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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Feldhäcksler mit automatischer Einstellung
der Position eines Scherbalkens gegenüber einem rotierenden Schneidkopf oder einer
Messertrommel, wobei kein Eingriff der Bedienungsperson erforderlich ist, mit
Ausnahme einer Betätigung eines Schalters zur Einleitung des Einstellvorganges.
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Die US-A-4 436 248 und die US-A-4 678 130 beschreiben jeweils eine Vorrichtung zur
manuellen Einstellung des Scherbalkens in einem Feldhäcksler gegenüber einem
rotierenden Schneidkopf oder einer Messertrommel, die eine Vielzahl von Messern
trägt. In beiden Patenten wird die Einstellung dadurch durchgeführt, daß von Hand ein
erster oder ein zweiter Knopf gedreht wird, wodurch ein erstes oder ein zweites Ende
eines Scherbalkens oder einer Gegenschneide bewegt wird. In der Praxis wird die
Einstellung dadurch ausgeführt, daß die Knöpfe gedreht werden und auf das "Ticken"
gehört wird, wenn die rotierenden Schneidklingen mit dem Scherbalken in Berührung
kommen. Wenn das "Ticken" zu hören ist, wird der Scherbalken in Rückwärtsrichtung
eingestellt, bis das Geräusch nicht mehr hörbar ist. Diese Einstellung ist ungenau,
zeitraubend und erfordert, daß die Bedienungsperson ihren Sitz verläßt, um die
Einstellung durchzuführen.
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Die DE-A-3 010 416 beschreibt die Verwendung eines akustischen oder optischen
berührungslosen Sensors zur Überwachung des Spaltes zwischen den festen und sich
bewegenden Klingen einer Erntemaschine. Bei diesem Gerät überwacht der Sensor
den Spalt zwischen den festen und den sich bewegenden Klingen durch Messen der
Nähe der sich bewegenden Klingen, und wenn sich der Spalt über vorgegebene
Grenzen hinaus ändert, so wird der Betrieb der Erntemaschine gestoppt. Es sind keine
Vorkehrungen getroffen, um das Sensor-Ausgangssignal zur Einstellung des Spaltes
zu verwenden.
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Die FR-A-2 537 832 offenbart einen Feldhäcksler, der einen automatischen
Scherbalken-Einstellmechanismus gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen
Anspruchs aufweist. Diese den Stand der Technik darstellende Offenbarung sieht
jedoch weder irgendwelche Einrichtungen zur Kontrolle irgendwelcher ungewöhnlicher
Betriebsbedingungen noch irgendwelche Einrichtungen zur geeigneten Reaktion auf
derartige ungewöhnliche Bedingungen vor.
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Die vorliegende Erfindung ergibt einen Feldhäcksler mit einem einstellbaren
Scherbalken, der mit einem rotierenden Schneidkopf zusammenwirken kann, um
zwischen dem Scherbalken und dem Schneidkopf hindurchlaufendes Material zu
schneiden, mit Einrichtungen zur Messung einer Berührung zwischen dem
Scherbalken und dem Schneidkopf, mit einem Einstellmechanismus, der
Motoreinrichtungen einschließt, die betriebsmäßig mit dem Scherbalken gekoppelt
sind, mit Startsteuereinrichtungen und mit elektrischen Steuereinrichtungen, die mit
dem Einstellmechanismus zusammenwirken können, um dessen Motoreinrichtungen
einzuschalten, um den Scherbalken gegenüber dem Schneidkopf zu bewegen, damit
automatisch das Spiel zwischen dem Scherbalken und dem Schneidkopf eingestellt
wird.
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Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß:
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- Einrichtungen zur Messung der Größe des durch die Motoreinrichtungen
fließenden Stromes vorgesehen sind, und
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- die elektrischen Steuereinrichtungen einen Mikroprozessor zur Steuerung
des Einschaltens der Motoreinrichtung in Abhängigkeit einerseits von Signalen, die
dem Mikroprozessor von den Startsteuereinrichtungen und den Meßeinrichtungen
zugeführt werden, und andererseits von einem von dem Mikroprozessor ausgeführten
Programm umfassen, wobei der Mikroprozessor weiterhin während der automatischen
Scherbalken-Einstellung und in Abhängigkeit von dem Programm betreibbar ist, um
das dem Mikroprozessor von den Strom-Meßeinrichtungen zugeführte Signal zu
kontrollieren und die Motoreinrichtungen abzuschalten, wenn die Größe des Stromes
über ein vorgegebenes Zeitintervall nicht innerhalb eines vorgegebenen Bereiches
liegt.
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Eine Schneidvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung wird nunmehr
ausführlicher in Form eines Beispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten
Zeichnungen beschrieben, in denen:
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Fig. 1 schematisch ein Einstellsteuersystem zur automatischen Steuerung
der Einstellung eines Scherbalkens gegenüber einem rotierenden Schneidkopf zeigt,
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Fig. 2 eine schematische Darstellung ist, die zur Erläuterung des Verfahrens zur
Einstellung des Scherbalkens nützlich ist,
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Fig. 3 die Befestigung eines Aufprallelementes und eines Schwingungssensors
auf einer Scherbalkenhalterung zeigt,
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Fig. 4A und 4B bei Anordnung in der in Fig. 4C gezeigten Weise ein Schaltbild
der elektrischen Steuerungen zur Steuerung der Scherbalkeneinstellung und der Prüf-
und Empfindlichkeitseinstellung des Schwingungssensors bilden,
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Fig. 5 die Klopfsensor-Ausgangsschaltungen und die Schaltungen zur Zuführung
von Bezugssignalen an den Analog-/Digital-Wandler zeigt,
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Fig. 6 die INITIALISIER-Routine zeigt,
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Fig. 7 die BEREITSCHAFTS-(READY-)Routine zeigt,
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Fig. 8 die NMIR-Routine zeigt,
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Fig. 9 die TSTGEN-Routine zeigt,
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Fig. 10A und 10B die GETNOI-Routine zeigen,
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Fig. 11 die PULOUT-Routine zeigt,
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Fig. 12A-12C die ADJUST-(EINSTELL-)Routine zeigen, und
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Fig. 13 die PULFOUT-Subroutine zeigt.
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Fig. 1 zeigt schematisch eine Scheidvorrichtung mit einem rotierenden Schneidkopf
oder einer Messertrommel 100 und einem einstellbaren, jedoch stillstehenden
Scherbalken oder einer Gegenschneide 102. Lediglich als Beispiel kann die
Schneidvorrichtung durch den Schneidkopf und den Scherbalken eines Feldhäckslers
gebildet sein, wie er in der US-A-4 678 130 beschrieben ist. Der Scherbalken 102 ist
auf einem Stützbalken 104 befestigt, jedoch gegenüber diesem Stützbalken durch die
Betätigung von Gestängen, wie z. B. von zwei Schraubenspindeln 106, 108 beweglich.
Der Schneidkopf 100 trägt eine Vielzahl von Messern, die bei einer Drehung des
Schneidkopfes mit dem Scherbalken 102 zusammenwirken, um Material zu schneiden,
das zwischen dem Schneidkopf und dem Scherbalken hindurchläuft.
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Ein erster in zwei Richtungen antreibbarer oder bidirektionaler Motor 110 treibt eine
Schraubenspindel 106 an, die mit einem ersten Ende A des Scherbalkens verbunden
ist. Ein zweiter bidirektionaler Motor 112 treibt die Schraubenspindel 108 an, die mit
einem zweiten Ende B des Scherbalkens verbunden ist.
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Die Einstellung des Scherbalkens gegenüber dem Schneidkopf 100 wird bei
rotierenden Schneidkopf durchgeführt. Ein Tachometer 114 stellt die Drehung der
Welle des Schneidkopfes fest und erzeugt eine Folge von Impulsen, die die
Schneidkopf-Drehzahl darstellen und einer elektrischen Steuerschaltung 116 zugeführt
werden. Die Einstellung wird durch eine Messung von Schwingungen oder das Fehlen
von Schwingungen in dem Stützbalken 104 durchgeführt, die sich aus der Berührung
oder dem Fehlen einer Berührung zwischen dem Scherbalken 102 und den Messern
des rotierenden Schneidkopfes ergeben. Ein Schwingungssensor 118, der ein Kristall
sein kann, ist an dem Stützbalken 104 befestigt. Der Stützbalken weist eine mit
Innengewinde versehene Bohrung 120 (Fig. 3) auf, um einen
Befestigungsgewindebolzen aufzunehmen, der an der Kristallbefestigung vorgesehen ist.
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Weil die Einstellung durch Messung von Schwingungen durchgeführt wird, die sich aus
einer Berührung zwischen dem Scherbalken 102 und den Messern des Schneidkopfes
100 ergeben, ist es wesentlich, daß keine Scherbalken-Einstelltung versucht wird,
wenn der Sensor 118 nicht funktionsfähig ist. Ein magnetspulenbetätigter Klopfer 122
ist vorgesehen, um die Betriebsfähigkeit des Klopfsensors festzustellen. Der Klopfer
122 weist einen Befestigungsgewindebolzen auf, der den Klopfer an einer
Innengewindebohrung 124 in dem Stützbalken 104 befestigt. Die Magnetspule weist
einen federbelasteten Anker auf, der ein Aufprallelement 126 an seinem Ende trägt.
Wenn die Magnetspule mit Energie versorgt wird, so treibt sie das Aufprallelement 126
in Berührung mit dem Stützbalken 104 an, wodurch Schwingungen in dem Stützbalken
hervorgerufen werden, die von dem Sensor 118 gemessen werden. Die elektrische
Steuerung 116 steuert den Klopfer 122 impulsförmig an und analysiert die von dem
Sensor 118 zurückgelieferten Signale.
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Ein Tastschalter 128 ist auf einem Bedienfeld in der Nähe der Bedienungsperson
vorgesehen. Jedesmal dann, wenn die Bedienungsperson den Schalter 128 betätigt,
prüft die elektrische Steuerschaltung 116 die Betriebsfähigkeit des Sensors 118 sowie
seine Empfindlichkeit, führt eine Überprüfung aus, um festzustellen, ob sich der
Schneidkopf 118 dreht, und steuert selektiv zunächst einen der Motoren 110, 112 und
dann den anderen an, bis der Scherbalken 102 im wesentlichen parallel zum
Schneidkopf 10 verläuft und von diesem einen Abstand aufweist, der nicht größer als
ein vorgegebener kleiner Abstand in der Größenordnung von einigen wenigen
tausenstel Zoll ist.
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Die elektrischen Steuerschaltungen 116 sind in den Fig. 4A und 4B gezeigt und
schließen einen Mikroprozessor 200, einen EPROM 202, einen
Analog-/Digital-Wandler (ADC) 204, einen Peripherie-Schnittstellenadapter (PIA) 206,
einen Vielzweck-Schnittstellenadapter (VIA) 208, einen Adressendecodierer oder
-wähler 210 und eine Überwachungsschaltung 212 ein. Alle Einheiten mit Ausnahme
der Überwachungsschaltung sind über einen bidirektionalen 8-Bit-Datenbus 214
und/oder einen 16-Bit-Adressenbus 216 verbunden.
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Weil die Einzelheiten des VIA 208, des Mikroprozessors 200, des EPROM 202, des
ADC 204, des PIA 206 und des Adressendecodierers 210 in der Technik gut bekannt
sind, werden sie hier nicht ausführlich beschrieben, sondern es wird lediglich
nachfolgend eine kurze Beschreibung jedes dieser Teile gegeben.
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Der Mikroprozessor 200 kann ein Mikroprozessor vom Typ Motorola 6802 mit einem
lnternspeicher zur begrenzten Speicherung von Daten während eines
Bearbeitungsvorganges sein. Der Mikroprozessor weist acht
Eingangs-/Ausgangsanschlüsse D7-D0, die mit dem Datenbus 214 verbunden sind, und 16
Ausgangsanschlüsse A15-A0 zur Lieferung einer in dem Mikroprozessor erzeugten Adresse an
den Adressenbus 216 auf. Wenn ein Datenregister in dem Mikroprozessor mit einem
Datenbyte zur Zuführung an den Datenbus geladen wird, so steuert der
Mikroprozessor das Signal R/ an der Leitung 218 auf ein logisches Null-Signal an,
während, wenn das Datenregister ein Datenbyte von dem Datenbus empfangen soll,
der Mikroprozessor das Signal R/ auf einen logischen Eins-Wert bringt. Wenn der
Mikroprozessor eine Adresse an den Adressenbus anlegt, so erzeugt er das Signal
'gültige Speicheradresse' (VMA) an der Leitung 220, und dieses Signal wird dem
Torsteuereingang des Adressendecodierers 210 zugeführt. Der Mikroprozessor gibt
ein Einphasen-Taktsignal von seinem E-Anschluß an eine Leitung 222 ab.
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Der Mikroprozessor 200 weist einen nichtmaskierbaren Unterbrechungs-(NMI-)
Eingangsanschluß auf. Ein einen niedrigen Pegel aufweisendes Signal an diesem
Anschluß bewirkt, daß der Mikroprozessor 200 eine nichtmaskierbare
Unterbrechungsfolge einleitet. Der Mikroprozessor 200 weist weiterhin einen Rücksetz-
Eingangsanschluß R auf, und wenn das Signal an der Leitung 230 einen niedrigen Pegel
annimmt, so werden die Register in dem Mikroprozessor gelöscht und der
Mikroprozessor wird inaktiv. Wenn das Signal an dem Anschluß R einen hohen Pegel
annimmt, so bewirkt dies, daß der Mikroprozessor 200 eine Wiederstart-Folge beginnt.
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Die Adressenbus-Bits A15-A13 sind mit den Eingangsanschlüssen des
Adressendecodierers 210 verbunden. Jedesmal wenn der Mikroprozessor ein Signal
an die Leitung 220 abgibt, ermöglicht dies dem Adressencodierer, die drei
Adressenbits zu decodieren und ein Signal an einer der Leitungen 223 bis 226 zu
erzeugen. Die Leitung 223 ist mit dem -Eingang des VIA 208 verbunden. Die
Leitung 242 ist mit den - und -Eingängen des EPROM 202 verbunden. Die
Leitung 225 ist mit dem -Eingang des ADC 204 verbunden, während die Leitung
226 mit dem -Eingang des PIA 206 verbunden ist.
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Der EPROM 202 kann vom Typ 2764 sein, der in der Lage ist, 8K 8-Bit-Bytes zu
speichern. Wenn das Signal an der Leitung 224 einen niedrigen Pegel annimmt, so
erfolgt ein Zugriff auf den Speicherplatz in dem EPROM, der durch die dem EPROM
von dem Bus 216 zugeführten Adresse festgelegt ist. Der Speicherplatz wird entweder
von dem Mikroprozessor beschrieben, oder er wird von dem Mikroprozessor gelesen,
und zwar in Anhängigkeit davon, ob das Signal R/ einen hohen bzw. niedrigen
Pegel aufweist. Der EPROM 202 speichert Daten und das Programm, das von dem
Mikroprozessor ausgeführt wird.
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Der VIA 208 kann von Typ 6522 sein, wie er beispielsweise von der Firma Rockwell
oder Synertek hergestellt wird. Wie dies auf den Seiten 2526-2530 der
Veröffentlichung IC Master 1980, veröffentlicht von United Technical Publications,
beschrieben ist, schließt der VIA 208 insgesamt 16 adressierbare Register und
Intervallzeitgeber oder Zähler ein. Diese Register und Intervallzeitgeber werden
dadurch adressiert, daß eine Adresse von den vier Bits niedriger Ordnung des
Adressenbus 216 an die Register-Auswahleingänge RS3-RS0 angelegt werden. Daten
werden aus den Registern und Zählern über Datenanschlüsse D7-D0 ausgelesen oder
in diese eingegeben, die mit dem Datenbus 214 verbunden sind. Der VIA wird nur
dann freigegeben, wenn der Mikroprozessor eine hexadezimale Adresse abgibt, deren
Bits höherer Ordnung bewirken, daß der Adressendecodierer 210 ein niedriges Signal
an der Leitung 223 erzeugt, das den Chipauswahleingang ( ) des VIA freigibt. Das
Register oder der Zähler, auf das bzw. auf den ein Zugriff erfolgt, ist durch die vier Bits
niedriger Ordnung des Adressenbus bestimmt, die den Register-Auswahleingängen
RS3-RS0 des VIA zugeführt werden. Das Register oder der Zähler, auf das bzw. den
ein Zugriff erfolgt, wird entweder ausgelesen oder es erfolgt ein Schreibvorgang in
dieses bzw. diesen und zwar in Abhängigkeit davon, ob der Mikroprozessor 200 ein
Signal mit hohen bzw. niedrigem Pegel an der Leitung 218 an den R/ -Anschluß des
VIA abgibt. Der 02-Eingang des VIA ist ein Takteingang, der zum Auslösen von
Datenübertragungen verwendet wird. Er ist über die Leitung 222 mit dem E-Anschluß
des Mikroprozessors 200 verbunden. Alle Schaltungen in dem VIA 208 werden
zurückgesetzt, wenn das Signal an der Leitung 230 einen niedrigen Pegel
annimmt. Der VIA 208 erzeugt ein Ausgangssignal CB2, das zu Steuerzwecken
verwendet wird. Das Mikroprozessor-Programm sendet periodisch ein Byte von
Steuerinformation an den VIA 208, um eine Pegeländerung an CB2 herbeizuführen
und um Impulse an die Überwachungsschaltung 212 zu liefern. Die
Überwachungsschaltung kann durch zwei monostabile Multivibratoren gebildet sein, die in Serie
geschaltet sind. Von der VIA an der Leitung 232 periodisch erzeugte Impulse führen
zu einem periodischen Rücksetzen der Überwachungsschaltung, so daß dessen
Ausgangssignal inaktiv bleibt. Wenn das Programm keine Signale zur impulsförmigen
Ansteuerung der Leitung 232 an die Leitung VIA 208 mehr liefert, so läuft die
Einstellzeit der Überwachungsschaltung ab und diese liefert ein Ausgangssignal, um
den Mikroprozessor, den VIA und den PIA 206 zurückzusetzen. Die
Überwachungsschaltung 212 weist weiterhin einen Eingang 234 auf, der von einer (nicht gezeigten)
Überwachungsschaltung abgeleitet wird, der die Versorgungsspannung der
Logikschaltung überwacht. Wenn diese Spannung sich über vorgegebene Grenzen
hinaus ändert, so bewirkt das Signal an der Leitung 234, daß die
Überwachungsschaltung 212 ein Ausgangssignal zum Rücksetzen des
Mikroprozessors, des PIA und des VIA erzeugt. Die 5-Volt-Versorgungsspannung für
die Schaltungen nach den Fig. 4A und 4B kann von der 12-Volt-Batterie abgeleitet
werden, die Leistung für die Erntemaschine liefert, wenn diese selbstfahrend ist, oder
von der Batterie des Traktors, der die Erntemaschine zieht.
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Der VIA 208 weist zwei 8-Bit-Eingangs-/Ausgangsanschlüsse PA und PB auf. Die
Bit-Positionen der Anschlüsse sind einzeln entweder als Eingang oder als Ausgang
programmierbar. Zwei Busse, die zusammen mit 231 bezeichnet sind, verbinden PA
und PB mit äußeren, in Fig. 4B gezeigten Schaltungen. Der Anschluß-A-Bus ist zum
Empfang der Ausgangssignale einer Vielzahl von Verstärkern 241 bis 244
angeschaltet. Der Verstärker 241 weist einen mit der 5-V-Logikversorgungsspannung
verbundenen Eingang und einen zweiten Eingang auf, der über zwei Widerstände 248
und 250 mit der 12-V-Leistungsversorgung verbunden ist. Der Verbindungspunkt
zwischen den Widerständen 248 und 250 ist über einen Schalter 252 mit Erde
verbunden. Solange der Schalter 252 geschlossen ist, legt der Verstärker ein logisches
Null-Signal an den Bus an, doch liefert, wenn der Schalter 252 geöffnet ist, der
Verstärker ein logisches Eins-Signal an den Bus. Der Schalter 252 ist mit einem (nicht
gezeigten) Einrückhebel verbunden, der betätigt wird, damit ein Kettenantrieb eine
Drehung des Schneidkopfes 100 hervorruft. Der Schalter 252 wird somit geschlossen,
wenn Antriebsleistung an den Schneidkopf angelegt wird.
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Die Verstärker 242-244 sind in der gleichen Weise ausgebildet, wie der Verstärker
241, wobei Schalter 254 und 256 mit Verstärkern 242 bzw. 243 verbunden sind,
während Schalter 258 und 260 mit dem Verstärker 244 verbunden sind. Diese Schalter
sind alle Grenzschalter zur Feststellung, ob die Enden des Scherbalkens 102 Ihre
Grenzstellungen der Bewegung in Richtung auf den Schneidkopf 100 und von diesem
fort erreicht haben. Die Schalter 254 und 256 werden betätigt, wenn die Enden A bzw.
B des Scherbalkens 102 den Grenzwert ihrer Bewegung von dem Schneidkopf 100
fort erreicht haben. Die Schalter 258 und 260 sind in Serie miteinander verbunden, so
daß der Verstärker 244 ein logisches 1-Ausgangssignal erzeugt, wenn einer der
Schalter geöffnet ist, d. h. wenn entweder das Ende A oder das Ende B den Grenzwert
seiner Bewegung in Richtung auf den Schneidkopf 100 erreicht hat. Die Grenzschalter
258, 260 sind in die Gehäuse der Motoren 110 und 112 eingebaut und werden durch
bidirektionale mechanische Zählermechanismen betätigt, die die Drehungen der
Schraubenspindeln 106 und 108 zählen.
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Der Tachometer 114 (Fig. 1) erzeugt eine Folge von Ausgangsimpulsen mit einer
Rate, die proportional zur Drehzahl des Schneidkopfes 100 ist. Die Impulse werden
über eine Leitung 262 (Fig. 4B) an einen Eingang eines Vergleichenrerstärkers 264
angelegt. Ein Spannungsteiler mit zwei Widerständen 266 und 268 ist zwischen 5 V
und Erde angeschaltet, und eine Bezugsspannung wird von dem Verbindungspunkt
der Widerstände an einen zweiten Eingang des Verstärkers 264 angelegt. Wenn der
Tachometer einen Ausgangsimpuls erzeugt, der die Größe der Bezugsspannung
überschreitet, so legt der Verstärker 264 ein logisches 1-Signal an die Bitposition 6
des B-Busses an. Diese Impulse werden von einem Zähler (Zeitgeber 2) in dem VIA
208 gezählt.
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Fünf Bits des Anschlusses B des VIA sind über einen B-Bus mit fünf Invertern 270-274
verbunden. Die Ausgänge der Inverter 270-273 sind mit den Basisanschlüsen von mit
geerdetem Emitter betriebenen Transistoren 280-284 verbunden. Die Kollektoren der
Transistoren 280-283 sind mit der 12 V-Quelle über die Wicklungen von jeweiligen
Relais K2-K5 verbunden, während der Kollektor des Transistors 284 mit der
12 V-Quelle über einen akustischen Alarm 286 verbunden ist.
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Die Drehrichtung des Motors 110 wird durch die Kontakte der Relais K2 und K3
gesteuert, von denen lediglich eines zu einer vorgegebenen Zeit angesteuert werden
kann. Wenn das Relais K2 angesteuert ist, so dreht sich der Motor in einer Richtung,
um das Ende A (Fig. 2) des Scherbalkens 102 nach innen in Richtung auf den
Schneidkopf 100 zu bewegen. Der Strompfad erstreckt sich von 12 V über die Kontakte
K2a, den Motor 110, die Ruhekontakte K3b und den Widerstand 288 nach Erde. Wenn
andererseits das Relais K3 angesteuert ist, so erstreckt sich ein Kreis von der
12 V-Quelle über die Kontakte K3a, den Motor 110, die Kontakte K2b und den
Widerstand 288 nach Erde. Weil der Stromfluß dann in der entgegengesetzten
Richtung durch den Motor verläuft, dreht sich dieser in der entgegengesetzten
Richtung, um das Ende A des Scherbalkens 102 von dem Schneidkopf 100 fort zu
bewegen. Wenn keines der Relais K2 oder K3 angesteuert ist, dreht sich der Motor
110 nicht, weil die Kontakte K2a und K3a beide offen sind.
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Die Relais K4 und K5 weisen normalerweise offene oder Arbeitskontakte K4a und K5a
und normalerweise geschlossene oder Ruhekontakte K4b und K5b auf. Die Relais K4
und K5 steuern den Motor 112 in genau der gleichen Weise, wie der Motor 110 durch
die Relais K2 und K3 gesteuert wird.
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Das Bit 7 des Anschlusses B des VIA 208 wird durch einen der Zeitgeber in dem VIA
208 gesteuert. Der Zeitgeber (TIC) bewirkt das Auftreten eines
Unterbrechungsimpulses an PB7 jedesmal dann, wenn der Zähler geladen wird, wobei
die Verzögerung zwischen dem Laden des Zählers und dem Auftreten des Impulses
durch den Wert bestimmt ist, der in den Zähler eingegeben wurde. PB7 ist über eine
Leitung 235 mit dem -Eingang des Mikroprozessors 200 verbunden, so daß das
von dem Mikroprozessor ausgeführte Programm periodisch unterbrochen wird und
eine Routine ausgeführt wird, um die verschiedenen Schalter auszulesen und
verschiedene Steuersignale an die VIA- und PIA-Busse abzugeben.
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Ein Bit des PB-Bus ist mit einer PNP-Treiberschaltung vom Typ 3548 verbunden. Der
Ausgang der Treiberschaltung ist über die Magnetspule des Klopfers 122 mit Erde
verbunden. Wie dies weiter unten erläutert wird, wird die Magnetspule angesteuert,
um Schwingungen in dem Scherbalken 104 hervorzurufen, und die resultierenden, von
dem Sensor 118 gemessenen Schwingungen werden analysiert, um dessen
Betriebsfähigkeit zu bestimmen.
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Der PIA 206 kann ein Peripherie-Schnittstellenadapter vom Typ 6821 sein. Dieses
Bauteil ist in der Technik gut bekannt, und es ist allgemein ähnlich zu dem VIA 208,
mit der Ausnahme, daß dieses Bauteil keine Zeitgeber einschließt. Der PIA 206 weist
zwei 8-Bit-Anschlüsse PA und PB auf, die mit einem A-Bus und einem B-Bus
verbunden sind, die zusammen als Busse 300 dargestellt sind. Die Bitpositionen der
Anschlüsse sind einzeln als Eingang oder Ausgang programmierbar. Lediglich zwei
Bitpositionen des Anschlusses A werden verwendet, und sie sind als Eingänge
programmiert. Diese Bitpositionen empfangen die Ausgänge von zwei Verstärkern 302
und 304. Ein Beendigungs-(QUIT-)Schalter 306 ist zwischen Erde und einem
Eingang des Verstärkers 302 angeschaltet, so daß, wenn der Schalter geschlossen
wird, der Verstärker ein logisches 1-Signal über den BUS an den PIA anlegt. Der
Schalter 206 wird betätigt, um einen Scherbalken-Einstellvorgang zu stoppen oder zu
unterbrechen.
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Der Schalter 128 ist mit einem Eingang des Verstärkers 304 verbunden, und wenn
dieser Verstärker betätigt wird, so legt der Verstärker ein logisches 1-Signal über den
BUS an den PIA an. Der Schalter 128 ist der Einstell-(ADJUST-)Schalter, der eine
Scherbalken-Einstellfolge einleitet.
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Es werden lediglich 7 Bits des Anschlusses B des PIA 206 verwendet, und diese sind
alle als Ausgänge programmiert. Jedes Bit ist über einen Treiber 310 und eine
Leuchtdiode 314 mit 12 V verbunden. Diese Leuchtdioden liefern einer
Bedienungsperson optische Alarmsignale oder Anzeigen für den Zustand des
Systems, indem sie anzeigen, daß das System für den Beginn eines Einstellzyklus
bereit ist, daß der Schalter 306 betätigt wurde, um einen Einstellzyklus zu
unterbrechen, daß ein Motor 110 oder 112 blockiert wurde, daß der Schneidkopf sich
nicht dreht, daß ein Ende der Bewegungsbahn erreicht wurde, daß der Sensor 118
nicht betriebsfähig ist, oder daß gerade ein Scherbalken-Einstellvorgang abläuft.
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Der ADC 204 kann ein Wandler vom Typ 0844 sein, wie er beispielsweise auf Seite
3537 der Veröffentlichung 'IC Master', Band 2, 1984 beschrieben ist. Der Wandler
weist vier Multiplex-Eingangskanäle auf, doch werden lediglich CH1, CH2 und CH4 bei
der vorliegenden Erfindung verwendet. Der Wandler wird nur dann freigegeben, wenn
die an den Wähler 210 von dem Mikroprozessor 200 angelegte Adresse bewirkt, daß
das Signal an der Leitung 225 einen niedrigen Pegel annimmt. Diese Leitung ist mit
dem CS-Anschluß des Wandlers verbunden.
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Der Mikroprozessor 200 startet einen Wandlerzyklus dadurch, daß ein Befehl an den
Datenbus 214 angelegt wird, um dem Kanal auszuwählen, und um die Leitung 218 auf
einen niedrigen Pegel zu bringen. Die Leitung 218 ist mit einem Eingang von zwei
NAND-Gliedern 320 und 322 verbunden. Der zweite Eingang des NAND-Gliedes 320
ist mit +5 V verbunden, während der Ausgang des NAND-Gliedes mit einem weiteren
NAND-Glied 324 verbunden ist. Der E-Ausgang des Mikroprozessors 200 ist mit einem
Eingang der NAND-Glieder 322 und 324 verbunden, und die Ausgänge dieser beiden
NAND-Glieder sind mit dem R- bzw. WR-Eingang des Wandlers verbunden. Wenn
das Signal an der Leitung 218 einen niedrigen Pegel aufweist, so erzeugt das
NAND-Glied 324 ein niedriges Ausgangssignal, wenn das Taktsignal an der Leitung
222 einen hohen Pegel annimmt. Das Ausgangssignal des NAND-Gliedes 324 gibt den
Wandler frei, so daß die durch den Befehl festgelegte Operation ausgeführt wird.
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Der Wandler benötigt ungefähr 40 Mikrosekunden, um einen Analogwert in einen
Digitalwert umzuwandeln. Die Programmierung des Mikroprozessors 200 ist derart,
daß er, sobald er einen Zyklus des Wandlers 204 einleitet, entweder wartet oder
andere Operationen ausführt, bis zumindestens 40 Mikrosekunden verstrichen sind.
Der Mikroprozessor 200 legt dann eine Adresse an den Bus 216 an, so daß der
Wähler 210 ein Signal an der Leitung 225 zur Auswahl des Wandlers erzeugt.
Gleichzeitig bringt der Mikroprozessor 200 das Signal an der Leitung 218 auf einen
hohen Pegel. Wenn das Taktsignal an der Leitung 222 einen hohen Pegel annimmt,
erzeugt das NAND-Glied 322 ein Ausgangssignal, das den Wandler freigibt, um den
umgewandelten Wert an den Bus 214 anzulegen, von dem aus es zum
Mikroprozessor 200 gelangt.
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Das Analogsignal von dem Klopfsensor 118 wird dem CH1-Eingang des A/D-Wandlers
über eine Schaltung (Fig. 5) zugeführt, die Widerstände 328 und 329, Verstärker 330
und 332, eine Spitzenwert-Halteschaltung 334 und einen Pufferverstärker 336
einschließt. Zwei Widerstände 331, 333 liefern eine erste Bezugsspannung, die zu
dem Ausgang des Klopfsensor-Ausgangssignals hinzuaddiert wird, wobei der Ausgang
des Verstärkers 330 proportional zur Summe des Bezugssignals und des von dem
Sensor abgeleiteten Differenzsignals ist. Eine zweite Bezugsspannung wird von einem
Spannungsteiler mit Widerständen 337 und 339 abgeleitet. Die zweite
Bezugsspannung wird einem Verstärker 341 zugeführt, und der Ausgang des
Verstärkers ist mit einem Verbindungspunkt 338 zwischen der
Spitzenwert-Halteschaltung 334 und dem Pufferverstärker 336 verbunden.
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Der Ausgang des Verstärkers 341 wird weiterhin dem CH4-Eingang des ADC 204
zugeführt. Der ADC 204 wird so gesteuert, daß er in einer Differenzbetriebsweise
arbeitet, so daß er die Differenz der Größe der Analogsignale an CH1 und CH4
bestimmt und diese Differenz in einen digitalen Wert zur Übertragung an den
Mikroprozessor 200 umwandelt.
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Widerstände 343 und 345 bilden einen Spannungsteiler, der angezapft ist, um ein
Eingangssignal an einen Verstärker 346 zu liefern. Der Ausgang dieses Verstärkers
wird dem Vr-Eingang des ADC 204 zugeführt, um den Bereich des Wandlers
einzustellen.
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Während eines Scherbalken-Einstellvorganges steuern die Motoren 110 und 112 (Fig.
44B) die Bewegung des Scherbalkens 102. Wie dies weiter oben erläutert wurde,
erstreckt sich die Schaltung zur Speisung entweder des Motors 110 oder des Motors
112 in jeder Richtung durch einen Strommeßwiderstand 288. Durch Abtasten der
Spannung längs des Widerstandes 288 ist es daher möglich, festzustellen, wenn einer
der Motoren blockiert ist, oder ob der Motor, der laufen sollte, nicht tatsächlich angesteuert
ist. Die längs des Widerstandes 288 erzeugte Spannung wird über einen
Operationsverstärker 340, eine Filterschaltung 342 und einen Pufferverstärker 344
dem CH2-Eingang des ADC 204 zugeführt, an dem diese Spannung abgetastet
werden kann. Der ADC subtrahiert die Größe des CH4-Signals erst dann von dem
CH2-Signal, wenn eine Analog-/Digital-Wandlung durchgeführt wird.
INITIALISIERUNGS-, BEREITSCHAFTS- UND NMIR-Routinen
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Wenn die Leistung eingeschaltet wird, durchläuft der Mikroprozessor 200 automatisch
eine Initialisierungsroutine (Fig. 6), während der die verschiedenen Register und
Zeitgeber in dem VIA und dem PIA eingestellt werden. Diese Routine löscht weiterhin
die Schalterregister oder Speicherplätze im Speicher 202, die Anzeigen für den zuletzt
abgetasteten Zustand der verschiedenen Schalter speichern. Die Routine löscht dann
die QUIT-, PULSW- und RPMOK-Flaggen und setzt eine FIRST-Flagge. Zusätzlich
werden Flaggen gesetzt, um den Alarm und die Alarmlampen sowie die Sensorlampe
abzuschalten. Der Stapelspeicher in dem Mikroprozessor 200 wird initialisiert, worauf
das Programm zum ersten Schritt der BEREITSCHAFTS-(READY-)Routine verläuft.
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Die BEREITSCHAFTS-Routine ist in Fig. 7 gezeigt. Sie beginnt im Schritt 700 mit dem
Setzen der Flagge POUTF. Die Bereitschaftslampen-Flagge wird gesetzt, so daß die
Bereitschaftslampe eingeschaltet werden kann, wenn die NMIR-Routine als nächstes
ausgeführt wird. Die Sensorlampenflagge wird gelöscht, so daß die Sensorlampe
abgeschaltet wird, wenn der VIA 208 beim nächsten Mal die Überwachungsschaltung
212 impulsförmig ansteuert. Die BUSY- und ALFLG-Flaggen werden gelöscht, worauf
das Programm zum Schritt 702 übergeht, in dem es ein Warten auf einen
Unterbrechungsbefehl ausführt. Unter ungefähr 2,5 ms-Intervallen tritt ein Impuls an
PB7 des VIA 208 auf, wodurch ein impulsförmiges Signal an dem NMI-Eingang des
Mikroprozessors 200 geliefert wird. Der Mikroprozessor unterbricht die Routine, die er
ausführt, in diesem Fall die READY-Routine, und führt die in Fig. 8 gezeigte
NMIR-Routine aus.
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Im Schritt 800 lädt die NMIR-Routine den Zähler TIC im VIA 208. Dieser Zähler wird
abwärtsgeschaltet, und wenn er den Inhalt 0 erreicht, liefert er erneut einen Impuls an
PB7 des VIA, um eine weitere NMIR-Routine einzuleiten. Der PIA prüft als nächstes
die QUIT- und ADJUST-Schalter und setzt Flaggen, die anzeigen, welche Schalter
betätigt sind. Zusätzlich wird, wenn beide Schalter betätigt sind, eine Flagge PULSW
gesetzt. Der Mikroprozessor adressiert dann den ADC 204 zur Einleitung eines Lese-
Umwandlungszyklus mit CH2 als ausgewähltem Eingang. Dadurch wird der
Motorstrom abgetastet und in einen Digitalwert umgewandelt.
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Im Schritt 801 wird die CLFLG-Flagge geprüft, um festzustellen, ob die Kupplung in
dem Schneidkopf-Antriebsstrang eingekuppelt wurde, um den Kupplungsschalter 252
zu betätigen. Wenn dies nicht der Fall ist, wird eine Flagge gesetzt, um eine der
Anzeigelampen 314 einzuschalten, um anzuzeigen, daß die Drehzahl des
Schneidkopfes nicht innerhalb von bestimmten Grenzen liegt, und das Programm
verzweigt zum Schritt 812 zum Einschalten des Anzeigers. Dann erfolgt eine Rückkehr
zu der Routine, die unterbrochen wurde.
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Wenn CLFLG anzeigt, daß die Kupplung eingekuppelt ist, so verläuft das Programm
zum Schritt 802, in der die FIRST-Flagge geprüft wird. Diese Flagge wurde während
der INIT- oder Initialisierungsroutine gesetzt, so daß das Programm vom Schritt 802
zum Schritt 804 verläuft, in dem FIRST gelöscht wird und ein Wert in RPMFLG gesetzt
wird. Dieser Wert wird abwärts gezählt, um die Zeitdauer des Intervalls festzulegen,
während dessen Tachometerimpulse, die von dem Schneidkopf-Tachometer 114
erzeugt werden, in dem Zähler 2 in dem VIA 208 gezählt werden.
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Im Schritt 806 wird RPMFLG geprüft, um festzustellen, ob das Zeitintervall abgelaufen
ist. Unter der Annahme, daß dies nicht der Fall ist, verkleinert das Programm RPMFLG
im Schritt 808, und im Schritt 810 wird der umgewandelte Wert des Stromes, der
durch die Scherbalken-Einstellmotoren fließt, von dem ADC 204 ausgelesen und
gespeichert. Im Schritt 812 sendet das Programm Daten an den PIA 206 zum
Einschalten der entsprechenden Anzeigelampen. Das Programm kehrt dann zu der
Routine zurück, die unterbrochen wurde, um den Befehl auszuführen, der auf den
letzten Befehl folgt, der vor der Unterbrechung ausgeführt wurde.
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In Fig. 7 bilden die Schritte 702 und 704 eine Schleife, die wiederholt ausgeführt wird,
bis die Prüfung im Schritt 704 ergibt, daß ein voreingestelltes Zeitintervall abgelaufen
ist. Das Programm prüft dann die ADJSW-Flagge bei 706 und die PULSW-Flagge im
Schritt 708. Unter der Annahme, daß der Einstell-(ADJUST-) Schalter weder allein
noch zusammen mit dem QUIT-Schalter betätigt wurde, führt das Programm ein
weiteres Warten auf eine Unterbrechung im Schritt 710 aus und führt dann eine
Rückwärtsschleife zum Schritt 700 aus. Daher wird unter der Annahme, daß der
ADJUST-(Einstell-)Schalter
nicht betätigt ist, die READY-(Bereitschafts-) Routine
wiederholt ausgeführt, wobei die Routine alle 2,5 ms unterbrochen wird, um die NMIR-
Routine auszuführen. Weil FIRST im Schritt 804 während der ersten Ausführung der
NMIR-Routine nach dem Einkuppeln der Schneidkopf-Kupplung gelöscht wird,
verzweigt das Programm bei der zweiten und nachfolgenden Ausführungen der
Routine vom Schritt 802 zum Schritt 806. RPMFLG wird im Schritt 808 bei jeder
Ausführung der NMIR-Routine verkleinert, und nach 255 ms ist RPMFLG auf Null
verringert. Die Prüfung im Schritt 806 erweist sich als wahr, und das Programm
bewegt sich zum Schritt 814, in dem die Zählung der Tachometerimpulse, die in dem
Zeitgeber 2 in dem VIA 208 akumuliert wurden, ausgelesen und gespeichert wird, und
RPMFLG wird neu geladen, um ein weiteres 255 ms-Intervall abzumessen.
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RPMMIN ist ein Wert, der die minimal zulässige Drehgeschwindigkeit des
Schneidkopfes 100 darstellt. Im Schritt 816 wird RPMMIN mit der Zählung der
Tachometerimpulse verglichen. Wenn die Zählung gleich oder größer als RPMMIN ist,
so wird die RPMOK-Flagge im Schritt 818 gesetzt. Wenn die Zählung kleiner als
RPMMIN ist, so wird RPMOK im Schritt 820 gelöscht. Nach dem Schritt 818 oder 820
wird der ADC 204 adressiert, um erneut den umgewandelten Wert des
Einstellmotorstromes zu gewinnen.
TSTGEN-Subroutine
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Der Zweck der TSTGEN-Subroutine besteht in der Prüfung der Betriebsfähigkeit des
Klopfsensors 118 und seiner zugehörigen Schaltungen. Die TSTGEN-Subroutine ist
in Fig. 9 dargestellt und beginnt im Schritt 900, in dem TSTS auf 3 gesetzt wird,
SAMPLE auf 64 gesetzt wird und OKTST gelöscht wird. Im Schritt 901 wird ein Wert
an den VIA gesandt, der bewirkt, daß der VIA ein Signal über seinen B-Bus abgibt, um
den Treiber 275 anzusteuern, wodurch die Kopfer-Magnetspule 122 gespeist wird. In
Fig. 3 wird der Klopfer 126 gegen den Stützbalken 104 angetrieben. Hierdurch werden
Schwingungen in dem Stützbalken erzeugt, die von dem Klopfsensor 118 gemessen
werden können, um ein Analogsignal zu erzeugen. Dieses Signal durchläuft die
Schaltung nach Fig. 5 und wird dem CH1-Eingang des ADC 204 zugeführt.
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Im Schritt 902 adressiert der Mikroprozessor den ADC und startet den
Umwandlungszyklus. Im Schritt 903 führt der Mikroprozessor eine
Verzögerungsschleife aus und wartet 40 ms, während der ADC die CH1- und
CH4-Eingänge abtastet und die Differenz in einen Digitalwert umwandelt. Im Schritt
904 adressiert der Mikroprozessor den ADC und speichert den Digitalwert, der eine
Anzeige des Ausgangssignals des Klopfsensors ist.
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Das Programm tritt dann in eine Schleife ein, die die Schritte 905 bis 910 umfaßt. Im
Schritt 905 wird ein weiterer Analog-/Digital-Wandlerzyklus gestartet, im Schritt 906
wartet der Mikroprozessor auf den Abschluß des Umwandlungszyklus, und im Schritt
907 wird der umgewandelte Wert von dem ADC wiedergewonnen. Im Schritt 908 wird
der letzte (nächste) Abtastwert mit dem vorher umgewandelten Wert verglichen, der
gespeichert wurde, und der größere der beiden Werte wird gespeichert. Der Wert von
SAMPLES wird im Schritt 910 verkleinert und geprüft, und wenn er nicht auf Null
verkleinert wurde, so führt das Programm eine Schleifenbewegung zurück zum Schritt
905 aus. Daher wird für eine Prüfung die Klopfer-Magnetspule einmal im Schritt 901
impulsförmig angesteuert, um eine Schwingung in der Scherbalkenhalterung
hervorzurufen, und der Ausgang des Klopfsensors wird 64-mal abgetastet, wobei die
größten der 64 Abtastproben im Schritt 909 gespeichert werden. Nach der 64.
Abtastprobe ergibt die Prüfung im Schritt 910 einen wahren Wert, und das Programm geht
zum Schritt 911 über, in dem die gespeicherte größte Abtastprobe mit einem Wert
verglichen wird, der die minimale annehmbare Größe für den Signalausgang des
Klopfsensors darstellt.
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Wenn die größte Abtastprobe größer oder gleich der minimal annehmbaren Größe ist,
so wird OKTST im Schritt 912 vergrößert, bevor TSTS im Schritt 913 verkleinert wird.
Wenn die größte Abtastprobe kleiner als die minimal annehmbare Größe ist, so
vezweigt sich das Programm vom Schritt 911 zum Schritt 913, ohne OKTST zu
vergrößern.
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Im Schritt 914 wird TSTS abgetastet, um festzustellen, ob dieser Wert auf Null
verkleinert wurde. Wenn dies nicht der Fall ist, verzweigt sich das Programm zurück
zum Schritt 901, um erneut einen Impuls an den Klopfer abzugeben und die größte
der nächsten 64 Abtastproben zu bestimmen, die am Ausgang des Klopfsensors
abgenommen wurden.
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Nachdem drei Überprüfungen beendet wurden, erweist sich die Prüfung im Schritt 914
als wahr, und im Schritt 915 wird OKTST abgetastet, um festzustellen, ob dieser Wert
immer noch Null ist. Wenn er dies nicht ist, so bedeutet dies, daß die
Klopfsensor-Überprüfung erfolgreich war und zumindestens eine Abtastprobe
festgestellt wurde, die größer als der erforderliche minimale Wert ist. Wenn OKTST
immer noch Null ist, so bedeutet dies, daß der Klopfsensor nicht empfindlich genug
ist, um verwendet zu werden, oder daß eine Ausgangsschaltung nicht richtig arbeitet.
Das Programm verzweigt sich zum Schritt 916, um Flaggen zu setzen, um einen
Anzeiger 314 und den Alarm 286 einzuschalten. Ein Sprung erfolgt dann zu einer
Alarmroutine, um den Alarm auszulösen und um die Motoren abzuschalten. Obwohl
die ALARM-Routine nicht dargestellt ist, sei bemerkt, daß das Programm kontinuierlich
eine Schleife in der ALARM-Routine ausführt, bis die Bedienungsperson die Leistung
abschaltet und dann wieder einschaltet, so daß das Programm erneut die INITIALISE-
(Initialisierungs-)Routine ausführt, die in Fig. 6 gezeigt ist.
Die Störungsermittlungs-Subroutine
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Die Subroutine GETNOI ist in den Fig. 10A und 10B dargestellt. Während der
Ausführung dieser Routine wird der Ausgang des Klopfsensors bis zu viermal geprüft,
wobei jede Überprüfung 4096 Abtastproben umfaßt. Die maximale Anzahl von
Überprüfungen wird im Schritt 1000 eingestellt, und die Anzahl der Abtastproben wird
im Schritt 1009 eingestellt. Der Zweck der GETNOI-Subroutine besteht darin, die
Störschwingungen zu bestimmen, die in dem Scherbalken als Ergebnis des normalen
Maschinenbetriebs erzeugt werden, oder genauer gesagt, das Ausgangssignal des
Klopfsensors in Abhängigkeit von diesen Schwingungen. Die Subroutine erzeugt eine
digitale Anzeige der Störungen, und diese digitale Anzeige wird nachfolgend in der
weiter unten beschriebenen ADJUST-(Einstell-) Routine verwendet, um die
Empfindlichkeit des Systems auf das Ausgangssignal vom Klopfsensor einzustellen.
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Im Schritt 1001 wird die RPMOK-Flagge geprüft. Diese Flagge wird im Schritt 818 der
NMIR-Routine gesetzt, wenn die Schneidkopf-Drehzahl gleich oder größer als die
minimale Drehzahl ist, die durch RPMMIN dargestellt ist. Wenn der Schneidkopf keine
ausreichende Drehzahl aufweist, verzweigt sich das Programm zum Schritt 1002, in
dem eine Flagge gesetzt wird, um den Alarm einzuschalten. Im Schritt 1003 führt das
Programm ein Warten auf eine Unterbrechung aus, und nachdem NMIR ausgeführt
wurde, um erneut die Drehzahl des Messerkopfes abzutasten, verzweigt sich das
Programm zurück zum Schritt 1001. Die Schleife 1001 bis 1003 wird wiederholt, bis
die Drehzahl des Schneidkopfes oberhalb der vorausgewählten minimalen Drehzahl
RPMMIN liegt. Wenn die Drehzahl befriedigend ist, setzt die NMIR-Routine RMPOK,
und bei Rückkehr zu GETNOI erweist sich die Überprüfung im Schritt 1001 als wahr.
Das Progrmam schaltet dann die Alarmflagge im Schritt 1004 ab, und im Schritt 1005
springt es zur PULOUT-Subroutine, die nachfolgend beschrieben wird und die die
Einstellmotoren 110 und 112 für den Scherbalken 102 derart steuert, daß der
Scherbalken von dem Schneidkopf 100 fortbewegt wird. Dies stellt sicher, daß kein
Kontakt zwischen dem Schneidkopf und dem Scherbalken besteht, während die
Störgeräuschprüfung durchgeführt wird. Weil die PULOUT-Routine bei jeder
Ausführung jedesmal nur einen Motor ansteuert, stellt der Schritt 1005 tatsächlich zwei
Ausführungen der Subroutine dar.
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Im Schritt 1006 springt das Programm auf die TSTGEN-Subroutine, um die
Betriebsfähigkeit des Klopfsensors und seiner Ausgangsschaltungen zu prüfen. In den
Schritten 1007 und 1008 wartet das Programm auf eine Unterbrechung und auf das
Abklingen irgendwelcher Schwingungen, die in dem Scherbalken während TSTGEN
erzeugt werden.
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Der Schritt 1009 löscht zwei Speicherplätze, die mit HIGH (HOCH) und RAVG
bezeichnet sind, und setzt SAMPLES auf 4096. Das Programm tritt dann in eine
Schleife ein, die die Schritte 1010 bis 1014 umfaßt. Im Schritt 1010 springt das
Programm auf eine RDSENS-Subroutine. Diese Subroutine ist nicht dargestellt, umfaßt
jedoch Schritte, die äquivalent zu den Schritten 902 bis 904 sind. Das heißt, sie startet
einen Umwandlungszyklus zum Messen und Umwandeln des Ausganges des
Klopfsensors (abzüglich des Einganges an CH4) auf einen digitalen Wert, wartet, bis
die Umwandlung abgeschlossen ist, und liest den umgewandelten gemessenen Wert
von dem ADC. Im Schritt 1011 wird dieser gemessene Wert mit HIGH verglichen, und
der größere Wert wird in HIGH gespeichert. Im Schritt 1012 wird der gemessene Wert
zu RAVG hinzuaddiert, wobei dieser Wert eine akkumulierte Summe aller gemessenen
Werte darstellt. Im Schritt 1013 wird SAMPLES verkleinert, und im Schritt 1014 wird
dieser Wert überprüft, um festzustellen, ob 4096 Abtastproben genommen wurden.
Wenn dies nicht der Fall ist, führt das Programm eine Rückwärtsschleife zum Schritt
1010 aus.
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Wenn 4096 Abtastproben genommen wurden, speichert das Programm die größte
Abtastprobe in DATA2. Der Wert in RAVG wird überprüft, indem er durch einen festen
Wert dividiert wird und der Quotient überprüft wird, um festzustellen, ob er einen
Grenzwert überschreitet. Wenn dies der Fall ist, so ist dies eine Anzeige dafür, daß
zu starke Hintergrundgeräusche vorliegen, so daß das Programm zum Schritt 1022
verzweigt.
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Das Auftreten von zu starken Störgeräuschen bildet nicht den einzigen Grund dafür,
daß eine Störgeräuschprüfung zu einem fehlerhaften Ergebnis führt. Wenn der
während der 4096 Abtastproben gemessene höchste Wert einen vorgegebenen
Maximalwert übersteigt, so bedeutet dies, daß nicht genügend 'Freiraum' besteht. Dies
bedeutet, daß, wenn das Ausgangssignal des Klopfsensors, das sich aus der
Berührung zwischen dem Schneidkopf und dem Scherbalken ergibt, zu dem höchsten
Störgeräuschwert hinzuaddiert wird, dieser Wert das maximale Eingangssignal
übersteigt, das der ADC umwandeln kann. Der Inhalt von HIGH wird mit MAXN
verglichen, und wenn MAXN kleiner ist, verzweigt sich das Programm zum Schritt 1022.
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Eine Störgeräuschprüfung ergibt weiterhin einen Fehler, wenn der höchste gemessene
Störgeräuschwert den mittleren Störgeräuschwert aller Abtastproben um mehr als
einen festen Wert NMRG übersteigt. RAVG wird zu NMRG hinzuaddiert und bei
DATA3 gespeichert. HIGH wird mit der resultierenden Summe im Schritt 1020
verglichen, und wenn HIGH größer ist, so verzweigt sich das Programm zum Schritt
1022.
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Wenn eine Störgeräuschprüfung aus irgendeinem Grund fehlerhaft ist, so wird
CYCLES im Schritt 1022 verkleinert und im Schritt 1023 überprüft. Wenn dieser Wert
auf Null verkleinert wurde, setzt das Programm die Alarmflagge im Schritt 1024 und
springt zur Alarmroutine. Wenn die vier Überprüfungen nicht abgeschlossen wurde,
verzweigt sich das Programm von Schritt 1023 zurück zum Schritt 1001.
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Wenn sich irgendeine Überprüfung als erfolgreich erweist, so werden keine weiteren
Überprüfungen durchgeführt. Wenn eine Überprüfung erfolgreich ist, so erweist sich
die Überprüfung im Schritt 1020 als falsch und das Programm verläuft weiter zum
Schritt 1021, in dem HIGH zu MARG hinzuaddiert wird, um einen 'Störgeräuschwert'
zu gewinnen. Im Ergebnis nimmt die nachfolgend beschriebene ADJUST-Routine an,
daß irgendein Ausgangssignal von dem Klopfsensor, das kleiner als dieser Wert ist,
sich ausschließlich aus Störgeräuschen ergibt. Der Störgeräuschwert wird in N012
gespeichert, die POUTF-Flagge wird gelöscht, und es erfolgt eine Rückkehr zu der
aufrufenden Routine.
PULOUT-Subroutine
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Die PULOUT-Subroutine nach Fig. 11 wird aufgerufen, um ein Ende des Scherbalkens
102 nach außen, d. h. von dem Schneidkopf 100 fort, zu bewegen, und zwar um einen
vorgegebenen Betrag. Zu dem Zeitpunkt, zu dem die Subroutine aufgerufen wird,
enthält das Mikroprozessor-A-Register eine Anzeige dafür, welcher Motor 110 oder
112 anzusteuern ist, und in welcher Richtung, während das X-Register einen Wert
CYCLES enthält, der anzeigt, über wie viele 1/4-Sekunden-Intervalle der Motor
angesteuert werden soll.
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Die Subroutine beginnt im Schritt 1100 mit einer Überprüfung von POUTF. Wenn die
Flagge gesetzt ist, verzweigt sich das Programm zum Schritt 1102, in dem QSEC mit
einem Wert geladen wird, der eine Viertelsekunde anzeigt. QSEC wird im Schritt 1013
jedesmal dann verkleinert, wenn die die Schritte 1105-1110 ausgeführt wird, und
QSEC erreicht nach einer Viertelsekunde den Wert Null.
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Im Schritt 1103 sendet der Mikroprozessor die Motoranzeige an das Ausgangsregister
an das Ausgangsregister des VIA 208, das den Anschluß B steuert. Ein Signal wird
an dem B-Bus erzeugt, um eines der Relais K3 oder K5 anzusteuern, so daß einer der
Motoren 110 oder 112 angesteuert wird, um mit der Bewegung eines Endes des
Scherbalkens 102 von dem Schneidkopf 100 fort zu beginnen.
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Im Schritt 1104 werden zwei Zählerplätze HCNTR und LCNTR mit Werten zur
Zeitsteuerung von Hochstrom- und Niedrigstrom-Intervallen geladen. Der Motorstrom
wird in der nachfolgend beschriebenen Weise geprüft, um festzustellen, ob er einen
vorgegebenen Maximalwert übersteigt (beispielsweise wenn der Motor blockiert ist)
oder ob er kleiner als ein vorgegebener Minimalwert ist (beispielsweise wenn der
Motorwicklungskreis unterbrochen ist). Wenn dieser Strom den maximalen Wert für ein
Zeitintervall übersteigt, was der in HCNTR gesetzten Zählung entspricht, oder kleiner
als der Minimalwert für ein Zeitintervall ist, das der in LCNTR gesetzten Zählung
entspricht, so wird die Subroutine beendet und ein Alarmzustand angezeigt.
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In den Schritten 1105 und 1106 führt das Programm eine Schleife aus, in der darauf
gewartet wird, daß Motorschaltungs-Einschwingvorgänge ausklingen. Jede
Unterbrechung, die während der Ausführung der Schleife auftritt, bewirkt eine
Ausführung der NMIR-Routine, und während ihrer Ausführung wird der Motorstrom
gemessen, in einen Digitalwert umgewandelt und gespeichert, wie dies unter
Bezugnahme auf Fig. 8 erläutert wurde. Im Schritt 1107 wird der gespeicherte
Stromwert mit einem Bezugswert verglichen, um festzustellen, ob der Strom zu hoch
ist. Unter der Annahme, daß der Motorstrom nicht zu hoch ist, wird HCNTR im Schritt
1108 neu geladen, um das Hochstrom-Zeitsteuerintervall neu zu starten.
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Im Schritt 109 wird der Stromwert mit einem minimalen Bezugswert verglichen, um
festzustellen, ob er zu niedrig ist. Unter der Annahme, daß dies nicht der Fall ist, wird
LCNTR im Schritt 1110 neu geladen, um das Niedrigstrom-Zeitsteuerintervall neu zu
starten. Die Schritte 1111 und 1112 verbrauchen lediglich Zeit, so daß die die Schritte
1105-1114 umfassende Schleife 0,1 Sekunden benötigt. Im Schritt 1113 wird QSEC
verkleinert, und im Schritt 1114 erfolgt eine Überprüfung, um festzustellen, ob QSEC
den Wert Null erreicht hat. Unter der Annahme, daß dies nicht der Fall ist, verzweigt
sich das Programm zurück zum Schritt 1105 und wiederholt die Schleife.
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Nach einer Viertelsekunde erweist sich die Überprüfung im Schritt 1114 als wahr, so
daß sich das Programm zum Schritt 1115 bewegt, in dem QSEC neu geladen wird,
um eine Zeit für ein weiteres Viertelsekunden-Intervall abzumessen, und CYCLES wird
verkleinert. CYCLES wird dann im Schritt 1116 überprüft, um festzustellen, ob die
erforderliche Anzahl von Viertelsekunden-Intervallen abgelaufen ist. Wenn dies nicht
der Fall ist, so verzweigt sich das Programm zurück zum Schritt 1105. Wenn die
erforderliche Anzahl von Viertelsekunden-Intervallen abgelaufen ist, so ist die erforderliche
Bewegung des Motors abgeschlossen. Im Schritt 1117 sendet der Mikroprozessor
einen Wert an das Ausgangsregister des VIA 208, wodurch jeder eingeschaltete Motor
abgeschaltet wird. Es erfolgt dann eine Rückkehr zur aufrufenden Routine.
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Wenn die Überprüfung im Schritt 1100 zeigt, daß POUTF nicht gesetzt wurde, so
überprüft das Programm die EOTOUT-Flagge, um festzustellen, ob einer der
Grenzschalter 254 oder 256 betätigt ist. Wenn einer der Grenzschalter betätigt ist,
verzweigt sich das Programm zum Schritt 1117, schaltet den Motor ab und kehrt zur
aufrufenden Routine zurück.
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Wenn die Überprüfung im Schritt 1107 zeigt, daß der Motorstrom zu hoch ist, so
verzweigt sich das Programm zum Schritt 1120, in dem HCNTR verkleinert wird.
HCTNR wird dann bei 1121 überprüft, um festzustellen, ob der Hochstromzustand für
eine zu lange Zeit vorgelegen hat. Wenn dies nicht der Fall ist, so bewegt sich das
Programm zum Schritt 1111 und läuft in der vorstehend beschriebenen Weise weiter.
Wenn der Hochstromzustand für eine zu lange Zeit andauert, so wird HCNTR auf Null
verkleinert, und die Überprüfung im Schritt 1121 erweist sich als wahr. In diesem Fall
werden Flaggen gesetzt, um einen Blockieranzeiger 314 zu setzen und um den Alarm
286 ertönen zu lassen, worauf das Programm zu der Alarmroutine springt.
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Die Schritte 1130-1132 dienen dem gleichen Zweck wie die Schritte 1120-1122, mit
der Ausnahme, daß sie eine Zeitmessung des Intervalls durchführen, über das der
Motorstrom unterhalb des erforderlichen Minimalwertes liegt.
Einstellroutine
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Die ADJUST-(Einstell-)Routine steuert die Motoren M1 und M2 zur Einstellung des
Scherbalkens gegenüber dem Schneidkopf. Das Programm springt zu der
ADJUST-Routine vom Schritt 706 der READY-Routine aus, wenn der Einstellschalter
308 betätigt wurde. Die ADJUST-Routine beginnt im Schritt 1200, in dem die BELEGT-
(BUSY-)Flagge gesetzt wird und die BEREITSCHAFTSLAMPEN-Flagge zurückgesetzt
wird, so daß die Anzeiger 314 in richtiger Weise den Zustand des Systems anzeigen.
Der Speicherplatz TIMS wird auf 2 gesetzt. Wenn die Speisung der Motoren 110 und
112 zu einem Zusammenprall zwischen dem rotierenden Schneidkopf 100 und dem
Scherbalken 102 führt, so wird TIMS verkleinert, und wenn TIMS = 0 ist, so ist die
Einstellung abgeschlossen. Bestimmte Flaggen, wie z. B. IMP1, 1MP2 und HITFLG
werden im Schritt 1200 gelöscht.
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Im Schritt 1201 wird EOTIN überprüft, um festzustellen, ob einer der Schalter 258 oder
260 betätigt ist, weil ein Ende des Scherbalkens 102 das Ende seiner Bewegungsbahn
in Richtung auf den Schneidkopf 100 erreicht hat. Wenn keiner der Schalter betätigt
ist, wird im Schritt 1202 die RPMOK-Flagge geprüft, um sicherzustellen, daß der
Schneidkopf sich schneller als mit einer vorgegebenen minimalen Drehzahl dreht.
Unter der Annahme, daß die Drehzahl befriedigend ist, löscht das Programm die
Flagge für das Setzen des RPM-Anzeigers 314.
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Das Programm springt im Schritt 1204 auf die TSTGEN-Subroutine, um den
Klopfsensor 118 und dessen Ausgangsschaltungen zu prüfen, wie dies weiter oben
beschrieben wurde. Bei Rückkehr von dieser Subroutine springt das Programm auf die
GETNOI-Subroutine, um das Hintergrund-Störgeräusch zu bestimmen.
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Im Schritt 1206 holt der Mikroprozessor M1IN und setzt WICHMO, um anzuzeigen,
daß der Motor M1 aktiv ist. Das Programm gewinnt dann ONTIME, die Anzahl der
Viertelsekunden-Intervalle, über die der Motor M1 angesteuert werden soll. M1IN wird
dann an den VIA 218 ausgesandt und der VIA erzeugt ein Ausgangssignal über
seinen BUS zu Ansteuerung des Relais K2, wodurch der Motor M1 in einer Richtung
angetrieben wird, die das Ende A (Fig. 2) des Scherbalkens 102 in Richtung auf den
Schneidkopf 100 bewegt.
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Im Schritt 1208 wird QSEC gesetzt, um eine Viertelsekunde abzumessen. Die Schritte
1209 und 1210 führen eine 100 ms-Verzögerung ein, um ein Abklingen elektrischer
Einschwingvorgänge zu ermöglichen, die sich aus der Motoransteuerung ergeben,
worauf ein Sprung auf die RDSENS-Subroutine erfolgt, um das Ausgangssignal des
Klopfsensors abzutasten und diesen in einen Digitalwert umzuwandeln. Im Schritt 1212
wird dieser Wert mit dem Wert von NOI2 verglichen, der während der Ausführung von
GETNOI im Schritt 1205 gewonnen wurde. Wenn der Klopfsensor-Ausgangswert
größer als NOI2 ist, so zeigt dies an, daß der Schneidkopf auf den Scherbalken
auftrifft, so daß sich das Programm auf Fig. 12C verzweigt.
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Unter der Annahme, daß der Sensor-Ausgangswert kleiner als NOI2 ist, so zeigt dies
an, daß kein Auftreffen erfolgt ist, so daß das Programm vom Schritt 1212 zum Schritt
1213 übergeht, in dem der Motorstromwert, der während der letzten Ausführung der
NMIR-Routine gewonnen wurde, mit einem Wert verglichen wird, der den maximal
zulässigen Strom darstellt. Wenn der Motorstrom den maximal zulässigen Wert nicht
übersteigt, so wird der im Schritt 1215 mit einem Wert verglichen, der den minimal
zulässigen Strom darstellt. Es sei bemerkt, daß die Schritte 1213-1222 der ADJUST-
(Einstell-)Routine exakt den Schritten 1107-1113, 1120-1122 und 1130-1132 der
vorstehend beschriebenen PULOUT-Subroutine entsprechen.
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Wenn die Prüfungen des Motorstromes zeigen, daß er innerhalb der vorgeschriebenen
Grenzwerte liegt, so wird im Schritt 1224 die EOTIN-Flagge geprüft, um festzustellen,
ob der Motor das Ende des Scherbalkens auf seinen inneren Bewegungsgrenzwert
angetrieben hat. Wenn dies nicht der Fall ist, so wird die RPMOK-Flagge überprüft,
um festzustellen, ob sich der Schneidkopf immer noch dreht. Unter der Annahme, daß
dies der Fall ist, wird QSEC im Schritt 1226 verkleinert und dann bei 1227 überprüft,
um festzustellen, ob die Viertelsekunde abgelaufen ist.
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Wenn die Überprüfung im Schritt 1227 zeigt, daß eine Viertelsekunde nicht abgelaufen
ist, so führt das Programm eine Schleife zurück zum Schritt 1211 aus und wiederholt
die Schleife, die die Schritte 1211-1216 und 1224-1227 umfaßt. Wenn eine
Viertelsekunde abgelaufen ist, erweist sich die Prüfung im Schritt 1227 als wahr, und
das Programm bewegt sich zum Schritt 1228, in dem es QSEC zurücksetzt, um ein
weiteres Viertelsekunden-Intervall abzumessen, und ONTIME, d. h. die Anzahl der
Viertelsekunden-Intervalle, über die der Motor eingeschaltet sein soll, verkleinert. Bei
einem typischen System kann ONTIME ungefähr 10 derartiger Intervalle umfassen.
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Nachdem ONTIME verkleinert wurde, wird im Schritt 1229 eine Prüfung durchgeführt,
um festzustellen, ob das Motoreinschaltintervall abgelaufen ist. Wenn dies nicht der
Fall ist, so führt das Programm eine Schleife zurück zum Schritt 1211 aus. Wenn das
Einschaltintervall abgelaufen ist, so bewegt sich das Programm zum Schritt 1262 (Fig.
12C) in dem die Flaggen IMP1, IMP2 und HITFLAG gelöscht werden. Das Programm
läuft dann zum Schritt 1230 (Fig. 12D) weiter, in dem der Mikroprozessor einen Code
an den VIA208 aussendet, der das Ausgangssignal zur Ansteuerung des Relais K2
beendet. Wenn sich das Relais K2 öffnet, so stoppt der Motor M1. Ein Sprung erfolgt
dann zur TSTGEN-Subroutine, um den Betrieb des Klopfsensors zu überprüfen, bevor
die Bewegung des anderen Motors begonnen wird. Bei der Rückkehr von TSTGEN
wird der Speicherplatz WICHMO überprüft, um festzustellen, ob M1 oder M2 derjenige
Motor war, dessen Bewegung gerade beendet wurde. Wenn WICHMO eine Anzeige
für M1 liefert, so wird dieser Wert im Schritt 1233 so gesetzt, daß er M2 anzeigt, und
es wird der Code zur Steuerung von M2 zur Bewegung des Scherbalkens nach innen
in Richtung auf den Schneidkopf gewonnen. Wenn andererseits die Überprüfung im
Schritt 1232 anzeigen würde, daß WICHMO auf M2 gesetzt wird, so wird dieser Wert
im Schritt 1234 so gesetzt, daß er M1 anzeigt, und ein Code zur Steuerung von M1
zur Bewegung des Scherbalkens nach innen wird gewonnen. Nach dem Abschluß des
Schrittes 1233 oder 1234 verzweigt sich das Programm zurück zum Schritt 1207 (Fig.
12A), in dem der im Schritt 1233 oder 1234 gewonnene Code zum VIA 208
ausgesandt wird, um entweder das Relais K2 oder das Relais K4 anzusteuern und
damit den Motor M1 oder M2 zu aktivieren, damit der das zugehörige Ende des
Scherbalkens nach innen in Richtung auf den Messerkopf bewegt.
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In Abhängigkeit von der Position des Scherbalkens zum Zeitpunkt der Einleitung des
Einstellvorganges können M1 und M2 abwechselnd ein oder mehrere Male
eingeschaltet werden, wie dies vorstehend beschrieben wurde, ohne daß eines der
Enden des Scherbalkens in Berührung mit dem rotierenden Schneidkopf angetrieben
wird. Schließlich führt jedoch das Einschalten eines der Motoren zu einer Berührung.
Wenn RDSENS im Schritt 1211 ausgeführt wird, um den Klopfsensorausgang
auszulesen, so ist dann das Ausgangssignal größer als N012. Daher wird, wenn der
Klopfsensor-Ausgang mit N012 im Schritt 1212 verglichen wird, das Programm das
Auftreffen erkennen und sich zum Schritt 1240 (Fig. 12C) vezweigen, in dem ein Code
an den VIA 208 ausgesandt wird, der alle Relais K2 bis K5 abschaltet, wodurch alle
Motoren gestoppt werden. Im Schritt 1241 wird WICHMO geprüft, um festzustellen,
welcher Motor dieses Auftreffen hervorgerufen hat. Wenn dies M1 war, so wird die
Flagge IMP1 im Schritt 1242 gesetzt. IMP1 und IMP2 werden im Schritt 1243 geprüft,
um festzustellen, ob beide gesetzt wurden. Wenn sowohl IMP1 als auch IMP2 gesetzt
sind, so wird HITFLG im Schritt 1244 gesetzt, bevor der Schrill 1245 ausgeführt wird.
Wenn IMP1 und IMP2 nicht beide gesetzt sind, so verzweigt sich das Programm von
Schritt 1243 zum Schritt 1245.
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Im Schritt 1245 wird die Flagge POUTF gelöscht, der Code für eine
Auswärtsbewegung von M1 wird zum A-Register des Mikroprozessors geholt, und
BOUT, die Anzahl von Viertelsekunden-Intervallen, über die der Motor eingeschaltet
werden soll, wird in das X-Register des Mikroprozessors geladen. BOUT kann in der
Größenordnung von 5 derartigen Intervallen sein. Ein Sprung erfolgt dann zur
PULOUT-Subroutine, um M1 in einer derartigen Richtung einzuschalten, daß der
Scherbalken 102 von dem Schneidkopf 100 fort bewegt wird.
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Bei Rückkehr von der PULOUT-Subroutine wird HITFLG geprüft. Wenn diese Flagge
nicht gesetzt ist, d. h. wenn sich nicht mindestens ein Aufprall durch jeden der Motore
ergeben hat, so bewegt sich das Programm zum Schritt 1248, in dem die
TSTGEN-Subroutine ausgeführt wird, um den Klopfsensor zu prüfen. Im Schritt 1249
wird WICHMO gesetzt, um M2 anzuzeigen, QSEC wird zurückgesetzt, um ein
Viertelsekundenintervall abzumessen, und der Code zur Steuerung des Motors M2 für
eine Einwärtsbewegung des Scherbalkens wird gewonnen. Das Programm verzweigt
sich dann zurück zum Schritt 1207, in dem der Motor dadurch eingeschaltet wird, daß
der Code an den VIA 208 ausgesandt wird.
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Bei Rückkehr zum Schritt 1241, und wenn die Überprüfung zeigt, daß WICHMO zur
Anzeige von M2 gesetzt ist, verzweigt sich das Programm zum Schritt 1252. Die
Schritte 1252-1259 entsprechen den Schritten 1242-1249, wobei der einzige
Unterschied darin besteht, daß die Flagge IMP2 im Schritt 1252 gesetzt wird, der
Code zum Einschalten vom M2 im Schritt 1255 gewonnen wird, WICHMO auf M1
gesetzt wird, und der Code zum Einschalten des Motors M1 im Schritt 1259 gewonnen
wird.
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Wenn eine Überprüfung im Schritt 1247 oder 1257 zeigt, daß HITFLG gesetzt ist, so
verkleinert das Programm dann TIMS bei 1260 und prüft diesen Wert bei 1261. Wenn
TIMS nicht gleich Null ist, so verzweigt sich das Programm auf 1262, um IMP1, IMP2
und HITFLG für eine Vorbereitung zur Überprüfung auf einen weiteren Satz von
Aufprallvorgängen zu löschen, und zwar einen für jedes Ende des Scherbalkens. Das
Programm verläuft dann weiter zur Fig. 12D, in der der Zustand von WICHMO
geändert wird und der Code zur nachfolgenden Ansteuerung eines der Motoren
gewonnen wird, bevor eine Verzweigung zurück zum Schritt 1270 zum Einschalten des
Motors durchgeführt wird.
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Wenn die Überprüfung 1261 sich als wahr erweist, so bedeutet dies, daß die
Einstellfolge abgeschlossen ist. Eine Flagge wird im Schritt 1263 gesetzt, um den
Alarm 1286 ertönen zu lassen, und das Programm springt dann auf die READY-
(Bereitschafts-)Routine.
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Es wurde festgestellt, daß nach zwei 'Treffern', d. h. nachdem Aufprallvorgänge
zweimal das Setzen von HITFLG hervorgerufen haben, der Scherbalken einen
Abstand in der Größenordnung von 0,05 (0,127 mm) bis 0,010 Zoll (0,254 mm) von
dem Schneidkopf hat und im wesentlichen parallel zu diesem verläuft. Der Spalt
zwischen dem Scherbalken 102 und dem Schneidkopf 100 am Ende des
Einstellvorganges wird in weitem Umfang durch den Wert von BOUT im Schritt 1245
oder 1255 bestimmt, der seinerseits die Dauer der Motoransteuerung während der
PULOUT-Subroutinen im Schritt 1246 und 1256 steuert.
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Wenn die Überprüfung im Schritt 1201 oder 1224 zeigt, daß die EOTIN-Flagge gesetzt
ist, so bedeutet dies, daß einer der Bewegungsgrenzschalter 258 oder 260 betätigt
wurde, weil ein Ende des Scherbalkens bis auf das Ende seiner Bewegungsbahn in
Richtung auf den Schneidkopf bewegt wurde. In diesem Fall setzt das Programm
Flaggen, um einen der Anzeiger 214 einzuschalten, um EOT anzuzeigen und einen
Alarm ertönen zu lassen und springt dann auf die ALARM-Routine. In ähnlicher Weise
testet, wenn die RPMOK-Flagge nicht gesetzt ist, wenn die Überprüfung im Schritt
1225 erfolgt, das Programm entsprechende Flaggen zum Einschalten des
RPM-Anzeigers und des Alarms, und springt auf die ALARM-Routine.
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Im Schritt 1202 wird die RPMOK-Flagge vor irgendeiner Motorbetätigung geprüft.
Wenn die Flagge nicht gesetzt ist, so setzt das Programm Flaggen zur Abgabe einer
Alarmanzeige und prüft im Schritt 1281 die QUIT-(Abbruch-)Flagge, um festzustellen,
ob die Bedienungsperson den Abbruch-(QUIT-)Schalter betätigt hat. Wenn dies der
Fall ist, so springt das Programm auf die Bereitschaftsroutine. Wenn dies nicht der Fall
ist, so wird ein Waden auf eine Unterbrechung während des Wartevorganges
ausgeführt. Das Programm verzweigt sich dann zurück zum Schritt 1202; um erneut
die RPMOK-Flagge zu prüfen. Wenn der Schneidkopf dann seine Drehzahl hat, so
löscht das Programm die Alarmflaggen im Schritt 1203.
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Es ist für den Fachmann zu erkennen, daß es durch geeignete Programmierung des
VIA 208 derart, daß einige seiner BUS-Bitpositionen abwechselnd als Eingang oder
Ausgang dienen, es möglich sein würde, den PIA 206 vollständig fortzulassen. Daher
ergeben sich weite Möglichkeiten bei der Programmierung der Steuerung der
verschiedenen Anzeiger und Alarmgeber. Aus diesem Grund ist die ALARM-Routine
nicht speziell beschrieben. Der PIA 206 ist nur dann erforderlich, wenn zusätzliche
Steuermerkmale, wie z. B. eine automatische Messerschärfsteuerung dem System
hinzugefügt werden.
PULFOUT-Routine
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Wie es weiter oben angegeben wurde, wird die PULSW-Flagge gesetzt, wenn die
Abbruch- und Einstell-Schalter gleichzeitig betätigt werden. Durch Betätigen beider
Schalter kann die Bedienungsperson die PULFOUT-Routine einleiten, die jedes Ende
des Scherbalkens 102 bis zu seiner Bewegungsgrenze von dem Schneidkopf 100 fort
bewegt.
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Wenn die Überprüfung im Schritt 708 zeigt, daß PULSW gesetzt ist, so springt das
Programm auf die in Fig. 13 gezeigte PULFOUT-Routine. Im Schritt 1300 werden die
Belegt- und POUTF-Flaggen gesetzt, die Zeitdauer zum Einschalten des Motors wird
in das X-Register des Mikroprozessors geladen, und der Code zum Einschalten von
M1 zur Auswärtsbewegung des Scherbalkens wird in das A-Register eingegeben. Das
Programm springt dann auf die PULOUT-Subroutine, um M1 anzusteuern. Bei
Rückkehr zu PULFOUT wird EOTOUT1 geprüft, um festzustellen, ob sich das Ende
A des Scherbalkens an seiner Bewegungsgrenze befindet. Wenn dies nicht der Fall
ist, so wird die QUIT-(Abbruch-)Flagge im Schritt 1303 geprüft. Unter der Annahme,
daß der Abbruchschalter nicht von der Bedienungsperson betätigt worden ist, erhält
der Mikroprozessor die Steuerwerte für eine Auswärtsbewegung des Motors M2
(Schritt 1304) und führt dann die PULOUT-Subroutine im Schritt 1305 aus, um das
Ende B des Scherbalkens zu bewegen. Im Schritt 1306 wird EOTOUT2 geprüft, um
festzustellen, ob das Ende B des Scherbalkens sich an seiner Bewegungsgrenze
befindet, und wenn dies nicht der Fall ist, so wird die OUIT-Flagge im Schritt 1307
geprüft.
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Wenn der QUIT-(Abbruch-)Schalter nicht gedrückt ist, so verzweigt sich das
Programm zurück zum Anfang der Subroutine und setzt die Ausführung der
vorstehend beschriebenen Schritte fort. Wenn das Ende A des Scherbalkens seine
äußere Bewegungsgrenze erreicht, erweist sich die Überprüfung bei 1302 als wahr,
und das Programm verzweigt sich zum Abschalten des Motors (Schritt 1308) und zum
Setzen der Flagge zum Einschalten des Alarms (Schritt 1309), so daß dieser ertönt.
Das Programm springt dann zur READY-(Bereitschafts-)Routine. Das Programm
verzweigt sich weiterhin zum Schritt 1308, wenn die Überprüfung im Schritt 1306
anzeigt, daß sich das Ende B des Scherbalkens an seiner äußeren Bewegungsgrenze
befindet.
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Die PULFOUT-Subroutine kann dadurch gestoppt werden, daß lediglich der
QUIT-Schalter allein gedrückt wird. Hierdurch wird die QUIT-Flagge gesetzt, so daß
sich das Programm vom Schritt 1303 oder 1307 auf den Schritt 1308 verzweigt,
wodurch der Rückwärtsbewegungsvorgang beendet wird.