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Die Erfindung betrifft eine rotierende Stanz- und
Formvorrichtung für ein kontinuierliches Stanzen, Formen
oder Abscheren von Metallblech bei hoher
Geschwindigkeit, gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1
entsprechend dem in der US-A-1,581,236 genannten Beispiel.
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Herkömmliche Metallblech-Stanz- und -Formvorrichtungen
sind hin- und hergehende Pressen. Zu bearbeitendes
Material wird innerhalb einer Presse plaziert und über
einer Form stationär positioniert. Die üblicherweise
mechanisch betriebene Presse wird geschlossen, so daß
eine zweite Form mit dem Werkstück in Berührung
gezwungen wird. Die durch die Formen auf das Werkstück
ausgeübte Kraft wird das Stück verformen oder die
erforderlichen Löcher in das Stück stanzen. Nach vollendeter
Arbeit öffnet sich die Presse, das Werkstück wird
herausgenommen und ein neues Werkstück wird eingesetzt.
Wegen der solchen Vorrichtungen innewohnenden hin- und
hergehenden Bewegung ist die Geschwindigkeit, mit der
sie arbeiten können, begrenzt. Es wurden hierfür bisher
zwei Lösungen verwendet. Bei einem System wird das
Streifenmaterial intermittierend schrittweise durch die
Presse bewegt. Bei einem anderen System wird ein
sogenanntes fliegendes Scheren oder Formen angewendet,
wobei sich ein Streifen kontinuierlich bewegt. In diesem
System wird die Form auf die Geschwindigkeit des
Streifens beschleunigt, und die Presse schließt sich,
während sich die Form und der Streifen im Gleichlauf
bewegen. Dann öffnet sich die Form und kehrt in ihre
Ausgangsstellung zurück. Typischerweise ist das Stanzen,
Formen oder Abscheren eines kontinuierlichen
Materiales, wie z. B. Metallblech, auf eine
Liniengeschwindigkeit
von etwa 250 Fuß pro Minute (76,2 Meter pro
Minute) begrenzt.
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Eine eine Walze bildende Linie ohne eine Stanz-,
Form- oder Abschervorrichtung könnte jedoch einen
Metallstreifen bei Geschwindigkeiten bis etwa 1.000 Fuß pro
Minute (304,8 Meter pro Minute) verarbeiten.
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Es liegt auf der Hand, daß die Leistung einer
Zusammenbau- oder Herstellungslinie nur so schnell ist
wie das langsamste Element in der Linie. Theoretisch
könnte eine rotierende Presse bei viel höheren
Liniengeschwindigkeiten betrieben werden als ein fliegendes
Abscheren oder Formen und daher zu einer beträchtlichen
Wirtschaftlichkeit in der Betriebsweise führen.
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Bereits vorhandene, rotierende
Materialbearbeitungsvorrichtungen können verschiedenen Nachteilen aufweisen.
Einige können auf spezifische Betriebsweisen beschränkt
sein, wie z. B. Schneiden (vgl. US-Patente Nr. 2 951
410, 3 274 873, 3 438 835, 3 709 077 und 3 828 636),
Perforieren (vgl. US-Patent Nr. 3 205 744); Prägen
(vgl. US-Patente Nr. 804 512 und 4 059 000 sowie
GB-Patente Nr. 837 660 und 1 456 530); Bördeln (vgl.
US-Patente Nr. 3 123 905 und 3 367 161); und Streckformung
(vgl. US-Patent Nr. 3 394 573).
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Solche Vorrichtungen sind im allgemeinen so
konstruiert, daß sie eine der oben genannten spezifischen
Betriebsweisen durchführen, und sie sind nicht in der
Lage, andere Operationen auszuführen. Insbesondere sind
sie nicht in der Lage, alle Erfordernisse für einen
ganzen Bereich der Formbildungsoperationen oder für ein
Abscheren eines bereits in einen komplexen Abschnitt
geformten Streifens zu erfüllen.
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In solchen bestehenden rotierenden Maschinen ist ein
Abscheren an flachen, ungeformten Streifen
durchführbar. Ein Stanzformen wurde erreicht, indem speziell
konstruierte Formen benutzt wurden, die manchmal um
einen Bogen herum geformt wurden, was die Form, die
gebildet werden konnte, stark einschränkte. Es war im
allgemeinen nicht möglich, herkömmliche flache Formen
zu verwenden, wie sie in herkömmlichen hin- und
hergehenden Pressen verwendet wurden. Um einen Bogen oder
Radius herum geformte Formen, wie gemäß US-Patent 3 394
573 ergaben beträchtliche Probleme. Die Funktion einer
gebogenen Form, wenn sie mit dem Werkstück in Berührung
kommt, ist unterschiedlich von der einer flachen Form.
Die gebogene Form wird die Bearbeitung des Materiales
an einer Seite der Form beginnen. Wenn die gebogene
Form rotiert, wird eine Verformung des Werkstückes
entlang des Werkstückes fortschreiten, bis die Operation
vollendet ist. Dies resultiert oft in Verzerrungen. Bei
einer flachen Form, wie man sie in herkömmlichen
Formpressen findet, wird das Werkstück gleichzeitig quer
über die Form geschnitten oder bearbeitet. Bei gewissen
Anwendungen können solche Unterschiede zwischen
Standardvorrichtungen und rotierenden Vorrichtungen nicht
wünschenswert sein.
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Ein anderes Angehen an das Problem ist in den
US-Patenten Nr. 1 333 704, 1 581 236 und 3 066 542 gezeigt. Bei
diesen Patenten rotieren die Formen um eine
kreisförmige Umlaufbahn.
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Bei dem US-Patent Nr. 1 581 236 werden die einzelnen
Formen durch eine ringförmige Nockenbahn geführt und
gesteuert, und Nockenfolgeelemente gleiten in der Bahn
entlang. In dieser Anordnung werden die Formen
oszilliert oder hin- und herbewegt, und sie sind schwierig
zu steuern. Die Nockenfolgeelemente können keine
perfekte Passung in der ringförmigen Bahn herstellen. Ein
gewisser Spielraum ist notwendig, damit die
Folgeelemente in der Bahn abrollen können. Als Ergebnis werden
diese Formen niemals sicher gehalten. Wenn sie
aufeinandertreffen, können sie ein genaues Einpassen
verfehlen, und es kann eine Beschädigung auftreten.
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Im Hinblick auf eine Überwindung dieser Probleme
schafft die Erfindung eine mit hoher Geschwindigkeit
rotierende Stanz- und Formvorrichtung, die von flachen
Formen Gebrauch macht und die Genauigkeit von
herkömmlichen Formpressen ermöglicht.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum
Formen oder Stanzen eines Werkstücks in einer
rotierenden Stanz- und Formvorrichtung zum Formen von
Materialstreifen 12 geschaffen für die Verwendung in Verbindung
mit Materialstanzformen 50, 60, die eine drehbare obere
Walzeinrichtung 32 und eine entsprechende drehbare
untere Walzeinrichtung 34 besitzt, wobei diese
Einrichtungen zur synchronen Rotation verbunden sind und wobei
jede der Einrichtungen ein Trägerteil 41, 52 enthält,
das eine zentrale Achse bildet; das Teil weist
wenigstens eine, sich entlang dieses Teiles parallel zur
zentralen Achse erstreckende Ausnehmung 42 auf, die
eine im wesentlichen halbkreisförmige Lageroberfläche
besitzt und wenigstens einen drehbar in dieser
Ausnehmung aufgenommenen Formträgerblock 46, 58, wobei der
Block zwei Enden und eine Walzenoberfläche 46 enthält,
an der wenigstens eine der Stanzformen 50, 60 befestigt
werden kann; führende Steuernocken 48, 49, 62, 63, die
sich entlang einer Achse von einem Teil des Endes weg
erstrecken; wobei die obere Walzeinrichtung und die
untere Walzeinrichtung getrennt voneinander angeordnet
sind, wobei das Material zur Formung durch die
Formstanzen 50, 60 dazwischen passieren kann;
Nockenbahnoberflächen 64, 65, 70, 72, die so angeordnet sind,
daß sie in die Steuernocken eingreifen, und die ein
vorgegebenes Nockenprofil zum Tragen der
Formträgerblöcke während eines Teiles des Rotationszyklus
aufweisen, wodurch die auf den Blöcken an den oberen und
unteren Walzeinrichtungen befestigten Stanzformen zur
Materialverformung miteinander übereinstimmen und
zusammenarbeiten können; and Lagereinrichtungen 37 zum
Tragen der Walzeinrichtungen, gekennzeichnet sowohl durch
führende Steuernocken 48, 62 als auch durch
nachfolgende, an jedem Block vorgesehene Steuernocken 49, 63,
wobei sich die führenden Steuernocken von einem
führenden Teil des Endes einer ersten Achse weg erstrecken
und wobei sich die nachfolgenden Steuernocken von dem
nachfolgenden Teil des Endes einer zweiten Achse weg
erstrecken, und dadurch, daß die Nockenbahnoberflächen
führende Nockenbahnoberflächen besitzen, die so
angeordnet sind, daß sie in die führenden Steuernocken
eingreifen, und daß die nachfolgenden
Nockenbahnoberflächen so angeordnet sind, daß sie in die nachfolgenden
Steuernocken eingreifen und die führenden Steuernocken
umgehen; das Verfahren enthält ferner ein Rotieren der
Walzeinrichtungen, wodurch sich die Formträgerblöcke
46, 58 um ihre eigene Achse relativ zu den
Walzeinrichtungen drehen, wenn diese sich um ihre eigene Achse
drehen, und wodurch die Formträgerblöcke 46, 58 kurz
vor dem Schließen, während des Schließvorganges und
kurz nach dem Schließen in parallelen Ebenen
verbleiben, wobei jeder Formträgerblock auf verschiedenen
Achsen von zwei Nocken getragen wird.
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Die Vorteile der Erfindung schließen folgendes ein: die
Vorrichtung kann kontinuierlich oder intermittierend
bei hoher Geschwindigkeit betrieben werden, so daß eine
Produktionslinie ermöglicht wird, in der die
Vorrichtung ein Bauteil sein kann, um bei einer hohen
Liniengeschwindigkeit betrieben zu werden. Die Vorrichtung
ist ebenso genau wie herkömmliche, hin- und hergehende
Formpressen. Die Verwendung eines flachen Formsatzes
gestattet es, daß
Standard-Formwerkzeug-Herstellungsverfahren verwendet werden können. Die Vorrichtung kann
eine ebenso große Flexibilität bei ihrer Verwendung zum
Formen von Löchern, Einschnitten und dgl. in einem
Werkstück besitzen wie eine herkömmliche Formpresse.
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Es wird Bezug genommen auf die beigefügten Zeichnungen
und die Beschreibung, in denen bevorzugte
Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung veranschaulicht
und beschrieben sind.
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In den Zeichnungen zeigen
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Fig.1 eine schematische, perspektivische Darstellung
einer Produktionslinie, die eine rotierende
Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung
enthält;
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Fig.2 eine schematische, perspektivische
Explosionszeichnung einer rotierenden Vorrichtung gemäß
der vorliegenden Erfindung;
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Fig.3 einen Querschnitt entlang der Linie 3-3 in
Fig.2;
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Fig.4 eine Detailansicht, im Querschnitt, eines Teiles
der rotierenden Vorrichtung der vorliegenden
Erfindung;
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Fig.5 eine perspektivische Detailansicht eines Teiles
der rotierenden Vorrichtung gemäß der
vorliegenden Erfindung etwa bei der Berührung des
Werkstückes;
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Fig.6 eine Explosions-Perspektivansicht, die die
Vorrichtung bei der Durchführung eines
Stanzvorganges zeigt;
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Fig.7 eine gleichartige Ansicht wie Fig.2, jedoch zur
Veranschaulichung eines zweiten
Ausführungsbeispieles;
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Fig.8 eine schematische Ansicht, die nur die obere
Formeinheit zeigt und aufeinanderfolgende Teile
von (nur) einem Formblock, im
Ausführungsbeispiel der Fig.7, veranschaulicht;
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Fig.9 eine Explosionsansicht eines Details des
Ausführungsbeispieles der Fig.7;
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Fig.10 eine geschnittene Seitenansicht eines weiteren
Ausführungsbeispieles;
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Fig.11 einen Schnitt entlang der Linie 11-11 in Fig.10;
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Fig.12 eine schematische Aufsicht auf ein alternatives
Ausführungsbeispiel der rotierenden Vorrichtung,
für eine intermittierende Betriebsweise; und
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Fig.13 einen Schnitt entlang der Linie 13-13 in Fig.12.
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In Fig.1 ist eine Rolle 10 streifenförmigen
Blechmaterials 12 veranschaulicht, auf dem verschiedene
Formungsoperationen durchgeführt werden sollen. Das
Material 12 kann vielfach Metallblech sein. Solche
Operationen bzw. Betriebsweisen können typischerweise
in einer Produktionslinie 14 durchgeführt werden.
Material 12 wird von der Rolle 10 abgewickelt und
kontinuierlich entlang der Linie 14 geführt, in der durch
Pfeil A angegebenen Richtung. Die verschiedenen
Formungsoperationen werden am Material 12 durchgeführt,
wenn es die verschiedenen Stellen entlang der Linie 14
passiert. Wenn das Material 12 von der Rolle 10
abgewickelt wird, können typische erste Operationen
Stanzformungsvorgänge sein, die durch eine rotierende
Vorrichtung 20 gemäß der vorliegenden Erfindung
durchgeführt werden. Die Vorrichtung 20 kann Löcher stanzen
oder komplexe Einschnitte 22, oder beides, im Material
12 bilden, wenn es durch die Vorrichtung 20
hindurchgeführt wird. Klemmwalzen 21 sowohl oberhalb als auch
unterhalb des Materiales 12 führen das Material 12 durch
die rotierende Vorrichtung 20. Nachfolgende Operationen
können typischerweise Rollformungsoperationen an
Station 23 enthalten. Weitere Operationen, falls
gewünscht, können an Station 24 ausgeführt werden. Die
abschließende Operation ist üblicherweise das Schneiden
des Materials 12 in einer Schneidstation 26 in
Standardlingen 28, die geeignet sind für weitere
Produktions- oder Zusammenbauprozesse und zur Lagerung.
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Weitere Klemmwalzen (nicht dargestellt) können
verwendet werden, um das Material 12 durch die Stationen 23,
24 und 26 zu führen. Selbstverständlich kann irgendeine
Anzahl von Stationen 20, 23, 24 und 26 in
aufeinanderfolgender Reihenfolge benutzt werden, falls gewünscht.
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Die obige Beschreibung einer typischen Produktionslinie
ist hier vorgesehen, um die Beschreibung der
vorliegenden Erfindung zu erleichtern. Die Beschreibung der
Produktionslinie soll die Erfindung in keiner Weise
eingrenzen. Eher kann die erfindungsgemäße Vorrichtung in
irgendeiner Produktionslinie oder in irgendeiner
Situation verwendet werden, die bei hoher Geschwindigkeit
ein kontinuierliches, genaues Formstanzen von
Streifenmaterial erfordert.
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In Fig.2 ist eine rotierende Vorrichtung 20 gemäß der
vorliegenden Erfindung schematisch veranschaulicht. Ein
Motor 30 treibt eine obere Walzeinrichtung 32 im
Gleichlauf mit und bei derselben Geschwindigkeit wie
eine untere Walzeinrichtung 34 durch eine Transmission
35 und Wellen 36 an. Das Material 12 gelangt dazwischen
hindurch und kommt mit den oberen und unteren
Einrichtungen 32 und 34 in Berührung. Die oberen und unteren
Einrichtungen 32 und 34 können durch geeignete
Lagereinrichtungen 37 abgestützt sein. In diesem
Ausführungsbeispiel sind der Motor 30 und die Transmission
derart, daß die Außenflächen der oberen und unteren
Einrichtungen 32 und 34 am Berührungspunkt mit dem
Material 12 mit im wesentlichen derselben Geschwindigkeit
wie das Material 12 versehen wird, so daß dort kein
Schlupf oder keine Relativbewegung zwischen dem
Material
12 und weder mit der oberen Einrichtung 32 noch
mit der unteren Einrichtung 34 vorhanden ist.
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In einem alternativen Ausführungsbeispiel, das weiter
unten beschrieben wird, ist jedoch für eine
Relativbewegung gesorgt.
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Die Transmission 35 und die Lager 37 können einstellbar
sein, um den maximalen Abstand zwischen den oberen und
unteren Einrichtungen 32 und 34 zu verändern, um
Blechmaterial 12 mit verschiedenen Stärken aufzunehmen oder
um den auf das Material 12 angewendeten Druck zu
erhöhen. Hydraulikkolben 40 können an den Wellen 36
angebracht sein, so daß die obere Einrichtung 32 rasch von
einer Berührung mit dem Material 12 entfernt werden
kann. Diese Fähigkeit gestattet es der Vorrichtung 20,
lineare Abschnitte des Materials 12 ungeformt zu
lassen, falls gewünscht.
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Der Motor 30, die Transmission 35, das Lager 37 und der
Kolben 40 können alle Standardteile sein, wie es aus
der Werkzeugmaschinenindustrie bekannt ist.
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Fig.3 veranschaulicht im Querschnitt die obere
Formeinrichtung 32 und die untere Formeinrichtung 34 in einer
Position zum Formstanzen von Blechmaterial 12. Die
obere Einrichtung 32 rotiert im Gegenuhrzeigersinn, wie
es durch Pfeil B angegeben ist. Die untere Einrichtung
34 rotiert im Uhrzeigersinn, wie es durch Pfeil C
angegeben ist. Das Material 12 bewegt sich von links nach
rechts in der durch den Pfeil A angegebenen Richtung.
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Es sei festgestellt, daß die Kennzeichnungen "obere",
"untere", "links", "rechts", "im Uhrzeigersinn" und "im
Gegenuhrzeigersinn" nur zum Zwecke der Beschreibung
dienen und nicht dazu gedacht sind, die Erfindung zu
beschränken, die in gleich wirksamer Weise in jeder
Richtung oder Orientierung arbeiten wird. In ähnlicher
Weise sind die Bezugnahmen auf eine "obere Form", die
in einer gewissen Position angeordnet ist, und auf eine
entsprechende "untere Form" in einer gewissen
entsprechenden Position nicht dazu gedacht, die Erfindung zu
beschränken. Zwei Formen arbeiten als ein Paar, und die
individuelle Anordnung jeder dieser Formen ist
irrelevant zur Erfindung, solange das Paar in der
erforderlichen Anordnung und Zeit zusammenarbeitet.
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Die obere Einrichtung 32 ist im wesentlichen identisch
mit der unteren Einrichtung 34. Unter Bezugnahme auf
die Figuren 3 und 4 enthält die obere Einrichtung 32
obere Trägerteile 41, das eine Längsachse L1 bildet, um
die die obere Einrichtung 32 rotiert. Das Teil 41
bildet wenigstens eine (in dem veranschaulichten
Ausführungsbeispiel gibt es vier) im wesentlichen
halbkreisförmige, zylindrische Ausnehmung oder Öffnung 42, die
Mittelachsen (Fig.5) bildet, die sich in Längsrichtung
parallel zur Achse L1 des Teiles 41 erstrecken. Das
Teil 41 bildet ferner Widerlager 43 zwischen den
Öffnungen 42. Die äußere Oberfläche der Widerlager 43
definiert eine angenommene, kreisförmige Zylinderfläche
44 (im Querschnitt als gedachter Kreis 44 gezeigt). Die
Achsen L2 der zylinderförmigen Öffnungen 42 können auf
der gedachten Oberfläche 44 parallel zur Achse L1
liegen. In einem alternativen Ausführungsbeispiel, das
weiter unten beschrieben wird, ist dies jedoch
modifiziert.
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In den Figuren 5 und 6 werden obere Formträgerblöcke 46
innerhalb der Öffnungen 42 durch halbkreisförmige
Halteflansche 47 gehaltert. Jeder Block 46 ist
halbzylindrisch in seiner Form mit einem Querschnitt, der
segmentförmig ist, daß nämlich die Form zwischen dem
Umfang eines Kreises und einer Sehne des Kreises begrenzt
ist. Auf diese Weise bildet der Block 46 zwei
Oberflächenteile: einen halbzylindrischen Teil 46a und einen
ebenen Teil 46b. Der halbzylindrische Teil 46a ist in
die Öffnung 42 eingepaßt, so daß der Block 46 innerhalb
seiner zugehörigen Öffnung 42 frei drehbar ist. Eine
erste Steuernockeneinrichtung 48 erstreckt sich von
einem Ende des Blocks 46 aus, und eine zweite
Steuernockeneinrichtung 49 erstreckt sich von den äußeren
Endführungsblöcken 46, und sie stellen sicher, daß die
ebenen Teile 46b in der gewünschten Position, wie unten
beschrieben, angeordnet sind. An einem Block 46 bilden
die Steuernockeneinrichtungen 48 und 49, aus unten zu
beschreibenden Gründen, unterschiedliche Achsen, und
sie liegen auf diesen Achsen.
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Obere Formen 50 sind in irgendeiner herkömmlichen Weise
auf den ebenen Teilen 46b der Blöcke 46 befestigt. Die
Formoberfläche einer Form 50 bildet eine Formungsebene
P2 (Fig.5). Die Form 50 ist am Block 46 so befestigt,
daß die Ebene P2 im wesentlichen parallel zum ebenen
Teil 46b des Blockes 46 liegt und daß die Ebene P2 die
Achse der Öffnung 42 - in diesem Ausführungsbeispiel
- einschließt.
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Die untere Einrichtung 34 enthält einen unteren
Trägerteil 52, der halbzylindrische Öffnungen 54, Widerlager
55 und halbzylindrische Flächen 56, untere Trägerblöcke
58 sowie flache, untere Formen 60 bildet.
Steuernockeneinrichtungen
62 und 63 sind in einer Art und Weise an
entgegengesetzten Enden des Blockes versetzt, und zwar
gleichartig zu den äquivalenten Teilen der oberen
Einrichtung 32. Halteflansche 47 sind ebenfalls
vorgesehen.
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Jede Nocke 48, 49, 62 und 63 bildet an ihrem freien
Ende eine Nockenfolgeeinrichtung (nicht dargestellt).
Die Nocken 48 werden durch eine Nockeneinrichtung
(Nockenbahn), wie z. B. einer Nockennut 64 geführt, die
in einer festen Endplatte 38 an einem Ende ausgebildet
ist. Die Nocken 49 werden durch eine Nockeneinrichtung
(Nockenbahn), wie z. B. einer Nockennut 65 geführt, die
sich in einer festen Endplatte 39, am entgegengesetzten
Ende, befindet.
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In gleichartiger Weise werden an der unteren
Einrichtung 34 die Steuernocken 62 und 63 durch entsprechende
Nockeneinrichtungen geführt; z. B. Nockennuten 70 bzw.
72 in festen Endplatten 38 und 39 an entgegengesetzten
Enden.
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Die feste Endplatte 38 ist zwischen den Nuten 64 und 70
in obere und untere Endplatten 38a bzw. 38b unterteilt.
In gleichartiger Weise ist die Endplatte 39 zwischen
den Nuten 66 und 72 in obere und untere Endplatten 39a
und 39b aufgeteilt. Beide Endplatten 38a und 39a sind
durch geeignete Mittel (nicht dargestellt) relativ zur
Achse L1 der oberen Einrichtung 32 fixiert. Solche
geeigneten Mittel können beispielsweise eine
Führungsbahn, die die Drehbewegung der Platten 38a und 39a
relativ zur Achse L1 verhindert und eine Lagereinrichtung
für die Welle 36 in den Platten 38a und 39a enthält.
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In gleichartiger Weise sind die Endplatten 38b und 39b
relativ zur Achse L1 der unteren Einrichtung 34
fixiert.
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Das Vorsehen von unterteilten Endplatten 38a, 38b, 39a
und 39b, die wie oben beschrieben festgelegt sind,
gestatten es, den Abstand zwischen der oberen Einrichtung
32 und der unteren Einrichtung 34 wie gewünscht zu
variieren, ohne in die Betriebsweise der
Stanzformvorrichtung 20 einzugreifen. Wenn die Hydraulikzylinder 40
betrieben werden, verändert sich dieser Abstand
zwischen den Einrichtungen 32 und 34. Die oberen
Endplatten 38a und 39a bewegen sich auf und ab im Gleichlauf
mit der oberen Einrichtung 32, wobei trotzdem die
Nockennuten 64 und 65 weiterhin die Nocken 48 und 49
abstützen.
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Die Nockennuten 64 und 65 sind geformt und die Nocken
48 und 49 sind relativ zu den Blöcken 46 angeordnet,
wodurch die Formungsebenen P2 der Formen 50 im
wesentlichen parallel zum Material 12 unmittelbar vor
dem Schließen, während dem Schließvorgang und nach dem
Schließen liegen. In gleichartiger Weise sind die
Nockennuten 70 und 72 geformt, und die Nocken 62 und 63
sind relativ zu den Blöcken 58 angeordnet, wodurch die
Formungsebenen P2 der Formen 60 im wesentlichen
parallel zum Material 12 unmittelbar vor, während und nach
dem Schließen liegen.
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Da ein Block 46 und ein Block 58 jeweils durch zwei
Nocken auf unterschiedlichen Achsen abgestützt werden,
sind die Blöcke weniger geneigt, innerhalb ihrer
Passungen sich hin und her oder anderweitig zu bewegen,
als es bei jenen in Standard-Drehformungsvorrichtungen
festgestellt wurde. Im Vergleich zu vorher benutzten
Drehvorrichtungen haben somit die durch die
Nockenfolgeelementeinrichtungen benötigten Spielräume keinen so
großen Einfluß auf die Genauigkeit des
Formgebungsvorganges. In der Tat resultiert die doppelte
Nockenkonstruktion der vorliegenden Erfindung in einer im
wesentlichen verbesserten Formungsgenauigkeit und somit
in einer länger brauchbaren Lebensdauer der Form.
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Um die Genauigkeit weiter sicherzustellen, kann der
obere Trägerblock 46 mit Lokalisierungszapfen 78 auf
jeder Seite der Form 50 versehen werden (siehe Fig.6).
Der untere Trägerblock 58 kann mit entsprechenden
Zapfenaufnahmebohrungen 79 auf jeder Seite der Form 60
versehen sein. Zapfen 78 und Bohrungen 79 sind auf
jeder Seite des Streifenmaterials 12 geformt, bemessen
und angeordnet, so daß sie zusammenwirken können und
miteinander in Übereinstimmung sind, ohne
Beeinträchtigung des Materiales 12. Wenn die oberen und unteren
Einrichtungen 32 und 34 rotieren, erstrecken sich die
Zapfen 78 in Richtung auf die Bohrungen 79 und sind
teilweise in die Bohrungen 79 eingesetzt, und zwar vor
Berührung mit dem Material 12. Wenn die Form 50 und die
Form 60 mit dem Material 12 in Berührung kommen, werden
die Zapfen 78 vollkommen in die Bohrungen 79
eingeführt, so daß auf diese Weise sichergestellt wird, daß
die Form 50 und die Form 60 das Material 12 in
richtiger Übereinstimmung miteinander berühren. Obwohl die
Genauigkeit durch die Verwendung von Zapfen 78 und
Bohrungen 79 sichergestellt ist, müssen solche Nocken 78
und Bohrungen 79 nicht immer notwendig sein für die
genaue Funktion der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Bei
der oben beschriebenen Vorrichtung wurde
herausgefunden,
daß sie ohne solche Zapfen und Bohrungen mit
zufriedenstellender Genauigkeit arbeitet.
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In Fig.3 rotieren die oberen und unteren Einrichtungen
32 und 34 während des Betriebes. Jede Form 50 rotiert
durch die nachfolgend veranschaulichten Positionen der
oberen Einrichtung 32. Solche Positionen wurden in
Fig.3 als Positionen S, U, W und Y beschriftet. Die
geschlossene Position der Vorrichtung 20 - das ist die
Position, in der Material 12 geformt bzw. gestanzt wird
- ist als Position S definiert. Die Position S ist
dafür vorgesehen, daß sie den Ausgangspunkt für den
Drehzyklus bildet. Die Drehbewegung setzt sich fort, im
Gegenuhrzeigersinn wie durch die Richtung des Pfeiles B
angegeben ist, durch jede der anderen Positionen U, W
und Y und kehrt zur Ausgangsposition S zurück. In
ähnlicher Weise dreht sich jede Form 60 durch die
veranschaulichten Positionen der unteren Einrichtung 34. Die
Bewegung jeder Form 60 ist das Spiegelbild der Bewegung
ihrer korrespondierenden Form 50. Es wird natürlich
einleuchten, daß alle Formen gleichzeitig rotieren und
sich, zu jeder besonderen Zeit, in unterschiedlichen
Positionen im Drehzyklus befinden.
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In der Position S wird Material 12 durch die Form 50
und die Form 60 geformt bzw. gestanzt. Wenn sich die
Drehbewegung bis zur Position U fortsetzt, werden die
Form 50 und die Form 60 vom Material 12 getrennt. Da
die Nocken 48, 49, 62 und 63 ihren entsprechenden
Nockenbahnoberflächen 64, 65, 70 oder 72 folgen,
verbleiben die Formen 50 und 60 zunächst im wesentlichen
parallel zueinander und parallel zum Material 12. Die
Widerlager 43 und 55 kommen mit dem Material 12 in
Berührung. Falls daher irgendeine Adhäsion zwischen dem
Material 12 und entweder der Form 50 oder der Form 60
auftritt, wird das Material 12 von diesen Formen 50
oder 60 weggestoßen werden und fortfahren, glatt durch
die rotierende Vorrichtung 20 zu passieren.
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Wenn die Rotation fortgesetzt wird, veranlassen die
Nockenfolgeelemente den Block 46, sich durch die
Positionen U, W und Y zu drehen. Nach Position Y werden die
Formen 50 und 60 in eine im wesentlichen parallele
Stellung für einen Formgebungsvorgang in Position S
gebracht.
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Bei einem alternativen Ausführungsbeispiel sind die
Nockennuten, die in den festen Endplatten 38 und 39
gebildet sind, nicht notwendig. Stattdessen können die
Nockenfolgeelemente der Nocken 48, 49, 62 und 63
gezwungen werden, gebogenen Rampen während gewisser
vorbestimmter Positionen im Drehzyklus zu folgen. In Fig.7
ist eine Rampe 80 an der festen Endplatte 38a und eine
Rampe 82 an der festen Endplatte 39a befestigt.
Gleichartig ist es bei der unteren Einrichtung 34, wobei
Rampen 84 und 86 ebenfalls jeweils an den festen
Endplatten 38b bzw. 39b befestigt sind. Die Rampen 80, 82,
84 und 86 bilden jeweils Kurvenflächen 88, 90, 92 bzw.
94.
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Die Flächen 88, 90, 92 und 94 sind geformt, wodurch die
Formungsebenen P2 der Formen 50 und 60 im wesentlichen
parallel zum Material 12 sowie zueinander liegen, und
zwar unmittelbar vor, während und nach dem Schließen.
Während anderer Abschnitte des Drehzyklus ist die
präzise Positionierung der Blöcke 46 und 58 relativ zu den
Teilen 41 bzw. 52 unwichtig, solange die Blöcke 46 und
58 vor dem Schließen wieder parallel eingestellt werden
können.
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Wenn infolgedessen die Nockenfolgeelemente nicht mit
den Rampen 80, 82, 84 und 86 in Berührung stehen,
können die Blöcke 46 und 58 in eine zweckmäßige, feste
Position durch eine geeignete Vorspanneinrichtung
vorgespannt werden. Eine solche mögliche Vorspanneinrichtung
ist in Fig.9 veranschaulicht. Der Block 46 bildet einen
in Umfangsrichtung verlaufenden Kanal 96. Das Teil 41
besitzt einen Stützbolzen 98, der so angepaßt ist, daß
er in den Kanal 96 hineinpaßt, so daß der Block 46 noch
innerhalb der Öffnung 42 umlaufen kann. Eine Feder 100
ist in den Kanal 96 eingepaßt und mit einem Ende an
einer Wand des Kanals 96 (oder einen in den Kanal 96
eingesetzten Bolzen) und mit dem anderen Ende am
Stützbolzen 98 angebracht. Bei einer solchen Formgebung neigt
die Feder 100 dazu, den Block 46 in der mit J oder K in
Fig.8 angegebenen Position relativ zum Teil 41 zu
halten. In dieser Position erstreckt sich die Nocke 48
radial von der Achse L1 weg, wodurch sie mit ihrer
entsprechenden Rampe 80 in einer vorbestimmten Position im
Drehzyklus kommen kann.
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Die Betriebsweise dieses Ausführungsbeispieles ergibt
sich am besten unter Bezugnahme auf Fig.7 und 8. Fig.7
veranschaulicht die oberen und unteren Einrichtungen 32
und 34 in einer Position, unmittelbar nachdem zwei
Formen 50 und 60 geschlossen worden sind und unmittelbar
bevor zwei andere Formen 50 und 60 geschlossen wurden.
Fig.8 veranschaulicht einen Block 46 im Teil 41 in
verschiedenen Positionen im Drehzyklus.
Aufeinanderfolgende Positionen sind durch die Beschriftungen J, K,
H, M, N und O angegeben. Eine Rampe 80 und ihre
zugehörige
Nocke 48 sind in ausgezogener Linie gezeichnet.
Die andere Rampe 82 und ihre zugehörige Nocke 49 sind
gestrichelt gezeigt.
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Während nur ein Block 46 veranschaulicht ist, wird es
einleuchten, daß andere am Teil 41 angebrachte Blöcke
46 durch entsprechende Positionen des Drehzyklus zu
verschiedenen Zeiten wandern werden. Es wird ferner
einleuchten, daß, während nur die obere Einrichtung 32
veranschaulicht ist, eine gleichartige Wirkung bei der
unteren Einrichtung 34 auftritt.
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Beginnt man beliebig mit der Position J im Drehzyklus,
so hält die Feder 100 den Block 46 so, daß sich die
Nocke 48 von der Achse L1 des Teiles 41 weg erstreckt.
Wenn eine Drehbewegung erfolgt, gelangt der Block 46
durch die Position K zur Position H. Es ist keine
Relativbewegung zwischen dem Block 46 und dem Teil 41 von
der Position J zur Position H vorhanden. In der
Position H liegt die Formungsebene P2 (Fig.5) der Form 50
im wesentlichen parallel zum Material 12.
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In Position H berührt die Nocke 48 die Fläche 88 der
Rampe 80. Außerdem berührt die Nocke 49 die Fläche 90
der Rampe 82. Wenn die Drehbewegung fortsetzt, beginnt
nun Block 46 innerhalb der Öffnung 44 umzulaufen. Die
Feder 100 beginnt sich zu strecken. Die Nocke 48 bewegt
sich entlang der Fläche 88. Die Nocke 49 bewegt sich
entlang der Fläche 90. Diese Bewegung setzt sich fort
bis zur Position M. Die Flächen 88 und 90 sind so
geformt, daß sie gewährleisten, daß die Ebene P2 parallel
zum Material 12 bleibt.
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An der unteren Einrichtung 34 (in Fig.8 nicht
dargestellt) liegt eine entsprechende Ebene P2 der Form 60
ebenfalls im wesentlichen parallel zum Material 12 und
somit zur Ebene P2 der Form 50.
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Wenn die Drehbewegung zur Position M fortfährt, wird
die relative Drehbewegung zwischen dem Block 46 und dem
Teil 41 fortgesetzt, und die Feder 100 streckt sich
weiter. Etwa in Position M berührt die Ebene P2 das
Material 12, und im Zusammenwirken mit der Form 60 wird
das Material 12 verformt, wie erforderlich.
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Nachdem die Formen 50 und 60 auf diese Weise
geschlossen worden sind, wird die Drehbewegung fortgesetzt. Die
Nocken 48 und 49 verbleiben in Kontakt mit den
entsprechenden Rampen 80 und 82. Die Ebene P2 bleibt parallel
zum Material 12. Eine relative Drehbewegung zwischen
dem Block 46 und dem Teil 41 setzt sich fort und die
Feder 100 streckt sich weiter.
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Etwa in Position N wird die Nocke 49, die in diesem
Falle die vordere Nocke ist, von der Rampe 82 entfernt.
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Etwa in Position O erreicht die Nocke 48, die in diesem
Falle die hintere Nocke ist, das Ende der Rampe 80. Nun
kann die Feder 100 wirken, die den Block 46 dazu
veranlaßte, sich im Uhrzeigersinn zu drehen, um den Block 46
in seine Ausgangsposition mit Bezug auf das Teil 41
zurückzuführen, wie es beispielsweise in Position J
gezeigt ist.
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Geeignete Begrenzungsmittel (nicht dargestellt)
gestatten es der Feder 100, den Block 46 während der
Drehbewegung aus Position J in Position L innerhalb der
Öffnung
42 zu halten. Beispielsweise das Vorhandensein
einer Anschlageinrichtung (nicht dargestellt), die sich
vom Teil 41 in die Öffnung 42 hinein erstreckt, würde
es der Feder 100 gestatten, den Block 46 zuverlässig
gegen den Anschlag zu halten. Der Block 46 würde auf
diese Weise daran gehindert werden, sich in seine
Öffnung 42 unter dem Einfluß einer Zentrifugalkraft zu
bewegen, wenn die Einrichtung 32 rotiert.
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Da bei diesem Ausführungsbeispiel der Block 46 durch
die Drehbewegung des Teiles 41 vor dem Schließen in den
Platz gegen die Rampen gedrückt wird, ist ein festes
und genaues Stanzen möglich. Die Feder 100 arbeitet so,
daß sie die Nocken 48 und 49 mit ihren entsprechenden
Rampen 80 und 82 in Berührung hält, so daß weiterhin
die Stanzgenauigkeit gewährleistet wird.
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In anderen Ausführungsbeispielen kann es möglich sein,
eine Rampe oder Nockennut nur auf einer Seite der
Formeinrichtung im Zusammenhang mit einer solchen Feder
zu verwenden, die einen Formträgerblock mit dieser
Rampe oder Nut in Berührung drängt. Es ist außerdem
möglich, eine Rampe an einer Seite einer
Formeinrichtung und eine Nockennut auf der anderen Seite derselben
Einrichtung zu verwenden. Die Verwendung einer
Vorspannfeder kann in solch einer Ausführungsform
vermieden werden.
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Es wird verständlich sein, daß die Formvorrichtung
gemäß der vorliegenden Erfindung in jeder Situation
verwendet werden kann, in der die Verwendung einer hohen
Geschwindigkeit, eines akuraten Schneidens oder
Stanzens bzw. Formens erforderlich ist. Außer dem oben
beschriebenen Standard-Lochstanzen oder der Einschnitte
formenden Operation kann die erfindungsgemäße
Vorrichtung beispielsweise mit einer Scherform benutzt werden,
um walzengeformtes Streifenmaterial mit einem
komplexen, geformten Rand (Kante) zu schneiden.
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Mehrere Formvorrichtungen können in einer Linie bzw.
Reihe angeordnet werden, um komplizierte Löcher oder
Formen zu bilden. Zum Beispiel kann eine erste
rotierende Vorrichtung ein Loch stanzen. Eine zweite
rotierende Vorrichtung kann Formen um das Loch herum bilden.
Eine dritte rotierende Vorrichtung kann weitere
Operationen durchführen usw., je nach Anforderung. Eine
solche Betriebsweise wäre ganz ähnlich der Betriebsweise
bzw. Operation von vorhandenen progressiven
Formpressen.
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Die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung kann benutzt
werden, um ungeformte Bereiche in beabstandeten
Intervallen entlang des Streifenmateriales zu hinterlassen.
Die oberen und unteren Einrichtungen 32 und 34 werden
sehr einfach getrennt, so daß sie in solchen
Intervallen das Material 12 nicht berühren.
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Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung, das in den Fig.10 und 11 gezeigt ist,
können Vorkehrungen getroffen werden für eine weitere
Stabilisierung der Trägerblöcke 46 und 58, so daß sie
gezwungen werden, parallele Ebenen vor dem Eingriff der
beiden Formen an den Blöcken präzise anzunehmen.
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Es wird natürlich verständlich sein, daß, falls die
zwei Formträgerblöcke nicht genau parallel liegen und
parallel mit dem Werkstück, bevor der Eingriff der
Formen am Werkstück erfolgt, das Werkstück nicht präzise
geformt werden wird und ein denkbarer Schaden an den
Formen selbst auftreten kann.
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Bei dem in den Fig.1 bis 6 gezeigten
Ausführungsbeispiel werden die Zapfen 78 und die Öffnungen 79
normalerweise einen ausreichenden Führungsgrad schaffen, um
sicherzustellen, daß zwei Blöcke genau parallel
zueinander liegen, bevor die Formen schließen.
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Da ein gewisser Abnutzungsgrad unvermeidlich ist, wird
es jedoch als wünschenswert angesehen, Vorkehrungen für
einen noch größeren Führungsgrad zu schaffen.
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Wie in den Fig.10 und 11 zu erkennen ist, ist
dementsprechend der obere Formblock 46 mit dem in einer
Bohrung 102 aufgenommenen Steuerzapfen 78 zu sehen, wobei
er darin durch irgendeine geeignete Einrichtung (nicht
dargestellt) zurückgehalten wird.
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Ein Formblock-Führungskanal 104 ist in jedes Ende des
Blockes 46 eingearbeitet, um so die Funktion der
Halteflansche 47 zu ersetzen, und er wird ergriffen von
einer geeigneten Halteeinrichtung (nicht dargestellt) am
Trägerteil 41.
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Dieses Merkmal würde auch in den Blöcken 58 im
Trägerteil 52 in diesem Ausführungsbeispiel benutzt werden.
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Um die Führung und Steuerung der Blöcke 46 und 58
weiter zu unterstützen, ist eine weitere Führungsbohrung
108 beispielsweise im oberen Formblock 46 parallel zur
Bohrung 102 eingeformt.
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Die Bohrung 108 steht in Verbindung mit einem längs
verlaufenden Kanal 110 von im allgemeinen rechteckiger
Form, der sich von einer Seite zur anderen Seite des
Blockes 46 quer zu seiner Längsachse erstreckt.
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Jeder der Formblöcke 46 und 58 kann mit zwei solchen
Führungsbohrungen 108, eine an jedem Ende, und zwei
solchen Kanälen 110 versehen sein.
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Eine längliche, rechteckige Kontaktschiene 112 ist im
Kanal 110 aufgenommen und an einem zylindrischen
Führungsschaft 114 befestigt, der sich in die
Führungsbohrung 108 hinein erstreckt. Eine Gegenbohrung 116 ist in
den Schaft 114 eingeformt und nimmt eine Feder 118 in
sich auf. Die Feder 118 wird vorzugsweise eine
Hochleistungs-Druckfeder sein.
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Irgendeine geeignete Halteeinrichtung (nicht
dargestellt) wird vorgesehen sein, um den Schaft 114 in der
Bohrung 108 zurückzuhalten.
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Die vier Schienen 112 auf den oberen und unteren
Formteilen 26 und 58 stimmen in Paaren miteinander überein,
wenn die Formen schließen, aber vor dem Kontakt mit dem
Werkstück.
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Die Hochleistungsfedern 118 werden federn und es den
Schienen 112 gestatten, sich nach einwärts in die
Kanäle 110 zu bewegen; aber sie werden gleichzeitig die
Flächen der Schienen 112 entlang ihrer Länge in festen
Kontakt zueinander zwingen.
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Diese Funktion wird daher gewährleisten, daß die Blöcke
46 und 58 in parallelen, einander beabstandeten Ebenen
angeordnet sind, parallel zum Werkstück, und zwar vor
dem Kontakt der Formen mit dem Werkstück, so daß ein
genaues, wiederholbares Formen (Verformen) des
Werkstückes ohne Beschädigung der Formen gewährleistet ist.
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Es wird verständlich sein, daß in der veranschaulichten
Ausbildung sowohl die oberen als auch die unteren
Blöcke 46 und 58 mit den gleichen Führungsschienen 112
und Schäften 114 versehen sind.
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Der Zweck hiervon ist es, die Bewegungsstrecke jeder
Führungsschiene 112 zu reduzieren und doch
sicherzustellen, daß sie früh genug an jedem Punkt beim
Schließen der Formen aufeinandertreffen und sich berühren, so
daß sie eine sichere und genaue Führungsfunktion
erreichen, bevor die Form geschlossen ist.
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Es wird aber natürlich verständlich sein, daß dort, wo
Formen unterschiedlicher Art verwendet werden, so daß
ein geringerer Bewegungsgrad akzeptabel wäre, es
zulässig sein könnte, diese Führungsschienen 112 nur an den
oberen oder den unteren der beiden Formblöcke
vorzusehen. Falls dann nur ein Paar solcher Führungsschienen
112 benutzt werden würde, würden natürlich die
Führungsschienen einfach die Fläche des anderen Blockes
berühren und dieselbe Führungsfunktion schaffen, wie
sie oben beschrieben ist.
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Es wird daher verständlich sein, daß, während dieses
Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung
veranschaulicht ist, sie sowohl an den oberen und unteren
Formblöcken, also auch an beiden Enden vorgesehen ist,
ein gewisser Grad an Führungsfunktion und Sicherheit
dadurch erreicht werden wird, daß nur ein Paar solcher
Führungsschienen vorgesehen ist. Denkbar ist auch, daß
ein gewisser begrenzter Führungsgrad lediglich durch
das Vorsehen einer solcher Führungsschiene an einem
Ende eines Blockes erreicht werden kann.
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Die Erfindung ist daher nicht auf irgendeine
spezifische Anzahl solcher Führungsschienen begrenzt.
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Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung, wie es in den Fig.12 und 13
veranschaulicht ist, können Vorkehrungen für einen
intermittierenden Betrieb (Operation) der rotierenden Vorrichtung
getroffen werden.
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Eine intermittierende Betriebsweise kann dort
wünschenswert sein, wo es beabsichtigt ist, von
Streifenblechmaterial ein Endprodukt herzustellen, das in
vorbestimmte Längen geschnitten wird. Wenn es auf diese
Weise z. B. gewünscht wird, Blechmetallstreifen mit
einer Serie von Ausbildungen bzw. Verformungen entlang
vorbestimmter Längen des Streifens sowie mit
intermittierenden Unregelmäßigkeiten bzw. Unterbrechungen in
den Verformungen herzustellen, dann bestünde, wie oben
beschrieben worden ist, eine Lösung darin, einfach eine
der Walzeinrichtungen von der anderen wegzubewegen.
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Eine andere Lösung des Problems besteht jedoch darin,
einfach die oberen und unteren Einrichtungen
vorübergehend anzuhalten und es dem Streifenblechmaterial zu
ermöglichen, dort hindurch zu gelangen, ohne auf einer
vorbestimmten Länge verformt oder gestanzt zu werden.
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Wie in Fig.12 schematisch gezeigt ist, würde eine
typische Streifenblechmateriallinie für eine Funktion in
dieser Art und Weise eine rotierende Stanz- und
Formvorrichtung 120, zuströmseitige und abströmseitige
Klemmwalzen 122 und 124 sowie einen Abwickler 126
enthalten. Das Streifenblechmaterial ist mit 12
bezeichnet, und bei dieser Ausführungsform ist es einfach
veranschaulicht, als wenn es mit im allgemeinen
dreieckigen Perforationen oder Öffnungen 12a geformt wird. Eine
allgemein mit 12b angegebene Unterbrechung ist zwischen
zwei Perforationen 12a aufgezeigt.
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Bei dieser Ausführungsform wird die rotierende
Vorrichtung 120 mittels eines Motors 128 angetrieben, der über
eine Kupplung 130 antreibt. Die Kupplung 130 treibt die
rotierende Vorrichtung 120 an und der Antrieb wird mit
Hilfe einer Bremse 132 gesteuert.
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Eine Liniengeschwindigkeit-Anzeigeeinrichtung 134 kann,
falls gewünscht, benutzt werden, um das
Streifenblechmaterial 12 zu berühren. Diese Information kann jedoch
in gleichartiger Weise ebensogut auf andere Arten
erhalten werden, und sie ist hier lediglich aus Gründen
der Klarheit dargestellt.
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Eine zentrale Datenverarbeitungseinheit 136, die mit
typischen Steuerungen und Displays versehen ist, ist
mit der Liniengeschwindigkeit-Anzeigeeinrichtung 134
sowie mit der Kupplung 130 und der Bremse 132
verbunden.
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Sie kann ebenso mit allen Walzen und dem Motor 128
verbunden sein, falls es für eine Erfassung weiterer
Informationen gewünscht wird.
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Es sei nun auf Fig.13 Bezug genommen. Die rotierende
Vorrichtung 120 ist im wesentlichen gleichartig zu der,
wie sie in der vorhergehenden Beschreibung erläutert
worden ist. Dementsprechend werden hierin die
verschiedenen Merkmale nur in allgemeiner Form beschrieben, wo
sie gleichartig sind. Auf diese Weise enthält die
rotierende Vorrichtung 120 Trägerteile 138 und 140, die
Formträgerblöcke 142 und 144 aufweisen, die in der oben
beschriebenen Art und Weise geführt und gesteuert
werden.
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Die Mittelachsen der Formblöcke 142 und 144 bewegen
sich entlang einer kreisförmigen Bahn, die bei 146
gestrichelt angedeutet ist.
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Die Oberflächenabschnitte 148 und 150 der Trägerteile
138 und 140 liegen jedoch auf dem Umfang eines Kreises
von etwas kleinerem Radius als der Kreis 146.
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Wenn auf diese Weise die beiden Trägerteile 138 und 140
sich in ihrer in Fig.13 veranschaulichten Position
befinden, dann sind die Oberflächen 148 und 150 außer
Kontakt mit dem Werkstück 12.
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Das Werkstück wird in jedem Falle zwischen den
Klemmwalzen 122 und 124 gehalten und wird daher zu jeder
Zeit gesteuert.
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Durch ein geeignetes Programmieren des Prozessors 136
zum Betrieb der Kupplung 130 und der Bremse 132 in der
korrekten Zeitfolge ist es möglich, die oberen und
unteren Trägerteile 138 und 140 in der in Fig.13
gezeigten Position für eine vorbestimmte Verweilzeit
anzuhalten, die ausreicht, um es einem unverformten Abschnitt
12b des Werkstückes 12 zu gestatten, zwischen ihnen
hindurchzugelangen.
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Der Prozessor 136 wird dann der Bremse 132 wieder
signalisieren, sich zu lösen, und der Kupplung 130,
wieder in Eingriff zu kommen, worauf die Drehbewegung der
Trägerteile 138 und 140 wieder aufgenommen wird.