen Kunststoff mit einer Faserfüllung verwendet.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man für den Flächenbelag einen Kunststoff mit einer Gewebeeinlage verwendet.
9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das innerhalb des Profilhohlraums liegende Volumen mindestens teilweise mit einem Kunststoff-Schaum ausfüllt.
10. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das innerhalb des Profilhohlraums liegende Volumen mit einer Gipsfüllung versieht.
11. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Kunststoff-Schaum-Füllung in situ durch Ausschäumen erzeugt und dadurch die Schaumfüllung mit der Verbundfolie verbindet.
12. Profilierte Dekorplatte, insbesondere für die Decken- und Wandverkleidung, mit einer auf der Sichtseite ein Holzmuster aufweisenden Schicht aus einem thermopla­ stischen Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht (2) ein die Sichtseite bildendes Naturholz- Furnier (1) trägt.
13. Dekorplatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff Polystyrol ist.
14. Dekorplatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff eine Faserfüllung ausfweist.
15. Dekorplatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff eine Textileinlage aufweist.
16. Dekorplatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum der profilierten Verbundplatte (3) mindestens teilweise mit einem Schaumstoff (4) ausge­ füllt ist.
17. Dekorplatte nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumstoff geschäumtes Polystyrol und untrennbar mit der Verbundfolie verbunden ist.
18. Dekorplatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum der profilierten Verbundplatte (3) mindestens teilweis mit ausgehärtetem Gips ausgefüllt ist.
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