DE4000840A1

DE4000840A1 - Verfahren zur herstellung waermeformbestaendiger polyvinylchloridlegierungen

Info

Publication number: DE4000840A1
Application number: DE19904000840
Authority: DE
Inventors: Volker Dipl Chem Dr Serini; Lothar Dipl Chem Dr Meier; Hans-Eberhard Dipl Ing Braese; Christian Dipl-Chem Dr Lindner; Karl-Erwin Dipl Chem Dr Piejko
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1990-01-13
Filing date: 1990-01-13
Publication date: 1991-07-18

Description

In der DAS 24 02 176 (Le A 15 504) werden Polymer mischungen aus Polyvinylchlorid, Polycarbonaten mit mindestens 50 Gew.-% Struktureinheiten auf Basis tetra methylsubstituierter Bisphenole und kautschukmodifi zierten thermoplastischen Polymerisaten beschrieben.

Diese Polymermischungen können, wie in der DAS 24 02 176 beschrieben, so hergestellt werden, daß in einem Schnellmischer Vormischungen der vorgesehenen Einzel komponenten der Polymermischung erzeugt werden und diese Vormischungen dann einem thermoplastischen Homogenisie rungsprozeß unterworfen werden. Dabei müssen Tempera turen bis zu 260°C angewandt werden, um eine Homogeni sierung der Ausgangskomponenten zu erreichen. Um die Stabilität des Polyvinylchlorids bei diesen hohen Tem peraturen zu gewährleisten, sind hohe Stabilisatorkon zentrationen notwendig (siehe Beispiele der DAS 24 02 176) .

Überraschend wurde nun gefunden, daß die Temperaturen des thermoplastischen Homogenisierungsprozesses bei gleicher Zusammensetzung der Legierungskomponenten drastisch gesenkt werden können, so beispielsweise von 260°C auf 190°C (siehe Beispiele 1-3 der vorliegenden Patentanmeldung), wenn das erfindungsgemäß einzusetzende Polycarbonat mit mindestens einem Teil des erfindungs gemäß einzusetzenden thermoplastischen Polynmerisats und/oder Pfropfpolymeren einem getrennten thermo plastischen Homogenisierungsprozeß unterworfen wird, bevor es mit den restlichen Legierungskomponenten thermoplastisch homogenisiert wird, so beispielsweise in Ein- und Mehrwellenextrudern, Innenknetern und Misch walzen.

Diese drastische Absenkung der Temperaturen des thermo plastischen Homogenisierungsprozesses war nicht voraus zusehen. Sie erleichtert die Herstellung der Legierungen in solch einem Maße, daß eine großtechnische Herstellung erst jetzt möglich wird. Bei einer großtechnischen Her stellung sind nämlich Verarbeitungstemperaturen für PVC- Legierungen von 260°C wegen der Gefahr der schnellen Ab spaltung von HCl zu kritisch (Verbrennungen der Poly meren) . Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die Herabsetzung der Stabilisatormengen und ist trotzdem sicherer in Bezug auf die HCl-Abspaltgefahr. Die Pro dukte weisen zudem bessere Eigenschaften auf (Mechanik, Wärmestandfestigkeit nach Vicat, Farbe, siehe Beispiel 4 der vorliegenden Patentanmeldung).

Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung von Legierungen, bestehend aus

A) 10-90 Gew.-%, bevorzugt 35-85 Gew.-% und insbe sondere 50-70 Gew.-% Polyvinylchlorid oder Co polymerisaten von Vinylchlorid mit bis zu 30 Gew.-% anderer copolymerisierbarer Vinylverbindungen, be zogen auf die Summe von A und B,
B) 90-10 Gew.-%, bevorzugt 15-65 Gew.-% und insbe sondere 30-50 Gew.-% eines Polycarbonats, bezogen auf die Summe von A und B, in dem mindestens 50 Gew.-% der Struktureinheiten der Formel (I) entsprechen, worin X eine Einfachbindung, O, CO, SO₂, C₁-C₆-Alkylen, C₁-C₆-Alkyliden, C₅-C₁₅-Cyclo alkylen, C₅-C₁₅-Cycloalkyliden und bedeutet, wobei die Summe aus A und B jeweils 100 Gew.-% ist,
C) 2-200 Gew.-%, bevorzugt 2-100 Gew.-%, besonders bevorzugt 5-85 Gew.-% und insbesondere 8-70 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Summe von A und B, eines thermoplastischen Polymerisats C1) aus mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der Styrolverbindungen, der Acryl-und Methacrylverbin dungen, sowie des Maleinsäureanhydrids und seiner Abkömmlinge und/oder eines Pfropfpolymeren C2) aus mindestens einem der obengenannten Monomeren und mindestens einem Kautschuk und gegebenenfalls
D) 0-60 Gew.-%, bevorzugt 0-30 Gew.-%, besonders bevorzugt 0-20 Gew.-% und insbesondere 0 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Summe von A und B, eines Kautschuks, und/oder gegebenenfalls
E) eines üblichen Additivs ausgewählt aus Stabilisa toren, Gleitmitteln, Farbpigmenten, Füllstoffen, Glasfasern, Antistatika, Flammschutzmiteln, Weich machern und/oder Treibmitteln, durch Mischung der Ausgangskomponenten in der Schmelze, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Polycarbonat B) mit mindestens einem Teil des thermoplastischen Poly merisats C1) und/oder des Pfropfpolymeren C2) einem getrennten thermoplatischen Homogenisierungs prozeß unterworfen wird, bevor es mit den rest lichen Legierungskomponenten thermoplatisch homo genisiert wird.

Dieser Teil an C1) und/oder C2) beträgt zwischen 2/5 und 1/1, vorzugsweise zwischen 2/3 und 1/1 der jeweils einzusetzenden Menge an C1) und/oder C2).

In den erfindungsgemäßen Mischungen können durch Emul sions-, Suspensions- oder Masse-Polymerisation erhaltene Vinylchloridpolymere enthalten sein, deren K-Werte nach Fikentscher, gemessen in Cylcohexan (1 %ige Lösung bei 23°C) zwischen 50 und 80 liegen. Geeignet sind Polyvi nylchlorid und Copolymerisate des Vinylchlorids aus min destens 70 Gew.-% Vinylchlorid und höchstens 30 Gew.-% einer anderen Vinylverbindung. Zur Copolymerisation mit Vinylchlorid geeignete andere Vinylverbindungen sind beispielsweise Vinylidenchlorid und Vinylidenfluorid, Vinylester wie Vinylacetat, Vinylpropionat oder Vinyl benzoat, Acrylsäure bzw. Methacrylsäure und ihre Alkyl ester, Amide und Nitrile der Acryl- bzw. Methacrylsäure, Maleinsäureester bzw. -halbester und Maleinimide, Vinyl ether und olefinisch ungesättigte Kohlenwasserstoffe wie Ethylen, Propylen oder Butylen. Auch nachchloriertes Polyvinylchlorid ist geeignet.

Unter Polycarbonaten im Sinne der Erfindung werden Homopolycarbonate, Copolycarbonate und Mischunngen aus Homo- und/oder Copolycarbonaten verstanden, vorausge setzt, daß die Summe der Struktureinheiten der unter B genannten Anforderung genügt.

Die einsetzbaren Polycarbonate haben im allgemeinen mittlere Molekulargewichte M_w von 10 000-200 000, bevorzugt von 20 000-80 000, insbesondere von 25 000- 50 000. Sie können z. B. nach dem Schmelzumesterungsver fahren oder dem Zweiphasengrenzflächenverfahren herge stellt werden. Letzteres wird z. B. in den deutschen Offenlegungsschriften DOS 20 63 050, 20 63 052, 15 70 703, 22 11 956, 22 11 957, 22 48 817 und FR 15 61 518 beschrieben.

Die mittleren Molekulargewichte werden ermittelt durch Gelpermeationschromatographie nach vorheriger Eichung in bekannter Weise.

Den Polycarbonateinheiten der Formel (1) können bei spielsweise folgende Bisphenole zugrunde liegen:

Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl),
Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-ether,
Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-carbonyl,
Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-sulfon,
Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan,
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-ethan,
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan,
2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan,
2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-butan,
2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan,
2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-butan,
3,3-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-pentan,
3,3-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-hexan,
4,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-heptan,
2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-octan,
2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-nonan,
2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-decan,
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-cyclohexan,
1,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-cyclohexan,
α,α′-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol und
α,α′-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-m-diisopropylbenzol.

Bevorzugt sind:

Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan,
2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan und
2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan.

Besonders bevorzugt ist das 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-propan.

Neben den Einheiten der Formel (1) können in den Polycarbonaten bis zu 50 Gew.-% Einheiten enthalten sein, die sich von anderen Bisphenolen ableiten.

Beispiele sind;

Hydrochinon,
Resorcin,
Dihydroxybiphenyle,
Bis-(hydroxyphenyl)-alkane,
Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane,
Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide,
Bis-(hydroxyphenyl)-ether,
Bis-(hydroxyphenyl)-ketone,
Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide,
Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone,
α-α′-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole und
Hydroxyphenylindanole.

Besonders bevorzugt sind:

2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan,
2,2-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-propan,
1,1,3,4,6-Pentamethyl-3-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-indan-5-ol,
Bis-(4-hydrophenyl)-sulfon,
Bis-(4-hydrophenyl)-sulfid und
Bis-(4-hydrophenyl)-methan.

Ganz besonders bevorzugt ist 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl) propan.

Diese und weitere aromatische Dihydroxyverbindungen sind in den US-PS 30 28 365, 29 99 835, 31 48 172, 29 91 273, 32 71 367 und 29 99 846 und in der DE-OS 15 70 703 be schrieben.

Die Polycarbonate können durch den Einbau geringer Mengen an polyfunktionellen Verbindungen, z. B. 0,05- 2 Mol.-%, bezogen auf die eingesetzten Bisphenole, verzweigt sein. Solche Polycarbonate sind vielfach in der Literatur beschrieben.

Die thermoplastischen Polymerisate gemäß Komponente C1 dieser Erfindung bestehen aus mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der Styrolverbindungen, der (Meth)-Acryl verbindungen sowie des Maleinsäureanhydris und seiner Abkömmlinge.

Styrolverbindungen sind z. B. Styrol, α-Methylstyrol, α-Chlorstyrol, p-Chlorstyrol, 2,4-Dichlorstyrol, p- Methylstyrol, 3,4-Dimethylstyrol, o- und p-Divinyl benzol, p-Methyl-α-methylstyrol und p-Chlor-α-methyl styrol.

(Meth)-Acrylverbindungen sind z. B. Acryl- und Methacryl säure, Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylamid, Meth acrylamid, Methylacrylat, Ethylacrylat, n- und Iso propylacrylat, n- und Isobutylacrylat, 2-Ethylhexyl acrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n- und Isopropylmethacrylat, n- und Isobutylmethacrylat.

Abkömmlinge des Maleinsäureanhydrids sind z. B. Malein imide, wie N-Phenylmaleinimid, N-Methylmaleinimid, N-(p- Methylphenyl)-maleinimid und α-Methylmaleinsäurean hydrid.

Bevorzugt eingesetzte thermoplatische Polymerisate sind Polystyrol, Styrol-Acrylnitrilcopolymere, α-Methyl styrol-Acrylnitril-Copolymere, Styrol-Maleinsäurean hydrid-Copolymere, Styrol-Methyl-methacrylat-Copolymere, Styrol-Phenylmaleinimid-Copolymere, Styrol-Acrylnitril- Maleinsäureanhydrid-Terpolymere und Polymethylmeth acrylat.

Besonders bevorzugt werden Polystyrol, Styrol-Acryl nitril-Copolymere mit 1-20 Gew.-% Acrylnitrilgehalt, Styrol-Maleinsäureanhydridcopolymere mit 1-20 Gew.-% Maleinsäureanhydrid-Gehalt, Styrol-Methylmethacrylat- Copolymere mit 1-35 Gew.-% Methylmethacrylat-Gehalt, Styrol-Acrylnitril-Maleinsäureanhydrid-Terpolymer mit 1-14 Gew.-% Acrylnitril und 1-20 Gew.-% Maleinsäure anhydrid. Ganz besonders bevorzugt werden Styrol-Acryl nitril-Copolymere mit 2-14 Gew.-% Acrylnitril.

Die thermoplastischen Harze können nach bekannten Ver fahren der radikalischen Polymerisation hergestellt werden, z. B. durch Polymerisation in Masse, in Lösung, in Emulsion oder durch kombinierte Verfahren, wie Lö sungs-, Fällungs- oder Massesuspensionsverfahren. Auch andere Polymerisationsverfahren sind möglich, wie z. B. die Polymerisation mit metallorganischen Mischkataly satoren (Ziegler-Natta-Katalysatoren), aniosche und kationische Polymerisationsverfahren sowie Redox-Kata lyse-Verfahren.

Kautschuke im Sinne der vorliegenden Erfindung sind Naturkautschuke und Synthesekautschuke. Synthesekau tschuke sind z. B.:
Polyurethankautschuke,
Ethylen-Vinylacetat-Kautschuke,
Silikonkautschuke,
Polyetherkautschuke,
Dienkautschuke und hydrierte Dienkautschuke,
Polypentenamerkautschuke,
Acrylatkautschuke und
Ethylen-Propylen-Kautschuke.

Bevorzugt werden:
Dienkautschuke und hydrierte Dienkautschuke,
Ethylen-Propylen-Kautschuke,
Polypentenamerkautschuke,
Acrylatkautschuke und
Silikonkautschuke.

Besonders bevorzugt werden:
Dienkautschuke, hydrierte Dienkautschuke und Acyrlatkau tschuke.

Dienkautschuke sind beispielsweise Ethylen-Propylen- Dien-Kautschuke, wobei Diene beispielsweise Hexandien (1,5), Dicyclopentadien und Ethylidennorbornen sein können.

Dienkautschuke sind auch Homopolymerisate von konjun gierten Dienen mit 4-8 Kohlenstoffatomen, wie Buta dien, Isopren, Piperylen und Chloropren, Copolymerisate solcher Diene untereinander und Copolymerisate solcher Diene mit Styrol, Acryl- oder Methacrylverbindungen (z. B. Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylsäure, Meth acrylsäure, Acrylsäurebutylester, und Methylmethacrylat) oder Isobutylen.

Beispiele für besonders bevorzugte Kautschuke sind Buta dien-, Butadien-Styrol-, Butadien-Methylmethacrylat-, Butadien-Acrylsäurebutylester-, Ethylen-Propylen-Dien-, Polypentenamer- und Butadien-Acrylnitril-Kautschuke, die gegebenenfalls noch geringe Anteile anderer Monomerer einkondensiert enthalten können, wie z. B. beim letztge nannten Kautschuk Divinylbenzol und Methacrylsäure.

Acrylatkautschuke sind beispielsweise Butylacrylat kautschuke, die auch mono- oder mehrfunktionelle Co monomere neben Butylacrylat enthalten können.

Pfropfpolymere gemäß Komponente C2) der Erfindung sind Kautschuke, die mit einem oder mehreren Monomeren ge pfropft sind. Als Monomere werden solche einesetzt, die als Monomere für die Herstellung der erfindungsgemäßen thermoplastischen Polymerisate C1) Verwendung finden, wobei die bei den thermoplastischen Polymerisaten C1) als bevorzugt genannten Monomere auch hier bevorzugt werden. Als Pfropfgrundlage werden die obengenannten Kautschuke eingesetzt, wobei die oben als bevorzugt genannten auch hier bevorzugt werden.

Die Pfropfpolymeren gemäß Komponenten C2) werden nach bekannten Techniken hergestellt, wobei die Pfropfreak tion auch nach den, für die Polymerisation der thermo plastischen Harze, beschriebenen Techniken erfolgen kann.

Die Pfropfpolymeren können ganz unterschiedlich aufge baut sein. Das Kautschukteilchen kann z. B. kugelförmig von einer Pfropfhülle aus thermoplastischem Harz umgeben sein.

Es kann jedoch auch im Kautschukteilchen gepfropftes thermoplastisches Harz eingeschlossen sein (Innen pfropfung). Das Pfropfpolymer kann auch aus einem kleinen Kern eines Kautschuks (z. B. Polybutadien) bestehen, auf das ein oder mehrere Schalen anderer Kautschuke (z. B. Butylacrylatkautschuk) und eine oder mehrere Schalen thermoplastisches Harz aufgepfropft sind. Auf den Kautschukteilchen, ob ein- oder mehr schalig, können auch mindestens zwei Schalen an unter schiedlichen thermoplastischem Harz aufgepfropft sein.

Die Pfropfpolymeren können neben einem gepfropften An teil an thermoplastischem Harz auch einen kleineren oder größeren Anteil an nicht an den Kautschuk geknüpftes thermoplastisches Harz enthalten, je nach Verhältnis von eingesetztem Kautschuk zu Pfropfmonomer sowie angewen detem Pfrofverfahren.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formmassen können mit Vorteil zu Formkörpern und Folien verarbeitet werden, wobei Verarbeitungstechniken, wie Kolbenspritzguß, Extrusionsspritzguß, Extrusion, Form pressen u. a. angewendet werden können. Aufgrund des er findungsgemäßen Herstellverfahrens zeigen sie eine her vorragende Verarbeitbarkeit, hohe Temperaturstabilität, helle Farbe und gute mechanische und thermische Eigen schaften.

Erfindungsgemäße übliche Additive gemäß Komponente E) sind für die Stabilisierung der erfindungsgemäß her stellbaren Formmassen die üblichen Polyvinylchlorid Stabilisatoren auf Basis Blei, Barium/Cadmium, Cal cium/Zink, zinnorganische Verbindungen oder organische PVC-Stabilisatoren einzeln oder in Kombination in Betracht. Auch die Wahl der notwendigen Gleitmittel erfolgt nach Gesichtspunkten der PVC-Verarbeitung.

Der Zusatz von für die in Rede stehenden Komponenten A), B), C) und D) üblichen Farbpigmenten, Füllstoffen, Glas fasern, Antistatika, Flammschutzmitteln und Weichmachern ist grundsätzlich möglich, um bestimmte Eigenschaften oder Effekte zu erzielen.

Weiterhin können den erfindungsgemäßen Formmassen auch für diese übliche physikalische oder chemische Treib mittel zugesetzt werden, um unter geeigneten Verar beitungsbedingungen eine Schaumstruktur zu erzielen.

Die Temperaturen des thermoplastischen Homogenisierungs prozesses des Polyvinylchlorids mit den thermoplastisch vorgemischen Komponenten des erfindungsgemäßen Polycar bonats und des erfindungsgemäßen thermoplastischen Co polymerisats und/oder Pfropfpolymeren und gegebenenfalls mit weiterem thermoplastischem Polymerisat, Pfropfpoly meren und Kautschuk und/oder gegebenenfalls mit einem oder mehreren Additiven gemäß Komponente E) liegen vor zugsweise zwischen 170 und 230°C, besonders bevorzugt zwischen 180 und 225°C und ganz besonders bevorzugt zwischen 190 und 215°C.

Die erfindungsgemäß erhältlichen Formmassen finden An wendung beispielsweise als Platten, Profile und Rohre insbesondere auf dem Bausektor, wo Formteile mit hoher Wärmeformbeständigkeit und Kerbschlagzähigkeit von be sonderer Bedeutung sind.

Beispiele

Die Herstellung der in den Beispielen beschriebenen Formmassen wird zunächst eine stabilisierte Polyvinyl chlorid-Mischung hergestellt, die anschließend auf einem Mischwalzwalzwerk mit der erfindungsgemäß hergestellten Polycarbonatlegierung bzw. weiteren zusetzbaren Mischungsbestandteilen zu einer homogenen Masse verar beitet wird. Die einzelnen Bestandteile der Formmassen sind wie folgt aufgebaut:

A. Polyvinylchlorid

100 Gew.-Teile Suspensions - Polyvinylchlorid mit einem K-Wert = 68 werden in einem Schnellmischer unter Zusatz eines Stabilisator - und Gleitmittel systems, bestehend aus,
3,0 Gew.-Teilen Di-n-octylzinn-dithioglykolsäure ester,
1,3 Gew.-Teilen Stearinsäureester,
0,2 Gew.-Teilen E-Wachs.

5 min bei 2000 UpM gemischt, wobei die Temperatur auf etwa 120°C ansteigt. Anschließend kühlt man bei reduzierter Geschwindigkeit (ca. 500 UpM) auf Raum temperatur ab.

B. Polycarbonat

Polycarbobat auf Basis 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan. Die relative Viskosität beträgt _πrel = 1,23 (gemessen bei 25°C in Methylenchlorid, C = 5 g/l).

C. Harz

Copolymerisat aus 90 Gew.-Teilen Styrol und 10 Gew.-Teilen Acrylnitril.

D. Polycarbonatlegierung

70 Gew.-Teile Polycarbonat B und 30 Gew.-Teile des Copolymerisatgranulats C werden in einem Doppelwellenextruder bei etwa 260°C homogenisiert und anschließend gemahlen.

Beispiel 1

60 Gew.-Teile der Polyvinylchlorid-Mischung A werden mit 40 Gew.-Teilen der Polycarbonatlegierung D in einem Schnellmischer bei etwa 1500 UpM vorgemischt und auf einem Laborwalzwerk 5 min. homogenisiert. Die Walzentemperatur beträgt 190°C; es entsteht ein zu sammenhängendes Fell. Anschließend wird dieses in einer Hochdruckpresse bei 190°C/5 min. zu einer Platte ver preßt, die zur Herstellung von Probekörpern dient.

Beispiel 2-3

Wie in Beispiel 1 beschrieben, werden Mischungen her gestellt aus:

(2)
50 Gew.-Teilen A
	50 Gew.-Teilen D
(3)	40 Gew.-Teilen A
	60 Gew.-Teilen D

Tabelle 1 enthält Zähigkeits- und Wärmeformbeständig keitswerte, die an den Probekörpern gemäß Beispiel 1 gemessen wurden:

Beispiel 4 (Vergleich)

Entsprechend Beispiel 1 werden 60 Gew.-Teile A und 40 Gew.-Teile des Polycarbonats B gemischt und bei einer Walzentemperatur von 190°C auf ein Laborwalzwerk ge geben.

Die Mischung läßt sich nicht homogenisieren. Es erfolgt keine Fellbildung. Bei Erhöhung der Walzentemperatur bis auf 260°C erfolgt Fellbildung nur unter gleichzeitiger Verfärbung bzw. Verbrennung (Schwarzfärbung) der PVC- Anteile.

Lediglich durch Erhöhung der Stabilisator- bzw. Gleit mittelmengen in der PVC-Grundmischung läßt sich bei 260°C ein Walzfell erhalten (vgl. DAS 24 02 176), das jedoch ebenfalls deutlich dunkler gefärbt ist, als das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte PVC/MPC-Blend.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Legierungen, bestehend aus

A) 10-90 Gew.-% Polyvinylchlorid oder Copolym erisaten von Vinylchlorid mit bis zu 30 Gew.-% anderer copolymerisierbarer Vinylverbindungen, bezogen auf die Summe von A und B,
B) 90-10 Gew.-% Polycarbonats, bezogen auf die Summe von A und B, in dem mindestens 50 Gew.-% der Struktureinheiten der Formel (I) entsprechen, worin X eine Einfachbindung, O, CO, SO₂, C₁-C₆-Alkylen, C₁-C₆-Alkyliden, C₅-C₁₅- Cycloalkylen, C₅-C₁₅-Cycloalkyliden und bedeutet, wobei die Summe aus A und B jeweils 100 Gew.-% ist,
C) 2-200 Gew.-%, bezogen auf die 100 Gew.-% der Summe von A und B, eines thermoplastischen Polymerisats C1) aus mindestens einem Monome ren aus der Gruppe der Styrolverbindungen, der Acryl- und Methacrylverbindungen, sowie des Maleinsäureanhydrids und seiner Abkömmlinge und/oder eines Pfropfpolymeren C2) aus min destens einem der obengenannten Monomeren und mindestens einem Kautschuk und gegebenenfalls
D) 0-60 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Summe von A und B, eines Kautschuks, und/oder gegebenenfalls
E) eines üblichen Additivs ausgewählt aus Stabi lisatoren, Gleitmitteln, Farbpigmenten, Füll stoffen, Glasfasern, Antistatika, Flammschutz miteln, Weichmachern und/oder Treibmitteln, durch Mischung der Ausgangskomponenten in der Schmelze, dadurch gekennzeichnet, daß das Polycarbonat B) mit mindestens einem Teil des thermoplastischen Polymerisats C1) und/oder des Pfropfpolymeren C2) einem getrennten thermoplatischen Homogenisierungsprozeß unter worfen wird, bevor es mit den restlichen Le gierungskomponenten thermoplatisch homogeni siert wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung mit den restlichen Legierungskom ponenten bei Temperaturen zwischen 170°C und 230°C erfolgt.

3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung bei Temperaturen zwischen 180°C und 225°C erfolgt.

4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung bei Temperaturen zwischen 190°C und 215°C erfolgt.