DE3918040A1 - Aggregat von durch automatischen transporteinrichtungen miteinander verbundenen textilmaschinen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Aggregat von durch automatische Transporteinrichtungen für Spulen und Hülsen miteinander verbundenen Textilmaschinen, das mindestens einen Spulautomaten aufweist, der von einer Ringspinnmaschine herantransportierte Spinnspulen zu Kreuzspulen gegebenenfalls unterschiedlicher Fadenlänge umspult, und das mindestens eine die Kreuzspulen gegebenenfalls unterschiedlicher Fadenlänge paarweise zu auf Kreuzspulen aufgewickeltem Zwirn verarbeitende Zwirnmaschine besitzt.

Es sind Aggregate bekannt, die aus einer Ringspinnmaschine und einem Spulautomaten bestehen. Außerdem sind Aggregate bekannt, die aus einem Spulautomaten und einer oder mehreren Doppeldraht-Zwirnmaschinen bestehen.

Das ideale Aggregat für die Herstellung von Doppeldrahtzwirn aus Lunte oder Vorgarn besteht aus einem Aggregat von Ringspinnmaschine, Spulautomat und einer oder mehreren Doppeldraht-Zwirnmaschinen.

Durch die automatischen Transporteinrichtungen für Spulen und Hülsen der miteinander zu einem Aggregat verbundenen Textilmaschinen wird ein weitgehend automatischer Betrieb gewährleistet. In dem Spulautomaten des Aggregats werden aus Spinnspulen fehlerfreie Kreuzspulen hergestellt. Sie enthalten ausgereinigtes Garn. Der Spulautomat ist auch in der Lage, Spulenpaare von Kreuzspulen unterschiedlicher Fadenlänge herzustellen. Derartige Spulenpaare werden beispielsweise in Topfzwirnmaschinen beziehungsweise Doppeldraht-Zwirnmaschinen verwendet, um den Anfall von Restgarnlängen zu verringern. Die Erfahrung zeigt, daß beim Bilden eines Zwirns von der einen Kreuzspule jeweils eine größere Fadenlänge abgezogen wird als von der anderen Kreuzspule des gleichen Spulenpaars.

Aus wickeltechnischen Gründen ist die Spulendichte der Kreuzspule nicht ohne weiteres auf einen Maximalwert zu bringen, ohne daß sich die Bedingungen ihrer Herstellung nachteilig verändern. Zur Bestückung einer Zwirnmaschine ist man jedoch bestrebt, die Spulendichte möglichst groß zu wählen, damit der Zwirnvorgang effektiver wird. Eine größere Spulendichte bedeutet zugleich eine größere mögliche Fadenlänge, so daß optimal große Zwirnspulen hergestellt werden können und das Neubeschicken der Zwirnmaschine mit Ablaufspulen nur in größeren Zeitabständen erforderlich wird. Nachteilig ist, daß die maximale Länge der in der Zwirnmaschine verwendbaren Spulen kleiner ist als die maximale Länge der im Kreuzspulautomaten herstellbaren Kreuzspulen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, derartige Nachteile zu beheben und das Arbeitsvermögen des Aggregats zu steigern. Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß im Spulentransportweg vom Spulautomaten zur Zwirnmaschine ein Spulenkompressionsautomat angeordnet ist. Im Spulautomaten werden nach wie vor Kreuzspulen mit in bezug auf das Spulergebnis optimaler Spulenlänge und Spulendichte hergestellt. Zur Weiterverarbeitung in der Zwirnmaschine werden nun diese verhältnismäßig voluminösen Kreuzspulen durch den Spulenkompressionsautomaten auf ein für die Zwirnmaschine günstiges Format komprimiert, wodurch die Spulendichte ganz erheblich ansteigt. Die Zwirnmaschine erhält somit Kreuzspulen größerer Spulendichte vorgelegt, wodurch auch die Zwirnmaschine dann mit bestmöglichem Wirkungsgrad arbeiten kann.

Der Spulenkompressionsautomat ist vorteilhaft für die Kompression von Einzelspulen, vorteilhaft auf etwa 3/4 bis 2/3 ihrer Länge, oder für die Kompression von axial aneinandergefügten Spulenpaaren ausgebildet. Im einen Fall wird jede Kreuzspule für sich komprimiert, im anderen Fall wird das Spulenpaar jeweils gemeinsam komprimiert, was im Einzelfall eine Vereinfachung und Arbeitsersparnis bedeuten kann.

In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Spulenpaare durch Aneinanderklipsen ihrer Hülsen zusammengefügt sind, wobei die Hülsen als aneinanderklipsbare, komprimierbare, insbesondere konische Einweghülsen ausgebildet sind. Durch das Aneinanderklipsen der Hülsen bilden die Spulenpaare jeweils eine Einheit. Hierdurch wird ihre Handhabung bedeutend vereinfacht, insbesondere beim Komprimieren von Spulenpaaren.

In Weiterbildung der Erfindung besitzt der Spulenkompressionsautomat mindestens eine die Kreuzspule in Axialrichtung komprimierende Preßvorrichtung und Einrichtungen zum Fixieren der komprimierten Kreuzspule. Das Fixieren geschieht durch ein Fixiermittel, beispielsweise Fixierdampf. Es kann Wasserdampf als Heißdamf, als Sattdampf oder Naßdampf bei unterschiedlichem oder vorbestimmtem Druck verwendet werden, je nach der Verträglichkeit des Fixiermittels mit dem Garnmaterial. Nach einer gewissen Einwirkzeit des Dampfes auf die komprimierte Kreuzspule behält sowohl die Kreuzspule als auch ihre gegebenenfalls aus Kunststoff bestehende Einweghülse ihre durch Komprimieren gewonnene Gestalt auch dann bei, wenn der Kompressionsdruck aufhört.

In Weiterbildung der Erfindung besitzt der Spulenkompressionsautomat mindestens ein mit einem Schnellverschlußdeckel versehenes Druckgefäß zur Aufnahme mindestens einer Kreuzspule. Dieses Druckgefäß ist mit Einrichtungen zum Einleiten und Entleeren von Fixiermittel beziehungsweise Wasserdampf und/oder organischen Dämpfen versehen.

Vorteilhaft sind Druckgefäß und Schnellverschlußdeckel als Teile der Preßvorrichtung ausgebildet.

Da es vorteilhaft ist, den Fixiervorgang eine Zeitlang aufrechtzuerhalten, ist in Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, daß der Spulenkompressionsautomat mehrere zwischen den Zeitpunkten der Beschickung und der Entleerung im Kreislauf weitertransportierbare Druckgefäße besitzt.

Die Druckgefäße können für Überdruck oder Unterdruck oder für beides eingerichtet sein. Es ist beispielsweise vorstellbar, in das Druckgefäß zum Fixieren Wasserdampf einzulassen, dann das Druckgefäß zu verschließen und den Wasserdampf eine Zeitlang einwirken zu lassen. Dabei herrscht im Gefäß Normaldruck, Überdruck oder Unterdruck, oder auch infolge von Kondensationsvorgängen und/oder Temperaturabsenkungen sinkender Druck.

Es ist auch denkbar, das Druckgefäß zuerst zu evakuieren, dann Dampf einzulassen und diesen Dampf schließlich auch noch unter Druck zu setzen.

Schließlich ist auch noch eine Betriebsweise vorstellbar, bei der beispielsweise der Dampf in die perforierte Hülse der Kreuzspule eingeleitet wird, von dort aus den Wickelkörper der Kreuzspule durchdringt und schließlich das Druckgefäß ausfüllt. Nach dem Verschließen des Druckgefäßes und nach dem Ablauf einer bestimmten Einwirkzeit wird dann das Druckgefäß so evakuiert, daß der Dampf noch einmal, jetzt aber von außen nach innen den Wickelkörper durchströmen muß, indem er aus der Hülse heraus abgesaugt wird. Erst nach dem Absaugen des Dampfes wird dann das Druckgefäß wieder mit atmosphärischer Luft gefüllt und dann kann es zur Entnahme der Kreuzspule geöffnet werden, weil weder Überdruck noch Unterdruck im Druckgefäß herrscht.

Die im Kreislauf weitertransportierbaren Gefäße können beispielsweise Teile eines Kreisförderers sein. Insbesondere in diesem Fall ist es vorteilhaft, wenn der Behälterkreislauf eine Beschickungsstelle und eine Entleerungsstelle für Kreuzspulen und Fixiermittel beziehungsweise Dampf besitzt.

In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Erfindung soll anhand dieser Ausführungsbeispiele noch näher erläutert und beschrieben werden.

Fig. 1 zeigt schematisch ein Aggregat von Spulautomat und Doppeldraht-Zwirnmaschine, zu dem auch eine hier nicht dargestellte Ringspinnmaschine gehört.

Fig. 2 zeigt einen Spulenkompressionsautomaten.

Fig. 3 zeigt einen Teilausschnitt des in Fig. 2 dargestellten Kompressionsautomaten.

Fig. 4 zeigt eine Vorderansicht des in Fig. 2 teilweise im Schnitt dargestellten Spulenkompressionsautomaten.

Fig. 5 zeigt zwei ineinandergeklipste komprimierbare konische Einweghülsen.

Das in Fig. 1 dargestellte Aggregat 1 beinhaltet eine hier nicht dargestellte Ringspinnmaschine, einen Spulautomaten 2 und eine Doppeldraht-Zwirnmaschine 3.

Diese drei Textilmaschinen sind durch automatische Transporteinrichtungen miteinander verbunden. Im einzelnen handelt es sich hierbei um folgende Transporteinrichtungen:
Ein Förderband 4 kann in Richtung des Pfeils 13 laufen, um im Spulautomaten 2 abgearbeitete Spinnhülsen 14 zu der nicht dargestellten Ringspinnmaschine zurück zu transportieren.

Das Förderband 4 kann aber auch gegen die Richtung des Pfeils 13 angetrieben werden, um fertige Spinnspulen 15, 16 zum Spulautomaten 2 zu transportieren.

Eine Förderkette 5 verbindet den Spulautomaten 2 mit der Doppeldraht-Zwirnmaschine 3. Die Förderkette 5 läuft im Kreislauf. Sichtbar ist nur das vordere, in Richtung des Pfeils 17 vom Spulautomaten 2 zur Zwirnmaschine 3 laufende Trum. Die Förderkette 5 trägt in Abständen Aufsteckstifte, und zwar längere Aufsteckstifte 18 für Zwirnspindeln 20 bis 23 und im Wechsel etwas kürzere Aufsteckstifte 19 zur Aufnahme fertiger Spulenpaare 24, 25 beziehungsweise 26, 27, die aus den im Spulautomaten 2 hergestellten Kreuzspulen gebildet sind.

Ein Förderband 6 transportiert leere Hülsen 30 zum Spulautomaten 2. Ein weiteres Förderband 7 übernimmt diese leeren Hülsen 30, um sie den Spulstellen der Spulautomaten 2 zuzuführen. In Fig. 1 sind lediglich die Spulstellen 31 und 32 sichtbar.

Das Förderband 6 kann bis zur Zwirnmaschine 3 geführt werden, um dort abgearbeitete Hülsen 30 in Empfang zu nehmen. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel kommt das Förderband 6 jedoch von einem zentralen Hülsenmagazin her, weil es sich hier um aneinanderklipsbare, komprimierbare Einweghülsen handelt, die nach dem Abarbeiten nicht mehr wieder im Spulautomaten verwendet werden. Zwei derartige, aber konische Hülsen 33 und 34 zeigt Fig. 5 im ineinandergeklipsten Zustand. Am dünneren Konusende hat jede Hülse eine ringförmige Vertiefung 35, in die ein am größeren Konusende angeordneter, innenliegender Ringwulst 36 der jeweils nächstfolgenden Hülse hineinpaßt, so daß sich nach dem Zusammenstecken ein recht fester, transportfähiger Hülsenverbund ergibt. Das Aneinanderklipsen der Hülsen wird jedoch erst nach dem Fertigwickeln der Kreuzspulen vorgenommen. Der Hülsenmantel 37 besteht aus einem korbgeflechtähnlichen Gitterwerk, so daß die Hülsen 30 beziehungsweise 33, 34 unter Beibehalten ihres Durchmessers in ihrer Längsrichtung komprimierbar sind. Die Hülsen bestehen aus einem Kunststoff, der nach einem Wärmefixiervorgang seine beispielsweise durch Pressen neu gefundene Gestalt beibehält.

Ein in Richtung des Pfeils 38 laufendes Förderband 8 geht an der Rückseite der Zwirnmaschine 3 entlang. Es dient dazu, die Hülsen 39 der in den Arbeitsstellen 40, 41 der Zwirnmaschine 3 abgearbeiteten Spulenpaare 42, 43 beziehungsweise 44, 45 aufzunehmen und entweder dem Förderband 6 zur Wiederverwendung im Spulautomaten 2 zuzuleiten, oder, wie bei diesem Ausführungsbeispiel, einer hier nicht dargestellten Sammelstelle zuzuführen.

Ein an der Zwirnmaschine 3 in Richtung des Pfeils 46 laufendes Förderband 9 dient dem Zuleiten der aus Kreuzspulen bestehenden Spulenpaare 47, 48 beziehungsweise 49, 50 zu den einzelnen Arbeitsstellen, von denen in Fig. 1 nur die Arbeitsstellen 40 und 41 dargestellt sind.

Ein weiteres Förderband 10 läuft hinter der Zwirnmaschine 3 entlang, es kann so angetrieben werden, daß es entweder in Richtung oder gegen die Richtung des Pfeils 51 läuft. In den Zeitabschnitten, in denen es in Richtung des Pfeils 51 läuft, dient es dem Abtransport fertiggewickelter Zwirnspulen 52. In den Zeitabschnitten, in denen es gegen die Richtung des Pfeils 51 läuft, dient das Förderband 10 der Zufuhr neuer Zwirnhülsen 11, 12.

Demgemäß besteht das Aggregat 1 aus Textilmaschinen, die durch mehrere automatische Transporteinrichtungen, wie Förderketten und Förderbänder, miteinander verbunden sind.

Der Spulautomat 2 besitzt einen Maschinenrahmen 54, der die Spulstellenrahmen 55, 56 der einzelnen Spulstellen trägt. In Fig. 1 sind von insgesamt 10 Spulstellen des Spulautomaten 2 nur die Spulstellen 31 und 32 dargestellt. Jede Spulstelle 31, 32 besitzt ein Aufsteckzeug 57, 57′ für die abzuarbeitende Spinnspule 15, 16, einen Ballonbrecher 58 beziehungsweise 58′, einen Fadenreiniger 59 beziehungsweise 59′, eine mit Kehrgewinderillen versehene Wickelwalze 60 beziehungsweise 60′ und einen schwenkbaren Spulenrahmen 61 beziehungsweise 61′ zur rotierbaren Aufnahme der Hülsen 62 beziehungsweise 63 der Kreuzspulen 28 beziehungsweise 29.

In der Spulstelle 31 beziehungsweise 32 läuft der Faden 76 beziehungsweise 77 von der Spinnspule 15 beziehungsweise 16 aus durch den Ballonbrecher 58 beziehungsweise 58′, durch den Fadenreiniger 59 beziehungsweise 59′ und über die Wickelwalze 60 beziehungsweise 60′ changierend der durch die Wickelwalze angetriebenen Kreuzspule 28 beziehungsweise 29 zu.

Der Maschinenrahmen 54 trägt außerdem die Antriebsvorrichtung 78 der Antriebsrolle 79 eines Förderbands 80, das schrittweise in Richtung des Pfeils 81 weiterbewegt werden kann.

Der Maschinenrahmen 54 trägt außerdem den schaltbaren pneumatischen Hubzylinder 82 einer Spulenübergabevorrichtung 83. Die Hubstange 85 des Hubzylinders 82 trägt ein Getriebe 87, das auf der Antriebsseite durch einen reversierbaren Motor 89 antreibbar ist. Auf der Abtriebsseite besitzt das Getriebe 87 eine Schnecke 91, die in ein Schneckenrad 93 eingreift, das am Ende der Hubstange 85 gelagert ist. Das Schneckenrad 93 ist mit einem Aufsteckdorn 95 für Spulenpaare 24, 25 versehen. Die Spulen dieser Spulenpaare werden im Spulautomaten 2 automatisch angefertigt und durch eine hier nicht näher dargestellte Einrichtung automatisch auf das Förderband 80 gelegt. Die Spulenablage ist so gesteuert, daß abwechselnd Spulen größerer und geringerer Fadenlänge hintereinander liegen und zu Spulenpaaren vereinigt werden können.

Da die Kreuzspulen aneinanderklipsbare und komprimierbare Einweghülsen besitzen, die zwar abweichend von Fig. 5 zylindrisch ausgebildet, im übrigen aber in der Art nach Fig. 5 ineinanderklipsbar sind, ist hier die Bildung der Spulenpaare auf folgende Art und Weise möglich:

Zunächst liegen die Spulen unvereinigt hintereinander, wie es an dem Spulenpaar 26, 27 dargestellt ist. Bewegt sich nun das Förderband 80 in Richtung des Pfeils 81, so läuft die erste Spule des Spulenpaares zunächst auf den Aufsteckdorn 95 der Spulenübergabevorrichtung 83 auf. Nach Fig. 1 ist beispielsweise die Spule 25 auf den Aufsteckdorn 95 aufgelaufen. Da sich das Transportband 80 aber in Richtung des Pfeils 81 weiterbewegt, übt die Hülse 64 der nächstfolgenden Kreuzspule 24 einen gewissen Druck auf die Hülse 65 der vorangehenden Kreuzspule 25 aus, wodurch beide Hülsen ineinanderklipsen. Danach wird das Transportband 80 zunächst automatisch angehalten. In dem Zeitpunkt, in dem sich ein aufnahmebereiter Aufsteckstift 19 der schrittweise weiterschaltbaren Förderkette 5 über der Spulenübergabevorrichtung 83 steht, wird der reversierbare Motor 89 eingeschaltet, um das Schneckenrad 93 in Richtung des Pfeils 97 zu drehen. Die Drehung des Schneckenrades 93 wird so lange fortgesetzt, bis der Aufsteckdorn 95 senkrecht steht. Danach fährt der Hubzylinder 82 die Hubstange 85 aus, bis die Kreuzspule 24 die Stellung 24′ und die Kreuzspule 25 die Stellung 25′ eingenommen hat. Da der Aufsteckstift 19 mit einem an sich bekannten Arretiermechanismus versehen ist, bleibt er nun in der Hülse 64 der Kreuzspule 24 festgeklemmt, wenn anschließend durch Absenken der Hubstange 85 der Aufsteckdorn 95 wieder aus dem Spulenpaar 24, 25 herausgezogen wird. Danach wandert die Förderkette 5 schrittweise in Richtung des Pfeils 17 weiter. Die Spulenübergabevorrichtung 83 schwenkt den Aufsteckdorn 95 wieder in die in Fig. 1 dargestellte Ausgangsstellung zurück, damit das nächste Spulenpaar 26, 27 auf die gleiche Art und Weise zusammengesteckt, aufgenommen und weitergegeben werden kann.

In dem durch den Pfeil 17 markierten Spulentransportweg vom Spulautomaten 2 zur Zwirnmaschine 3 ist ein Spulenkompressionsautomat 98 angeordnet. Er ist für die Kompression von axial aneinandergefügten Spulenpaaren 99, 100 ausgebildet.

Der Spulenkompressionsautomat 98 besitzt eine die Kreuzspule 99, 100 in Axialrichtung komprimierende Preßvorrichtung 101 und Einrichtungen zum Fixieren der komprimierten Kreuzspulen. Die Preßvorrichtung 101 besitzt ein mit einem Schnellverschlußdeckel 102 versehenes Druckgefäß 103 zur Aufnahme der Kreuzspulen 99, 100.

Das besonders biegestabil gestaltete Maschinengestell 104 des Spulenkompressionsautomaten 98 trägt einen schaltbaren pneumatischen Hubzylinder 105, dessen Hubstange 106 das Druckgefäß 103 trägt. Der Schnellverschlußdeckel 102 ist mit einem stabilen Scharnier 107 schwenkbar an einem Ausleger 108 des Maschinengestells 104 gelagert. Mittels eines Winkelhebels 109 kann der Schnellverschlußdeckel 102 aus der in Fig. 1 dargestellten Schließstellung heraus bis in die Stellung 102′ hochgeklappt werden.

Ein weiterer Ausleger 110 des Maschinengestells 104 trägt einen Riegel 111, der durch einen Elektromagnetantrieb 112 über den geschlossenen Deckel 102 vorgeschoben oder zurückgezogen werden kann.

Der Winkelhebel 109 kann durch einen steuerbaren pneumatischen Hubzylinder 114 betätigt werden, der am Maschinengestell 104 im Gelenkpunkt 115 gelenkig aufgehängt ist. Die Hubstange 116 des Hubzylinders 114 ist gelenkig mit dem Winkelhebel 109 verbunden.

Das Maschinengestell 104 besitzt außerdem eine sämtliche Bewegungen koordinierende Schalteinrichtung 113. Sie enthält unter anderem ein steuerbares Ventil 117, das zu den bereits erwähnten Einrichtungen zum Fixieren der komprimierten Kreuzspulen 99, 100 gehört. Diese Einrichtungen bestehen außerdem noch aus folgenden Teilen:

Eine an das Ventil 117 angeschlossene biegsame Leitung 118 führt vom Ventil 117 zu einem Rohrstutzen 119 des Deckels 102. Der Rohrstutzen 119 führt zu einem verzweigten Kanal 120, der zwei Mündungsöffnungen aufweist, von denen die eine am Rand des Druckgefäßes 103 und die andere im Zentrum des Deckels liegt. Das Ventil 117 ist von einer Dampfleitung 121 auf eine Vakuumleitung 122 umstellbar. Außerdem kann das Ventil 117 in eine Nullstellung gebracht werden, in der die Leitung 118 mit keiner der übrigen Leitungen verbunden ist.

Zur besseren Verteilung des Fixiermediums ist im Boden des Druckgefäßes 103 eine Bypaßleitung 123 vorhanden, die vom Rand des Bodens zu seinem Zentrum führt. Im Zentrum des Bodens des Druckgefäßes 103 befindet sich ein hülsenartiger und perforierter Aufsteckdorn 124 zur Aufnahme des Spulenpaars 99, 100. Der Aufsteckdorn 124 gestattet den Durchtritt des Fixiermediums.

Der Spulenkompressionsautomat 98 funktioniert folgendermaßen:

Es sei angenommen, daß das Spulenpaar 99, 100 bereits gepreßt und fixiert worden ist. Unmittelbar im Anschluß an den Fixiervorgang wird das Ventil 117 automatisch von der Dampfleitung 121 auf die Vakuumleitung 122 gestellt. Das Druckgefäß 103 wird jedoch nicht vollständig evakuiert, sondern sein Innendruck wird nur bis auf den Atmosphärendruck zurückgenommen. Dies könnte auch durch Ablassen des Dampfes geschehen. Danach zieht der Elektromagnetantrieb 112 nach Steuerprogramm den Riegel 111 zurück und ebenfalls nach Steuerprogramm zieht der Hubzylinder 114 die Hubstange 116 zurück, um den Deckel 102 in die Stellung 102′ zu bringen.

Inzwischen ist die Förderkette 5 in Richtung des Pfeils 17 weitergewandert. Befindet sich nun die Zwirnspindel 20 senkrecht über dem Druckgefäß 103, was durch Sensoren überwacht wird, so hält die Förderkette 5 in dieser Stellung an. Nach Programm schiebt nun der Hubzylinder 105 seine Hubstange 106 nach oben, bis das Druckgefäß 103 die Stellung 103′ einnimmt. Dabei werden die zum Spulenpaar vereinigten Kreuzspulen 99, 100 auf die Zwirnspindel 20 aufgeschoben. Der Aufsteckdorn 124 ist so dünn, daß er noch in die Zwirnspindel 21 hineinpaßt, ohne zu klemmen. Danach fährt der Hubzylinder 105 das Druckgefäß 103 zunächst um etwa Gefäßlänge nach unten, bis sich bei der Weiterfahrt der Förderkette 5 beispielsweise die beiden Spulen 24, 25 senkrecht über dem Druckgefäß 103 befinden. Diese Stellung des Spulenpaars wird sensorisch erfaßt. Die Förderkette 5 bleibt nun stehen, und nach Programm fährt der Hubzylinder 105 das Druckgefäß 103 wieder in die Stellung 103′, um nun das Spulenpaar 24, 25 zu übernehmen. Dies geschieht dadurch, daß die unterste Spule 25 des Spulenpaars sich gegen den Boden des Druckgefäßes 103 anlegt, wodurch das Spulenpaar etwas angehoben wird, was das automatische Ausklinken vom Aufsteckstift 19 zur Folge hat. In dieser Weise arbeitende Aufhängeeinrichtungen sind an und für sich bekannt.

Der Hubzylinder 105 fährt nun das Druckgefäß 103 mit dem aufgenommenen Spulenpaar so weit zurück, bis das Druckgefäß 103 auf der Fläche 125 des Maschinengestells 104 aufliegt. Anderenfalls kann nämlich der Deckel 102 nicht geschlossen werden, weil die Kreuzspulen 24, 25 noch nicht komprimiert sind und daher um etwa 1/3 ihrer Länge nach oben aus dem Druckgefäß 103 herausragen.

Der Hubzylinder 114 schwenkt daraufhin nach Programm den Deckel 102 aus der Stellung 102′ heraus in die in Fig. 1 dargestellte waagerechte Stellung. Danach schiebt der Elektromagnetantrieb nach Programm den Riegel 111 vor, wie es Fig. 1 zeigt. Wenn das geschehen ist, tritt wieder der Hubzylinder 105 in Aktion, um das Druckgefäß 103 in die in Fig. 1 dargestellte Stellung zu bringen. Dabei werden die im Druckgefäß vorhandenen Kreuzspulen auf die durch die Höhe des Druckgefäßes 103 vorgegebene Spulenlänge komprimiert. Ihre Hülsen werden dabei ebenfalls gestaucht.

Zum Fixieren wird nun das Ventil 117 zuerst auf die Vakuumleitung 122 gestellt, damit ein Teilevakuieren des Druckgefäßes 103 erreicht wird. Das Eindringen von Falschluft wird dabei durch eine auf dem oberen Rand des Druckgefäßes 103 aufliegende ringförmige Dichtung 126 verhindert.

Nach kurzer Zeit ist das Druckgefäß 103 teilevakuiert, und daraufhin wird das Ventil 117 nach Programm auf die Dampfleitung 121 gestellt. Der Dampf dringt nun von innen und außen durch die Wickelkörper der Kreuzspulen und während dessen hält der Hubzylinder 105 das Druckgefäß 103 geschlossen, weil es den Rand des Druckgefäßes gegen den geschlossenen und arretierten Deckel 102 anpreßt.

Nach einer bestimmten Einwirkzeit des Fixiermittels kann nun das Ventil 117 nach Programm auf eine Entlastungsleitung 127 gestellt werden, die ins Freie führt. Das Ventil kann aber auch auf die Vakuumleitung 122 zurückgestellt werden, wodurch eine zweckentsprechende Druckentlastung eintritt. Danach wird das Ventil 117 geschlossen, und nun kann auf die weiter oben geschilderte Art und Weise das komprimierte und fixierte Spulenpaar aus dem Druckbehälter 103 automatisch entnommen und weitergegeben werden.

Mit Hilfe der Förderkette 5 wandern nun die im Spulenkompressionsautomaten 98 nacheinander komprimierten und fixierten Spulenpaare automatisch weiter zur Zwirnmaschine 3. Währenddessen rückt am Spulautomaten 2 das nächste Spulenpaar 26, 27 in Richtung des Pfeils 81 vor. Sollte das Ineinanderstecken seiner Hülsen 66, 67 an der Spulenübergabevorrichtung 83 noch nicht so recht gelingen, so kann an den Aufsteckstiften 19 der Förderkette 5 jeweils eine Anschlagplatte 128 vorgesehen sein. Das endgültige Aneinanderklipsen der beiden Hülsen geschieht dann dadurch, daß die Hubstange 85 des Hubzylinders 82 das Spulenpaar gegen die Anschlagplatte 128 anpreßt, wodurch dann das Ineinanderklipsen der Hülsen erzwungen wird.

Fig. 1 zeigt, daß ein auf die Zwirnspindel 129 aufgestecktes und bereits komprimiertes und fixiertes Spulenpaar 131, 132 auf dem Weg zur Zwirnmaschine 3 ist. Die ineinandergeklipsten Hülsen des Spulenpaars 131, 132 sind mit 68 und 69 bezeichnet. Ein weiteres Spulenpaar 133, 134 befindet sich gerade senkrecht über einer Spulenübergabevorrichtung 84, deren Hubzylinder 82′ durch eine Traverse 135 mit dem Maschinengestell 136 der Zwirnmaschine 3 verbunden ist. Die ineinandergeklipsten Hülsen des Spulenpaars 133, 134 sind mit 70 und 71 bezeichnet.

Die Spulenübergabevorrichtung 84 ist so ähnlich aufgebaut wie die Spulenübergabevorrichtung 83 des Spulautomaten 2. Die Hubstange 86 des Hubzylinders 82′ trägt ein Getriebe 88, an das auf der Antriebsseite ein reversierbarer Motor 90 angeflanscht ist. Auf der Abtriebsseite besitzt das Getriebe 88 eine Schnecke 92. Die Schnecke 92 greift in ein Schneckenrad 94 ein, das am oberen Ende der Hubstange 86 drehbar gelagert ist. Das Schneckenrad 94 trägt einen Aufsteckdorn 96, der in das hohle Innere der Zwirnspindeln, hier einer Zwirnspindel 22, paßt. Die ineinandergeklipsten Hülsen 72 und 73 des Spulenpaars 49, 50 sind auf die Zwirnspindel 22 aufgesteckt. Der Aufsteckdorn 96 paßt mit Spiel in die Zwirnspindel 22. Er trägt an seinem hinteren beziehungsweise unteren Ende eine Anschlagplatte 137.

Nach Fig. 1 steht der Aufsteckdorn 96 waagerecht, wobei die Spulen 49, 50 auf dem Transportband 9 aufliegen. Etwas weiter vorn liegt das Spulenpaar 47, 48 ebenfalls auf dem Transportband 9 auf. Seine ineinandergeklipsten Hülsen 74, 75 sind auf die Zwirnspindel 23 aufgesteckt. Wird nun das Transportband 9 in Bewegung gesetzt, um in Richtung des Pfeils 46 eine bestimmte Strecke weiterzuwandern, so wird das Spulenpaar 49, 50 durch diese Wanderbewegung des Transportbands 9 vom Aufsteckdorn 96 abgezogen. Sobald das Spulenpaar 49, 50 dort angelangt ist, wo nach Fig. 1 noch das Spulenpaar 47, 48 liegt, was sensorisch überwacht werden kann, schaltet die Spulenübergabevorrichtung 84 nach Programm automatisch in die Spulenaufnahmestellung zurück. Hierzu schwenkt das Getriebe 88 zunächst den Aufsteckdorn 96 in die senkrechte Stellung, indem das Schneckenrad 94 gegen die Richtung des Pfeils 138 gedreht wird. Der Hubzylinder 82′ tritt erst dann in Funktion, wenn sichergestellt und gegebenenfalls sensorisch überwacht ist, daß senkrecht über der Spulenübergabevorrichtung 84 ein Spulenpaar, beispielsweise das Spulenpaar 133, 134, vorhanden ist. Wenn dies der Fall ist, schiebt der Hubzylinder 82′ seine Hubstange 86 vor, so daß der Aufsteckdorn 96 in die Zwirnspindel 130 eindringt und sich anschließend die Anschlagplatte 137 gegen die Hülse 71 anlegt und danach das ganze Spulenpaar 133, 134 etwa zwei Zentimeter hochgehoben wird. Dadurch löst sich automatisch die Zwirnspindel 130 von ihrem Aufsteckstift 18′. Unmittelbar danach wird die Hubstange 86 wieder in die in Fig. 1 dargestellte Ausgangsstellung heruntergefahren, und danach wird der Aufsteckdorn 96 wieder in Richtung des Pfeils 138 in die waagerechte Lage verschwenkt, so daß nun das aufgenommene Spulenpaar 133, 134 auf das Transportband 9 aufgelegt wird. Die Förderkette 5 kann inzwischen weiterwandern, so daß beispielsweise das Spulenpaar 131, 132 an die Stelle kommt, an der nach Fig. 1 noch das Spulenpaar 133, 134 hängt.

Je nach dem Spulenbedarf der Zwirnmaschine 3 können mit Hilfe der Spulenübergabevorrichtung 84 nacheinander die vorbereiteten Spulenpaare weitertransportiert werden.

Jede Arbeitsstelle 40, 41 der Zwirnmaschine 3 besitzt eine Antriebseinrichtung 139, 140 für Zwirnspindeln. Oberhalb der Antriebseinrichtungen 139, 140 sind Spinnköpfe 141 beziehungsweise 142 vorhanden. Die auf die Zwirnspindeln bereits aufgesteckten Spulenpaare werden entweder von Hand oder durch eine hier nicht dargestellte, automatisch arbeitende Beschickungseinrichtung vom Transportband 9 entnommen, in die Spinntöpfe 141, 142 eingebracht und auf die Antriebsvorrichtungen 139, 140 aufgesteckt.

Fig. 1 zeigt, daß die Spulenpaare 42, 43 beziehungsweise 44, 45 mit den zugehörigen Zwirnspindeln 143, 144 betriebsbereit mit den Antriebseinrichtungen 139, 140 verbunden sind.

Das Maschinengestell 136 besitzt eine waagerechte Traverse 145, an der die Maschinenrahmen 146, 147 der einzelnen Arbeitsstellen 40, 41 befestigt sind. Der Maschinenrahmen 146 der Arbeitsstelle 40 trägt ein Fadenauge 148, das am Verzwirnungspunkt der beiden von den Spulen 42 und 43 her stammenden Fäden 150 und 151 liegt und an dem aus den beiden Einzelfäden 150 und 151 der gezwirnte Faden 154 gebildet wird. Der Maschinenrahmen 146 trägt ferner die Antriebseinrichtungen einer Wickelwalze 156 und einen schwenkbaren Spulenrahmen 158. In den Spulenrahmen 158 ist die Zwirnhülse 11 der Zwirnspule 52 eingespannt. Die Zwirnspule 52 rollt auf der Wickelwalze 156 ab. Sie wird durch die Wickelwalze angetrieben. Das Changieren des laufenden gezwirnten Fadens 154 besorgt ein hin- und hergehender Fadenführer 160, der durch eine von Arbeitsstelle zu Arbeitsstelle durchgehende Fadenführerstange 162 changiert wird. Das hierzu erforderliche Changiergetriebe befindet sich im Inneren des Maschinengestells 136.

In gleicher Weise trägt der Maschinenrahmen 147 der Arbeitsstelle 41 ein Fadenauge 149, an dem der Verzwirnungspunkt der miteinander zu verzwirnenden Fäden 152 und 153 liegt. Der gezwirnte Faden 155 läuft über den changierenden Fadenführer 161 einer Zwirnspule 53 zu, deren Zwirnhülse 12 in den Spulenrahmen 159 eingespannt ist. Der Maschinenrahmen 147 trägt auch die Antriebseinrichtung einer Wickelwalze 157, auf der die Zwirnspule 53 abrollt.

Fertige Zwirnspulen werden entweder von Hand oder durch eine hier nicht dargestellte automatisch arbeitende Einrichtung auf das Transportband 10 abgelegt und abtransportiert. Neue Zwirnhülsen 11, 12 werden entweder von Hand oder ebenfalls automatisch in den Spulenrahmen eingespannt.

Die Erfindung ermöglicht nach diesen Darlegungen einen effektiven, zumindest teilautomatischen Betrieb, wobei die Zwirnspulen 52 und 53 mit ein und derselben Charge bedeutend größer hergestellt werden können, als dies ohne vorhergehendes automatisches Komprimieren der Kreuzspulenpaare möglich wäre. Die Vorbehandlung der Kreuzspulenpaare verbessert außerdem sowohl das derzeitige als auch das spätere Ablaufverhalten der Fäden.

Ein anders gestalteter Spulenkompressionsautomat 163 ist in den Fig. 2 bis 4 dargestellt. Eine rotierbar gelagerte Welle 164 trägt eine Scheibe 165, die in der Nähe ihres Umfangs insgesamt acht zylindrische Bohrungen 166 aufweist. Die Bohrungen sind gleichmäßig über den Umfang verteilt und erstrecken sich parallel zur Achse 167 der Welle 164. Ein in Fig. 4 dargestellter Schrittmotor 168 treibt über Getriebemittel 169 ein Zahnrad 170 an, das in einen Außenzahnkranz 171 der Scheibe 165 eingreift. Der Schrittmotor 168 ist so eingerichtet, programmiert und geschaltet, daß er von Schritt zu Schritt die Scheibe 165 um ein Achtel ihres Umfangs in Richtung des Pfeils 172 weiterdreht.

In jede der Bohrungen 166 ist ein topfartiges Druckgefäß längsverschiebbar eingesetzt. In Fig. 4 sind die Druckgefäße 173, 174 und 175 sichtbar. Man blickt in die offenen Druckgefäße hinein. In Fig. 2 geht der obere dargestellte Längsschnitt mitten durch das Druckgefäß 175. Der im unteren Teil der Fig. 2 sichtbare Längsschnitt geht radial durch das gleiche Druckgefäß, nachdem die Scheibe 165 weitergedreht wurde. Das Druckgefäß 175 steht oben an einer mit 176 bezeichneten Beschickungsstelle und unten an einer mit 177 bezeichneten Entleerungsstelle.

Alle Druckgefäße sind gleichartig ausgebildet. Sie können daher alle anhand des Druckgefäßes 175 wie folgt näher beschrieben werden:

An zentraler Stelle befindet sich im Boden 178 des Druckgefäßes 175 eine Durchgangsbohrung 179, die innen in einer Vertiefung 180 und außen in einem schaltbaren Rückschlagventil 181 mündet. In die Vertiefung 180 ist ein hülsenartiger Aufsteckdorn 182 eingesetzt, der perforierte Wandungen hat. Auf den Aufsteckdorn 182 paßt die Hülse 183 einer konischen Kreuzspule 184. Der ringförmige Rand des topfartigen Druckgefäßes 175 ist mit einer ringförmigen Dichtung 185 versehen. Die Wandung des Druckgefäßes 175 ist mit einer ringförmig umlaufenden Nut 186 versehen.

Die Bohrungen 166 sind ebenfalls alle gleichartig ausgebildet und mit folgenden Zusatzeinrichtungen versehen.

In der Scheibe 165 sind von der Innenwandung der Bohrung 166 radial ausgehende Ausnehmungen 187 und 188 vorgesehen, die einander gegenüberliegen. Die Ausnehmung 187 mündet ins Freie und dient der Aufnahme des Stößels 189 eines Elektromagnetantriebs 191. Die Ausnehmung 188 dient der Führung des Stößels 190 eines weiteren Elektromagnetantriebs 192. Der Elektromagnetantrieb 192 ist in einer Bohrung 193 angeordnet, die durch einen Ring 194 verschlossen ist. In Aussparungen 195, 196 der Scheibe 165 ist ein schieberartiger Schnellverschlußdeckel 197 radial längsverschiebbar gelagert. Im geschlossenen Zustand, den Fig. 3 zeigt, überdeckt der Deckel 197 das Druckgefäß 175. Mittels einer Stange 198, die in einem Kugelkopf 199 endet, kann der schieberartige Deckel 197 durch die Hubstange 201 eines stationären Hubkolbens 200 geschlossen werden. Es handelt sich hier beispielsweise um einen steuerbaren, pneumatischen Hubkolben.

An der Beschickungsstelle 176 ist eine automatische Beschickungseinrichtung 202 angeordnet. Sie kann prinzipiell so ausgebildet sein wie eine der Spulenübergabevorrichtungen 83 oder 84 nach Fig. 1, insbesondere hinsichtlich ihrer Schwenkbarkeit um 90 Grad. In Fig. 2 ist daher für die Beschickungseinrichtung 202 eine vereinfachte Darstellung gewählt worden. Ein pneumatischer Hubkolben 203 ist um die Schwenkachse 205 um 90 Grad schwenkbar gelagert. Am Ende seiner Hubstange 207 befindet sich ein Greiferkopf 209, der mit vier aus federnden Stangen bestehenden Greifern bestückt ist, von denen nur die vorderen Greifer 201 und 202 sichtbar sind. Nach Fig. 2 ist die Hubstange 207 in Richtung des Pfeils 215 vorgeschoben worden, wodurch die von den Greifern 201, 202 zunächst gehaltene Kreuzspule 184 an den Aufsteckdorn 182 übergeben wird. Gleichzeitig schieben die Greifer 211, 212 den Boden 178 des Druckgefäßes 175 vor sich her, bis er an Anschlägen 216, 217 im Inneren der Bohrung 166 zur Anlage kommt, wie es Fig. 2 zeigt. Daraufhin zieht der Hubkolben 203 seine Hubstange 207 zurück und schwenkt um 90 Grad im Uhrzeigersinn, so daß die Hubstange 207 senkrecht steht. Die Kreuzspule 184 bleibt auf dem Aufsteckdorn 182 haften.

Danach wird nach Programm der Hubkolben 200 betätigt, um den Deckel 197 zu schließen. Dann tritt eine an der Beschickungsstelle 176 vorhandene Preßvorrichtung 218 in Aktion. Sie besteht aus einem stationär angeordneten steuerbaren pneumatischen Hubzylinder 219, der am Ende seiner Hubstange 221 einen Preßkopf 223 trägt. Der Preßkopf 223 ist zentral gegen den Boden 178 des Druckgefäßes 175 gerichtet. Er enthält einen Kanal 224, dessen Mündung 225 dem Rückschlagventil 181 gegenüberliegt. Die Mündung 225 ist von einer ringförmigen Dichtung 226 umgeben. Nach außen endet der Kanal 224 in einem Rohrstutzen 227. An den Rohrstutzen 227 ist eine flexible Dampfleitung 228 angeschlossen, die nach Fig. 3 von einem steuerbaren Ventil 229 ausgeht.

Zum Komprimieren der Kreuzspule 184 wird nach Programm durch den Hubzylinder 219 der Preßkopf 223 in Richtung des Pfeils 230 vorgeschoben, so daß sich die Dichtung 226 abdichtend gegen den Boden 178 des Druckgefäßes 175 anlegt und im Anschluß daran der Preßkopf 223 das Druckgefäß 175 in der Bohrung 166 nach rechts gegen den geschlossenen Deckel 197 verschiebt, wie es Fig. 3 andeutet. Während dies noch geschieht, wird das Ventil 229 automatisch geöffnet. Es verbindet eine Dampfleitung 231 mit der flexiblen Dampfleitung 228, so daß über das Rückschlagventil 181 Dampf in das Innere der Hülse 183 der Kreuzspule 184 strömt. Da die Hülse 183 perforiert ist, durchströmt der Dampf von innen nach außen den Wickelkörper der Kreuzspule 184 und dringt in das Innere des Druckgefäßes 175 ein. Er strömt über den Rand des Druckgefäßes 175 und an dem noch nicht hermetisch geschlossenen Deckel 197 vorbei ins Freie, bis der Preßdruck des Preßkopfes 223 so groß geworden ist, daß die Dichtung 185 das Druckgefäß 175 gegen den Deckel 197 hermetisch dichtend abschließt. In diesem Zeitpunkt werden beide Elektromagnetantriebe 191, 192 betätigt, damit sie ihre Stößel 189, 190 in die Ringnut 186 einfahren, wie es Fig. 3 zeigt. Sobald dies geschehen ist, wird nach Programm das Ventil 229 geschlossen und der Preßkopf 223 in seine Ausgangsstellung zurückgefahren. Auch die Hubstange 201 wird wieder in die in Fig. 2 dargestellte Ausgangsstellung zurückgefahren. Nach Programm bewegt nun der Schrittmotor 168 (Fig. 4) die Scheibe 165 in Richtung des Pfeils 172 um eine Teilung weiter, um dadurch das nächstfolgende Druckgefäß 174 zur Beschickungsstelle 176 zu bringen.

Nach Fig. 4 ist oberhalb der Beschickungsstelle 176 eine automatische Transporteinrichtung 232 vorgesehen, die als Hängeförderer ausgebildet ist. Sie besitzt in Abständen angeordnete Tragelemente 233 für die durch den Kreuzspulautomaten hergestellten Kreuzspulen 234, 235, 236. Die Transporteinrichtung 232 bewegt sich schrittweise vorwärts, und zwar immer so, daß sie stehenbleibt, sobald sich eine Kreuzspule, beispielsweise die Kreuzspule 234, senkrecht über der Beschickungsstelle 176 befindet. Dies wird sensorisch überwacht und durch den überwachenden Sensor wird dann der Hubkolben 203 veranlaßt, seine Hubstange 207 gegen die Kreuzspule 234 hochzufahren. Der Greiferkopf 209 nähert sich dabei der Kreuzspule 234 so weit, daß seine Greifer die Kreuzspule 234 erfassen und sie dabei etwas hochheben. Dadurch wird die Verbindung der Kreuzspule 234 mit dem Trageelement 233 aufgehoben. Danach wird die Hubstange 207 wieder zurückgezogen, anschließend in die waagerechte Lage geschwenkt und dann beginnt ein neuer Beschickungsvorgang so, wie er weiter oben beschrieben wurde.

Die gefüllten und unter Dampfdruck gehaltenen Druckgefäße werden während der Fixierzeit durch das schrittweise Weiterschalten der Scheibe 165 in Richtung des Pfeils 172 (Fig. 4) schrittweise bis zur Entleerungsstelle 177 weiterbewegt. Dort befindet sich eine Entladevorrichtung, die insgesamt mit 237 bezeichnet ist.

Zu der Entladevorrichtung 237 gehört ein steuerbarer pneumatischer Hubkolben 238, dessen Hubstange 239 an ihrem Ende mit einer Kralle 240 versehen ist. Zur Entladevorrichtung 237 gehört auch ein weiterer Hubkolben 241, dessen Hubstange 242 zum Öffnen des Rückschlagventils 181 vorgesehen ist. Zur Entladevorrichtung 237 gehört ferner ein dritter Hubkolben 204, der um eine senkrechte Schwenkachse 206 schwenkbar ist. Der Schwenkmechanismus kann beispielsweise ein hier nicht dargestelltes Getriebe beinhalten, das durch einen hier ebenfalls nicht dargestellten Schrittmotor derartig angetrieben ist, daß der Hubkolben 204 um 180 Grad und wieder zurückgeschwenkt werden kann. Die Hubstange 208 des Hubkolbens 204 trägt an ihrem Ende einen Greiferkopf 210, der mit vier Greifern versehen ist. In Fig. 2 sind hiervon nur die Greifer 213 und 214 sichtbar.

Die Entladevorrichtung 237 arbeitet folgendermaßen:

Es sei angenommen, das gefüllte, verschlossene unter Dampfdruck stehende Druckgefäß 175 sei nach Fig. 2 bis zur Entleerungsstelle 177 gelangt. Dabei ist der Kugelkopf 199 der Stange 198 des Schiebers beziehungsweise Schnellverschlußdeckels 197, der zunächst noch geschlossen ist, in die in die Stellung 240′ vorgeschobene Kralle 240 des Hubkolbens 238 eingeschwenkt worden. Der Hubkolben 204 hat in seiner Ausgangsstellung die Hubstange 208 zurückgezogen und auch der Hubkolben 241 hat seine Hubstange 242 ganz zurückgezogen, um das Weiterdrehen der Scheibe 165 nicht zu behindern.

Beim Entleeren des Druckgefäßes 175 wird nach Programm zunächst seitens des Hubkolbens 241 die Hubstange 242 gegen das Rückschlagventil 181 gefahren, wodurch das Rückschlagventil geöffnet und der Dampfdruck entlastet wird. Danach fährt der Hubkolben 241 ebenfalls nach Programm seine Hubstange 242 wieder zurück. Nachdem der Innendruck sich an den Atmosphärendruck angeglichen hat, was sensorisch überwacht werden kann, zieht der Hubkolben 238 nach Steuerprogramm seine Hubstange 239 zurück, wie es Fig. 2 zeigt. Dabei wird der Schnellverschlußdeckel 197 so weit zurückgezogen, daß die nun komprimierte und fixierte Kreuzspule 184 entnommen werden kann. Hierzu fährt nach Programm der Hubkolben 204 seine Hubstange 208 aus, wie es Fig. 2 zeigt. Die Greifer 213, 214 des Greiferkopfes 210 gleiten dabei auf der konischen Kreuzspule 184 auf und klemmen sie dabei automatisch fest. Anschließend zieht der Hubkolben 204 nach Programm zunächst die Hubstange 208 wieder zurück. Die Kreuzspule 184 bleibt dabei zwischen den Greifern 213, 214 eingeklemmt. Sie wird vom Aufsteckdorn 182 abgezogen. Wenn das geschehen ist, werden die Stößel 189, 190 der Elektromagnetantriebe 191, 192 nach Programm zurückgezogen, wie es Fig. 2 zeigt. Wenn danach die Scheibe 165 in Richtung des Pfeils 172 um eine Teilung weitergeschaltet wird, gleitet zunächst der Kugelkopf 199 der Stange 198 des Schnellverschlußdeckels 197 wieder aus der Kralle 240, wobei der Schnellverschlußdeckel 197 geöffnet bleibt. Dann schiebt der Hubkolben 238 die Kralle 240 wieder in die Stellung 240′, bevor das Weiterschalten um eine Teilung beendet ist.

Unabhängig hiervon führt der Hubzylinder 204 nach Programm eine Schwenkung um 180 Grad aus, sobald er seine Hubstange 208 eingefahren hat. Er steht danach in der Spulenabgabestellung, die Fig. 4 zeigt. In der Abgabestellung gerät die Kreuzspule 184 über ein in Richtung des Pfeils 243 laufendes Transportband 244, das mit in Abständen angeordneten Mitnehmern 245 bestückt ist. Das Transportband 244 läuft über eine Rolle 246.

Nach Fig. 4 hat einer der Mitnehmer 245 schon eine Kreuzspule 247 mitgenommen. In Kürze wird auch die Kreuzspule 184 von einem herankommenden Mitnehmer erfaßt und von den Greifern des Greiferkopfes 210 abgestreift. Danach schwenkt der Hubzylinder 204 wieder um 180 Grad in eine Ausgangsstellung und dann kann sich das Entladespiel wiederholen, nachdem die Scheibe 165 um eine Teilung weitergedreht worden ist.

Das Herausziehen der Stößel 189, 190 aus der Nut 186 geschieht automatisch gesteuert spätestens unmittelbar vor dem Beginn einer Neubestückung an der Beschickungsstelle 176. Inzwischen werden die auf dem Transportband 244 liegenden Kreuzspulen 184, 247 zur Spinnmaschine weitertransportiert und dort zu Spulenpaaren vereinigt.

Claims (10)

1. Aggregat von durch automatische Transporteinrichtungen für Spulen und Hülsen miteinander verbundenen Textilmaschinen, das mindestens einen Spulautomaten aufweist, der von einer Ringspinnmaschine herantransportierte Spinnspulen zu Kreuzspulen umspult, und das mindestens eine die Kreuzspulen paarweise zu auf Kreuzspulen aufgewickeltem Zwirn verarbeitende Zwirnmaschine besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß im Spulentransportweg (17) vom Spulautomaten (2) zur Zwirnmaschine (3) ein Spulenkompressionsautomat (98, 163) angeordnet ist.

2. Aggregat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenkompressionsautomat (163) für die Kompression von Einzelspulen (184) ausgebildet ist.

3. Aggregat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenkompressionsautomat (98) für die Kompression von axial aneinandergefügten Spulenpaaren (99, 100) ausgebildet ist.

4. Aggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenkompressionsautomat (98, 163) für die Kompression von Einzelspulen (184) oder Spulenpaaren (99, 100) um etwa ein Viertel bis ein Drittel ihrer Länge ausgebildet ist.

5. Aggregat nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Spulenpaare (24, 25) durch Aneinanderklipsen ihrer Hülsen (33, 34; 64, 65) zusammengefügt sind, wobei die Hülsen (33, 34; 64, 65) als aneinanderklipsbare, komprimierbare, insbesondere konische Einweghülsen (33, 34) ausgebildet sind.

6. Aggregat nach einer der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenkompressionsautomat (98; 163) mindestens eine die Kreuzspule (99, 100; 184) in Axialrichtung komprimierende Preßvorrichtung (101; 218) und Einrichtungen (117, 118; 228, 229) zum Fixieren der komprimierten Kreuzspule (99, 100; 184) besitzt.

7. Aggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenkompressionsautomat (98; 163) mindestens ein mit einem Schnellverschlußdeckel (102; 197) versehenes Druckgefäß (103; 175) zur Aufnahme mindestens einer Kreuzspule (99, 100; 184) besitzt und daß das Druckgefäß (103; 175) mit Einrichtungen (117, 118; 228, 229, 241, 242) zum Einleiten und Entleeren von Fixiermittel beziehungsweise Wasserdampf und/oder organischen Dämpfen versehen ist.

8. Aggregat nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Druckgefäß (103, 175) und Schnellverschlußdeckel (102, 197) als Teile der Preßvorrichtung (101, 218) ausgebildet sind.

9. Aggregat nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenkompressionsautomat (163) mehrere zwischen den Zeitpunkten der Beschickung und der Entleerung im Kreislauf weitertransportierbare Druckgefäße (173, 174, 175) besitzt.

10. Aggregat nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälterkreislauf (172) eine Beschickungsstelle (176) und eine Entleerungsstelle (177) für Kreuzspulen (184) und Fixiermittel beziehungsweise Dampf besitzt.