DE3934856A1 - Dichtungs- bzw. beschichtungsmassen auf basis waessriger bitumenemulsionen - Google Patents

Dichtungs- bzw. beschichtungsmassen auf basis waessriger bitumenemulsionen

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Description

Die Erfindung betrifft Dichtungs- und Beschichtungsmassen, enthaltend
  • a) wäßrige Bitumenemulsionen,
  • b) 0,1 bis 10, insbesondere 0,3 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Dichtungs- und Beschichtungsmassen, nicht- und/oder teilionogene Polysaccharidether aus der von Methyl-, Hydroxyethyl-, Methylhydroxyethyl-, Methylhydroxypropyl-, Methylhy­ droxypropylhydroxyethyl- und Hydroxypropylcellulose, Hydroxyethyl-, Hydroxypropyl-, Carboxymethylhydroxy­ propyl- und Hydroxypropylguar sowie Carboxymethyl­ cellulose gebildeten Gruppe von Polysaccharidderivaten mit Viskositäten nach Brookfield in 1%-iger wäßriger Lösung bei 25°C im Bereich von 1000 bis 10 000 mPa · s, insbesondere 2000 bis 7000 mPa · s,
  • c) wäßrige Dispersionen von thermoplastischen, elastomeren Kunststoffen und gegebenenfalls
  • d) feinteilige, anorganische Füllstoffe sowie gegebenen­ falls
  • e) Pigmente, Netzmittel, Extender, Entschäumer, Dispergierhilfsmittel, Schutzkolloide, Verdicker und/oder Konservierungsmittel.
Bituminöse Produkte werden im Straßenbau sowie zur Abdichtung im Hoch- und Tiefbau in großem Umfang eingesetzt. In den meisten Fällen verwendet man hier polymermodifizierte oder reine Bitumenschmelzen, die entsprechend dem Stand der Technik sofort nach dem Auftragen und Erstarren mechanisch belastbar sind.
Speziell im Bereich von Bauwerks- und Dachabdichtungen werden auch Bitumenlösungen, die z. B. zur Verbesserung der Naßhaftung durch geignete Zusätze modifiziert sein können, in geeigneten organischen Lösemitteln eingesetzt, wobei die Belastbarkeit derartiger Beschichtungen erst nach dem Abdunsten der Löse­ mittel gegeben ist.
Derartige Bitumenprodukte sind aufgrund ihrer hydrophoben Eigenschaften, ihrer zumeist hohen Festkörperanteile (in der Regel 50 bis 70 Gew.-%) und infolge des raschen Abdunstens der Lösemittel zu einem relativ frühen Zeitpunkt beständig gegen­ über Wasser, insbesondere Regenwasser. Diese Systeme weisen allerdings den Nachteil auf, daß sie, wenn überhaupt, nur kurze Zeit flexibel sind. Sie können zwar zum Erhalt einer länger dauernden Flexibilität durch Zugabe von hochsiedenden Ölen mit niedriger Verdunstungsgeschwindigkeit, durch Chlor­ paraffine, Phthalsäureester und dergleichen sowie von natür­ lichen und/oder synthetischen Harzen modifiziert werden; insbesondere Harze neigen jedoch zur Versprödung, und die übrigen Modifizierungsmittel können aus der Bitumenbeschichtung diffundieren.
Zudem haben lösemittelhaltige Bitumenprodukte, insbesondere diejenigen, die mit den vorgenannten Zusätzen flexibilisiert worden sind, den Nachteil, daß diese beim Auftragen auf weichmacherhaltige Substrate, z. B. Dachbahnen, Beschichtungen und Folien, die Weichmachermigration aus diesen Substragen fördern. Dies hat zur Folge, daß die Beschichtung - wie nicht anders zu erwarten - in ihren kohäsiven Eigenschaften stark verändert wird. Außerdem kann dies bewirken, daß die an die Beschichtungsoberfläche migrierten Weichmacher unter Einwir­ kung von UV-Licht zu organischen Säuren oxidiert werden.
Es sind auch bereits wäßrige Bitumensysteme als Dichtungs- und Beschichtungsmassen eingesetzt worden. Man unterscheidet bei wäßrigen Bitumensystemen zwischen kationischen und anionischen Emulsionen, vgl. z. B. Ullmann′s Enzyklopädie der technischen Chemie, 3. Auflage, Band 4 (1953). Immanenter Nachteil derar­ tiger wäßriger Systeme ist jedoch die unerwünschte Redispergierung bzw. Remobilisierung bei jeder Art von Feuch­ tigkeitseinwirkung, z. B. durch Regen, Grund- oder Kondensat­ wasser, bevor die Trocknung zu einer ausreichenden Hautbildung geführt hat. Insbesondere treten Probleme hinsichtlich der Trocknungsgeschwindigkeit auf, wenn bestimmte Witterungsver­ hältnisse, z. B. niedrige Temperaturen, hohe relative Luft­ feuchten und/oder geringe Luftbewegungen gegeben sind. Bei derartigen Witterungsverhältnissen ist es nicht selten, daß selbst für relativ festkörperreiche Produkte (Festkörperge­ halte von 60 bis 70%) die Ausbildung der erforderlichen Regenfestigkeit mehrere Stunden, im Extremfall sogar Tage, erfordert. Dadurch ist der Anwendungsbereich derartiger wäßriger Bitumensysteme stark eingeschränkt.
Zur Vermeidung der vorgenannten Nachteile bedient man sich speziell im Tief- und Straßenbau kationisch eingestellter Bitumenemulsionen, die unmittelbar nach der Applikation koagulieren und auf diese Weise eine schnelle Feucht- bzw. Regenfestigkeit ergeben. Derartige Systeme haben jedoch den Nachteil, daß sie thermodynamisch relativ instabil eingestellt werden müssen und daher nur beschränkt lagerstabil sind.
Eine weitere bekannte Technik, die speziell bei der Verar­ beitung anionischer Bitumensysteme zur Erzielung einer schnellen Spritzwasserbeständigkeit eingesetzt wird, betrifft das nachträgliche Aufsprühen von Elektrolytlösungen, die mindestens zwei-, insbesondere dreiwertige Kationen enthalten und eine oberflächliche Koagulation bewirken. Derartige Nachbehandlungen stellen allerdings einen nicht unerheblichen Mehraufwand dar und können zudem - wie dem Fachmann bekannt ist - zu unerwünschter Krakelierung führen. Es hat daher nicht an Versuchen gefehlt, derartige Kationen direkt in Bitumen­ emulsionen zu integrieren; dies führt jedoch erzeut zu erheb­ lichen Problemen bei der Lagerstabilität.
Weiterhin ist versucht worden, durch spezielle Additive die Hautbildungsgeschwindigkeit zu forcieren; dies führt aber zu Dichtungsmassen mit unakzeptabel kurzer Glättungszeit sowie insgesamt zu einer deutlich verzögerten Durchtrocknung.
Aus der US-B 40 18 730 ist ein wäßriges Bitumensystem für den Straßenbau bekannt, das aus einem gelförmigen Gemisch von Bitumen und partiell in Bitumen löslichen Kautschukteilchen auf Basis von polymeren Kohlenwasserstoffen hergestellt wird und in Gegenwart eines speziellen Emulgators mit Wasser in eine stabile Emulsion überführt werden kann. Dabei umfaßt der verwendete Emulgator ein wasserlösliches, anionisches Tensid, einen Verdicker und ein Halogenid eines Alkali- oder Erdalka­ limetalls; als Verdicker kann unter anderem Carboxymethylcellulose oder Hydroxyethylcellulose eingesetzt werden. Diese wäßrigen Bitumensysteme ergeben nach dem Auf­ tragen auf eine Straßenoberfläche eine Beschichtung, die nicht mehr reemulgiert, lassen sich jedoch nur mit den partiell in Bitumen löslichen polymeren Kohlenwasserstoffen, nicht jedoch mit unlöslichen bzw. bitumenunverträglichen Polymeren, z. B. chlor- oder carboxylgruppenhaltigen Polymeren, erhalten.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, speziell vor dem Hinter­ grund der ökologischen Belastung, die von jedem lösemittel­ haltigen System ausgeht, wasserbasierte, möglichst einkomponentige, normgerechte Bitumenprodukte bereitzustellen, die die eingangs genannten Nachteile lösemittelbasierter Bitumenprodukte nicht oder nur vermindert aufweisen, und durch die die bei der Verarbeitung dieser Massen bestehende, beson­ ders kritische Brandgefahr vermieden wird.
Diese Aufgabe wird durch die eingangs genannten Dichtungs- und Beschichtungsmassen gelöst.
Die Verwendung von nicht- und/oder teilionogenen Polysaccharidethern ermöglicht die Formulierung von unmittel­ bar nach der Applikation sofort regenfesten, lagerstabilen, einkomponentigen und normgerechten Produkten auf Basis wäß­ riger Bitumenemulsionen, bei denen die Durchtrocknungsge­ schwindigkeit nicht nennenswert beeinträchtigt ist und die den Nachteil der frühen Hautbildung nicht aufweisen.
Die in den Dichtungs- und Beschichtungsmassen der Erfindung zu verwendenden nicht- und/oder teilionogenen Polysaccharidether sind bekannte, im Handel erhältliche Produkte. Die weiterhin einsetzbaren Füllstoffe und Pigmente sind dem Fachmann auf dem Gebiet der Dichtungs- und Beschichtungsmassen geläufig; ihm ist weiterhin bekannt, daß es Füllstoffe gibt, die im Rahmen der Erfindung gleichzeitig auch als Pigmente einsetzbar sind. Als Netzmittel können übliche anionische oder nichtionische Tenside eingesetzt werden, z. B. Ethylenoxid-Addukte an Alkylphenole. Die weiterhin für die Dichtungs- und Beschichtungsmassen gegebenenfalls vorgesehenen Entschäumer, Dispergierhilfsmittel und Konservierungsmittel sind die für Emulsionen, insbesondere Bitumenemulsionen, üblichen. Unter Extendern sind dem Fachmann für bituminöse Massen geläufige Flexibilisierungsmittel zu verstehen, z. B. aromatenreiche Mineralölextrakte, Phthalsäureester höherer Alkohole und Chlorparaffine. Als Verdicker eignen sich insbesondere handelsübliche Präparate auf Basis von Polyacrylaten. Als Schutzkolloide können insbesondere modifizierte, niedrigvis­ kose Celluloseether mit einer Viskosität nach Brookfield in 1%-iger wäßriger Lösung bei 25°C von 500 mPa · s oder weniger eingesetzt werden.
Die in den Dichtungs- und Beschichtungsmassen der Erfindung nicht- und/oder teilionogenen Polysaccharidether können einzeln oder in Mischung miteinander verwendet werden.
Die in den Dichtungs- und Beschichtungsmassen der Erfindung enthaltenen wäßrigen Dispersionen thermoplastischer elastomerer Kunststoffe sind ebenfalls im Handel erhältliche Zubereitungen. Hierfür besonders geeignete Kunststoffe sind copolymere Styrolacrylate, Poly-2-chlorbutadien-1,3, Styrol- Butadien-Kautschuk in Latex-Form, co- und homopolymere Reinacrylate, Polyvinylacetat, Polyisobutylen und dergleichen. Bevorzugt werden wäßrige Dispersionen thermoplastischer Kunststoffe, die aus der von chlor- oder carboxylgruppenhaltigen Polymeren und Copolymeren gebildeten Gruppe ausgewählt sind, insbesondere Styrol(meth) acrylate, Poly-2-chlorbutadien-1,3, co- und homopolymere Reinacrylate und Polyvinylacetate.
Weiterhin bevorzugt ist, daß die in den Dichtungs- und Beschichtungsmassen der Erfindung enthaltenen wäßrigen Kunst­ stoffdispersionen Feststoffgehalte von 35 bis 65 Gew.-% aufweisen.
Weiterhin ist bevorzugt, als nicht- und/oder teilionogene Polysaccharidether Hydroxyethylcellulose und/oder Methylhydroxyethylcellulose zu verwenden.
Im Rahmen der Erfindung besonders geeignete Bitumenemulsionen weisen Bitumengehalte von 30 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Emulsion, auf und enthalten Bitumen ent­ sprechend DIN 1995.
Die Erfindung betrifft weiterhin Dichtungs- bzw. Beschichtungsmassen mit der folgenden Zusammensetzung:
  • a) 30 bis 80 Gew.-Teile einer Bitumenemulsion mit einem Festkörpergehalt von 30 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Emulsion,
  • b) 0,1 bis 10, insbesondere 0,3 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Dichtungs- und Beschichtungsmassen, nicht- und/oder teilionogene Polysaccharidether aus der von Methyl-, Hydroxyethyl-, Methylhydroxyethyl-, Methylhydroxypropyl-, Methylhydroxypropylhydroxyethyl und Hydroxypropylcellulose, Hydroxyethyl-, Hydroxypropyl-, Carboxymethylhydroxypropyl- und Hydroxypropylguar sowie Carboxymethylcellulose gebildeten Gruppe von Polysaccha­ ridderivaten mit Viskositäten nach Brookfield in 1%-iger wäßriger Lösung bei 25°C im Bereich von 1000 bis 10 000 mPa · s, insbesondere 2000 bis 7000 mPa · s,
  • c) 5 bis 45, insbesondere 5 bis 25 Gew.-Teile der wäßrigen Dispersion thermoplastischer, elastomerer Kunststoffe,
  • d) 0 bis 30 Gew.-Teile, insbesondere 5 bis 25 Gew.-Teile der feinteiligen anorganischen Füllstoffe,
  • e) 0 bis 10 Gew.-Teile, insbesondere 0,01 bis 1 Gew.-Teile Extender sowie übliche Mengen an Pigmenten, Netzmitteln, Entschäumern, Dispergierhilfsmitteln, Schutzkolloiden, Verdickern und/oder Konservierungsmitteln.
Die Dichtungs- und Beschichtungsmassen der Erfindung können entweder durch additive Konfektionierung oder in-situ- Herstellung der Bitumenemulsion bei anschließender Endkonfektionierung erhalten werden.
Die Erfindung wird im folgenden anhand bevorzugter Ausfüh­ rungsbeispiele näher erläutert.
Beispiel 1
In einem 2 l fassenden Rühraggregat wurden bei Raumtemperatur 284 ml demineralisiertes Wasser vorgelegt und dazu 2,7 g Natriumhydroxid gegeben. Dann wurden 4,8 g Methylhydroxypropylcellulose als Schutzkolloid (Viskosität 100 mPa · s bei 20°C in 2%-iger wäßriger Lösung) zugesetzt. An­ schließend wurden 138 g Kaolin (16 m2/g Oberfläche BET) zugegeben und eine Stunde weitergerührt. Nach Eintragen von 48 g handelsüblichen aromatischen Mineralölweichmacher (Siedebe­ reich bis 300°C) wurde noch 30 Minuten bei 95°C unter Zugabe von 0,9 g eines handelsüblichen Silikonentschäumers gerührt.
Gesondert davon wurden 430 g eines emulgierfähigen Bitumens aus paraffinischen und naphthenischen sowie aromatischen Kohlenwasserstoffen vorwiegend über C25 (Erweichungspunkt R+ K 52 bis 58°C) auf 200°C erhitzt. Davon wurde innerhalb von 5 Minuten ein Drittel dem Ansatz bei gleichzeitiger Zugabe von 85 ml 95°C warmem Wasser zugefügt. Innerhalb etwa 1/4 Stunde wurde dann das restliche Bitumen langsam unter gleichzeitiger Verdünnung mit weiteren 160 ml 95°C warmem Wasser zugesetzt.
Dann wurde die Emulsion mit weiteren 0,9 g handelsüblichem Silikonentschäumer und 138 g Kaolin versetzt und nach Homoge­ nisieren auf 50°C abgekühlt.
Diesem Ansatz wurden dann 207 g einer 58%-igen wäßrigen Polychloroprendispersion innerhalb von 20 Minuten zudosiert und wiederum 0,9 g des Entschäumers zugefügt. Nach Abkühlen der Emulsion auf etwa 25°C wurden 5,7 g einer handelsüblichen Methylhydroxyethylcellulose (Culminal C 3022-31; Viskosität ca. 2100 mPa · s nach Brookfield 25°C, 1%-ige Lösung) in 90 g Wasser gelöst, in den Ansatz eingerührt.
Der Feststoffgehalt der Masse betrug dann 59,2% und der erfindungsgemäße Celluloseetheranteil 0,36 Gew.-%, bezogen auf Gesamtgewicht der erhaltenen Masse, Viskosität der Masse: 5900 mPa · s (Epprecht 25°C, Spd. 4).
Beispiel 2
Herstellung analog zu Beispiel 1 mit dem Unterschied, daß anstatt der Methylhydroxyethylcellulose 7,5 g einer handelsüblichen Hydroxyethylcellulose (Viskosität 6000 mPa · s nach Brookfield in 1%-iger wäßriger Lösung bei 25°C), bezogen auf Gesamtgewicht der Masse, in 120 g Wasser eingerührt wurden.
Feststoffgehalt der Masse:
58,1 Gew.-%
Erfindungsgemäßer Celluloseanteil: 0,46 Gew.-% (bezogen auf Gesamtgewicht der Masse)
Viskosität der Masse nach Epprecht: 13 200 mPa·s
Beispiel 3
Herstellung analog zu Beispiel 1 mit dem Unterschied, daß anstatt der Polychloropren-Dispersion 207 g einer 63%-igen Acrylat-Dispersion (Primal LC 67) und 15 g der Methylhydroxyethylcellulose in 240 g Wasser eingesetzt wurden.
Feststoffgehalt der Masse:
53,5 Gew.-%
Erfindungsgemäßer Celluloseanteil: 0,93 Gew.-% (bezogen auf Gesamtgewicht der Masse)
Viskosität der Masse nach Epprecht: 13 900 mPa·s
Beispiel 4
Herstellung analog zu Beispiel 3 mit dem Unterschied, daß anstatt der Methylhydroxyethylcellulose 12 g der Hydroxyethylcellulose gemäß Beispiel 2 in 195 g Wasser einge­ setzt wurden.
Feststoffgehalt der Masse:
54,9 Gew.-%
Erfindungsgemäßer Celluloseanteil: 0,75 Gew.-% (bezogen auf Gesamtgewicht der Masse)
Viskosität der Masse nach Epprecht: 13 700 mPa·s
Beispiel 5
Herstellung analog zu Beispiel 1, jedoch unter Einsatz der folgenden Rohstoffe:
345 g Wasser
  3 g Natriumhydroxid
 45 g handelsübliches Addukt von 10 Mol Ethylenoxid an 1 Mol verzweigtes Nonylphenol
 53 g Weichmacher
150 g Kaolin
463 g Bitumen
 62 g Wasser
150 g Kaolin
  3 g Entschäumer
225 g wäßrige Polychloropren-Dispersion (Feststoffgehalt: 58 Gew.-%)
 13 g Methylhydroxyethylcellulose gemäß Beispiel 1
150 g Wasser zum Verdünnen.
Feststoffgehalt der Masse:
65,0 Gew.-%
Erfindungsgemäßer Celluloseanteil: 0,8 Gew.-% (bezogen auf Gesamtgewicht der Masse)
Viskosität der Masse nach Epprecht: 6 200 mPa·s
Beispiel 6
Herstellung analog zu Beispiel 5, wobei jedoch anstatt der Methylhydroxyethylcellulose 12 g Hydroxyethylcellulose gemäß Beispiel 2 in 120 g Wasser eingesetzt wurden.
Feststoffgehalt der Masse:
71,2 Gew.-%
Erfindungsgemäßer Celluloseanteil: 0,8 Gew.-% (bezogen auf Gesamtgewicht der Masse)
Viskosität der Masse nach Epprecht: 5 900 mPa·s
Beispiel 7
Herstellung analog zu Beispiel 1, wobei jedoch folgende Rohstoffe eingesetzt wurden:
335 g Wasser
3,9 g Natriumhydroxid
 44 g Nonylphenol/Ethylenoxid-Addukt gemäß Beispiel 5
175 g handelsübliche Kreide (gecoatet)
450 g Bitumen
124 g Wasser
146 g Kreide
2,9 g Silikonentschäumer (handelsüblich)
210 g Acrylat-Dispersion (63%ig) (Primal LC 67, handelsüblich)
 21 g Methylhydroxyethylcellulose gemäß Beispiel 1
308 g Wasser zum Verdünnen.
Feststoffgehalt der Masse:
61,1 Gew.-%
Erfindungsgemäßer Celluloseanteil: 1,15 Gew.-% (bezogen auf Gesamtgewicht der Masse)
Viskosität der Masse nach Epprecht: 7 500 mPa·s
Beispiel 8
Herstellung analog zu Beispiel 7 mit dem Unterschied, daß anstatt der Methylhydroxyethylcellulose 12 g Hydroxyethylcellulose gemäß Beispiel 2 in 240 g Wasser einge­ setzt wurden.
Feststoffgehalt der Masse:
63,2 Gew.-%
Erfindungsgemäßer Celluloseanteil: 0,68 Gew.-% (bezogen auf Gesamtgewicht der Masse)
Viskosität der Masse nach Epprecht: 9 200 mPa·s
Beispiel 9
Herstellung analog zu Beispiel 1 mit dem Unterschied, daß folgende Rohstoffe eingesetzt wurden:
290 g Wasser
  2,7 g Natriumhydroxid
 37,5 g Nonylphenol/Ethylenoxid-Addukt gemäß Beispiel 5
209 g Kaolin
 38 g Weichmacher
405 g Bitumen
170 g Wasser
166 g Kaolin
  2,6 g Silikonentschäumer (handelsüblich)
312 g Styrol-Butadien-Copolymerisat (53%ige wäßrige Dispersion) (Synthomer 9050, handelsüblich)
 13,2 g Methylhydroxyethylcellulose gemäß Beispiel 1
 60 g Wasser zum Verdünnen
Feststoffgehalt der Masse:
60,39 Gew.-%
Erfindungsgemäßer Celluloseanteil: 0,77 Gew.-% (bezogen auf Gesamtgewicht der Masse)
Viskosität der Masse nach Epprecht: 9 900 mPa·s
Beispiel 10
Herstellung analog zu Beispiel 9 mit dem Unterschied, daß anstatt der Methylhydroxyethylcellulose 12 g Hydroxyethylcellulose gemäß Beispiel 2 in 200 g Wasser einge­ setzt wurden.
Feststoffgehalt der Masse:
60,36 Gew.-%
Erfindungsgemäßer Celluloseanteil: 0,65 Gew.-% (bezogen auf Gesamtgewicht der Masse)
Viskosität der Masse nach Epprecht: 9 000 mPa·s
Für die folgenden Beispiele wurde eine gegenüber dem Beispiel 1 abweichende Herstellungsweise angewendet.
Die Bitumenemulsion wurde vorgelegt und unter langsamem Rühren mit Entschäumer, Netzmittel und Konservierungsmittel versetzt. Nach 5 min Rühren wurde die Drehzahl des Rührers erhöht; anschließend wurde der Füllstoff zugesetzt und 10 min lang dispergiert. Danach wurde bei kleiner Drehzahl die Kunst­ stoffdispersion langsam zugegeben und untergerührt. Danach erfolgte bei möglichst hoher Drehzahl des Rührers die Zugabe des Verdickers. Nach Abschluß des Quellungsprozesses der Verdickers war die Masse wieder glattgerührt. Dann wurde bei möglichst hoher Drehzahl des Rührers der mit Wasser angeteigte Polysaccharidether zugegeben; es wurde so lange weitergerührt, bis durch den Quellvorgang die Viskosität des Gemisches für die Weiterbearbeitung in einem Rührwerk zu hoch geworden war. Danach wurde die Masse in einen Planetenmischer überführt und dort so lange mit kleiner Drehzahl weitergerührt, bis die Masse glatt und klumpenfrei war, dies nahm bis zu etwa 1,5 h in Anspruch.
Bei sehr empfindlichen Kunststoffdispersionen, z. B. Latices, kann es günstiger sein, wenn die Zugabe derselben erst zum Schluß erfolgt. In diesem Falle wird die Dispersion in kleinen Portionen in dem Planetenmischer bei kleiner Drehzahl in die glattgerührte Masse eingearbeitet. Die Zugabe einer weiteren Portion der Kunststoffdispersion sollte erst dann erfolgen, wenn die vorherige Portion gut untergerührt ist.
In der vorstehend beschriebenen Weise wurden Massen gemäß den Beispielen 11 bis 16 hergestellt; die Zusammensetzungen und Eigenschaften der Massen sind in Tabelle 1 aufgeführt. Die Einzelkomponenten der Massen werden im folgenden kurz erläu­ tert.
Bitumenemulsion
Handelsübliche wäßrige Bitumenemulsion mit einem Feststoffge­ halt von ca. 58 Gew.-%.
Entschäumer I
Handelsübliche hydrophobe Siliciumverbindung, gelöst in aliphatischen Kohlenwasserstoffen, Fa. Münzing Chemie GmbH.
Entschäumer II
Handelsüblicher Entschäumer der Fa. Synthomer Chemie f. 30 y 60.
Dispersionsmittel
Handelsübliche 30%-ige Ammoniumpolyacrylat-Lösung in Wasser, Fa. BASF.
Konservierungsmittel
Handelsübliches heterocyclisches Konservierungsmittel der Fa. Riedel de Haen, Mergal K 9 N.
Weichmacher
Handelsüblicher Phthalsäure-di-n-butylester.
Verdicker
Handelsüblicher 40%-iger Acrylatverdicker in Phthalsäure­ di-n-butylester, Fa. Allied Colloids.
Hydroxyethylcellulose:
Handelsübliche Qualität, Viskosität nach Brookfield einer 1%-igen wäßrigen Lösung bei 25°C ca. 6000 mPa · s; Natrosol 250 HHR, Fa. Aqualon.
Methylhydroxyethylcellulose
Handelsübliche Qualität, Viskosität ca. 2100 mPa · s, Brookfield, 1%-ige wäßrige Lösung, 25°C; Culminal C 3022-31, Fa. Aqualon.
Kunststoffdispersion I
58%-ige wäßrige Dispersion eines Chloroprenpolymerisats, Fa. Bayer.
Kunststoffdispersion II
50%-ige wäßrige Dispersion eines Styrolacrylatpolymerisats, Fa. BASF.
Kunststoffdispersion III
47%-ige wäßrige Dispersion eines Styrolbutadiencopolymerisats, Fa. Synthomer Chemie.
Die relative dynamische Viskosität der Massen wurde mit dem Gerät Haake E 1000 bestimmt.
Tabelle 1
Vergleichsversuche
Zu Vergleichszwecken wurden Rezepturen gemäß den vorgenannten Beispielen, jedoch ohne den Zusatz an Hydroxyethylcellulose bzw. Methylhydroxyethylcellulose und nachträgliche Verdünnung mit Wasser unter sonst gleichen Bedingungen hergestellt.
Prüfmethode 1
Für diese Prüfmethode wurden nach unten verschlossene Alumi­ niumprofile mit einer Länge von 15 cm, einer Breite von 2 cm und einer Höhe von 1 cm mit den jeweils hergestellten Massen gefüllt und unter definierten Rührbedingungen (40 U/min) in einem mit 5 l destilliertem Wasser von 20°C gefüllten Becher­ glas innerhalb von 20 min bewegt.
Anschließend wurden die Aluminiumprofile entfernt und das mehr oder weniger stark getrübte Wasser nach dem Prinzip der Nephelometrie gemessen, wobei ein Labor-Trübungsmeßgerät, Modell 2424, der Firma Struers GmbH, D-4006 Erkrath, einge­ setzt wurde.
Prüfmethode 2
Faserzementplatten und/oder Aluminiumbleche der Größe 15×5 cm wurden mit den jeweils praxisgerechten Mengen (1,5 kg/m2) der jeweils hergestellten Massen beschichtet und unter defi­ nierten Rührbedingungen (14 U/min) in eine mit 5 l frisch destilliertem Wasser von 20°C gefüllten Becherglas innerhalb von 20 min bewegt.
Das mehr oder weniger stark getrübte Wasser wurde wie bei der Prüfmethode 1 nephelometrisch gemessen.
Die nephelometrisch erhaltenen Ergebnisse der Ausführungsbei­ spiele der Erfindung sind in Tabelle 2 zusammengefaßt; das Ausmaß der Trübung des Wassers, die ein Maß für die Wasserbe­ ständigkeit der Massen ist, ist in NTU-Einheiten (Nephelometric Turbidity Units) angegeben. Eine Angabe der mit den Vergleichsrezepturen erhaltenen NTU-Werte erübrigt sich, da diese durchweg außerhalb des Meßbereichs, d. h. über 1000 NTU, lagen.
Tabelle 2
Beispiel Nr.
NTU
1
0,9
2 2,1
3 0,9
4 1,6
5 16,0
6 50,0
7 4,3
8 18,0
9 19,0
10 51,0
11 1,9
12 12,0
13 16,0
14 10,0
15 10,0
16 9,1
dest. Wasser 0,5
alle Vergleichsbeispiele <1000

Claims (5)

1. Dichtungs- und Beschichtungsmassen, enthaltend
  • a) wäßrige Bitumenemulsionen,
  • b) 0,1 bis 10, insbesondere 0,3 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Dichtungs- und Beschichtungsmassen, nicht- und/oder teilionogene Polysaccharidether aus der von Methyl-, Hydroxyethyl-, Methylhydroxyethyl-, Methylhydroxypropyl-, Methylhy­ droxypropylhydroxyethyl- und Hydroxypropylcellulose, Hydroxyethyl-, Hydroxypropyl-, Carboxymethylhydroxy­ propyl- und Hydroxypropylguar sowie Carboxymethyl­ cellulose gebildeten Gruppe von Polysaccharidderivaten mit Viskositäten nach Brookfield in 1%-iger wäßriger Lösung bei 25°C im Bereich von 1000 bis 10 000 mPa · s, insbesondere 2000 bis 7000 mPa · s,
  • c) wäßrige Dispersionen von thermoplastischen, elastomeren Kunststoffen und gegebenenfalls
  • d) feinteilige, anorganische Füllstoffe sowie gegebenen­ falls
  • e) Pigmente, Netzmittel, Extender, Entschäumer, Dispergierhilfsmittel, Schutzkolloide, Verdicker und/oder Konservierungsmittel.
2. Dichtungs- und Beschichtungsmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrigen Dispersionen thermoplastische Kunststoffe, ausgewählt aus der von chlor- oder carboxylgruppenhaltigen Polymeren und Copolymeren gebildeten Gruppe, enthalten.
3. Dichtungs- und Beschichtungsmassen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrigen Kunststoffdis­ persionen Feststoffgehalte von 35 bis 65 Gew.-% aufweisen.
4. Dichtungs- und Beschichtungsmassen nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die nicht- und/oder teilionogenen Polysaccharidether Hydroxyethylcellulose und/oder Methylhydroxyethylcellulose sind.
5. Dichtungs- und Beschichtungsmassen nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch die folgende Zusammensetzung:
  • a) 30 bis 80 Gew.-Teile einer Bitumenemulsion mit einem Festkörpergehalt von 30 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Emulsion,
  • b) 0,1 bis 10, insbesondere 0,3 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Dichtungs- und Beschichtungsmassen, nicht- und/oder teilionogene Polysaccharidether aus der von Methyl-, Hydroxyethyl-, Methylhydroxyethyl-, Methylhydroxypropyl-, Methylhy­ droxypropylhydroxyethyl und Hydroxypropylcellulose, Hydroxyethyl-, Hydroxypropyl-, Carboxymethylhydroxy­ propyl- und Hydroxypropylguar sowie Carboxymethyl­ cellulose gebildeten Gruppe von Polysaccharidderivaten mit Viskositäten nach Brookfield in 1%-iger wäßriger Lösung bei 25°C im Bereich von 1000 bis 10 000 mPa · s, insbesondere 2000 bis 7000 mPa · s,
  • c) 5 bis 45, insbesondere 5 bis 25 Gew.-Teile der wäßrigen Dispersion thermoplastischer, elastomerer Kunststoffe,
  • d) 0 bis 30 Gew.-Teile, insbesondere 5 bis 25 Gew.-Teile der feinteiligen anorganischen Füllstoffe,
  • e) 0 bis 10 Gew.-Teile, insbesondere 0,01 bis 1 Gew.-Teile Extender sowie übliche Mengen an Pigmenten, Netzmitteln, Entschäumern, Dispergierhilfsmitteln, Schutzkolloiden, Verdickern und/oder Konservierungsmitteln.
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