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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines
Laminaterzeugnisses. Spezieller betrifft sie ein Verfahren
zur Preßbindung eines laminierten Schichtstoffs aus einem
Scheibenmaterial wie einer Glasscheibe und einem
Kunststofffilm für die Herstellung z. B. eines Sicherheitsglases.
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Für die Herstellung eines Laminatprodukts, wie eines
laminierten Sicherheitsglases mit einer Glasscheibe und einem
Kunststoffilm ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine
Abdeck-Glasscheibe mit derselben Form, wie sie das
herzustellende Sicherheitsglas aufweist, auf einen Kunststoffilm für
einen laminierten Schichtstoff aus einer Glasscheibe und dem
Kunststoffilm aufgelegt wird und die Glasscheibe und der
Kunststoffilm unter Druck und Hitze durch einen Gummisack
für vorläufige Preßbindung miteinander verbunden werden,
gefolgt von einem Entnehmen der Abdeck-Glasscheibe, um ein
laminiertes Sicherheitsglas zu erhalten, z. B. aus den
Veröffentlichungen Nr. 194533/1983 und Nr. 194534/1983 zu
Ungeprüften Japanischen Patenten. Dieses Verfahren ist auf das
Verbinden eines Kunststoffilms aus thermoplastischem
Material unter Hitze und Druck anwendbar. Wenn dieses Verfahren
jedoch auf einen thermisch härtenden Harzfilm angewandt
wird, hat es den Nachteil, daß sich auf der Oberfläche durch
Staub oder an der Grenzfläche vorhandene Fremdstoffe
wahrscheinlich Eindrückungen bilden, und es war eine Kammer mit
hoher Staubfreiheit erforderlich. Ferner bestand die
Wahrscheinlichkeit, daß das Abdeckglas zerbrach und die
Kunststoffoberfläche beschädigte.
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Die Veröffentlichung Nr. 12140/1983 zu einem Geprüften
Japanischen Patent offenbart ebenfalls ein Verfahren zum
Herstellen eines Laminatprodukts dieses Typs. Gemäß diesem
Verfahren wird, wenn ein Kunststoffilm auf die ebene Fläche
eines
scheibenförmigen Materials aufzulaminieren ist, ein
solcher Kunststoffilm auf eine aufblasbare Membran aufgelegt,
die mit ihrer Umfangskante in einem Vakuumkammer befestigt
ist, ein Scheibenmaterial wird horizontal so angeordnet, daß
die Seite, auf die der Kunststoffilm aufzulaminieren ist,
diesem Kunststoffilm gegenübersteht, und dann wird die
Membran unter Einstellung der Drücke auf beiden Seiten dieser
Membran aufgeblasen, um den oben genannten Kunststoffilm auf
die Oberfläche des scheibenförmigen Materials aufzupressen
und dadurch eine Preßverbindung zwischen dem Kunststoffilm
und dem scheibenförmigen Material herzustellen. Bei diesem
Verfahren besteht die Wahrscheinlichkeit, daß der
Kunststoffilm an der Membran anhaftet, und es ist nicht leicht,
das Laminatprodukt der Vorrichtung zu entnehmen.
Insbesondere dann, wenn die Form des scheibenförmigen Materials
kompliziert ist, ist es schwierig, den Kontakt der Membran
ausgehend von deren zentralem Teil herzustellen, und es besteht
die Wahrscheinlichkeit, daß die Preßbindung an mehreren
Punkten beginnt, wodurch die Wahrscheinlichkeit besteht, daß
Eindrücke auf dem Kunststoffilm zurückbleiben. Ferner
besteht dann, wenn zum Anpressen des Kunststoffilms eine
aufblasbare Silikongummiplatte verwendet wird der Nachteil, daß
die Silikonölkomponente auf den Kunststoffilm übergeht, und
es besteht die Wahrscheinlichkeit, daß das Ausmaß eines
Schleiers auf der Oberfläche des Kunststoffilms variiert.
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Ferner haben die Anmelder in der Japanischen Patentanmeldung
Nr. 51271/1985 einen Prozeß zum Herstellen eines
Sicherheitsglases mit zwei Schichten durch einen Vakuum-
Zusammenbausack und eine Vakuum-Zusammenbauvorrichtung
vorgeschlagen. Wie in Fig. 8 dargestellt, weist dieser Prozeß
folgendes auf: Heißversiegeln des Randbereichs eines
aufzulaminierenden Kunststoffilms 3 und eines Abstützfilms 72 mit
Ausnahme einer Seite für eine Öffnung zum Herstellen eines
Vakuum-Zusammenbausacks 71; Anordnen eines Scheibenmaterials
2 im Vakuum-Zusammenbausack; Evakuieren einer Vakuumkammer
10 über eine Evakuierleitung 75; Heißversiegeln der Öffnung
74 des Vakuum-Zusammenbausacks durch eine
Heißversiegelungseinrichtung 73; und Erhitzen des gesamten
Vakuum-Zusammenbausacks auf eine vorgegebene Temperatur für
Heißpreßbindung. Durch diesen Prozeß kann ein gutes Laminaterzeugnis
hergestellt werden. Jedoch wird der Abstützfilm 72 zerstört,
ohne daß er als Material verwendet wird, das das
Laminatprodukt mitaufbaut. Daher besteht der Nachteil, daß der Prozeß
teuer ist.
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Die Anmelder haben ferner in der Japanischen Patentanmeldung
Nr. 214137/1986 einen Prozeß zum Herstellen eines
Laminaterzeugnisses wie eines Sicherheitsglases mit zwei Schichten
mit Hilfe eines Glasträgertisches vorgeschlagen. Bei diesem
Prozeß wird eine erste Vakuumkammer 20 mit einem
Kunststofffilm 3 und einem Trägertisch 13 verwendet, wie in Fig. 9
dargestellt. Der Kunststoffilm 3 wird vorab sorgfältig
gereinigt, um Staub zu entfernen, und er wird an einer
Kunststoffilm-Haltevorrichtung 14 befestigt. Das Scheibenmaterial
2 wird ebenfalls vorab sorgfältig gereinigt, um Staub zu
entfernen und es wird auf den Trägertisch 13 aufgelegt. Die
Kunststoffilm-Haltevorrichtung 14 mit dem an ihr befestigten
Kunststoffilm 3 wird auf dem Trägertisch 13 befestigt, um
die erste Vakuumkammer 20 zu bilden. Als Einrichtung zum
Befestigen des Kunststoffilms wird eine Klammer verwendet.
Nach dem Evakuieren der ersten Vakuumkammer 20 und einer
zweiten Vakuumkammer 10 über Evakuierleitungen 16 und 18
wird atmosphärische Luft über die Leitung 16 eingeleitet, um
den Vakuumzustand mit Ausnahme des Zustands in der ersten
Vakuumkammer 20 aufzuheben, wodurch der Kunststoffilm 3
durch Pressen mit dem Scheibenmaterial 2 verbunden wird.
Dann wird der Rand des Scheibenmaterials 2 durch einen
Heizer 23 beheizt, um den Kunststoffilm 3 und das
Scheibenmaterial 2 entlang der Kante zu versiegeln. Nach dem Abkühlen
wird der überschüssige Kunststoffilm um das Scheibenmaterial
herum entfernt und das Laminatprodukt wird entnommen. Durch
diesen Prozeß ist es möglich, ein gutes Laminatprodukt zu
erzielen. Jedoch weist dieser Prozeß die Nachteile auf, daß
das Befestigen des Kunststoffilms entlang des Randes des
Trägertischs mühselig ist, daß der Kunststoffilm größer als
die Glasscheibe sein muß, und daß der überschüssige Teil des
Kunststoffilms, der größer als die Glasscheibe ist,
verworfen wird, was zu hohen Kosten führt. Dieser Prozeß weist
auch den Nachteil auf, daß ein wärmebeständiger, teurer
Trägertisch erforderlich ist.
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Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum
Preßbinden eines laminierten Schichtstoffs aus einem
Scheibenmaterial und einem Kunststoffmaterial für die Herstellung
eines Laminats mit einem auf mindestens eine Seite eines
Scheibenmaterials auflaminierten Kunststoffilm zu schaffen,
insbesondere für die Herstellung eines Laminats für ein
Sicherheitsglas mit einem Kunststoffilm, der auf mindestens
eine Seite einer Glasscheibe auflaminiert ist, durch das ein
Laminatprodukt guter Qualität erhalten werden kann, ohne daß
es zu verschiedenen Mängeln wie Unregelmäßigkeiten, Falten,
Kratzern, Verformungen oder durchsichtigen Verziehungen des
Kunststoffilms kommt, bei dem die Herstellkosten niedrig
sind, und durch das Massenherstellung erfolgen kann.
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Erstens schafft die Erfindung ein Verfahren zum Preßbinden
eines laminierten Schichtstoffs aus einem Scheibenmaterial
und einem Kunststoffilm, wie in Anspruch 1 definiert, das
folgendes umfaßt: Auftragen nur im wesentlichen im
Randbereich des Scheibenmaterials und/oder des Kunststoffilms
einer Grundierungsschicht, die für eine Haftung zwischen dem
Scheibenmaterial und dem Kunststoffilm bei Raumtemperatur
sorgen kann; Aufeinanderstapeln des Scheibenmaterials und
des Kunststoffilms, um einen laminierten Schichtstoff zu
bilden; Evakuieren einer ersten Vakuumkammer, die durch das
Scheibenmaterial und den Kunststoffilm festgelegt wird, in
einen Vakuumzustand, und gleichzeitig Evakuieren einer
zweiten Vakuumkammer, die zumindest die Seite des
Kunststofffilms der ersten Vakuumkammer einschließt, in einen
Vakuumzustand; und dann Einleiten atmosphärischer Luft in die
zweite Vakuumkammer, um in dieser den Vakuumzustand
aufzuheben und um dadurch den Kunststoffilm durch Druck mit dem
Scheibenmaterial zu verbinden.
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Zweitens schafft die Erfindung ein Verfahren zum Preßbinden
eines laminierten Schichtstoffs aus einem Scheibenmaterial
und einem Kunststoffilm, wie in Anspruch 2 definiert, das
folgendes umfaßt: Auftragen nur im wesentlichen im
Randbereich des Scheibenmaterials und/oder des Kunststoffilms
einer Grundierungsschicht, die für eine Haftung zwischen dem
Scheibenmaterial und dem Kunststoffilm bei Raumtemperatur
sorgen kann; Aufeinanderstapeln des Scheibenmaterials und
des Kunststoffilms, um einen laminierten Schichtstoff zu
bilden; Anordnen des laminierten Schichtstoffs in einem
Abdeckfilm, der eine Grenze zu einer ersten Vakuumkammer
festlegt; Evakuieren der ersten Vakuumkammer in einen
Vakuumzustand, und gleichzeitig Evakuieren einer zweiten
Vakuumkammer, die die erste Vakuumkammer umschließt, in einen
Vakuumzustand; und dann Einleiten atmosphärischer Luft in
die zweite Vakuumkammer, um den Vakuumzustand in dieser
aufzuheben, und um dadurch den Abdeckfilm auf die
Oberfläche des laminierten Schichtstoffs zu pressen, wodurch der
Kunststoffilm durch Druck mit dem Scheibenmaterial verbunden
wird.
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Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel des zweiten
erfindungsgemäßen Verfahrens wird die erste Vakuumkammer durch
einen Abdeckfilm mit aufgerauhter Oberfläche auf der dem
Kunststoffilm des laminierten Schichtstoffs zugewandten
Seite
festgelegt.
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Nun wird die Erfindung mit weiteren Einzelheiten unter
Bezugsnahme auf die beigefügten Ausführungsbeispiele
beschrieben.
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In den beigefügten Zeichnungen veranschaulichen die Fig. 1
bis 4 schematisch verschiedene Strukturen eines
Laminatprodukts 1, die durch einen erfindungsgemäßen Prozeß
hergestellt wurden.
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Fig. 1 ist ein Querschnitt durch ein Laminatprodukt, bei dem
ein Kunststoffilm 3 auf eine Seite eines Scheibenmaterials 2
auflaminiert ist.
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Fig. 2 ist ein Querschnitt durch ein Laminatprodukt, bei dem
ein Kunststoffilm 3 auf eine Seite eines Scheibenmaterials 2
auflaminiert ist, wobei eine Kleberschicht 4
dazwischenliegt.
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Fig. 3 ist ein Querschnitt durch ein Laminatprodukt 1, bei
dem ein Kunststoffilm 3 auf eine Seite eines
Scheibenmaterials 2 auflaminiert ist, wobei eine klebende
Zwischenschicht 5 dazwischenliegt.
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Fig. 4 ist ein Querschnitt durch ein Laminatprodukt, bei dem
ein Kunststoffilm 3 auf eine Seite eines laminierten
Scheibenmaterials 2 auflaminiert ist.
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Fig. 5 veranschaulicht ein Ausführungsbeispiel des
erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Fig. 6 veranschaulicht ein anderes Ausführungsbeispiel der
Erfindung.
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Fig. 7 veranschaulicht noch ein anderes Ausführungsbeispiel
der Erfindung.
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Fig. 8 und 9 veranschaulichen Laminierverfahren, wie sie
früher durch die Anmelder vorgeschlagen wurden.
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In den Zeichnungen bezeichnet die Bezugszahl 1 ein
Laminatprodukt, 2 ein Scheibenmaterial oder eine Glasscheibe, 3
einen Kunststoffilm, 4 eine Kleberschicht, 5 eine klebende
Zwischenschicht, 6 eine Grundierungsschicht für einen
Klebevorgang, 10 eine zweite Vakuumkammer, 13 einen Trägertisch,
14 eine Kunststoffilm-Haltevorrichtung, 15 einen
Umfangsrahmen, 16 und 18 Evakuierleitungen, 21 eine
Randevakuierleitung, 23 einen Randheizer, 29 eine Abdeckung, 30 eine
Unterlage, 31 eine Dichtung, 32 einen Abdeckfilm, 33 einen
Abstützfilm, 35 und 36 Dichtungselemente, 37 und 71
Vakuumzusammenbausäcke, 72 einen Abstützfilm, 73 eine
Heißversiegelung, 74 einen Versiegelungsbereich, 75 eine
Evakuierleitung und 76 ein Lufteinlaß.
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Das Scheibenmaterial 2 bei der Erfindung ist ein Substrat,
auf das ein Kunststoffilm auflaminiert wird. Als typische
Beispiele können eine anorganische Glasscheibe oder eine
Kunststoffscheibe aus Polycarbonat, einem Acrylharz oder
verschiedenen anderen Kunststoffen genannt werden. Jedoch
besteht für das Scheibenmaterial selbstverständlich keine
Beschränkung auf derartige Beispiele. Auch für die Form des
Scheibenmaterials 2 besteht keine spezielle Beschränkung.
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Als Kunststoffilm 3 können verschiedene Kunststoffilme
abhängig vom speziellen Zweck verwendet werden, und hierzu
gehören z. B. ein thermoplastischer Film, ein thermohärtender
Film, ein laminierter Kunststoffilm, der aus mehreren
Schichten aus thermoplastischen und thermohärtenden Filmen
besteht, ein Kunststoffilm mit einer Kleberschicht 4, die
auf der Seite ausgebildet ist, die auf das Scheibenmaterial
2 aufzulaminieren ist, oder Kunststoffilme, die
verschiedenen Behandlungen unterzogen wurden.
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Ein repräsentatives Beispiel für ein Laminat bei der
Erfindung ist ein Sicherheitsglas, bei dem das Scheibenmaterial
eine durchsichtige Glasscheibe ist, und ein Kunststoffilm
auf die Glasscheibe auflaminiert ist, um die Sicherheit im
Fall eines Zerspringens der Glasscheibe zu verbessern. Ein
derartiges Sicherheitsglas ist für Kraftfahrzeuge,
Schienenfahrzeuge, Schiffe, Flugzeuge oder verschiedene andere
Transportfahrzeuge oder für Konstruktionen bei Bauwerkszwecken
oder für verschiedene Apparate von Nutzen. Bei einem
solchen Sicherheitsglas ist der Kunststoffilm durchsichtig,
und er verfügt über die Funktion des Minimierens von
Hautverletzungen, wenn die Glasscheibe bei einem Zusammenstoß
zerspringt, und über die Funktion des Schaffens von
Durchschlagfestigkeit, Abriebfestigkeit usw. Als typische
Beispiele können folgende verwendet werden: ein laminierter
Kunststoffilm aus einem Polyethylenterephthalat-Film, einem
Nylonfilm oder einem selbst ausheilenden thermohärtbaren
Polyurethanfilm und einer klebenden Zwischenschicht wie einer
solchen aus Polyvinylbutyral oder einem Ethylen-Vinylacetat-
Copolymeren; ein Kunststoffilm wie ein
Polyethylenterephthalatfilm, ein Nylonfilm oder ein selbstheilender
thermohärtender Urethanfilm mit einer Kleberschicht auf der Seite,
die mit der Glasscheibe zu verbinden ist; ein einschichtiger
oder doppelschichtiger Polyurethanfilm wie ein
Kunststofffilm mit einer thermoplastischen Urethanschicht auf der mit
der Glasscheibe zu verbindenden Seite und einer
selbstheilenden thermohärtenden Urethanschicht auf der anderen Seite;
oder ein Kunststoffilm aus einem thermoplastischen Urethan
mit ungeformter Oberfläche.
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Am bevorzugtesten ist es, daß die gesamte Fläche des
Kunststoffilms
mit dem Scheibenmaterial verbunden ist, das mit
Vertiefungen versehen ist, um ausreichende Entlüftung für
das Preßbinden zu erleichtern und zu gewährleisten.
Derartige Vertiefungen weisen vorzugsweise eine Tiefe von 0,5 bis 5
um, bevorzugter von 1,0 bis 2,5 um auf. Ferner können
verschiedene Behandlungen wie eine Koronaentladungsbehandlung
ausgeführt werden, um die Anhaftung des den Kunststofffilm
bildenden Films zu verbessern.
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Die Glasscheibe für das vorstehend genannte Sicherheitsglas
kann einer Biegebehandlung oder einer Verstärkungsbehandlung
unterzogen werden, oder es kann teilweise oder ganz mit
einer durchsichtigen Oberflächenbeschichtung, einer
durchscheinenden Beschichtung oder einer undurchsichtigen
Oberflächenbeschichtung, wie einer leitenden Beschichtung, einer
Wärmestrahlung reflektierenden Beschichtung, einer
Farbbeschichtung oder einer harten Beschichtung versehen sein. Die
Dicke der Glasscheibe beträgt im allgemeinen von 1,0 bis 20
mm, insbesondere von 2 bis 6 mm für Kraftfahrzeuge.
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Die Grundierung wird aufgetragen, um den Kunststoffilm und
das Scheibenmaterial entlang ihrer Ränder miteinander zu
befestigen, und sie während des Preßbindens im
Verbindungszustand zu halten, und sie verfügt bei Raumtemperatur über
Klebeeigenschaft. Sie kann eine Lösung sein, die dadurch
erhalten wird, daß z. B. ein thermoplastisches Polyurethan mit
einem Lösungsmittel wie Dioxan verdünnt wird. Jedoch besteht
für die Grundierung keine Beschränkung auf ein solches
spezielles Beispiel. Eine solche Grundierung wird vor dem
Aufeinanderstapeln des Scheibenmaterials und des
Kunststofffilms zumindest auf den Randbereich des Scheibenmaterials
und/oder des Kunststoffilms mit vorgegebener Dicke von z. B.
0,5 bis 10 um aufgetragen. Vom Gesichtspunkt des
Auftragungswirkungsgrades her ist es geschickt, sie entlang des
Randes des Scheibenmaterials aufzubringen. In manchen Fällen
kann die Anwendung einer solchen Grundierung weggelassen
werden.
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Fig. 5 veranschaulicht ein Ausführungsbeispiel des
erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines
Laminatprodukts, bei dem die Bezugszahl 3 einen aufzulaminierenden
Kunststoffilm bezeichnet, die Zahl 2 ein Scheibenmaterial,
auf das der Kunststoffilm 3 aufzulaminieren ist, die Zahl 14
einen Rahmen zum Spannen des Kunststoffilms, die Zahl 33
einen Abstützfilm, der das Scheibenmaterial trägt, und der
zusammen mit dem Kunststoffilm eine erste Vakuumkammer 20
bildet, die Zahl 20 eine zweite Vakuumkammer, die Zahl 16 eine
Evakuierleitung zum Evakuieren der zweiten Vakuumkammer 10,
und die Zahl 18 eine Evakuierleitung zum Evakuieren der
ersten Vakuumkammer 20 über Vakuumleitungen 21 entlang dem
Rand. Bei dieser Vorrichtung ist der Kunststoffilm 3 so
angeordnet, daß er die gesamte Oberfläche des
Scheibenmaterials 2 abdeckt. Der Kunststoffilm 3, der Abstützfilm 33
sowie der Umfangsrahmen 15 und die Dichtungselemente 35 bilden
die erste Vakuumkammer 20 innerhalb der zweiten Vakuumkammer
10, die von der ersten Vakuumkammer getrennt ist. Diese
Vakuumkammer 20 liegt innerhalb der Vakuumkammer 10, wie sie
durch die Abdeckung 29 und die Unterlage 30 festgelegt wird,
ist jedoch unabhängig von der zweiten Vakuumkammer 10. Die
Vakuumkammern 10 und 20 sind so beschaffen, daß Evakuierung
und das Einlassen atmosphärischer Luft durch die
Evakuierleitung 16 bzw. die Evakuierleitungen 18 und 21 über (nicht
dargestellte) Vakuumpumpen erfolgen können.
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Der Umfangsrahmen 15 verfügt über eine Form, die der
Randform des Scheibenmaterials entspricht, und er kann aus Holz,
Metall, Kunststoff oder Keramik oder Verbundwerkstoffen
hieraus bestehen. Eine Vakuumleitung 21 oder mehrere entlang
dem Rand sind so beschaffen, daß sie die erste Vakuumkammer
20 und die Evakuierleitung 18 miteinander verbinden. Die
Evakuierleitungen 21 entlang dem Rand können zusammenhängend
sein.
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Der Abstützfilm 33 kann aus einem beliebigen Material
bestehen, solange er sich der Form des Scheibenmaterials 2
anpassen kann und er nichtklebend ist. Der Abstützfilm 33 kann
weggelassen werden, wenn die Abdichtung zwischen dem
Scheibenmaterial 2 und dem Dichtungselement 26 ausreicht.
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Bei der Vorrichtung von Fig. 5, wie sie vorstehend
beschrieben wurde, wird zunächst das sorgfältig zum Entfernen von
Staub gereinigte und mit einer Grundierung für die
Randhaftung zum Verbessern der Kleberkraft entlang des Randes
versehene Scheibenmaterial 2 in der Vorrichtung angebracht.
Dann wird der sorgfältig zum Entfernen von Staub gereinigte
Kunststoffilm, der vom Rahmen 14 aufgespannt wird, am Rand
des Dichtungselements 35 des Umfangsrahmens 15 angeordnet.
Wenn die Abdichtung zwischen dem Dichtungselement 35 und dem
Kunststoffilm 3 nicht ausreicht, kann der Rahmen i4 am
Umfangsrahmen 15 befestigt werden.
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Danach wird die Abdeckung 29 für die Vakuumkammer
angeordnet, und dann werden die zweite Vakuumkammer 10 und die
innere, erste Vakuumkammer 20 über die Evakuierleitungen 16
bzw. 18 in Vakuumzustände evakuiert. Dann wird
atmosphärische Luft in die zweite Vakuumkammer 10 eingelassen, um dort
den Vakuumzustand aufzuheben, wodurch der Kunststoffilm 3
eine Preßbindung zum Scheibenmaterial 2 erfährt, wobei die
Grundierung dazwischen liegt. Das durch Preßbindung
erstellte Laminatprodukt wird dadurch fertiggestellt, daß der
überschüssige Teil des Kunststoffilms 3 entlang des Randes des
Scheibenmaterials 2 abgeschnitten wird.
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Anstatt das Ausführungsbeispiel von Fig. 5 zu verwenden, ist
es möglich, einen Vakuum-Zusammenbausack zu verwenden, der
aus einem Abdeckfilm 32 besteht, wie in Fig. 6 dargestellt.
Der Abdeckfilm 32 ist so beschaffen, daß er Vakuumdruck
gleichmäßig anlegt, um den Kunststoffilm 3 und das
Scheibenmaterial 2 durch Pressen zu verbinden. Der Abdeckfilm
verfügt auf der dem Kunststoffilm zugewandten Seite über eine
aufgerauhte Oberfläche, so daß er nicht an der Oberfläche
des Kunststoffilms 3 anhaftet, und damit die Entlüftung des
Raums zwischen der Glasscheibe 2 und dem Kunststoffilm 3
erleichtert ist. Wenn die Oberflächenrauhigkeit zu grob ist,
besteht die Wahrscheinlichkeit, daß nach dem Preßbinden
Eindrückungen im Kunststoffilm zurückbleiben. Wenn dagegen die
Oberflächenrauhigkeit zu gering ist, ist die Entlüftung
unzureichend. Daher wird die Oberflächenrauhigkeit
vorzugsweise durch Vertiefungen von 0,5 bis 70 um, bevorzugter von 2
bis 30 um gebildet, oder durch eine Textur mit einer
Oberflächenrauhigkeit dieses Niveaus. Als solches Material wird
z. B. ein Film, eine flexible Folie oder ein Tuch aus
Polyurethan, Nylon, Polyethylen, Polyester oder anderen
Kunststoffen verwendet. Falls erforderlich, kann ein
Verstärkungsmaterial entlang des Randes oder anderer Teile des
Abdeckfilms vorhanden sein. Dieses Verfahren ist demjenigen
des Ausführungsbeispiels von Fig. 5 ähnlich, mit der
Ausnahme, daß die erste Vakuumkammer durch den
Vakuum-Zusammenbausack ersetzt ist; der Grundbetrieb des Evakuiervorgangs ist
derselbe.
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Das Laminatprodukt, das durch die Grundierung zumindest
entlang des Randes durch den Vorgang gemäß Fig. 5 oder Fig. 6
abgedichtet ist, wird dann für ein ausreichendes Verbinden
zwischen dem Kunststoffilm und dem Scheibenmaterial erhitzt,
oder, falls erforderlich, in einem Autoklaven bei einem
Druck von 2 bis 10 kg/cm² unter Hitze gepreßt. Die
Bindetemperatur ändert sich abhängig vom Material des Kunststoffilms
oder der Kleberschicht. Wenn z. B. thermoplastisches
Polyurethan als Kleberschicht verwendet wird, hat die Temperatur im
allgemeinen ein Niveau von 60 bis 160ºC, vorzugsweise von
80 bis 140ºC. Der Vorgang im Autoklaven kann nach einer
Wärmebehandlung unter Atmosphärendruck ausgeführt werden,
oder er kann direkt ohne eine solche Wärmebehandlung
ausgeführt werden. Die Autoklavenbehandlung wird im allgemeinen
bei einer Temperatur von 80 bis 160ºC bei einem Druck von
2 bis 10 kg/cm² für 15 Minuten bis 2 Stunden ausgeführt.
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Die vorstehend genannte Wärmebehandlung ist nicht
erforderlich, wenn eine ausreichende Verbindung zwischen dem
Scheibenmaterial und dem Kunststoffilm durch die Wärmebehandlung
im Vakuum-Zusammenbausack erzielt wird, ohne daß eine
Wärmebehandlung in einer Heizkammer oder in einem Autoklaven
erforderlich ist.
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Selbstverständlich kann der Vorgang der Preßbindung des
laminierten Schichtstoffs aus dem Scheibenmaterial und dem
Kunststoffilm in der Vakuumkammer gleichzeitig für mehrere
laminierte Schichtstoffe erfolgen, oder er kann
kontinuierlich ausgeführt werden.
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Die dargestellte Vakuumkammer wird durch die Abdeckung 29
festgelegt, die wegnehmbar auf der Unterlage 30 angebracht
ist, so daß Scheibenmaterial in die Vakuumkammer eingesetzt
werden kann. Wenn die Abdeckung auf die Unterlage aufgesetzt
ist, wird eine hermetische Abdichtung der Vakuumkammer durch
die Dichtung 31 aufrecht erhalten. Verschiedene Typen von
Systemen oder Mechanismen können zum Öffnen und Schließen
der Vakuumkammer zum Einsetzen des Kunststoffilms oder des
Scheibenmaterials in die Vakuumkammer verwendet werden.
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Nun wird die Erfindung detaillierter unter Bezugnahme auf
Beispiele beschrieben. Es ist jedoch zu beachten, daß die
Erfindung in keiner Weise auf derartige spezielle Beispiele
beschränkt ist.
BEISPIEL 1
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Eine gekrümmte Glasscheibe (Dicke 3,5 mm) mit einer Größe
5 von 1.400 mm·700 mm mit einer Krümmungstiefe von 50 mm mit
einem gebrannten Aufdruck aus schwarzer Keramikfarbe mit
einer Breite von 25 mm entlang des Randes wurde mit einem
Waschmittel gewaschen und zur Staubentfernung gründlich
gereinigt. Dann wurde auf einer Breite von 20 mm entlang des
Randes der Glasscheibe eine Urethangrundierung für die
Randhaftung mit einer Dicke von 2 bis 5 um aufgetragen.
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Andererseits wurde als Kunststoffilm ein Kunststoffilm mit
Zweischichtstruktur vorbereitet, mit einer thermohärtenden
Polyurethanschicht (Dicke 1,0 mm) mit Selbstheileigenschaft
an der freiliegenden Fläche und mit einer
Urethan-Kleberschicht (Dicke 0,02 mm) auf der mit der Glasscheibe zu
verbindenden Seite.
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Dieser Kunststoffilm wurde auf eine Größe geschnitten, die
um 50 mm über den Rand der Glasscheibe überstand, und er
wurde entlang des Randabschnitts an der
Kunststoff-Haltevorrichtung 14 befestigt. Die Oberfläche der Glasscheibe und
die Oberfläche des Kunststoffilms wurden zum Entfernen von
Staub gründlich gereinigt. Ein laminierter Schichtstoff mit
einem Kunststoffilm 3 über der Glasscheibe 2, die an ihrem
Rand mit einer Grundierung 6 versehen war, wurde
hergestellt.
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Der tragende Umriß des Trägers 13 war geringfügig größer als
der Umriß der Glasscheibe 2, und der Träger bestand aus
Epoxidharz mit der in Fig. 5 dargestellten Struktur.
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Die Glasscheibe 2 wurde auf den Träger 13 aufgesetzt, und
der Kunststoffilm 3 wurde auf die Glasscheibe 2 gestapelt,
um die in Fig. 5 dargestellte Laminatanordnung 7 zu bilden,
und es erfolgte ein Befestigen durch die
Kunststoffilm-Haltevorrichtung 14, wie in Fig. 5 dargestellt. Danach wurde
die aus der Glasscheibe 2, dem Kunststoffilm 3 und dem
Abstützfilm 33 bestehende Vakuumkammer 20 in der zweiten
Vakuumkammer 10 so ausgebildet, daß vorläufiges Verbinden der
Glasscheibe 2 mit dem Kunststoffilm 3 dadurch ausgeführt
werden konnte, daß der Raum zwischen der Glasscheibe 2 und
dem Kunststoffilm 3 entlüftet wurde. Danach wurde die Abdeckung
29 der zweiten Vakuumkammer 10 verschlossen und die
zweite Vakuumkammer 10 und die erste Vakuumkammer 20 wurden
über die Evakuierleitung 16 bzw. die Evakuierleitung 18 auf
ein Niveau von 1 mmHg evakuiert. Dann wurde atmosphärische
Luft über die Evakuierleitung 16 in die zweite Vakuumkammer
10 außerhalb der ersten Vakuumkammer 20 eingeleitet, um den
Vakuumzustand in der zweiten Vakuumkammer 10 aufzuheben,
wodurch der Kunststoffilm 3 durch Druck mit der Glasscheibe 2
verbunden wurde, und die Glasscheibe 2 und der
Kunststofffilm 3 wurden durch die dazwischenliegende Grundierung dicht
aneinander befestigt. Der laminierte Schichtstoff wurde dann
entnommen. Danach wurde der überschüssige Teil des
Kunststoffilms 3, der größer als die Glasscheibe 2 war, entlang
der Kante der Glasscheibe abgeschnitten. Der laminierte
Schichtstoff wurde dann in einen Autoklaven eingesetzt und
bei 140ºC bei einem Druck von 5 kg/cm² für 30 Minuten unter
Hitze gepreßt.
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Das so erhaltene Laminatprodukt wies keine Kratzer oder
durchsichtigen Verziehungen an der Oberfläche des
Kunststoffilms 3 auf, und es verfügte über ausgezeichnete
Eigenschaften beim Hindurchsehen. Ferner wurde kein Abschälen des
gebrannten Aufdrucks aus schwarzer Keramikfarbe beobachtet.
BEISPIEL 2
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Eine gekrümmte Glasscheibe (Dicke 3,5 mm) mit einer Größe
von 1.400 mm·700 mm mit einer Krümmungstiefe von 40 mm
wurde mit einem Waschmittel gewaschen und zum Entfernen von
Staub gründlich gereinigt.
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Andererseits wurde als Kunststoffilm ein Kunststoffilms mit
Zweischichtstruktur bereitgestellt, mit einer
thermohärtenden Polyurethanschicht (Dicke 1,0 mm) mit
Selbstheileigenschaft auf der Seite der frei liegenden Fläche und einer
Urethan-Kleberschicht (Dicke 0,02 mm) auf der mit der
Glasscheibe zu verbindenden Seite.
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Dieser Kunststoffilm wurde so zugeschnitten, daß er eine
Größe aufwies, die derjenigen der Glasscheibe entsprach. Die
Oberfläche der Glasscheibe und diejenige des Kunststoffilms
wurden zum Entfernen von Staub gründlich gereinigt. Danach
wurde entlang des Randes der Glasscheibe eine
Urethangrundierung für Randhaftung mit einer Breite von 20 mm und einer
Dicke von 2 bis 5 um aufgetragen. Es wurde ein laminierter
Schichtstoff mit dem Kunststoffilm 3 über der Glasscheibe 2
hergestellt.
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Der tragende Umriß des Trägers 13 war geringfügig größer als
der Umriß der Glasscheibe 2. Der Träger bestand aus
Epoxidharz und wies die in Fig. 6 dargestellte Struktur auf.
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Die Laminatanordnung 7 aus der Glasscheibe 2 und dem
Kunststoffilm 3 wurde auf der inneren Trägerkante des
Umfangsrahmens 15 des Trägers 13 angeordnet, wobei ein Dichtelement 36
dazwischenlag, wie in Fig. 6 dargestellt. Ein Abdeckfilm-
Halterahmen 14, an dem ein Abdeckfilm 32 befestigt war, der
dazu diente, den Kunststoffilm 3 abzudecken, wurde am
Umfangsrahmen 15 mit einem dazwischenliegenden
Dichtungselement 35 angeordnet und befestigt. Dann wurde in der zweiten
Vakuumkammer 10 eine erste Vakuumkammer gebildet, die vom
Abdeckfilm 32, vom Abstützfilm 33, vom
Abdeckfilm-Halterahmen 14 und den Dichtungselementen 35 und 36 errichtet wurde,
und der die Glasscheibe 2 und den Kunststoffilm 3 enthielt,
so daß der Raum zwischen der Glasscheibe 2 und dem
Kunststoffilm 3 für eine vorläufige Preßbindung entlüftet werden
konnte. Danach wurde die Abdeckung 29 der Vakuumkammer 10
geschlossen, und die zweite Vakuumkammer 10 und die erste
Vakuumkammer 20 wurden über die Evakuierungsleitungen 16
bzw. 18 auf ein Niveau von 1 mmHg evakuiert. Dann wurde
atmosphärische Luft über die Evakuierleitung 16 in die
Vakuumkammer 10 außerhalb der ersten Vakuumkammer 20 eingeleitet,
wodurch der Kunststoffilm 3 durch Druck mit der Glasscheibe
2 verbunden wurde. Das Laminatprodukt 7 mit dem durch
Preßbindung auf die Glasscheibe 2 aufgebrachten Kunststoffilm 3
wurde entnommen. Danach wurde die Laminatanordnung 7 in
einen Autoklaven eingesetzt und bei einer Temperatur von 140ºC
bei einem Druck von 5 kg/cm² für 30 Minuten heißgepreßt.
-
Das so erhaltene Laminatprodukt wies keine Kratzer oder
Verziehungen beim Hindurchsehen auf der Oberfläche des
Kunststoffilms 3 auf und es wies ausgezeichnete Eigenschaften
beim Hindurchsehen auf.
BEISPIEL 3
-
Eine gekrümmte Glasscheibe (Dicke 3,5 mm) mit einer Größe
von 1.400 mm·700 mm mit einer Krümmungstiefe von 40 mm
wurde mit einem Waschmittel gewaschen und zum Entfernen von
Staub gründlich gereinigt.
-
Andererseits wurde als Kunststoffilm ein Kunststoffilms mit
Zweischichtstruktur bereitgestellt, mit einer
thermohärtenden Polyurethanschicht (Dicke 1,0 mm) mit
Selbstheileigenschaft auf der Seite der frei liegenden Fläche und einer
Urethan-Kleberschicht (Dicke 0,02 mm) auf der mit der
Glasscheibe
zu verbindenden Seite.
-
Dieser Kunststoffilm wurde so zugeschnitten, daß er eine
Größe aufwies, die derjenigen der Glasscheibe entsprach. Die
Oberfläche der Glasscheibe und diejenige des Kunststoffilms
wurden zum Entfernen von Staub gründlich gereinigt. Es wurde
ein laminierter Schichtstoff mit dem Kunststoffilm 3 über
der Glasscheibe 2 hergestellt.
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Der tragende Umriß des Trägers 13 war geringfügig größer als
der Umriß der Glasscheibe 2. Der Träger bestand aus
Epoxidharz und wies die in Fig. 6 dargestellte Struktur auf.
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Die Laminatanordnung 7 aus der Glasscheibe 2 und dem
Kunststoffilm 3 wurde auf der inneren Trägerkante des
Umfangsrahmens 15 des Trägers 13 angeordnet, wobei ein Dichtelement 36
dazwischenlag, wie in Fig. 6 dargestellt. Ein Abdeckfilm-
Halterahmen 14, an dem ein Abdeckfilm 32 befestigt war, der
mit Vertiefungen von 3 bis 7 um an der gesamten dem
Kunststoffilm 3 zugewandten Oberfläche versehen war, wurde am
Umfangsrahmen 15 mit einem dazwischengefügten
Dichtungselement 35 angeordnet und befestigt. Dann wurde in der zweiten
Vakuumkammer 10 eine erste Vakuumkammer gebildet, die vom
Abdeckfilm 32, vom Abstützfilm 33, vom
Abdeckfilm-Halterahmen 14 und den Dichtungselementen 35 und 36 errichtet wurde,
und der die Glasscheibe 2 und den Kunststoffilm 3 enthielt,
so daß der Raum zwischen der Glasscheibe 2 und dem
Kunststoffilm 3 für eine vorläufige Preßbindung entlüftet werden
konnte. Danach wurde die Abdeckung 29 der Vakuumkammer 10
geschlossen, und die zweite Vakuumkammer 10 und die erste
Vakuumkammer 20 wurden über die Evakuierungsleitungen 16
bzw. 18 auf ein Niveau von 1 mmHg evakuiert. Dann wurde
atmosphärische Luft über die Evakuierleitung 16 in die
Vakuumkammer 10 außerhalb der ersten Vakuumkammer 20
eingeleitet, wodurch der Kunststoffilm 3 durch Druck mit der
Glasscheibe
2 verbunden wurde. Das Laminatprodukt 7 mit dem
durch Preßbindung auf die Glasscheibe 2 aufgebrachten
Kunststoffilm 3 wurde entnommen. Danach wurde die
Laminatanordnung 7 in einen Autoklaven eingesetzt und bei einer
Temperatur von 140ºC bei einem Druck von 5 kg/cm² für 30 Minuten
heißgepreßt.
-
Das so erhaltene Laminatprodukt wies keine Kratzer oder
Verziehungen beim Hindurchsehen auf der Oberfläche des
Kunststoffilms 3 auf und es wies ausgezeichnete Eigenschaften
beim Hindurchsehen auf.
BEISPIEL 4
-
Eine gekrümmte Glasscheibe (Dicke 3,5 mm) mit einer Größe
von 1.400 mm·700 mm und einer Krümmungstiefe von 50 mm
mit einem gebrannten Druck aus schwarzer Keramikfarbe mit
einer Breite von 25 mm entlang des Randes wurde mit einem
Waschmittel gewaschen und zur Staubentfernung sorgfältig
gereinigt. Dann wurde entlang des Randes der Glasscheibe
eine Urethangrundierung für Randhaftung mit einer Breite von
20 mm und einer Dicke von 2 bis 5 um aufgetragen.
-
Andererseits wurde als Kunststoffilm ein Kunststoffilms mit
Zweischichtstruktur bereitgestellt, mit einer
thermohärtenden Polyurethanschicht (Dicke 1,0 mm) mit
Selbstheileigenschaft auf der Seite der freiliegenden Fläche und einer
Urethan-Kleberschicht (Dicke 0,02 mm) auf der mit der
Glasscheibe zu verbindenden Seite.
-
Dieser Kunststoffilm wurde so zugeschnitten, daß er eine
Größe aufwies, die derjenigen der Glasscheibe entsprach. Die
Oberfläche der Glasscheibe und diejenige des Kunststoffilms
wurden zum Entfernen von Staub gründlich gereinigt. Es wurde
ein laminierter Schichtstoff mit dem Kunststoffilm 3 über
der Glasscheibe 2 hergestellt.
-
Der tragende Umriß des Trägers 13 war geringfügig größer als
der Umriß der Glasscheibe 2. Der Träger bestand aus
Epoxidharz und wies die in Fig. 6 dargestellte Struktur auf.
-
Die Laminatanordnung 7 aus der Glasscheibe 2 und dem
Kunststoffilm 3 wurde auf der inneren Trägerkante des
Umfangsrahmens 15 des Trägers 13 angeordnet, wobei ein Dichtelement 36
dazwischenlag. Ein Abdeckfilm-Halterahmen 14, an dem ein
Abdeckfilm 32 befestigt war, der mit Vertiefungen von 3 bis
7 um an der gesamten dem Kunststoffilm 3 zugewandten
Oberfläche versehen war, wurde am Umfangsrahmen 15 mit einem
dazwischengefügten Dichtungselement 35 angeordnet und
befestigt. Dann wurde in der zweiten Vakuumkammer 10 eine erste
Vakuumkammer gebildet, die vom Abdeckfilm 32, vom
Abstützfilm 33, vom Abdeckfilm-Halterahmen 14 und den
Dichtungselementen 35 und 36 errichtet wurde, so daß der Raum zwischen
der Glasscheibe 2 und dem Kunststoffilm 3 für eine
vorläufige Preßbindung entlüftet werden konnte. Danach wurde die
Abdeckung 29 der Vakuumkammer 10 geschlossen, und die zweite
Vakuumkammer 10 und die erste Vakuumkammer 20 wurden über
die Evakuierungsleitungen 16 bzw. 18 auf ein Niveau von 1
mmHg evakuiert. Dann wurde atmosphärische Luft über die
Evakuierleitung 16 in die Vakuumkammer 10 außerhalb der ersten
Vakuumkammer 20 eingeleitet, um den Vakuumzustand in der
zweiten Vakuumkammer 10 aufzuheben, wodurch der
Kunststofffilm 3 durch Druck mit der Glasscheibe 2 verbunden wurde.
Das Laminatprodukt 7 mit dem durch Preßbindung auf die
Glasscheibe 2 aufgebrachten Kunststoffilm 3 wurde entnommen.
Danach wurde die Laminatanordnung 7 in einen Autoklaven
eingesetzt und bei einer Temperatur von 140ºC bei einem Druck
von 5 kg/cm² für 30 Minuten heißgepreßt.
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Das so erhaltene Laminatprodukt wies keine Kratzer oder
Verziehungen
beim Hindurchsehen auf der Oberfläche des
Kunststoffilms 3 auf und es wies ausgezeichnete Eigenschaften
beim Hindurchsehen auf.
BEISPIEL 5
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Eine gekrümmte Glasscheibe (Dicke 3,5 mm) mit einer Größe
von 1.400 mm·700 mm und einer Krümmungstiefe von 100 mm
mit einem gebrannten Druck aus schwarzer Keramikfarbe mit
einer Breite von 20 bis 50 mm entlang des Randes wurde mit
einem Waschmittel gewaschen und zur Staubentfernung
sorgfältig gereinigt. Dann wurde entlang des Randes der Glasscheibe
eine Urethangrundierung 6 für Randhaftung mit einer Breite
von 20 mm und einer Dicke von 2 bis 5 um aufgetragen.
-
Andererseits wurde als Kunststoffilm ein Kunststoffilms mit
Zweischichtstruktur bereitgestellt, mit einer
thermohärtenden Polyurethanschicht (Dicke 1,0 mm) mit
Selbstheileigenschaft auf der Seite der freiliegenden Fläche und einer
Urethan-Kleberschicht (Dicke 0,02 mm) auf der mit der
Glasscheibe zu verbindenden Seite.
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Dieser Kunststoffilm wurde so zugeschnitten, daß er eine
Größe aufwies, die derjenigen der Glasscheibe entsprach. Der
zugeschnittene Kunststoffilm 3 wurde auf die Glasscheibe 2
aufgelegt, auf deren Rand die Grundierung 6 aufgetragen war,
um eine Laminatanordnung 7 zu erhalten. Diese
Laminatanordnung 7 wurde in einem Vakuum-Zusammenbausack 37 angeordnet,
wie in Fig. 7 dargestellt, der aus einem Abdeckfilm 32, 33
aus einem thermoplastischen Polyurethanfilm bestand, der auf
der dem Kunststoffilm der Laminatanordnung zugewandten Seite
eine Oberflächenrauhigkeit (Unregelmäßigkeiten) von 3 bis 7
um aufwies, um eine erste Vakuumkammer 20 zu bilden. Dieser
Vakuum-Zusammenbausack 37 wurde in der zweiten Vakuumkammer
10 angeordnet, und die Abdeckung 29 wurde geschlossen. Dann
wurden die zweite Vakuumkammer 10 und die erste Vakuumkammer
20 über die Evakuierleitung 16 bzw. die Evakuierleitung 18
auf ein Niveau von 1 mmHg evakuiert. Dann wurde
atmosphärische Luft über die Evakuierleitung 16 in die Vakuumkammer 10
außerhalb der ersten Vakuumkammer 20 eingeleitet, um den
Vakuumzustand in der zweiten Vakuumkammer 10 aufzuheben,
wodurch der Kunststoffilm 3 durch Druck mit der Glasscheibe
2 verbunden wurde,und wobei die Glasscheibe 2 und der
Kunststoffilm 3 durch die Grundierung 6 für Randhaftung
abgedichtet waren, die zwischen sie eingefügt wurde. Dann wurde die
Laminatanordnung 7 dem Vakuum-Zusammenbausack 37 entnommen.
Die atmosphärische Temperatur betrug dabei 21ºC. Danach
wurde die Laminatanordnung in einem Autoklaven angeordnet
und bei 140ºC bei einem Druck von 5 kg/cm² für 30 Minuten
heißgepreßt.
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Das so erhaltene Laminatprodukt wies keine Kratzer oder
Verziehungen beim Hindurchsehen auf der Oberfläche des
Kunststoffilms 3 auf und es wies ausgezeichnete Eigenschaften
beim Hindurchsehen auf. Ferner wurde kein Abschälen des
gebrannten Drucks der schwarzen Keramikfarbe beobachtet.
BEISPIEL 6
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Eine gekrümmte Glasscheibe (Dicke 3,0 mm) mit einer Größe
von 1.400 mm·700 mm und einer Krümmungstiefe von 30 mm
mit einem gebrannten Druck aus schwarzer Keramikfarbe mit
einer Breite von 15 mm entlang des Randes wurde mit einem
Waschmittel gewaschen und zur Staubentfernung sorgfältig
gereinigt. Dann wurde entlang des Randes der Glasscheibe
eine Urethangrundierung 6 für Randhaftung mit einer Breite
von 20 mm und einer Dicke von 2 bis 5 um aufgetragen.
-
Andererseits wurde als Kunststoffilm ein Kunststoffilms mit
Zweischichtstruktur bereitgestellt, mit einer
thermohärtenden
Polyurethanschicht (Dicke 1,0 mm) mit
Selbstheileigenschaft auf der Seite der freiliegenden Fläche und einer
Urethan-Kleberschicht (Dicke 0,02 mm) auf der mit der
Glasscheibe zu verbindenden Seite.
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Dieser Kunststoffilm wurde so zugeschnitten, daß er eine
Größe aufwies, die derjenigen der Glasscheibe entsprach. Der
zugeschnittene Kunststoffilm 3 wurde auf die Glasscheibe 2
aufgelegt, auf deren Rand die Grundierung 6 aufgetragen war,
um eine Laminatanordnung 7 zu erhalten. Diese
Laminatanordnung 7 wurde in einem Vakuum-Zusammenbausack 37 angeordnet,
der, wie in Fig. 7 dargestellt, auf der Seite des
Kunststoffilms 3 mit einem Nylongewebe 32 ausgekleidet war, das
aus einer Gesamtheim von Kettfäden und Schußfäden von 190
pro Quadratzoll (1 Zoll = 2,54·10&supmin;² m) mit 70 Denier (1
Denier = 10&supmin;&sup7; kg/m) bestand, und an seiner Außenseite mit
einem Tuch belegt war, das mit einem Harz aus SVR und EVA
beschichtet war, um eine erste Vakuumkammer 20 zu bilden.
Dann wurde diese Vakuumkammer 20 in der zweiten Vakuumkammer
10 angeordnet, und die Abdeckung 29 wurde geschlossen. Dann
wurden die zweite Vakuumkammer 10 und die erste Vakuumkammer
20 über die Evakuierleitung 16 bzw. die Evakuierleitung 18
auf ein Niveau von 1 mmHg evakuiert. Dann wurde
atmosphärische Luft über die Evakuierleitung 16 in die Vakuumkammer 10
außerhalb der ersten Vakuumkammer 20 eingeleitet, um den
Vakuumzustand in der zweiten Vakuumkammer 10 aufzuheben,
wodurch der Kunststoffilm 3 durch Druck mit der Glasscheibe
2 verbunden wurde, und wobei die Glasscheibe 2 und der
Kunststoffilm 3 durch die Grundierung 6 für Randhaftung
abgedichtet waren, die zwischen sie eingefügt wurde. Dann
wurde die Laminatanordnung dem Vakuum-Zusammenbausack
entnommen. Die atmosphärische Temperatur betrug dabei 21ºC.
Danach wurde die Laminatanordnung in einem Autoklaven
angeordnet und bei 140ºC bei einem Druck von 5 kg/cm² für 30
Minuten heißgepreßt.
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Das so erhaltene Laminatprodukt 7 wies keine Kratzer oder
Verziehungen beim Hindurchsehen auf der Oberfläche des
Kunststoffilms 3 auf und es wies ausgezeichnete
Eigenschaften beim Hindurchsehen auf. Ferner wurde kein Abschälen des
gebrannten Drucks der schwarzen Keramikfarbe beobachtet.
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Wie vorstehend beschrieben, ist die Erfindung auf ein
Verfahren zum Preßbinden eines Kunststoffilms auf ein
Scheibenmaterial wie eine Glasscheibe gerichtet, bei dem beim
Zusammenstapeln des Scheibenmaterials und des Kunststoffilms zum
Herstellen eines laminierten Schichtstoffs eine
Grundierungsschicht, die den Kunststoffilm und das Schichtmaterial
bei Raumtemperatur miteinander verkleben kann, zumindest auf
den Randbereich aufgetragen wird. Die erste Vakuumkammer,
wie sie durch das Scheibenmaterial und den Kunststoffilm
festgelegt wird, sowie die zweite Vakuumkammer, die die
erste Vakuumkammer umgibt, werden unabhängig voneinander
evakuiert und dann wird nur der Vakuumzustand der zweiten
Vakuumkammer dadurch aufgehoben, daß in diese atmosphärische
Luft eingeleitet wird, so daß der Kunststoffilm durch
Pressen mit der Oberfläche des Scheibenmaterials verbunden wird
und gleichzeitig die Versiegelung entlang des Randbereichs
ausgeführt wird. So kann die Versiegelung entlang des
Randbereichs bei Raumtemperatur ausgeführt werden, ohne daß die
herkömmliche Heißverschmelzung durch einen Heizer
erforderlich ist, der an einem herkömmlichen Trägertisch zum
Beheizen des Randbereichs vorhanden ist. Daher kann der
Preßbindevorgang vereinfacht werden und die Kosten können
verringert werden.
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Die Erfindung schafft auch ein Verfahren zum Preßverbinden
eines Kunststoffilms mit einem Scheibenmaterial wie einer
Glasscheibe, bei dem ein laminierter Schichtstoff aus einem
Scheibenmaterial und einem Kunststoffilm in einer ersten
Vakuumkammer angeordnet wird, die durch einen Abdeckfilm
festgelegt wird, der eine aufgerauhte Oberfläche aufweist, die
dem Kunststoffilm zugewandt ist, um diesen Kunststoffilm
abzudecken. Die erste Vakuumkammer und die zweite
Vakuumkammer, die die erste Vakuumkammer umschließt, werden
unabhängig voneinander evakuiert, und dann wird der Vakuumzustand
der zweiten Vakuumkammer dadurch aufgehoben, daß
atmosphärische Luft eingeleitet wird, wodurch der Abdeckfilm gegen den
laminierten Schichtstoff gepreßt wird, um den Kunststoffilm
durch Druck mit dem Scheibenmaterial zu verbinden. So kann
der Preßverbindevorgang gegenüber dem herkömmlichen
Verfahren vereinfacht werden, bei dem eine gesonderte Glasscheibe
auf den Kunststoffilm aufgelegt wird, um für vorläufige
Preßbindung einen Preßverbindungsvorgang in einem Sack
vorzunehmen. Ferner kann im Vergleich zum Verfahren gemäß der
Japanischen Patentanmeldung Nr. 51271/1985 die Verwendung
eines Unterstützungsfilms, der nach dem Gebrauch verworfen
wird, vermieden werden, und die Kosten können entsprechend
verringert werden. Wenn ein Vergleich mit den Verfahren der
genannten Anmeldung und der Japanischen Patentanmeldung Nr.
214137/1986 erfolgt, ist der gesonderte Abschnitt des
Kunststoffilms über das Scheibenmaterial hinaus nicht
erforderlich, und die Kosten können entsprechend verringert werden.
Ferner verbleiben, im Vergleich zum Verfahren gemäß der
Veröffentlichung Nr. 12140/1983 zu einem Japanischen geprüften
Patent keine Preßbindungsvertiefungen auf dem Kunststoffilm
zurück, und es kann selbst bei einer komplizierten Form ein
Laminatprodukt guter Qualität erhalten werden.
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Unter Verwendung des Abdeckfilms mit aufgerauhter Oberfläche
und beim Anwenden der Grundierungsschicht auf den
Randbereich der Anordnung kann die Versiegelung bei Raumtemperatur
ausgeführt werden, wobei ein Laminatprodukt guter Qualität
erhalten wird, ohne daß Unregelmäßigkeiten übertragen
werden. Ferner kann selbst dann, wenn das Scheibenmaterial eine
Glasscheibe mit einem gebrannten Druck einer schwarzen
Keramikfarbe ist, das Preßbinden ausgeführt werden, ohne daß der
gebrannte Druck entlang des Randes abschält.
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Wie vorstehend angegeben, kann der Preßbindevorgang durch
die Erfindung vereinfacht werden und die Kosten können
verringert werden. Ferner kann ein Laminatprodukt hoher
Qualität ohne Falten, unregelmäßige Stellen oder Kratzer auf der
Oberfläche des Kunststoffilms und ohne optische Verzerrung
erhalten werden. So ist die Erfindung für die Herstellung
eines Sicherheitsglases am besten geeignet, bei dem
Oberflächeneigenschaften hoher Qualität erforderlich sind, wie bei
einem Sicherheitsglas, bei dem ein Kunststoffilm auf die
Innenseite einer einzelnen Glasscheibe oder auf eine
Laminatglasscheibe für die Fenster von Kraftfahrzeugen und anderen
Transportfahrzeugen oder Luftfahrzeugen auflaminiert ist, um
für Bruchfestigkeit und Beschädigungsfestigkeit zu sorgen,
um Hautverletzungen der Fahrgäste beim Springen der
Glasscheibe zu verhindern und um in manchen Fällen für
Durchschlagfestigkeit zu sorgen.