DE3904894C1 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung von Korrosion an vorzugsweise isolierten Bauteilen nach den Ansprüchen 1 bis 7 und eine Vorrichtung zur Ermittlung von Korrosion an vorzugsweise isolierten Bauteilen, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, nach den Ansprüchen 8 bis 22.

Im Bereich des Anlagebaus, insbesondere bei industriellen Großanlagen, bedürfen zahlreiche Bauteile einer Schallt-, Wärme- oder Kälteisolierung. Zu diesen Bauteilen gehören flächige Bauteile und auch Rohrleitungen oder dgl. Beispielsweise werden Rohrleitungen zum Transport eines Kühlgases oder einer Kühlflüssigkeit üblicherweise sowohl thermisch als auch gegen Schallemissionen isoliert, da sowohl die thermischen Verluste während des Transportweges durch die Rohrleitung als auch dabei nach außen dringende Geräusche zu minimieren sind. Eine entsprechende Isolieranordnung ist aus der DE 37 11 869 A 1 bekannt.

Die Isolation von Bauteilen ist jedoch in der Praxis äußerst problematisch, da sich unter oder in den Isolieranordnungen beispielsweise Kondenswasser bilden kann, das nur schwer zu beseitigen ist. Insbesondere bei wärmegedämmten Rohrleitungen, beispielsweise bei Rohrleitungen in einer petrochemischen Fabrik, bildet sich in der Isolation oder auf der Innenseite der Isolation gerne Kondenswasser, das bei den Bauteilen bzw. bei den Rohrleitungen zu einer von außen angreifenden Korrosion führt. Die DE 34 02 233 A 1 beschäftigt sich daher einerseits mit der Verhinderung von Kondenswasserbildung, andererseits mit dessen Beseitigung.

Die Praxis hat jedoch gezeigt, daß die Kondenswasserbildung unter einer Isolation von Rohrleitungen kaum verhindert werden kann und daß einmal in der Isolation vorhandene Feuchtigkeit nur sehr schwer wieder zu beseitigen ist. Folglich ist es oft nur eine Frage der Zeit, wann die isolierten Bauteile - die Entstehung von Kondenswasser vorausgesetzt - an ihren Oberflächen zu korrodieren beginnen. Zur Vermeidung größerer Schäden ist es daher wichtig, daß eine korrosive Schädigung von Bauteilen der zuvor genannten Art gleich zu Beginn erkannt wird, um die entsprechenden Teile auszutauschen.

Aus der US-PS 32 07 983 ist bereits ein Verfahren zur Ermittlung von Korrosion an Teilen bekannt, bei dem im Bereich des hinsichtlich der Korrosion zu überwachenden Teils, also außerhalb des Teils, ein ebenfalls dem korrosiven Medium ausgesetzter elektrischer Meßdraht angeordnet und der elektrische Widerstand des Meßdrahts gemessen wird.

Das aus der US-PS 32 07 983 bekannte Verfahren und die entsprechende Vorrichtung sind jedoch in der Praxis, insbesondere bei der Überwachung von Rohrleitungen, äußerst problematisch, da stets der Meßdraht bzw. Fühler zumindest geringfügig von dem auf Korrosion zu überwachenden Teil entfernt ist. Wandert nämlich das Korrosionsmedium innerhalb der Isolation etwa radial von außen nach innen, dann erreicht das Korrosionsmedium zuerst den Fühler und erst danach die zu überwachende Rohrleitung. Demnach würde die Korrosion zu früh indiziert werden.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ermittlung von Korrosion an vorzugsweise isolierten Bauteilen anzugeben, bei dem bzw. mit der auf einfache Weise eine rechtzeitige Erkennung von Korrosion gewährleistet ist, wobei eine verfrühte Indizierung der Korrosion weitgehend ausgeschlossen ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem die zuvor aufgezeigte Aufgabe gelöst ist, ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 beschrieben. Danach ist im Bereich des hinsichtlich der Korrosion zu überwachenden Bauteils, also außerhalb des Bauteils und ggf. innerhalb der Isolation, ein ebenfalls dem korrosiven Medium, beispielsweise Kondenswasser, ausgesetzter elektrisch leitender Meßdraht angeordnet. Der elektrische Widerstand des Meßdrahtes wird über ein entsprechendes Leitungsnetz mittels eines geeigneten Meßgeräts ständig oder in bestimmten Zeitintervallen gemessen. Bei Korrosion am Meßdraht ändert sich der effektive Querschnitt des Meßdrahtes, d. h. er verringert sich. Damit ändert bzw. erhöht sich der elektrische Widerstand des Meßdrahtes, wodurch die Wirkung eines korrosiven Mediums indiziert wird. Zur Verhinderung einer verfrühten Indizierung von Korrosion trifft das korrosive Medium jedoch zunächst auf eine den Meßdraht umhüllende Schutzschicht und durchdringt diese allmählich im Zeitverlauf oder löst diese auf, so daß der Meßdraht erst verzögert angegriffen wird, wenn nämlich das korrosive Medium auch an dem zu überwachenden Bauteil angelangt ist.

Durch geeignete Wahl der Beschaffenheit und Dicke der Schutzschicht kann erreicht werden, daß die Korrosionsverzögerung - d. h. der Zeitraum vom Angreifen des korrosiven Mediums an der Schutzschicht bis zum Einsetzen der Korrosion am Meßdraht - der Zeit entspricht, bis das Korrosionsmedium innerhalb der Isolation vom Meßdraht zum Bauteil vorgedrungen ist. In einem solchen Falle ist es nicht erforderlich, den Meßdraht in unmittelbarer Nähe des Bauteils anzuordnen. Jedenfalls muß dann aber sichergestellt sein, daß das Korrosionsmedium zuerst den Meßdraht und dann das Bauteil erreicht.

Je näher der Meßdraht an der Oberfläche des hinsichtlich Korrosion zu überwachenden Bauteils angebracht wird, desto besser gibt die Widerstandsmessung am Meßdraht die Situation am entsprechenden Bauteil wieder.

Die Merkmale der nachgeordneten Ansprüche 2 bis 7 enthalten vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren läßt sich auch der Grad der Korrosion ermitteln. Dazu wird die durch Korrosion verursachte Widerstandsänderung des Meßdrahtes im Zeitverlauf gemessen, wobei der Betrag der Widerstandsänderung mit dem Grad der Korrosion korreliert.

Sofern sich der Meßdraht entlang des hinsichtlich der Korrosion zu überprüfenden Bauteils erstreckt, könnte anhand des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Ortung der Korrosionsstelle erfolgen. Beispielsweise könnte die Korrosion am Meßdraht auch über Ultraschall lokalisiert werden.

Da der Widerstand des Meßdrahtes auch von der unmittelbaren Umgebungstemperatur und somit von der Temperatur des Meßdrahtes selbst abhängt, sollte zur Kompensation einer temperaturabhängigen Widerstandsänderung des Meßdrahtes der tatsächliche Temperatureinfluß ermittelt werden. Dazu ist vorgesehen, daß an einem durch geeignete Isolation dem korrosiven Medium nicht ausgesetzten Referenzdraht der Temperatureinfluß auf den elektrischen Widerstand des Referenzdrahtes ermittelt wird. Die Widerstandsänderung des Meßdrahtes relativ zum Referenzdraht indiziert dann die Wirkung des korrosiven Mediums. Zur Erkennung von Korrosion kommt es nicht auf Absolutwerte zwischen dem Widerstand des Meßdrahtes und dem Widerstand des Referenzdrahtes, sondern lediglich auf eine erkennbare, die Korrosion indizierende relative Widerstandsänderung an. Soll jedoch auch der Grad der Korrosion ermittelt werden, ist der Betrag der Widerstandsänderung ein Maß für den Korrosionsgrad.

Durch Zusammenwirken des Meßdrahtes mit einem als Rückleitung des Meßdrahtes ausgeführten, ebenfalls im Bereich des hinsichtlich der Korrosion zu überprüfenden Bauteils dem korrosiven Medium ausgesetzten Leiter läßt sich sogar bereits die Anwesenheit eines - elektrisch leitenden - korrosiven Mediums ermitteln. Das elektrisch leitende korrosive Medium bewirkt nämlich einen zusätzlichen Stromfluß vom Meßdraht zur Rückleitung, also eine Art Kurzschluß, der sich auf den Gesamtwiderstand der Leiteranordnung auswirkt. Dabei ist wesentlich, daß die Rückleitung gegenüber dem korrosiven Medium nicht elektrisch isoliert ist.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Ermittlung von Korrosion an vorzugsweise isolierten Bauteilen, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, bei der die zugrundeliegende Aufgabe gelöst ist, weist nach Anspruch 8 einen Fühler mit einem Meßdraht und eine Rückleitung für den Meßdraht sowie eine eine Stromversorgung enthaltende Meßeinrichtung zur Ermittlung des Widerstandes des Meßdrahtes auf. Erfindungsgemäß wird mit einfachen Mitteln - mit einem Meßdraht, dessen Widerstand sich aufgrund der Querschnittsverringerung bei Korrosion erhöht und einer entsprechenden Meßeinrichtung - erreicht, den Beginn einer Korrosion zuverlässig anzuzeigen, wobei die Korrosion am Meßdraht eine Korrosion am zu überwachenden Bauteil indizieren soll. Zur Verhinderung einer verfrühten Indizierung der Korrosion weist der Meßdraht eine Beschichtung auf, die das korrosiv wirkende Medium, z. B. Kondenswasser, erst nach einer Einwirkzeit, d. h. in einer durch Dicke und Beschaffenheit der Beschichtung vorgebbaren Zeit, zum Meßdraht durchdringen läßt.

Es gibt nun verschiedene Möglichkeiten, die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise auszugestalten und weiterzubilden. Dazu ist auf die dem Anspruch 8 nachgeordneten Ansprüche 9 bis 22 zu verweisen.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 in einer schematischen Darstellung die Anordnung einer beispielhaften Vorrichtung in der Isolation einer Rohrleitung und

Fig. 2 in einem Blockschaltbild ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Fig. 1 zeigt schematisch eine beispielhafte Vorrichtung zur Ermittlung von Korrosion an einem isolierten Bauteil, nämlich an einer mit einer Isolation 1 versehenen Rohrleitung 2. Ein Fühler 3 weist einen Meßdraht 4 und eine Rückleitung 5 für den Meßdraht 4 auf. Der Fühler 3 bzw. der Meßdraht 4 und die Rückleitung 5 sind an eine später genauer erläuterte Meßeinrichtung 6 zur Ermittlung des Widerstandes des Meßdrahtes 4 angeschlossen. Fig. 1 zeigt deutlich, daß sich der Fühler 3 etwa parallel zu der Rohrleitung 2 erstreckt.

Damit nun der Fühler 3 bzw. der Meßdraht 4 äußerst genau den Zustand der Rohrleitungsoberfläche bzgl. korrosiver Veränderungen ermitteln kann, ist es vorteilhaft, wenn der Meßdraht 4 aus einem Werkstoff besteht, der entweder in etwa das gleiche Korrosionsverhalten wie die hinsichtlich der Korrosion zu überwachende Rohrleitung 2 oder sogar das gleiche Material wie die Rohrleitung 2 aufweist. Jedenfalls muß sichergestellt sein, daß Rohrleitung 2 und Meßdraht 4 bei bestimmten Schadatmosphären nach etwa gleicher Einwirkdauer der Schadatmosphären korrodieren.

Fig. 1 läßt erkennen, daß der Fühler 3 geringfügig von der zu überwachenden Rohrleitung 2 entfernt ist. Wandert nun das Korrosionsmedium innerhalb der Isolation 1 etwa radial von außen nach innen, dann erreicht das Korrosionsmedium zuerst den Fühler 3 und erst danach die Rohrleitung 2. Die erfindungsgemäße Vorrichtung würde demnach zu früh Korrosion indizieren oder sie müßte direkt an der Oberfläche der Rohrleitung 2 angebracht werden.

Abhilfe des voranstehend genannten Problems schafft erfindungsgemäß eine den Figuren nicht zu entnehmende Beschichtung des Meßdrahtes, die das korrosiv wirkende Medium, z. B. Kondenswasser, erst nach einer bestimmten Einwirkzeit, d. h. in einer durch Dicke und Beschaffenheit der Beschichtung vorgebbaren Zeit, zum eigentlichen Meßdraht durchdringen läßt. Die Einwirkzeit bzw. die sich daraus ergebende Verzögerung des Korrosionsbeginns, müßte dann so bemessen sein, daß in dieser Zeit das Korrosionsmedium weiter zur Rohrleitung gewandert ist, daß also am Meßdraht und an der Oberfläche der Rohrleitung die Korrosion zur gleichen Zeit einsetzt.

Zur Realisierung der Beschichtung des Meßdrahtes mit den voranstehend genannten Eigenschaften könnte die Beschichtung aus einem semipermeablen Material, beispielsweise aus Kunststoff, bestehen. Diese Kunststoffschicht ließe sich im Spritzgußverfahren oder auch durch Plasmaspritzen in den gewünschten Dicken aufbringen.

Eine weitere Alternative bzgl. einer die Korrosion am Meßdraht verzögernden Schicht liegt in vorteilhafter Weise darin, daß die Beschichtung des Meßdrahtes durch das korrosive Medium auflösbar ist. Das korrosive Medium hätte also erst nach Auflösen der Beschichtung Zugriff zum eigentlichen Meßdraht. Eine solche Beschichtung ließe sich beispielsweise wie ein Lack auftragen.

Die Rückleitung 5 dient einerseits dem Anschluß des Meßdrahtes 4 an die Meßeinrichtung 6, andererseits der Feststellung, ob eine - elektrisch leitende - Flüssigkeit als korrosives Medium vorhanden ist. Dazu ist die Rückleitung 5 direkt dem korrosiven Medium ausgesetzt, wodurch eine elektrisch leitende Flüssigkeit einen zusätzlichen Stromfluß zwischen Meßdraht 4 und Rückleitung 5 bewirkt, was wiederum eine Verringerung des Widerstandes des den Meßdraht 4 und die Rückleitung 5 aufweisenden Leitungsnetzes zur Folge hat. Die Rückleitung könnte auch zum Schutze vor korrosiven Medien mit einer elektrisch leitenden Kunststoffschicht umgeben sein. Dies könnte beispielsweise ein säure- und laugenfester, kohlenstoffenthaltender Kunststoff sein.

Die Fig. 1 und 2 zeigen gemeinsam, daß die Rückleitung 5 die gleiche Länge wie der Meßdraht 4 aufweist. Somit läßt sich die Anwesenheit elektrisch leitender Flüssigkeiten im Bereich des gesamten Meßdrahtes 4 ermitteln. Eine solche Ausgestaltung des Meßdrahtes eignet sich also besonders zur Ortung der Korrosionsstelle bzw. zur Ortung derjenigen Stelle, wo Feuchtigkeit anwesend ist.

Da sich der Widerstand des Meßdrahtes 4 auch aufgrund von Temperaturänderungen ändert, und eine solche Widerstandsänderung die Widerstandsänderung aufgrund von Korrosion beispielsweise ausgleichen könnte, ist in besonders zweckmäßiger Weise zur Kompensation der temperaturabhängigen Widerstandsänderung des Meßdrahtes 4 ein Referenzdraht 7 vorgesehen. Der Referenzdraht 7 gehört zum Fühler 3 und ist durch geeignete Isolation 8 vor Korrosion geschützt. Fig. 2 zeigt deutlich, daß der Referenzdraht 7 wie der Meßdraht 4 mit der Rückleitung 5 verbunden ist. Der Widerstand des Referenzdrahtes 7 wird ebenfalls über die Meßeinrichtung 6 ermittelt und hängt ausschließlich von Länge und Material des Referenzleiters 7 sowie von der Temperatur ab. Die Widerstandsänderung des Meßdrahtes 4 relativ zum Referenzdraht 7 indiziert nun die Wirkung des korrosiven Mediums.

Den Fig. 1 und 2 ist auch zu entnehmen, daß der Referenzdraht 7 die gleiche Länge wie der Meßdraht 4 hat. Die den Fühler 3 bildenden Drähte - Meßdraht 4, Rückleitung 5 und Referenzdraht 7 - haben insgesamt die gleichen Längen und erstrecken sich in dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel entlang der Rohrleitung 2 in einem durch die Länge des Fühlers 3 vorgegebenen Bereich. Dabei ist es durchaus möglich, daß bei Bauteilen mit begrenzten Maßen ein Fühler verwendet wird, der beispielsweise die gesamte Länge des Bauteils auf Korrosion hin überwacht.

Zur Kompensation des Temperatureinflusses auf den elektrischen Widerstand des Meßdrahtes sollte der Referenzdraht in vorteilhafter Weise aus dem gleichen Werkstoff wie der Meßdraht bestehen, zumal dann die Temperatureinflüsse auf Meßdraht und Referenzdraht absolut übereinstimmen.

Fig. 2 zeigt in Form eines Blockschaltbildes ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Fühler 3 und Meßeinrichtung 6 sind Bestandteile einer Wheatstone'schen Brücke 9. Die Wheatstone'sche Brücke 9 weist einen zu messenden Widerstand, einen bekannten Widerstand, einen Potentiometer 10, ein als Galvanometer 11 ausgeführtes Anzeigegerät und eine Spannungsquelle 12 auf. Dabei ist der Meßdraht 4 des Fühlers 3 der zu messende Widerstand und der Referenzdraht 7 des Fühlers 3 der bekannte Widerstand der Wheatstone'schen Brücke 9. Ferner ist ein Widerstand 13 zum Grobabgleich der Brücke 9 vorgesehen.

Die Rückleitung 5 führt von dem Meßdraht 4 und dem Referenzdraht 7 in das Galvanometer 11 und von dort aus zum Potentiometer 10, der beispielsweise als linearer Drahtpotentiometer ausgeführt sein kann.

Zur Funktionsweise zusammenfassend folgendes:
Der Meßdraht 4 ändert seinen Widerstand einerseits durch Temperaturänderung, andererseits durch Querschnittsabnahme aufgrund von Korrosion. Der Referenzdraht 7 ändert seinen Widerstand nur durch Temperaturänderung, da er mit seiner Isolation 8 vor Korrosion geschützt ist. Folglich wird innerhalb der Wheatstone'schen Brücke 9 die durch Temperatureinfluß bedingte Widerstandsänderung kompensiert.

Zur prinzipiellen Berechnung des "unbekannten" Widerstandes bei Wheatstone'schen Brückenschaltungen wird insbesondere verwiesen auf "KRAFTFAHRTECHNISCHES TASCHENBUCH", Bosch, VDI-Verlag GmbH Düsseldorf, 19. Auflage, 1984, S. 105, rechts unten.

Claims (22)

1. Verfahren zur Ermittlung von Korrosion an vorzugsweise isolierten Bauteilen, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des hinsichtlich der Korrosion zu überwachenden Bauteils, also außerhalb des Bauteils, ein ebenfalls dem korrosiven Medium, z. B. Kondenswasser, ausgesetzter elektrisch leitender Meßdraht angeordnet und der elektrische Widerstand des Meßdrahtes gemessen wird, wobei sich bei Korrosion des Meßdrahtes der effektive Querschnitt und somit der elektrische Widerstand des Meßdrahtes ändert, so daß die Widerstandsänderung des Meßdrahtes die Wirkung eines korrosiven Mediums indiziert und daß ein Meßdraht verwendet wird, der eine ihn umhüllende Schutzschicht aufweist, so daß das korrosive Medium zunächst auf die den Meßdraht umhüllende Schutzschicht trifft, diese im Zeitverlauf allmählich durchdringt oder auflöst und danach den Meßdraht - verzögert - angreift.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Korrosionsverzögerung durch Beschaffenheit und Dicke der Schutzschicht so gewählt wird, daß die Korrosionsverzögerung der Zeit entspricht, bis das Korrosionsmedium das zu prüfende Bauteil erreicht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die durch Korrosion verursachte Widerstandsänderung des Meßdrahtes im Zeitverlauf gemessen und der Betrag der Widerstandsänderung mit dem Grad der Korrosion korreliert wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsänderung im Meßdraht zur Ortung der Korrosionstelle herangezogen wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Meßdraht direkt an der Oberfläche des hinsichtlich der Korrosion zu überwachenden Bauteils angebracht wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Kompensation einer temperaturabhängigen Widerstandsänderung des Meßdrahtes an einem durch geeignete Isolation dem korrosiven Medium nicht ausgesetzter Referenzdraht der Temperatureinfluß auf den elektrischen Widerstand des Referenzdrahtes ermittelt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß durch Zusammenwirken des Meßdrahtes mit einem vorzugsweise als Rückleitung des Meßdrahtes ausgeführten, ebenfalls im Bereich des Bauteils dem korrosiven Medium ausgesetzten Leiter die Anwesenheit eines elektrisch leitenden korrosiven Mediums ermittelt wird, indem das korrosive Medium einen zusätzlichen Stromfluß vom Meßdraht zur Rückleitung bewirkt.

8. Vorrichtung zur Ermittlung von Korrosion an vorzugsweise isolierten Bauteilen (2), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1-7, gekennzeichnet durch einen einen Meßdraht (4) und eine Rückleitung (5) für den Meßdraht (4) aufweisenden Fühler (3) und einer Meßeinrichtung (6) zur Ermittlung des Widerstandes des Meßdrahtes (4), wobei der Meßdraht (4) eine Beschichtung aufweist, die das korrosiv wirkende Medium, z. B. Kondenswasser, erst nach einer durch Dicke und Beschaffenheit der Beschichtung vorgebbaren Einwirkzeit zum Meßdraht (4) durchdringen läßt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung des Meßdrahtes (4) aus einem semipermeablen Material besteht.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das semipermeable Material im wesentlichen aus Kunststoff besteht.

11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung des Meßdrahtes 4 durch das korrosive Medium auflösbar ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Meßdraht (4) aus einem Werkstoff besteht, der in etwa das gleiche Korrosionsverhalten wie das hinsichtlich der Korrosion zu überwachende Bauteil (2) aufweist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Meßdraht (4) aus dem gleichen Material wie das hinsichtlich der Korrosion zu überwachende Bauteil (2) besteht.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückleitung (5) direkt dem korrosiven Medium ausgesetzt ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückleitung mit einer vorzugsweise Kohlenstoff enthaltenden, elektrisch leitenden Kunststoffschicht umgeben ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückleitung (5) die gleiche Länge wie die Meßleitung (4) aufweist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zur Kompensation einer temperaturabhängigen Widerstandsänderung des Meßdrahtes (4) der Fühler (3) einen durch geeignete Isolation (8) vor Korrosion geschützten, ebenfalls mit der Rückleitung (5) verbundenen Referenzdraht (7) aufweist, so daß dessen vorzugsweise über die Meßeinrichtung (6) zu ermittelnder elektrischer Widerstand ausschließlich von der Länge und dem Material des Referenzdrahtes (7) sowie von der Umgebungstemperatur abhängt und die Widerstandsänderung des Meßdrahtes (4) relativ zum Referenzdraht (7) die Wirkung des korrosiven Mediums indiziert.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Referenzdraht (8) die gleiche Länge wie der Meßdraht (4) aufweist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Referenzdraht (7) aus dem gleichen Werkstoff wie der Meßdraht (4) hergestellt ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Fühler (3) über die gesamte Länge des hinsichtlich der Korrision zu überwachenden Bauteils (2) erstreckt.

21. Vorrichtung nach einem der Anspräche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß zur Widerstandsmessung eine vorzugsweise als Wheatstone'sche Brücke (9) ausgeführte Brückenschaltung mit einem unbekannten, d. h. zu messenden Widerstand, einem bekannten Widerstand, einem Potentiometer (10), einem vorzugsweise als Galvanometer (11) ausgeführten Anzeigegerät und einer Spannungsquelle (12) vorgesehen ist und daß der Meßdraht (4) des Fühlers (3) der zu messende Widerstand und der Referenzdraht (7) des Fühlers (3) der bekannte Widerstand der Wheatstone'schen Brücke (9) ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Potentiometer (10) als linearer Drahtpotentiometer ausgeführt ist.