DE3880677T2

DE3880677T2 - Herstellung von Glasmikrofasern.

Info

Publication number: DE3880677T2
Application number: DE88113622T
Authority: DE
Inventors: Cenek A Kottnauer; Albert Lewis
Original assignee: GLASS Inc INTERNATIONAL CHINO
Current assignee: GLASS Inc INTERNATIONAL CHINO
Priority date: 1987-02-26
Filing date: 1988-08-22
Publication date: 1993-11-11
Anticipated expiration: 2008-08-23
Also published as: EP0355187A1; US4767431A; DE3880677D1; EP0355187B1

Description

Diese Erfindung befasst sich mit einem Verfahren und einer Einrichtung zur Ausbildung von Glasfasern. Insbesondere befasst sich die Erfindung mit Verfahren zur Ausbildung ultrafeiner Glasfasern unter Anwendung einer Spinnscheiben-Technik in Kombination mit einer relativ niedrigen Zuführtemperatur des Glases in die faserbildende Spinnscheibe und einer über der Liquidus-Temperatur liegenden Temperatur des Glases außerhalb der faserbildenden Spinnscheibe.
Eine der mehr gebräuchlichen Methoden zur Erzeugung von Glasfasern beinhaltet das sog. Dreh- oder Zentrifugalverfahren. In dem Drehverfahren wird ein Strom geschmolzenen Glases auf einen rasch umlaufenden Rotor aufgebracht, der an seinem Umfang einen hochstehenden Rand mit einer Vielzahl von Öfnungen darin aufweist, durch welche die Glasschmelze in Form von Strängen austritt. Beim Austritt der Stränge aus den Öffnungen am Drehumfang werden sie der Einwirkung eines Gasstromes hoher Geschwindigkeit und hoher Temperatur unterzogen, um die Stränge zu Fasern sehr geringen Durchmessers auszudünnen. Eine dieses Verfahren beschreibende Druckschrift ist die US-A 31 90 736. Die Spinnscheibe wird normalerweise einen festen Boden und eine vertikal gerichtete Umfangswand aufweisen, die eine Vielzahl kleiner Öffnungen enthält. Beim Eintritt in den Faserbildner ist das Glas stets in einem flüssigen Zustand, und bei diesem Prozeß ist es von kritischer Bedeutung, daß das Glas die Öffnungen der Spinnscheibe bei einer Temperatur passiert, die bedeutend über dem Entglasungspunkt des Glases liegt. Wenn im Normalverfahren das Glas zu kristallisieren beginnt, verstopft es die Öffnungen in der faserbildenden Spinnscheibe. Daraus folgt die Forderung bezüglich des Drehverfahrens zur Glasfaserherstellung im Stand der Technik, daß das der Spinnscheibe zugeführte Glasmaterial sich im Schmelzzustand auf einer Temperatur bedeutend über der Liquidus- Temperatur des Glasmaterials befindet.
In einer Modifikation dieses Verfahrens wir in den Innenraum der Spinnscheibe fein verteiltes Glasmaterial in festem Zustand eingeführt. Um die zum Schmelzen dieses Glasmaterials erforderliche Wärme zuzuführen, sind eine Mehrzahl von Gasbrennern so angeordnet, daß ihre Flamme den Innenraum der Spinnscheibe beaufschlagt (US-A 32 65 483). In der Spinnscheibe wird das Glasmaterial unter dem Einfluß der Zentrifugalkraft gehalten, bis es durch die von den Brennern zugeführte Wärme geschmolzen ist, und dann durch die Öffnungen der Spinnscheibe hindurch ausgetragen. Auch bei diesem Verfahren, das im Hinblick auf die Aufbereitung des Glasschmelzematerials innerhalb der Spinnscheibe modifiziert ist, ist es aus den oben angegebenen Gründen erforderlich, daß die Temperatur der Glasschmelze erheblich über dem Entglasungspunkt liegt.
In einem anderen bekannten Verfahren ähnlicher Ausgestaltung (US-A 30 40 377), mit dem fortlaufende Stränge oder Fasern erhalten werden sollen, wird die Spinnscheibe durch hochfrequenten elektrischen Strom auf eine ausreichend hohe Temperatur, z.B. 1.370ºC oder darüber, aufgeheizt, um körniges Glasmaterial zu schmelzen, das dem Innenraum der Spinnscheibe zugeführt wird. Auch bei diesem Verfahren muß die Temperatur der Glasschmelze erheblich über dem Entglasungspunkt liegen. Da bei diesem Verfahren fortlaufende Stränge erzeugt werden sollen, ist kein auf die aus der Spinnscheibe austretenden Stränge gerichteter heisser Gasstrahl vorgesehen. Vielmehr wird kontinuierlich Heißluft in die Umgebung der Spinnscheibe mit vergleichsweise niedriger Strömungsgeschwindigkeit geblasen, um einen abwärts gerichteten Heißluftstrom von der Art einer sanften Brise zu erzeugen.
Eine weitere artverwandte Technologie ist die sog. Flamm- Ausdünnungstechnologie. Bei dieser Technik bewirkt die Einwirkung eines Hochtemperatur-Gasstromes auf extrudierte Glasstäbe das Schmelzen und Strecken der Stäbe, so daß Glasfasern eines gewünschten Durchmessers entstehen. Ins einzelne gehende Erläuterungen dieser Technologie lassen sich in den US-A26 07 075, 28 63 176 und 29 94 916 finden. Darin ist die Extrusion der Vorstränge auf eine einzige Reihe begrenzt. Bezogen auf den Energieaufwand, der für das Strecken der Einzelreihe von Glasstäben erforderlich ist, ist dieses Verfahren ausgesprochen ineffizient. Abgesehen davon hat durch Flamm-Ausdünnung erhaltene Faser gute Eigenschaften, die von mit der Standard-Drehtechnik hergestellten Fasern nicht erreicht werden. Allerdings brechen die kalten und spröden, zunächst erhaltenen Glasstäbe mitunter vorzeitig und verursachen die Bildung von "Blasschüssen" (körnigen Einsprengseln). Das ist naturgemäß ein Nachteil des Flamm- Ausdünnungsverfahrens. Demgegenüber erlaubt die Drehtechnologie eine von Einsprengseln freie Erzeugung von Fasern mit einem Energieverbrauch, der um das Mehrfache niedriger ist als der Energiebedarf bei der Flamm-Ausdünnung. Die Standard-Drehtechnik gestattet die Erzeugung einer relativ groben Glasfaser, die für Isolier- und Schalldämmzwecke ganz brauchbar ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Einrichtung zur Erzeugung ultrafeiner Glasfasern mit guter Qualität bei wesentlich reduzierten Energiekosten zu schaffen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie die Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens, wie sie in Anspruch 16 definiert ist.
In dem vorliegenden Verfahren tritt das zugeführte Glasmaterial in die Faserbildungs- und Spinnscheibe in einem halbstarren Zustand in Form kleiner Kugeln, Pellets, Klümpchen, Würfel, Fritten- Bruchstücken od.dgl. ein. Diese Pellets können zur Minimierung der Energiekosten für die Umwandlung der Glaspellets in einen halbweichen Zustand beim Eintritt in die faserbildende Spinnscheibe vorerwärmt werden. Falls dies nicht erfolgt, bewirkt die von der Außenseite der Spinnscheibe in deren Inneres geleitete Wärme, daß die Glaspellets den halbweichen Zustand annehmen. Unabhängig davon liegt die Temperatur des Glases zu diesem Zeitpunkt noch gut unter der Liquidus-Temperatur. Die auf das halbweiche Glas in der Spinnscheibe wirkende Zentrifugalkraft bewirkt dann, daß das Glas durch die Öffnungen in der beheizten Scheibenwand hindurch nach außen extrudiert wird. Obwohl es technisch gesehen die Massenträgheit der Pellets ist, die deren Hindurchfließen durch die Öffnungen bewirkt, wird der Begriff Zentrifugalkraft aus Gründen der einfacheren Bezeichnung beibehalten.
Die Temperatur des Glases und des Inneren der Spinnscheibe liegt an einem Punkt, an dem die Geschwindigkeit des Kristallwachstums (Entglasung) des Glases unbedeutend ist, wodurch Probleme bezüglich des Aufbaues von Glas innerhalb der Öffnungen oder im Inneren der Spinnscheibe auf ein Minimum herabgesetzt werden. Darüber hinaus hat die niedrige Temperatur der Spinnscheibe den erwünschten Effekt, daß die Lebensdauer der Spinnscheibe merklich erhöht wird. Die äußere Umfangsfläche der Spinnscheibe wird sowohl durch eine Hochfrequenz-Heizeinrichtung als auch durch einen ringförmigen Ausdünnungs-Brenner beheizt.
Sobald die halbstarren Glasstäbe (Primärfasern) bei der Extrusion austreten, unterliegen sie einer nach unten gerichteten Kraft eines Hochtemperatur-Gasstrahles aus dem Ausdünnungs-Brenner. Das hat zur Folge, daß die Temperatur der Glasstäbe rapid ansteigt und die Glasstäbe dadurch erweichen, gestreckt werden und als Folge davon ihr Durchmesser abnimmt. Die Kombination von Wärme und Ausdünnungs-Funktion durch den Brenner-Gasstrahl hoher Geschwindigkeit bewirkt eine Ausdünnung der Stäbe zu feiner Faser. An dieser Stelle nähert sich die technische Vorgangsweise mehr dem herkömmlichen Verfahren insoweit, als sie nicht mehr signifikant von der Technik der herkömmlichen Dreh-Erzeugung von Glasfasern sowie der zyklischen "Flamm-Ausdünnungs"-Technologie abweicht. Der Kern der Flamm-Ausdünnungs-Technologie liegt darin, daß das extrem hochtemperierte Gas die Fasern auszieht und sie dabei erhitzt und auf die letztlich erwünschte Grösse streckt.
Demzufolge vereinigt das neue Verfahren und die zugehörige Einrichtung die Vorteile von beiden, der Drehtechnologie und der Flamm-Ausdünnungs-Technologie, ohne deren Nachteile zu haben. Dieses Verfahren ergibt eine Faser, die frei von körnigen Einsprengseln (Blasschüssen) ist, weil die extrudierten Glasstäbe bereits halbweich sind und daher nicht brechen. Dabei wird die hohe Qualität der nach Art der Flamm-Ausdünnung erhaltenen Glasfasern beibehalten, zugleich aber der zur Erzeugung dieser Fasern erforderliche Energiebedarf fast auf das Niveau bei der Drehtechnologie verringert. Zusätzlich ist die Betriebs- Lebensdauer der rotierenden Spinnscheibe wesentlich höher aufgrund ihrer geringeren Betriebstemperatur. Schließlich lässt sich der Durchsatz bei dem Verfahren auf ein ziemlich niedriges Niveau einregeln, das für die Erzeugung von Mikrofasern mit einem Durchmesser von 2 Mikron oder darunter, ideal geeignet ist.
Die Zeichnung ist eine schematische Darstellung der Einrichtung nach dieser Erfindung und zeigt in teilweise aufgeschnittener Ansicht verschiedene Komponenten davon.
Die nachfolgende ausführliche Beschreibung bezieht sich auf ein besonderes Ausführungsbeispiel dieser Erfindung. Der Schutzumfang der Erfindung sollte jedoch durch die nachfolgenden Ansprüche bestimmt sein. So enthält beispielsweise das spezielle Ausführungsbeispiel ein Vorheiz-Teilsystem für die Glaspellets, das möglicherweise nicht für alle Ausführungsformen in einem allgemeineren Glasfaser-Produktionssystem erforderlich ist. Weiterhin können die verschiedenen Arten von Zuführeinrichtungen, Brennern, Heizeinrichtungen und dgl. durch ihre Funktionsäquivalente ersetzt werden, soweit abweichende Systemerfrodernisse dies erzwingen.
Gemäß der zeichnerischen Darstellung sind bei diesem bevorzugten Ausführungsbeispiel Glaskugeln oder -pellets 12 in einem Pelletbehälter 10 enthalten. Die Abmessungen dieses Behälters sind nicht besonders bedeutungsvoll; er muß nur hinreichend geräumig sein, um einen angemessenen Vorrat an zuzuführendem Glasmaterial für die im weiteren Ablauf des Systems gestellten Erfordernisse zu enthalten. Der Behälter 10 ist bei 24 und 26 abgestützt. Am Boden des Pelletbehälters befindet sich eine Heizeinrichtung in Form eines Gasbrenners 22. Zweck dieser Heizeinrichtung ist es, die Glaspellets auf einen vorerwärmten Zustand zu bringen. Die Temperatur wird mittels einer Temperatur-Fühlereinrichtung 14 überwacht, die sich innerhalb des Pelletbehälters befindet. Die Temperaturinformation wird an einen Temperaturregler 16 weitergegeben, der wiederum die Zufuhr von Brenngas 20 zum Brenner 22 mittels einer gesteuerten Betätigung eines Ventils 18 regelt, welches durch den Temperaturregler 16 betätigt wird. Dieser reagiert wiederum, wie gezeigt, auf die in dem Behälter 10 erfasste Temperatur.
Bei diesem besonderen Ausführungsbeispiel wird das Glasmaterial dem System mit einer Durchsatzgeschwindigkeit von irgendwo zwischen 5 und 30 kg/h zugeführt. Dieser Durchsatz wird durch ein weiteres Teilsystem gesteuert, das aus einer mit einer Lastzelle ausgestatteten Abstützung 26 besteht, die das Gewicht des Glasmaterial in dem Behälter 10 erfasst und die entsprechende Information an einen Regler 28 weitergibt. Der Regler 28 ist so programmiert, daß das Glasmaterial den stromab befindlichen Teilen des Systems mit einem besonderen bestimmten Massendurchsatz zugeführt wird. Der Regler 28 bewirkt, daß eine isolierte Vibrations-Fördereinrichtung (32) den festgelegten Durchsatz durch Betätigung seiner magnetischen Antriebseinheit 30 liefert. Hierzu erfasst der Regler den Gewichtsverminderungs-Gradient des Glasmaterials in dem Behälter (als Funktion der Zeit) und stellt dementsprechend die Funktion des Magnetantriebes 30 ein, um den erwünschten Massenstrom in der Zeiteinheit aufrecht zu erhalten. Eine besondere Labor-Zuführeinrichtung, die hierbei zur Anwendung kommt, ist eine Centron-Zuführeinrichtung, hergestellt durch die Erez Company, Erie, Pennsylvania. Ebensogut kann jedoch auch eine Zuführschnecke eingesetzt werden.
Das eingebrachte Glasmaterial liegt noch in Form von Kugeln oder Pellets vor, deren Grössenbereich im allgemeinen von etwa 3,2 mm (1/8 Inch) bis etwa 12,7 mm (1/2 Inch) reicht. Die Zusammensetzung des Glases selbst ist nicht besonders kritisch. Die Vorheiz- Temperatur in dem Behälter 10 kann irgendwo zwischen Umgebungstemperatur bis hinauf zu etwa 500ºC liegen.
Das aus der Vibrations-Fördereinrichtung 32 austretende Material wird in einen Fülltrichter 36 der Spinnvorrichtung eingegeben. Die Spinnvorrichtung selbst ist eine relativ komplizierte Einrichtungskomponente, die aus mehreren Teilsystemen und an ihr angebauten zugehörigen Hilfssystemen aufgebaut ist. Die eigentliche Spinnvorrichtung, welche die Glasfasern erzeugt, ist die faserbildende Spinnscheibe 38, die sich mehr an der Unterseite der Gesamtanordnung befindet. Diese Spinnscheibe läuft normalerweise, angetrieben von einem Spinnscheiben-Antrieb 37, mit einer Drehgeschwindigkeit von etwa 2.000 bis etwa 3.500 U/min um. Diese Drehgeschwindigkeit ist ausreichend, um die Extrusion der halbweichen Glaskugeln oder -pellets, die im Inneren der faserbildenden Spinnscheibe 38 enthalten sind, zu bewirken. Die Spinnscheibe enthält selbstverständlich eine Vielzahl von Öffnungen in ihrer Umfangswand und ist aus einer Nickel-Chrom- Legierung hergestellt. Die Öffnungen können entsprechend der gewünschten Faserstärke bemessen sein; ihr Durchmesser liegt in der Regel zwischen 0,25 mm (0,010 Inch) und 1,3 mm (0,050 Inch). Der Scheibendurchmesser beträgt im allgemeinen 203 mm (8 ") bis 610 mm (24 "). Diese ausgedehnte Anordnung enthält auch einen Ausdünnungsbrenner 33, der über einen Einlaß 35 Brenngas zugeführt erhält. Zusätzliche Wärme wird den extrudierten Glasstäben mittels einer Hochfrequenz-Heizeinrichtung 40 zugeführt. Die hier verwendete besondere Heizeinrichtung war eine FOREY-Hochfrequenz- Heizeinrichtung mit 40 kW Leistung, jedoch können auch Mittelfrequenz- oder Niederfrequenz-Heizeinrichtungen verwendet werden. Die Heizeinrichtung wird jedoch nicht notwendigerweise auf diesem vollen Leistungsniveau betrieben, sondern optimal dahingehend abgestimmt, daß einerseits der Energieaufwand ein Minimum ist, andererseits aber auch die Außenwände der Spinnscheibe 38 angemessen aufgeheizt werden.
Ein anderes System, das bevorzugt angewendet werden kann (jedoch in der Zeichnung nicht dargestellt ist) ist ein Blaskranz. Eine solche Teileinrichtung liefert Druckluft in einer Menge von etwa 2,83 bis etwa 14,2 m³/min (etwa 100 bis etwa 500 Kubikfuß je Minute) bei einem Druck von etwa 2,75 bis etwa 6,9 bar (etwa 40 bis etwa 100 psi). Sie liegt geringfügig unterhalb des Bodens der unteren Löcher in der Spinnscheibe 38 und trägt dazu bei, die heissen extrudierten Glasfasern auszuziehen, um deren Durchmesser in dem gewünschten Ausmaß auszudünnen. Der auf die extrudierten Glasfasern 42 nach unten gerichtete Gasstrom ist ein Hochtemperatur-Gasstrom mit einer Temperatur von beispielsweise 1.150ºC (2.100ºF) und stammt grösstenteils aus dem Ausdünnungs- Brenner 33. Der Gasdurchsatz beträgt etwa 300 bis etwa 1.000 Norm- Kubikmeter je Stunde. Die Temperatur der Spinnscheibe selbst liegt im Bereich von etwa 700 bis 1.000ºC. Jedoch werden die Gastemperaturen unmittelbar an der Außenseite des Umfanges der Spinnscheibe 38 über dieser Temperatur liegen und zwar in dem erforderlichen Ausmaß, um die extrudierten Glasfasern 42 bis zu einem Punkt zu erhitzen, an dem sie sich wirksam strecken lassen und dadurch ihr Durchmesser auf die gewünschte Abmessung ausgedünnt wird.
Die ausgebrachten extrudierten Glasfasern 42 werden in einem Faserbildungs-Sammelbehälter 44 aufgefangen. Die Abmessungen des Sammelbehälters betragen etwa 0,9144 bis etwa 1,524 m (etwa 3 bis 5 Fuß) in der Breite und 0,9144 bis 1,8288 m (3 bis 6 Fuß) in der Länge. Die Abgase werden in einer Absaugkammer 46 zusammengeführt und in Richtung des Pfeiles 48 ausgestossen.
Das hier beschriebene System war zur Erzeugung von Mikroglasfasern mit einem Durchmesser im Bereich von etwa 0,4 bis etwa 2,0 Mikron optimiert. Die Länge dieser Fasern betrug im allgemeinen weniger als etwa 25,4 cm (10 Inches).

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Glasfasern, bei dem Glasmaterial in Form von Pellets (12) in das Innere einer rasch umlaufenden Spinnscheibe (38) eingespeist wird, wobei die Temperatur der Spinnscheibe so eingestellt ist, daß das Glasmaterial in einem halbfesten Zustand gehalten wird, das Glasmaterial mittels Fliehkraft durch eine Vielzahl von Öffnungen in der Umfangswand der umlaufenden Spinnscheibe hindurch extrudiert wird, wobei sich das Glasmaterial während des Durchtritts durch die Öffnungen noch in dem halbfesten Zustand befindet, das extrudierte Glasmaterial unmittelbar nach dem Verlassen der Öffnungen durch einen Gasstrom von relativ hoher Geschwindigkeit und mit einer Temperatur über der Liquidustemperatur des Glases so beaufschlagt wird, daß der Gasstrom ein Ausziehen des erhitzten und erweichten extrudierten Glasmaterials zu Fasern und dadurch eine Verringerung des Durchmessers der extrudierten Fasern (42) bewirkt, und die Glasfasern anschließend aufgefangen und abgekühlt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinnscheibe (38) mit einer Drehzahl von etwa 2.000 bis 3.500 U/min umläuft.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Glasmaterial (12) vor seiner Einspeisung in die Spinnscheibe (38) auf eine Temperatur unter etwa 500ºC vorerhitzt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das extrudierte Glas durch die Wirkung eines ringförmigen Gasbrenners (33) aufgeheizt wird, der den Außenumfang der Spinnscheibe (38) an einer bezüglich des Hochgeschwindigkeits-Gasstromes stromauf gelegenen Stelle weitgehend umschließt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das extrudierte Glas und das Äußere der Spinnscheibe (38) zusätzlich durch die Wirkung einer Induktions-Heizeinrichtung (40) aufgeheizt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung (40) eine Hochfrequenz- Heizeinrichtung ist.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung (40) eine Mittelfrequenz- Heizeinrichtung ist.

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung (40) eine Niederfrequenz- Heizeinrichtung ist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinnscheibe (38) um eine Vertikalachse umläuft und der Hochgeschwindigkeits-Gasstrom nach unten gerichtet ist.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Hochgeschwindigkeits-Gasstrom durch die Wirkung eines Blaskranzes verstärkt wird, der den Außenumfang der Spinnscheibe (38) an einer Stelle knapp unter den untersten Öffnungen der Spinnscheibe umgibt und dem Hochgeschwindigkeits-Gasstrom Druckluft zuführt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der verwendete Blaskranz zusammen mit der Induktions- Heizeinrichtung (40) als Gesamteinheit ausgeführt ist.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasstrom einen Durchsatz von etwa 300 bis etwa 1.000 Normkubikmeter je Stunde hat.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchengrösse des in die Spinnscheibe (38) eingespeisten Glasmaterials (12) von etwa 3,2 mm (1/8 Zoll) bis etwa 12,7 mm (1/2 Zoll) beträgt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Spinnscheibe (38) selbst unter etwa 1.000ºC liegt.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Spinnscheibe (38) bei etwa 700ºC bis etwa 1.000ºC liegt.

16. Einrichtung zur Herstellung von Glasfasern, mit einer Fördereinrichtung (10, 30, 32) zur gesteuerten Zuführung von Glaspellets (12) zu einer Spinnvorrichtung (37, 38), mit einer Heizeinrichtung (22, 33) zur Erhitzung der in die Spinnvorrichtung eintretenden und/oder darin enthaltenen Glaspellets auf einen halbfesten Zustand, wobei die Spinnvorrichtung eine faserbildende Spinnscheibe (38) mit einer Vielzahl von Öffnungen, welche die Pellets aufnehmen kann, sowie einen Antrieb (37) aufweist, um die Spinnscheibe in rasche Drehung zu versetzen und die halbfesten Glaspellets unter Fliehkraft durch die Öffnungen hindurch zu extrudieren, mit einer Einrichtung (33) zur Erzeugung eines auf die aus den Öffnungen der Spinnscheibe extrudierten Glasfäden gerichteten gasförmigen Blasestroms, der weitgehend quer zur Extrusionsrichtung gerichtet ist und eine Temperatur über der Liquidustemperatur des Glases hat, mit einer Induktions- Heizeinrichtung (40), die nahe der Spinnscheibe so angeordnet ist, daß dadurch im wesentlichen nur die extrudierten Glasfäden und die Außenwand der Spinnscheibe erhitzt werden, und mit einer Einrichtung (44) zum Auffangen der so gebildeten Glasfasern.

17. Einrichtung nach Anspruch 16, dadurchgekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung einen Gasbrenner (22) zum Vorerhitzen der Glaspellets stromauf von der Spinnvorrichtung aufweist.

18. Einrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich ein Blaskranz vorgesehen ist, der von einer Stelle geringfügig stromab von der Spinnscheibe (38) aus auf die gebildeten Glasfasern einen heissen und weitgehend gleichlaufend mit dem gasförmigen Blasestrom gerichteten Gasstrahl erzeugt.