DE3904894C1 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE3904894C1 DE3904894C1 DE3904894A DE3904894A DE3904894C1 DE 3904894 C1 DE3904894 C1 DE 3904894C1 DE 3904894 A DE3904894 A DE 3904894A DE 3904894 A DE3904894 A DE 3904894A DE 3904894 C1 DE3904894 C1 DE 3904894C1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- measuring wire
- wire
- corrosion
- measuring
- resistance
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N17/00—Investigating resistance of materials to the weather, to corrosion, or to light
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Environmental Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Ecology (AREA)
- Biodiversity & Conservation Biology (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Immunology (AREA)
- Pathology (AREA)
- Testing Resistance To Weather, Investigating Materials By Mechanical Methods (AREA)
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Electric Means (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung von Korrosion
an vorzugsweise isolierten Bauteilen nach den Ansprüchen 1
bis 7 und eine Vorrichtung zur Ermittlung von Korrosion an vorzugsweise
isolierten Bauteilen, insbesondere zur Durchführung
des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 7, nach den Ansprüchen 8 bis 22.
Im Bereich des Anlagebaus, insbesondere bei industriellen Großanlagen,
bedürfen zahlreiche Bauteile einer Schallt-, Wärme-
oder Kälteisolierung. Zu diesen Bauteilen gehören flächige Bauteile
und auch Rohrleitungen oder dgl. Beispielsweise werden
Rohrleitungen zum Transport eines Kühlgases oder einer Kühlflüssigkeit
üblicherweise sowohl thermisch als auch gegen
Schallemissionen isoliert, da sowohl die thermischen Verluste
während des Transportweges durch die Rohrleitung als auch dabei
nach außen dringende Geräusche zu minimieren sind. Eine entsprechende
Isolieranordnung ist aus der DE 37 11 869 A 1 bekannt.
Die Isolation von Bauteilen ist jedoch in der Praxis äußerst
problematisch, da sich unter oder in den Isolieranordnungen
beispielsweise Kondenswasser bilden kann, das nur schwer zu beseitigen
ist. Insbesondere bei wärmegedämmten Rohrleitungen,
beispielsweise bei Rohrleitungen in einer petrochemischen Fabrik,
bildet sich in der Isolation oder auf der Innenseite der
Isolation gerne Kondenswasser, das bei den Bauteilen bzw. bei
den Rohrleitungen zu einer von außen angreifenden Korrosion
führt. Die DE 34 02 233 A 1 beschäftigt sich daher einerseits
mit der Verhinderung von Kondenswasserbildung, andererseits mit
dessen Beseitigung.
Die Praxis hat jedoch gezeigt, daß die Kondenswasserbildung unter
einer Isolation von Rohrleitungen kaum verhindert werden
kann und daß einmal in der Isolation vorhandene Feuchtigkeit
nur sehr schwer wieder zu beseitigen ist. Folglich ist es oft
nur eine Frage der Zeit, wann die isolierten Bauteile - die
Entstehung von Kondenswasser vorausgesetzt - an ihren Oberflächen
zu korrodieren beginnen. Zur Vermeidung größerer Schäden
ist es daher wichtig, daß eine korrosive Schädigung von Bauteilen
der zuvor genannten Art gleich zu Beginn erkannt wird, um
die entsprechenden Teile auszutauschen.
Aus der US-PS 32 07 983 ist bereits ein Verfahren zur Ermittlung
von Korrosion an Teilen bekannt, bei dem im Bereich des
hinsichtlich der Korrosion zu überwachenden Teils, also außerhalb
des Teils, ein ebenfalls dem korrosiven Medium ausgesetzter
elektrischer Meßdraht angeordnet und der elektrische Widerstand
des Meßdrahts gemessen wird.
Das aus der US-PS 32 07 983 bekannte Verfahren und die entsprechende
Vorrichtung sind jedoch in der Praxis, insbesondere bei
der Überwachung von Rohrleitungen, äußerst problematisch, da
stets der Meßdraht bzw. Fühler zumindest geringfügig von dem
auf Korrosion zu überwachenden Teil entfernt ist. Wandert nämlich
das Korrosionsmedium innerhalb der Isolation etwa radial
von außen nach innen, dann erreicht das Korrosionsmedium zuerst
den Fühler und erst danach die zu überwachende Rohrleitung.
Demnach würde die Korrosion zu früh indiziert werden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
und eine Vorrichtung zur Ermittlung von Korrosion an vorzugsweise
isolierten Bauteilen anzugeben, bei dem bzw. mit der auf
einfache Weise eine rechtzeitige Erkennung von Korrosion
gewährleistet ist, wobei eine verfrühte Indizierung der Korrosion
weitgehend ausgeschlossen ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem die zuvor aufgezeigte
Aufgabe gelöst ist, ist durch die Merkmale des Patentanspruches
1 beschrieben. Danach ist im Bereich des hinsichtlich der Korrosion
zu überwachenden Bauteils, also außerhalb des Bauteils
und ggf. innerhalb der Isolation, ein ebenfalls dem korrosiven
Medium, beispielsweise Kondenswasser, ausgesetzter elektrisch
leitender Meßdraht angeordnet. Der elektrische Widerstand des
Meßdrahtes wird über ein entsprechendes Leitungsnetz mittels
eines geeigneten Meßgeräts ständig oder in bestimmten Zeitintervallen
gemessen. Bei Korrosion am Meßdraht ändert sich der
effektive Querschnitt des Meßdrahtes, d. h. er verringert sich.
Damit ändert bzw. erhöht sich der elektrische Widerstand des
Meßdrahtes, wodurch die Wirkung eines korrosiven Mediums indiziert
wird. Zur Verhinderung einer verfrühten Indizierung von
Korrosion trifft das korrosive Medium jedoch zunächst auf eine
den Meßdraht umhüllende Schutzschicht und durchdringt diese
allmählich im Zeitverlauf oder löst diese auf, so daß der
Meßdraht erst verzögert angegriffen wird, wenn nämlich
das korrosive Medium auch an dem zu überwachenden Bauteil
angelangt ist.
Durch geeignete Wahl der Beschaffenheit und Dicke der Schutzschicht
kann erreicht werden, daß die Korrosionsverzögerung -
d. h. der Zeitraum vom Angreifen des korrosiven Mediums an der
Schutzschicht bis zum Einsetzen der Korrosion am Meßdraht - der
Zeit entspricht, bis das Korrosionsmedium innerhalb der Isolation
vom Meßdraht zum Bauteil vorgedrungen ist. In einem solchen
Falle ist es nicht erforderlich, den Meßdraht in
unmittelbarer Nähe des Bauteils anzuordnen. Jedenfalls muß dann
aber sichergestellt sein, daß das Korrosionsmedium zuerst den
Meßdraht und dann das Bauteil erreicht.
Je näher der Meßdraht an der Oberfläche des hinsichtlich Korrosion
zu überwachenden Bauteils angebracht wird, desto besser
gibt die Widerstandsmessung am Meßdraht die Situation am entsprechenden
Bauteil wieder.
Die Merkmale der nachgeordneten Ansprüche 2 bis 7 enthalten
vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren läßt sich auch der Grad
der Korrosion ermitteln. Dazu wird die durch Korrosion verursachte
Widerstandsänderung des Meßdrahtes im Zeitverlauf gemessen,
wobei der Betrag der Widerstandsänderung mit dem Grad der
Korrosion korreliert.
Sofern sich der Meßdraht entlang des hinsichtlich der Korrosion
zu überprüfenden Bauteils erstreckt, könnte anhand des erfindungsgemäßen
Verfahrens eine Ortung der Korrosionsstelle erfolgen.
Beispielsweise könnte die Korrosion am Meßdraht auch über
Ultraschall lokalisiert werden.
Da der Widerstand des Meßdrahtes auch von der unmittelbaren Umgebungstemperatur
und somit von der Temperatur des Meßdrahtes
selbst abhängt, sollte zur Kompensation einer temperaturabhängigen
Widerstandsänderung des Meßdrahtes der tatsächliche Temperatureinfluß
ermittelt werden. Dazu ist vorgesehen, daß an
einem durch geeignete Isolation dem korrosiven Medium nicht
ausgesetzten Referenzdraht der Temperatureinfluß auf den elektrischen
Widerstand des Referenzdrahtes ermittelt wird. Die Widerstandsänderung
des Meßdrahtes relativ zum Referenzdraht indiziert
dann die Wirkung des korrosiven Mediums. Zur Erkennung
von Korrosion kommt es nicht auf Absolutwerte zwischen dem Widerstand
des Meßdrahtes und dem Widerstand des Referenzdrahtes,
sondern lediglich auf eine erkennbare, die Korrosion indizierende
relative Widerstandsänderung an. Soll jedoch auch der
Grad der Korrosion ermittelt werden, ist der Betrag der Widerstandsänderung
ein Maß für den Korrosionsgrad.
Durch Zusammenwirken des Meßdrahtes mit einem als Rückleitung
des Meßdrahtes ausgeführten, ebenfalls im Bereich des hinsichtlich
der Korrosion zu überprüfenden Bauteils dem korrosiven Medium
ausgesetzten Leiter läßt sich sogar bereits die Anwesenheit
eines - elektrisch leitenden - korrosiven Mediums ermitteln.
Das elektrisch leitende korrosive Medium bewirkt nämlich
einen zusätzlichen Stromfluß vom Meßdraht zur Rückleitung, also
eine Art Kurzschluß, der sich auf den Gesamtwiderstand der Leiteranordnung
auswirkt. Dabei ist wesentlich, daß die Rückleitung
gegenüber dem korrosiven Medium nicht elektrisch isoliert
ist.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Ermittlung von Korrosion
an vorzugsweise isolierten Bauteilen, insbesondere zur Durchführung
des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 7, bei der die zugrundeliegende Aufgabe gelöst
ist, weist nach Anspruch 8 einen Fühler mit einem Meßdraht und
eine Rückleitung für den Meßdraht sowie eine eine Stromversorgung
enthaltende Meßeinrichtung zur Ermittlung des Widerstandes
des Meßdrahtes auf. Erfindungsgemäß wird mit einfachen Mitteln
- mit einem Meßdraht, dessen Widerstand sich aufgrund der Querschnittsverringerung
bei Korrosion erhöht und einer entsprechenden
Meßeinrichtung - erreicht, den Beginn einer Korrosion
zuverlässig anzuzeigen, wobei die Korrosion am Meßdraht eine
Korrosion am zu überwachenden Bauteil indizieren soll. Zur Verhinderung
einer verfrühten Indizierung der Korrosion weist der
Meßdraht eine Beschichtung auf, die das korrosiv wirkende Medium,
z. B. Kondenswasser, erst nach einer Einwirkzeit, d. h. in
einer durch Dicke und Beschaffenheit der Beschichtung vorgebbaren
Zeit, zum Meßdraht durchdringen läßt.
Es gibt nun verschiedene Möglichkeiten, die Vorrichtung der
vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise auszugestalten
und weiterzubilden. Dazu ist auf die dem Anspruch 8
nachgeordneten Ansprüche 9 bis 22
zu verweisen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in den
Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Es zeigt
Fig. 1 in einer schematischen Darstellung die Anordnung einer
beispielhaften Vorrichtung in der Isolation einer
Rohrleitung und
Fig. 2 in einem Blockschaltbild ein Ausführungsbeispiel der
erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Fig. 1 zeigt schematisch eine beispielhafte Vorrichtung zur
Ermittlung von Korrosion an einem isolierten Bauteil, nämlich
an einer mit einer Isolation 1 versehenen Rohrleitung 2.
Ein Fühler 3 weist einen Meßdraht 4 und eine Rückleitung
5 für den Meßdraht 4 auf. Der Fühler 3 bzw. der Meßdraht
4 und die Rückleitung 5 sind an eine später genauer erläuterte
Meßeinrichtung 6 zur Ermittlung des Widerstandes des
Meßdrahtes 4 angeschlossen. Fig. 1 zeigt deutlich, daß sich
der Fühler 3 etwa parallel zu der Rohrleitung 2 erstreckt.
Damit nun der Fühler 3 bzw. der Meßdraht 4 äußerst genau
den Zustand der Rohrleitungsoberfläche bzgl. korrosiver Veränderungen
ermitteln kann, ist es vorteilhaft, wenn der Meßdraht
4 aus einem Werkstoff besteht, der entweder in etwa das gleiche
Korrosionsverhalten wie die hinsichtlich der Korrosion zu
überwachende Rohrleitung 2 oder sogar das gleiche Material wie
die Rohrleitung 2 aufweist. Jedenfalls muß sichergestellt
sein, daß Rohrleitung 2 und Meßdraht 4 bei bestimmten
Schadatmosphären nach etwa gleicher Einwirkdauer der Schadatmosphären
korrodieren.
Fig. 1 läßt erkennen, daß der Fühler 3 geringfügig von der zu
überwachenden Rohrleitung 2 entfernt ist. Wandert nun das
Korrosionsmedium innerhalb der Isolation 1 etwa radial von
außen nach innen, dann erreicht das Korrosionsmedium zuerst den
Fühler 3 und erst danach die Rohrleitung 2. Die erfindungsgemäße
Vorrichtung würde demnach zu früh Korrosion indizieren
oder sie müßte direkt an der Oberfläche der Rohrleitung 2 angebracht
werden.
Abhilfe des voranstehend genannten Problems schafft erfindungsgemäß
eine den Figuren nicht zu entnehmende Beschichtung des
Meßdrahtes, die das korrosiv wirkende Medium, z. B. Kondenswasser,
erst nach einer bestimmten Einwirkzeit, d. h. in einer
durch Dicke und Beschaffenheit der Beschichtung vorgebbaren
Zeit, zum eigentlichen Meßdraht durchdringen läßt. Die Einwirkzeit
bzw. die sich daraus ergebende Verzögerung des Korrosionsbeginns,
müßte dann so bemessen sein, daß in dieser Zeit das Korrosionsmedium
weiter zur Rohrleitung gewandert ist, daß also am
Meßdraht und an der Oberfläche der Rohrleitung die Korrosion
zur gleichen Zeit einsetzt.
Zur Realisierung der Beschichtung des Meßdrahtes mit den voranstehend
genannten Eigenschaften könnte die Beschichtung aus einem
semipermeablen Material, beispielsweise aus Kunststoff, bestehen.
Diese Kunststoffschicht ließe sich im Spritzgußverfahren
oder auch durch Plasmaspritzen in den gewünschten Dicken
aufbringen.
Eine weitere Alternative bzgl. einer die Korrosion am Meßdraht
verzögernden Schicht liegt in vorteilhafter Weise darin, daß
die Beschichtung des Meßdrahtes durch das korrosive Medium auflösbar
ist. Das korrosive Medium hätte also erst nach Auflösen
der Beschichtung Zugriff zum eigentlichen Meßdraht. Eine solche
Beschichtung ließe sich beispielsweise wie ein Lack auftragen.
Die Rückleitung 5 dient einerseits dem Anschluß des Meßdrahtes
4 an die Meßeinrichtung 6, andererseits der Feststellung,
ob eine - elektrisch leitende - Flüssigkeit als korrosives
Medium vorhanden ist. Dazu ist die Rückleitung 5 direkt
dem korrosiven Medium ausgesetzt, wodurch eine elektrisch
leitende Flüssigkeit einen zusätzlichen Stromfluß zwischen Meßdraht
4 und Rückleitung 5 bewirkt, was wiederum eine Verringerung
des Widerstandes des den Meßdraht 4 und die Rückleitung
5 aufweisenden Leitungsnetzes zur Folge hat. Die
Rückleitung könnte auch zum Schutze vor korrosiven Medien mit
einer elektrisch leitenden Kunststoffschicht umgeben sein. Dies
könnte beispielsweise ein säure- und laugenfester, kohlenstoffenthaltender
Kunststoff sein.
Die Fig. 1 und 2 zeigen gemeinsam, daß die Rückleitung 5
die gleiche Länge wie der Meßdraht 4 aufweist. Somit läßt sich
die Anwesenheit elektrisch leitender Flüssigkeiten im Bereich
des gesamten Meßdrahtes 4 ermitteln. Eine solche Ausgestaltung
des Meßdrahtes eignet sich also besonders zur Ortung der
Korrosionsstelle bzw. zur Ortung derjenigen Stelle, wo Feuchtigkeit
anwesend ist.
Da sich der Widerstand des Meßdrahtes 4 auch aufgrund von
Temperaturänderungen ändert, und eine solche Widerstandsänderung
die Widerstandsänderung aufgrund von Korrosion beispielsweise
ausgleichen könnte, ist in besonders zweckmäßiger Weise
zur Kompensation der temperaturabhängigen Widerstandsänderung
des Meßdrahtes 4 ein Referenzdraht 7 vorgesehen. Der Referenzdraht
7 gehört zum Fühler 3 und ist durch geeignete
Isolation 8 vor Korrosion geschützt. Fig. 2 zeigt deutlich,
daß der Referenzdraht 7 wie der Meßdraht 4 mit der Rückleitung
5 verbunden ist. Der Widerstand des Referenzdrahtes 7
wird ebenfalls über die Meßeinrichtung 6 ermittelt und hängt
ausschließlich von Länge und Material des Referenzleiters 7
sowie von der Temperatur ab. Die Widerstandsänderung des Meßdrahtes
4 relativ zum Referenzdraht 7 indiziert nun die
Wirkung des korrosiven Mediums.
Den Fig. 1 und 2 ist auch zu entnehmen, daß der Referenzdraht
7 die gleiche Länge wie der Meßdraht 4 hat. Die den Fühler
3 bildenden Drähte - Meßdraht 4, Rückleitung 5 und Referenzdraht
7 - haben insgesamt die gleichen Längen und erstrecken
sich in dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel entlang
der Rohrleitung 2 in einem durch die Länge des Fühlers 3
vorgegebenen Bereich. Dabei ist es durchaus möglich, daß bei
Bauteilen mit begrenzten Maßen ein Fühler verwendet wird, der
beispielsweise die gesamte Länge des Bauteils auf Korrosion hin
überwacht.
Zur Kompensation des Temperatureinflusses auf den elektrischen
Widerstand des Meßdrahtes sollte der Referenzdraht in vorteilhafter
Weise aus dem gleichen Werkstoff wie der Meßdraht bestehen,
zumal dann die Temperatureinflüsse auf Meßdraht und Referenzdraht
absolut übereinstimmen.
Fig. 2 zeigt in Form eines Blockschaltbildes ein Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Fühler 3 und Meßeinrichtung
6 sind Bestandteile einer Wheatstone'schen Brücke
9. Die Wheatstone'sche Brücke 9 weist einen zu messenden
Widerstand, einen bekannten Widerstand, einen Potentiometer
10, ein als Galvanometer 11 ausgeführtes Anzeigegerät und
eine Spannungsquelle 12 auf. Dabei ist der Meßdraht 4 des
Fühlers 3 der zu messende Widerstand und der Referenzdraht
7 des Fühlers 3 der bekannte Widerstand der Wheatstone'schen
Brücke 9. Ferner ist ein Widerstand 13 zum Grobabgleich
der Brücke 9 vorgesehen.
Die Rückleitung 5 führt von dem Meßdraht 4 und dem Referenzdraht
7 in das Galvanometer 11 und von dort aus zum Potentiometer
10, der beispielsweise als linearer Drahtpotentiometer
ausgeführt sein kann.
Zur Funktionsweise zusammenfassend folgendes:
Der Meßdraht 4 ändert seinen Widerstand einerseits durch Temperaturänderung, andererseits durch Querschnittsabnahme aufgrund von Korrosion. Der Referenzdraht 7 ändert seinen Widerstand nur durch Temperaturänderung, da er mit seiner Isolation 8 vor Korrosion geschützt ist. Folglich wird innerhalb der Wheatstone'schen Brücke 9 die durch Temperatureinfluß bedingte Widerstandsänderung kompensiert.
Der Meßdraht 4 ändert seinen Widerstand einerseits durch Temperaturänderung, andererseits durch Querschnittsabnahme aufgrund von Korrosion. Der Referenzdraht 7 ändert seinen Widerstand nur durch Temperaturänderung, da er mit seiner Isolation 8 vor Korrosion geschützt ist. Folglich wird innerhalb der Wheatstone'schen Brücke 9 die durch Temperatureinfluß bedingte Widerstandsänderung kompensiert.
Zur prinzipiellen Berechnung des "unbekannten" Widerstandes bei
Wheatstone'schen Brückenschaltungen wird insbesondere verwiesen
auf "KRAFTFAHRTECHNISCHES TASCHENBUCH", Bosch, VDI-Verlag GmbH
Düsseldorf, 19. Auflage, 1984, S. 105, rechts unten.
Claims (22)
1. Verfahren zur Ermittlung von Korrosion an vorzugsweise isolierten
Bauteilen, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des hinsichtlich der Korrosion
zu überwachenden Bauteils, also außerhalb des Bauteils,
ein ebenfalls dem korrosiven Medium, z. B. Kondenswasser, ausgesetzter
elektrisch leitender Meßdraht angeordnet und der elektrische
Widerstand des Meßdrahtes gemessen wird, wobei sich bei
Korrosion des Meßdrahtes der effektive Querschnitt und somit
der elektrische Widerstand des Meßdrahtes ändert, so daß die
Widerstandsänderung des Meßdrahtes die Wirkung eines korrosiven
Mediums indiziert und daß ein Meßdraht verwendet wird, der eine ihn
umhüllende Schutzschicht aufweist, so daß das korrosive Medium zunächst auf
die den Meßdraht umhüllende Schutzschicht trifft, diese im
Zeitverlauf allmählich durchdringt oder auflöst und danach den
Meßdraht - verzögert - angreift.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Korrosionsverzögerung
durch Beschaffenheit und Dicke der Schutzschicht so gewählt
wird, daß die Korrosionsverzögerung der Zeit entspricht, bis
das Korrosionsmedium das zu prüfende Bauteil erreicht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die durch Korrosion
verursachte Widerstandsänderung des Meßdrahtes im Zeitverlauf
gemessen und der Betrag der Widerstandsänderung mit dem
Grad der Korrosion korreliert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Querschnittsänderung im Meßdraht zur Ortung der Korrosionstelle
herangezogen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Meßdraht
direkt an der Oberfläche des hinsichtlich der Korrosion
zu überwachenden Bauteils angebracht wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Kompensation
einer temperaturabhängigen Widerstandsänderung des
Meßdrahtes an einem durch geeignete Isolation dem korrosiven
Medium nicht ausgesetzter Referenzdraht der Temperatureinfluß
auf den elektrischen Widerstand des Referenzdrahtes ermittelt
wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß durch Zusammenwirken des
Meßdrahtes mit einem vorzugsweise als Rückleitung des Meßdrahtes
ausgeführten, ebenfalls im Bereich des Bauteils dem
korrosiven Medium ausgesetzten Leiter die Anwesenheit eines
elektrisch leitenden korrosiven Mediums ermittelt wird, indem
das korrosive Medium einen zusätzlichen Stromfluß vom Meßdraht
zur Rückleitung bewirkt.
8. Vorrichtung zur Ermittlung von Korrosion an vorzugsweise
isolierten Bauteilen (2), insbesondere zur Durchführung des
Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1-7, gekennzeichnet durch einen
einen Meßdraht (4) und eine Rückleitung (5) für
den Meßdraht (4) aufweisenden Fühler (3) und einer Meßeinrichtung
(6) zur Ermittlung des Widerstandes des Meßdrahtes (4),
wobei der Meßdraht (4) eine Beschichtung aufweist, die das korrosiv
wirkende Medium, z. B. Kondenswasser, erst nach einer
durch Dicke und Beschaffenheit der Beschichtung
vorgebbaren Einwirkzeit zum Meßdraht (4)
durchdringen läßt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung des Meßdrahtes
(4) aus einem semipermeablen Material besteht.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das semipermeable Material
im wesentlichen aus Kunststoff besteht.
11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung des
Meßdrahtes 4 durch das korrosive Medium auflösbar ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der
Meßdraht (4) aus einem Werkstoff besteht, der in etwa das gleiche
Korrosionsverhalten wie das hinsichtlich der Korrosion zu
überwachende Bauteil (2) aufweist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der
Meßdraht (4) aus dem gleichen Material wie das hinsichtlich der
Korrosion zu überwachende Bauteil (2) besteht.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die
Rückleitung (5) direkt dem korrosiven Medium ausgesetzt ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die
Rückleitung mit einer vorzugsweise Kohlenstoff enthaltenden,
elektrisch leitenden Kunststoffschicht umgeben ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückleitung
(5) die gleiche Länge wie die Meßleitung (4) aufweist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zur
Kompensation einer temperaturabhängigen Widerstandsänderung des
Meßdrahtes (4) der Fühler (3) einen durch geeignete Isolation
(8) vor Korrosion geschützten, ebenfalls mit der Rückleitung
(5) verbundenen Referenzdraht (7) aufweist, so daß dessen vorzugsweise
über die Meßeinrichtung (6) zu ermittelnder elektrischer
Widerstand ausschließlich von der Länge und dem Material
des Referenzdrahtes (7) sowie von der Umgebungstemperatur abhängt
und die Widerstandsänderung des Meßdrahtes (4) relativ
zum Referenzdraht (7) die Wirkung des korrosiven Mediums indiziert.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Referenzdraht (8)
die gleiche Länge wie der Meßdraht (4) aufweist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Referenzdraht
(7) aus dem gleichen Werkstoff wie der Meßdraht (4) hergestellt
ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß sich
der Fühler (3) über die gesamte Länge des hinsichtlich
der Korrision zu überwachenden Bauteils (2) erstreckt.
21. Vorrichtung nach einem der Anspräche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß zur
Widerstandsmessung eine vorzugsweise als Wheatstone'sche Brücke
(9) ausgeführte Brückenschaltung mit einem unbekannten, d. h.
zu messenden Widerstand, einem bekannten Widerstand, einem Potentiometer
(10), einem vorzugsweise als Galvanometer (11) ausgeführten
Anzeigegerät und einer Spannungsquelle (12) vorgesehen
ist und daß der Meßdraht (4) des Fühlers (3) der zu messende
Widerstand und der Referenzdraht (7) des Fühlers (3) der
bekannte Widerstand der Wheatstone'schen Brücke (9) ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß
der Potentiometer (10) als linearer Drahtpotentiometer ausgeführt
ist.
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3904894A DE3904894C1 (de) | 1989-02-17 | 1989-02-17 | |
US07/473,049 US5036287A (en) | 1989-02-17 | 1990-01-31 | Procedure and device for corrosion determination |
GB9003244A GB2228334A (en) | 1989-02-17 | 1990-02-13 | Procedure and device for corrosion determination |
NO90900685A NO900685L (no) | 1989-02-17 | 1990-02-13 | Fremgangsmaate og innretning for registrering av korrosjon. |
CA002010110A CA2010110A1 (en) | 1989-02-17 | 1990-02-15 | Procedure and device for corrosion determination |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3904894A DE3904894C1 (de) | 1989-02-17 | 1989-02-17 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3904894C1 true DE3904894C1 (de) | 1990-05-23 |
Family
ID=6374350
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3904894A Expired - Fee Related DE3904894C1 (de) | 1989-02-17 | 1989-02-17 |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5036287A (de) |
CA (1) | CA2010110A1 (de) |
DE (1) | DE3904894C1 (de) |
GB (1) | GB2228334A (de) |
NO (1) | NO900685L (de) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19646841A1 (de) * | 1996-11-13 | 1998-05-14 | Eilenburger Elektrolyse & Umwelttechnik Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Direktbestimmung der Abtragsgeschwindigkeit von Metallen in Ätz- und Beizlösungen |
DE10208767C1 (de) * | 2002-02-28 | 2003-07-10 | Osram Opto Semiconductors Gmbh | Meßanordnung und Verfahren zur Bestimmung der Permeabilität einer Schicht für eine korrodierende Substanz sowie Bauelemente mit dieser Meßanordnung |
DE102006002316B3 (de) * | 2006-01-18 | 2007-08-16 | Festo Ag & Co. | Warnvorrichtung zum Warnen vor aggressiven Medien in Druckluft |
DE102006050107A1 (de) * | 2006-10-24 | 2008-01-03 | Siemens Ag | Kondenswassersensor, Einrichtung und Verfahren zur Kondenswasserüberwachung |
WO2015184514A1 (en) * | 2014-06-05 | 2015-12-10 | D & D Isoltechnics Nv | Device and method for measuring condensation and/or advance of corrosion |
EP3279676A1 (de) | 2016-08-04 | 2018-02-07 | Lithium Energy and Power GmbH & Co. KG | Verfahren und vorrichtung zur detektion von korrosion in einem zumindest teilweise elektrisch leitenden gehäuse eines elektrischen energiespeichers und entsprechendes elektrisches energiespeichersystem |
Families Citing this family (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5243298A (en) * | 1991-11-04 | 1993-09-07 | Teledyne Ryan Aeronautical, Division Of Teledyne Industries, Inc. | Corrosion monitor by creating a galvanic circuit between an anode wire and a test structure |
US5207409A (en) * | 1992-06-09 | 1993-05-04 | Riikonen Esko A | Interchangeable pinch valve system |
DE19519650C2 (de) * | 1995-05-30 | 1997-04-17 | Bernd Brandes | Verfahren zur Ortung undichter Stellen in Rohrleitungen und Rohrleitungssystem, insbesondere für die Übertragung von Fernwärme |
US5896034A (en) * | 1995-07-06 | 1999-04-20 | Avonwood Developments Limited | Method and apparatus for detecting and monitoring corrosion |
US6087836A (en) | 1997-11-18 | 2000-07-11 | Emerson Electric Co. | Apparatus for and method of monitoring the status of the insulation on the wire in a winding |
US6102361A (en) | 1999-03-05 | 2000-08-15 | Riikonen; Esko A. | Fluidic pinch valve system |
GB2347748B (en) | 1999-03-08 | 2003-07-16 | John Sutton | Probe device for apparatus for monitoring corrosion of a material |
GB2349221B (en) | 1999-04-19 | 2003-10-15 | Cormon Ltd | Electrical resistance sensor and apparatus for monitoring corrosion |
BE1013826A3 (fr) * | 2000-11-06 | 2002-09-03 | Magotteaux Int | Dispositif de determination de la corrosion des engins broyants dans un broyeur rotatif. |
GB2442981B (en) * | 2006-01-26 | 2009-01-21 | Schlumberger Holdings | System and method for detecting moisture |
US8054092B2 (en) * | 2007-11-16 | 2011-11-08 | The Boeing Company | Corrosion detecting structural health sensor |
GB2480624A (en) * | 2010-05-25 | 2011-11-30 | Ty Harnett | A water monitor |
US8810264B2 (en) | 2010-09-03 | 2014-08-19 | Bp Corporation North America Inc. | Methods and devices for sensing corrosion under insulation (CUI) |
US9267874B2 (en) * | 2010-11-09 | 2016-02-23 | Shell Oil Company | Method and system for detecting corrosion of an insulated corrosion prone object |
US10222290B2 (en) * | 2015-08-11 | 2019-03-05 | Exxonmobil Upstream Research | Detecting moisture proximate to insulation |
GB201601609D0 (en) | 2016-01-28 | 2016-03-16 | Univ Cranfield | Corrosion detection system |
CN116952818A (zh) * | 2023-07-19 | 2023-10-27 | 中核核电运行管理有限公司 | 基于分布式保险丝的保温层下管道腐蚀监测方法和装置 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3102979A (en) * | 1960-11-30 | 1963-09-03 | Pure Oil Co | Apparatus for measuring corrosion having probe with cathodically-protected, temperature compensating element |
US3207983A (en) * | 1961-05-01 | 1965-09-21 | Pure Oil Co | Resistance change corrosion probe |
EP0039750B1 (de) * | 1980-05-08 | 1985-04-10 | Imperial Chemical Industries Plc | Korrosions-Überwachungs-Verfahren und dabei anzuwendendes Gerät |
US4703253A (en) * | 1985-09-04 | 1987-10-27 | Roe Strommen | Probe for monitoring the corrosion of a steel reinforcement member in a concrete body |
Family Cites Families (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3104355A (en) * | 1955-04-18 | 1963-09-17 | Magna Products Inc | Corrosion measuring probe with a temperature compensating element in a wheatstone bridge and method of using same |
US3094865A (en) * | 1959-07-03 | 1963-06-25 | Standard Oil Co | Conductometric corrosion measurement system |
US3821642A (en) * | 1972-11-30 | 1974-06-28 | Ithaco | Corrosion measuring bridge circuit having automatic controlled constant source of energy and temperature compensation |
GB2064124A (en) * | 1979-11-24 | 1981-06-10 | Sensors & Systems Ltd | Corrosion monitoring system |
US4338563A (en) * | 1980-08-11 | 1982-07-06 | Rohrback Corporation | Corrosion measurement with secondary temperature compensation |
CA1120131A (en) * | 1981-01-09 | 1982-03-16 | Nicholas E. Butts | Subterranean tank leak detection system and method |
GB2150300A (en) * | 1983-11-23 | 1985-06-26 | Rohrback Corp | A corrosion probe |
NO156996C (no) * | 1984-03-06 | 1988-01-27 | Corrocean As | Er-sonde for korrosjonsovervaakning. |
GB2180068A (en) * | 1985-03-01 | 1987-03-18 | Corrocean As | Probe for corrosion testing |
US4922232A (en) * | 1988-10-21 | 1990-05-01 | Bosich Joseph F | Leakage containment and detection systems |
-
1989
- 1989-02-17 DE DE3904894A patent/DE3904894C1/de not_active Expired - Fee Related
-
1990
- 1990-01-31 US US07/473,049 patent/US5036287A/en not_active Expired - Fee Related
- 1990-02-13 GB GB9003244A patent/GB2228334A/en not_active Withdrawn
- 1990-02-13 NO NO90900685A patent/NO900685L/no unknown
- 1990-02-15 CA CA002010110A patent/CA2010110A1/en not_active Abandoned
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3102979A (en) * | 1960-11-30 | 1963-09-03 | Pure Oil Co | Apparatus for measuring corrosion having probe with cathodically-protected, temperature compensating element |
US3207983A (en) * | 1961-05-01 | 1965-09-21 | Pure Oil Co | Resistance change corrosion probe |
EP0039750B1 (de) * | 1980-05-08 | 1985-04-10 | Imperial Chemical Industries Plc | Korrosions-Überwachungs-Verfahren und dabei anzuwendendes Gerät |
US4703253A (en) * | 1985-09-04 | 1987-10-27 | Roe Strommen | Probe for monitoring the corrosion of a steel reinforcement member in a concrete body |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19646841A1 (de) * | 1996-11-13 | 1998-05-14 | Eilenburger Elektrolyse & Umwelttechnik Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Direktbestimmung der Abtragsgeschwindigkeit von Metallen in Ätz- und Beizlösungen |
DE10208767C1 (de) * | 2002-02-28 | 2003-07-10 | Osram Opto Semiconductors Gmbh | Meßanordnung und Verfahren zur Bestimmung der Permeabilität einer Schicht für eine korrodierende Substanz sowie Bauelemente mit dieser Meßanordnung |
DE102006002316B3 (de) * | 2006-01-18 | 2007-08-16 | Festo Ag & Co. | Warnvorrichtung zum Warnen vor aggressiven Medien in Druckluft |
DE102006050107A1 (de) * | 2006-10-24 | 2008-01-03 | Siemens Ag | Kondenswassersensor, Einrichtung und Verfahren zur Kondenswasserüberwachung |
WO2015184514A1 (en) * | 2014-06-05 | 2015-12-10 | D & D Isoltechnics Nv | Device and method for measuring condensation and/or advance of corrosion |
BE1022693B1 (nl) * | 2014-06-05 | 2016-07-27 | D&D Isoltechnics Nv | Inrichting en werkwijze voor het meten van condensvorming |
EP3279676A1 (de) | 2016-08-04 | 2018-02-07 | Lithium Energy and Power GmbH & Co. KG | Verfahren und vorrichtung zur detektion von korrosion in einem zumindest teilweise elektrisch leitenden gehäuse eines elektrischen energiespeichers und entsprechendes elektrisches energiespeichersystem |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
NO900685D0 (no) | 1990-02-13 |
GB9003244D0 (en) | 1990-04-11 |
GB2228334A (en) | 1990-08-22 |
CA2010110A1 (en) | 1990-08-17 |
US5036287A (en) | 1991-07-30 |
NO900685L (no) | 1990-08-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3904894C1 (de) | ||
EP3329233B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur in situ kalibrierung eines thermometers | |
DE3751491T2 (de) | Beschichteter fühler zur korrosions- und elektrobeschichtungskontrolle. | |
EP0354598B1 (de) | Sonde zur thermischen Massenstrommessung von Gasen und Flüssigkeiten | |
DE2515281A1 (de) | Einrichtung zum messen der verschmutzung von metalloberflaechen | |
DE102015112426A1 (de) | Vorrichtung zur Bestimmung und/oder Überwachung der Temperatur eines Mediums | |
DE102008056025B3 (de) | Verfahren sowie Vorrichtung zum Messen der Temperatur | |
DE102011105928B3 (de) | Sensor zur Erfassung der dielektrischen Eigenschaften sowie der elektrischen Leitfähigkeit von Fluiden und Verfahren zur Herstellung | |
DE10158527B4 (de) | Temperaturfühler | |
DE202014103008U1 (de) | Mantelthermometer mit mehreren längsversetzten Messstellen | |
EP2183561B1 (de) | Vorrichtung zur bestimmung und/oder überwachung einer prozessgrösse | |
DE102017104162A1 (de) | Sensorelement und thermischer Strömungssensor zur Bestimmung einer physikalischen Größe eines Messmediums | |
DE69733048T2 (de) | Sensor zur Messung des Kraftstoff-Luft-Verhältnisses und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE102017111242B4 (de) | Überwachung des inneren Zustandes von Prozessgefäßen, insbesondere Rohrleitungen, in Industrieanlagen | |
DE102014102054A1 (de) | Füllstandsensor mit Elektrodenüberwachung | |
DE8332021U1 (de) | Messsonde zum induktiven messen der durchlfussgeschwindigkeit von leitenden fluessigkeiten in rohren oder gerinnen | |
DE102013204470B4 (de) | Wärmeübergangsmessgerät | |
DE3908671C2 (de) | ||
DE102004010912C5 (de) | Messsonde zur Bestimmung von physikalischen Parametern an oder in einem Kessel | |
DE112020006416T5 (de) | Rohr mit Widerstandstemperaturerkennungssensor | |
DE102018128611B4 (de) | Temperatursensor mit Nanobeschichtung | |
DE102008001100A1 (de) | Kapazitive Messsonde und Verfahren zum Herstellen einer kapazitiven Messsonde | |
DE19802296A1 (de) | Verfahren und Temperaturfühler zur Messung von Oberflächentemperaturen | |
EP3285048A1 (de) | Verfahren und sensorvorrichtung zur bestimmung der temperatur eines mediums und der durchflussmenge des mediums durch einen strömungsquerschnitt sowie deren verwendung | |
EP0246435A2 (de) | Vorrichtung zum Messen einer Temperatur |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8100 | Publication of the examined application without publication of unexamined application | ||
D1 | Grant (no unexamined application published) patent law 81 | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |