DE3851997T2 - Verfahren zur Pressbindung von laminierten Schichtstoffen. - Google Patents

Verfahren zur Pressbindung von laminierten Schichtstoffen.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Laminaterzeugnisses. Spezieller betrifft sie ein Verfahren zur Preßbindung eines laminierten Schichtstoffs aus einem Scheibenmaterial wie einer Glasscheibe und einem Kunststofffilm für die Herstellung z. B. eines Sicherheitsglases.
  • Für die Herstellung eines Laminatprodukts, wie eines laminierten Sicherheitsglases mit einer Glasscheibe und einem Kunststoffilm ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine Abdeck-Glasscheibe mit derselben Form, wie sie das herzustellende Sicherheitsglas aufweist, auf einen Kunststoffilm für einen laminierten Schichtstoff aus einer Glasscheibe und dem Kunststoffilm aufgelegt wird und die Glasscheibe und der Kunststoffilm unter Druck und Hitze durch einen Gummisack für vorläufige Preßbindung miteinander verbunden werden, gefolgt von einem Entnehmen der Abdeck-Glasscheibe, um ein laminiertes Sicherheitsglas zu erhalten, z. B. aus den Veröffentlichungen Nr. 194533/1983 und Nr. 194534/1983 zu Ungeprüften Japanischen Patenten. Dieses Verfahren ist auf das Verbinden eines Kunststoffilms aus thermoplastischem Material unter Hitze und Druck anwendbar. Wenn dieses Verfahren jedoch auf einen thermisch härtenden Harzfilm angewandt wird, hat es den Nachteil, daß sich auf der Oberfläche durch Staub oder an der Grenzfläche vorhandene Fremdstoffe wahrscheinlich Eindrückungen bilden, und es war eine Kammer mit hoher Staubfreiheit erforderlich. Ferner bestand die Wahrscheinlichkeit, daß das Abdeckglas zerbrach und die Kunststoffoberfläche beschädigte.
  • Die Veröffentlichung Nr. 12140/1983 zu einem Geprüften Japanischen Patent offenbart ebenfalls ein Verfahren zum Herstellen eines Laminatprodukts dieses Typs. Gemäß diesem Verfahren wird, wenn ein Kunststoffilm auf die ebene Fläche eines scheibenförmigen Materials aufzulaminieren ist, ein solcher Kunststoffilm auf eine aufblasbare Membran aufgelegt, die mit ihrer Umfangskante in einem Vakuumkammer befestigt ist, ein Scheibenmaterial wird horizontal so angeordnet, daß die Seite, auf die der Kunststoffilm aufzulaminieren ist, diesem Kunststoffilm gegenübersteht, und dann wird die Membran unter Einstellung der Drücke auf beiden Seiten dieser Membran aufgeblasen, um den oben genannten Kunststoffilm auf die Oberfläche des scheibenförmigen Materials aufzupressen und dadurch eine Preßverbindung zwischen dem Kunststoffilm und dem scheibenförmigen Material herzustellen. Bei diesem Verfahren besteht die Wahrscheinlichkeit, daß der Kunststoffilm an der Membran anhaftet, und es ist nicht leicht, das Laminatprodukt der Vorrichtung zu entnehmen. Insbesondere dann, wenn die Form des scheibenförmigen Materials kompliziert ist, ist es schwierig, den Kontakt der Membran ausgehend von deren zentralem Teil herzustellen, und es besteht die Wahrscheinlichkeit, daß die Preßbindung an mehreren Punkten beginnt, wodurch die Wahrscheinlichkeit besteht, daß Eindrücke auf dem Kunststoffilm zurückbleiben. Ferner besteht dann, wenn zum Anpressen des Kunststoffilms eine aufblasbare Silikongummiplatte verwendet wird der Nachteil, daß die Silikonölkomponente auf den Kunststoffilm übergeht, und es besteht die Wahrscheinlichkeit, daß das Ausmaß eines Schleiers auf der Oberfläche des Kunststoffilms variiert.
  • Ferner haben die Anmelder in der Japanischen Patentanmeldung Nr. 51271/1985 einen Prozeß zum Herstellen eines Sicherheitsglases mit zwei Schichten durch einen Vakuum- Zusammenbausack und eine Vakuum-Zusammenbauvorrichtung vorgeschlagen. Wie in Fig. 8 dargestellt, weist dieser Prozeß folgendes auf: Heißversiegeln des Randbereichs eines aufzulaminierenden Kunststoffilms 3 und eines Abstützfilms 72 mit Ausnahme einer Seite für eine Öffnung zum Herstellen eines Vakuum-Zusammenbausacks 71; Anordnen eines Scheibenmaterials 2 im Vakuum-Zusammenbausack; Evakuieren einer Vakuumkammer 10 über eine Evakuierleitung 75; Heißversiegeln der Öffnung 74 des Vakuum-Zusammenbausacks durch eine Heißversiegelungseinrichtung 73; und Erhitzen des gesamten Vakuum-Zusammenbausacks auf eine vorgegebene Temperatur für Heißpreßbindung. Durch diesen Prozeß kann ein gutes Laminaterzeugnis hergestellt werden. Jedoch wird der Abstützfilm 72 zerstört, ohne daß er als Material verwendet wird, das das Laminatprodukt mitaufbaut. Daher besteht der Nachteil, daß der Prozeß teuer ist.
  • Die Anmelder haben ferner in der Japanischen Patentanmeldung Nr. 214137/1986 einen Prozeß zum Herstellen eines Laminaterzeugnisses wie eines Sicherheitsglases mit zwei Schichten mit Hilfe eines Glasträgertisches vorgeschlagen. Bei diesem Prozeß wird eine erste Vakuumkammer 20 mit einem Kunststofffilm 3 und einem Trägertisch 13 verwendet, wie in Fig. 9 dargestellt. Der Kunststoffilm 3 wird vorab sorgfältig gereinigt, um Staub zu entfernen, und er wird an einer Kunststoffilm-Haltevorrichtung 14 befestigt. Das Scheibenmaterial 2 wird ebenfalls vorab sorgfältig gereinigt, um Staub zu entfernen und es wird auf den Trägertisch 13 aufgelegt. Die Kunststoffilm-Haltevorrichtung 14 mit dem an ihr befestigten Kunststoffilm 3 wird auf dem Trägertisch 13 befestigt, um die erste Vakuumkammer 20 zu bilden. Als Einrichtung zum Befestigen des Kunststoffilms wird eine Klammer verwendet. Nach dem Evakuieren der ersten Vakuumkammer 20 und einer zweiten Vakuumkammer 10 über Evakuierleitungen 16 und 18 wird atmosphärische Luft über die Leitung 16 eingeleitet, um den Vakuumzustand mit Ausnahme des Zustands in der ersten Vakuumkammer 20 aufzuheben, wodurch der Kunststoffilm 3 durch Pressen mit dem Scheibenmaterial 2 verbunden wird. Dann wird der Rand des Scheibenmaterials 2 durch einen Heizer 23 beheizt, um den Kunststoffilm 3 und das Scheibenmaterial 2 entlang der Kante zu versiegeln. Nach dem Abkühlen wird der überschüssige Kunststoffilm um das Scheibenmaterial herum entfernt und das Laminatprodukt wird entnommen. Durch diesen Prozeß ist es möglich, ein gutes Laminatprodukt zu erzielen. Jedoch weist dieser Prozeß die Nachteile auf, daß das Befestigen des Kunststoffilms entlang des Randes des Trägertischs mühselig ist, daß der Kunststoffilm größer als die Glasscheibe sein muß, und daß der überschüssige Teil des Kunststoffilms, der größer als die Glasscheibe ist, verworfen wird, was zu hohen Kosten führt. Dieser Prozeß weist auch den Nachteil auf, daß ein wärmebeständiger, teurer Trägertisch erforderlich ist.
  • Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Preßbinden eines laminierten Schichtstoffs aus einem Scheibenmaterial und einem Kunststoffmaterial für die Herstellung eines Laminats mit einem auf mindestens eine Seite eines Scheibenmaterials auflaminierten Kunststoffilm zu schaffen, insbesondere für die Herstellung eines Laminats für ein Sicherheitsglas mit einem Kunststoffilm, der auf mindestens eine Seite einer Glasscheibe auflaminiert ist, durch das ein Laminatprodukt guter Qualität erhalten werden kann, ohne daß es zu verschiedenen Mängeln wie Unregelmäßigkeiten, Falten, Kratzern, Verformungen oder durchsichtigen Verziehungen des Kunststoffilms kommt, bei dem die Herstellkosten niedrig sind, und durch das Massenherstellung erfolgen kann.
  • Erstens schafft die Erfindung ein Verfahren zum Preßbinden eines laminierten Schichtstoffs aus einem Scheibenmaterial und einem Kunststoffilm, wie in Anspruch 1 definiert, das folgendes umfaßt: Auftragen nur im wesentlichen im Randbereich des Scheibenmaterials und/oder des Kunststoffilms einer Grundierungsschicht, die für eine Haftung zwischen dem Scheibenmaterial und dem Kunststoffilm bei Raumtemperatur sorgen kann; Aufeinanderstapeln des Scheibenmaterials und des Kunststoffilms, um einen laminierten Schichtstoff zu bilden; Evakuieren einer ersten Vakuumkammer, die durch das Scheibenmaterial und den Kunststoffilm festgelegt wird, in einen Vakuumzustand, und gleichzeitig Evakuieren einer zweiten Vakuumkammer, die zumindest die Seite des Kunststofffilms der ersten Vakuumkammer einschließt, in einen Vakuumzustand; und dann Einleiten atmosphärischer Luft in die zweite Vakuumkammer, um in dieser den Vakuumzustand aufzuheben und um dadurch den Kunststoffilm durch Druck mit dem Scheibenmaterial zu verbinden.
  • Zweitens schafft die Erfindung ein Verfahren zum Preßbinden eines laminierten Schichtstoffs aus einem Scheibenmaterial und einem Kunststoffilm, wie in Anspruch 2 definiert, das folgendes umfaßt: Auftragen nur im wesentlichen im Randbereich des Scheibenmaterials und/oder des Kunststoffilms einer Grundierungsschicht, die für eine Haftung zwischen dem Scheibenmaterial und dem Kunststoffilm bei Raumtemperatur sorgen kann; Aufeinanderstapeln des Scheibenmaterials und des Kunststoffilms, um einen laminierten Schichtstoff zu bilden; Anordnen des laminierten Schichtstoffs in einem Abdeckfilm, der eine Grenze zu einer ersten Vakuumkammer festlegt; Evakuieren der ersten Vakuumkammer in einen Vakuumzustand, und gleichzeitig Evakuieren einer zweiten Vakuumkammer, die die erste Vakuumkammer umschließt, in einen Vakuumzustand; und dann Einleiten atmosphärischer Luft in die zweite Vakuumkammer, um den Vakuumzustand in dieser aufzuheben, und um dadurch den Abdeckfilm auf die Oberfläche des laminierten Schichtstoffs zu pressen, wodurch der Kunststoffilm durch Druck mit dem Scheibenmaterial verbunden wird.
  • Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel des zweiten erfindungsgemäßen Verfahrens wird die erste Vakuumkammer durch einen Abdeckfilm mit aufgerauhter Oberfläche auf der dem Kunststoffilm des laminierten Schichtstoffs zugewandten Seite festgelegt.
  • Nun wird die Erfindung mit weiteren Einzelheiten unter Bezugsnahme auf die beigefügten Ausführungsbeispiele beschrieben.
  • In den beigefügten Zeichnungen veranschaulichen die Fig. 1 bis 4 schematisch verschiedene Strukturen eines Laminatprodukts 1, die durch einen erfindungsgemäßen Prozeß hergestellt wurden.
  • Fig. 1 ist ein Querschnitt durch ein Laminatprodukt, bei dem ein Kunststoffilm 3 auf eine Seite eines Scheibenmaterials 2 auflaminiert ist.
  • Fig. 2 ist ein Querschnitt durch ein Laminatprodukt, bei dem ein Kunststoffilm 3 auf eine Seite eines Scheibenmaterials 2 auflaminiert ist, wobei eine Kleberschicht 4 dazwischenliegt.
  • Fig. 3 ist ein Querschnitt durch ein Laminatprodukt 1, bei dem ein Kunststoffilm 3 auf eine Seite eines Scheibenmaterials 2 auflaminiert ist, wobei eine klebende Zwischenschicht 5 dazwischenliegt.
  • Fig. 4 ist ein Querschnitt durch ein Laminatprodukt, bei dem ein Kunststoffilm 3 auf eine Seite eines laminierten Scheibenmaterials 2 auflaminiert ist.
  • Fig. 5 veranschaulicht ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Fig. 6 veranschaulicht ein anderes Ausführungsbeispiel der Erfindung.
  • Fig. 7 veranschaulicht noch ein anderes Ausführungsbeispiel der Erfindung.
  • Fig. 8 und 9 veranschaulichen Laminierverfahren, wie sie früher durch die Anmelder vorgeschlagen wurden.
  • In den Zeichnungen bezeichnet die Bezugszahl 1 ein Laminatprodukt, 2 ein Scheibenmaterial oder eine Glasscheibe, 3 einen Kunststoffilm, 4 eine Kleberschicht, 5 eine klebende Zwischenschicht, 6 eine Grundierungsschicht für einen Klebevorgang, 10 eine zweite Vakuumkammer, 13 einen Trägertisch, 14 eine Kunststoffilm-Haltevorrichtung, 15 einen Umfangsrahmen, 16 und 18 Evakuierleitungen, 21 eine Randevakuierleitung, 23 einen Randheizer, 29 eine Abdeckung, 30 eine Unterlage, 31 eine Dichtung, 32 einen Abdeckfilm, 33 einen Abstützfilm, 35 und 36 Dichtungselemente, 37 und 71 Vakuumzusammenbausäcke, 72 einen Abstützfilm, 73 eine Heißversiegelung, 74 einen Versiegelungsbereich, 75 eine Evakuierleitung und 76 ein Lufteinlaß.
  • Das Scheibenmaterial 2 bei der Erfindung ist ein Substrat, auf das ein Kunststoffilm auflaminiert wird. Als typische Beispiele können eine anorganische Glasscheibe oder eine Kunststoffscheibe aus Polycarbonat, einem Acrylharz oder verschiedenen anderen Kunststoffen genannt werden. Jedoch besteht für das Scheibenmaterial selbstverständlich keine Beschränkung auf derartige Beispiele. Auch für die Form des Scheibenmaterials 2 besteht keine spezielle Beschränkung.
  • Als Kunststoffilm 3 können verschiedene Kunststoffilme abhängig vom speziellen Zweck verwendet werden, und hierzu gehören z. B. ein thermoplastischer Film, ein thermohärtender Film, ein laminierter Kunststoffilm, der aus mehreren Schichten aus thermoplastischen und thermohärtenden Filmen besteht, ein Kunststoffilm mit einer Kleberschicht 4, die auf der Seite ausgebildet ist, die auf das Scheibenmaterial 2 aufzulaminieren ist, oder Kunststoffilme, die verschiedenen Behandlungen unterzogen wurden.
  • Ein repräsentatives Beispiel für ein Laminat bei der Erfindung ist ein Sicherheitsglas, bei dem das Scheibenmaterial eine durchsichtige Glasscheibe ist, und ein Kunststoffilm auf die Glasscheibe auflaminiert ist, um die Sicherheit im Fall eines Zerspringens der Glasscheibe zu verbessern. Ein derartiges Sicherheitsglas ist für Kraftfahrzeuge, Schienenfahrzeuge, Schiffe, Flugzeuge oder verschiedene andere Transportfahrzeuge oder für Konstruktionen bei Bauwerkszwecken oder für verschiedene Apparate von Nutzen. Bei einem solchen Sicherheitsglas ist der Kunststoffilm durchsichtig, und er verfügt über die Funktion des Minimierens von Hautverletzungen, wenn die Glasscheibe bei einem Zusammenstoß zerspringt, und über die Funktion des Schaffens von Durchschlagfestigkeit, Abriebfestigkeit usw. Als typische Beispiele können folgende verwendet werden: ein laminierter Kunststoffilm aus einem Polyethylenterephthalat-Film, einem Nylonfilm oder einem selbst ausheilenden thermohärtbaren Polyurethanfilm und einer klebenden Zwischenschicht wie einer solchen aus Polyvinylbutyral oder einem Ethylen-Vinylacetat- Copolymeren; ein Kunststoffilm wie ein Polyethylenterephthalatfilm, ein Nylonfilm oder ein selbstheilender thermohärtender Urethanfilm mit einer Kleberschicht auf der Seite, die mit der Glasscheibe zu verbinden ist; ein einschichtiger oder doppelschichtiger Polyurethanfilm wie ein Kunststofffilm mit einer thermoplastischen Urethanschicht auf der mit der Glasscheibe zu verbindenden Seite und einer selbstheilenden thermohärtenden Urethanschicht auf der anderen Seite; oder ein Kunststoffilm aus einem thermoplastischen Urethan mit ungeformter Oberfläche.
  • Am bevorzugtesten ist es, daß die gesamte Fläche des Kunststoffilms mit dem Scheibenmaterial verbunden ist, das mit Vertiefungen versehen ist, um ausreichende Entlüftung für das Preßbinden zu erleichtern und zu gewährleisten. Derartige Vertiefungen weisen vorzugsweise eine Tiefe von 0,5 bis 5 um, bevorzugter von 1,0 bis 2,5 um auf. Ferner können verschiedene Behandlungen wie eine Koronaentladungsbehandlung ausgeführt werden, um die Anhaftung des den Kunststofffilm bildenden Films zu verbessern.
  • Die Glasscheibe für das vorstehend genannte Sicherheitsglas kann einer Biegebehandlung oder einer Verstärkungsbehandlung unterzogen werden, oder es kann teilweise oder ganz mit einer durchsichtigen Oberflächenbeschichtung, einer durchscheinenden Beschichtung oder einer undurchsichtigen Oberflächenbeschichtung, wie einer leitenden Beschichtung, einer Wärmestrahlung reflektierenden Beschichtung, einer Farbbeschichtung oder einer harten Beschichtung versehen sein. Die Dicke der Glasscheibe beträgt im allgemeinen von 1,0 bis 20 mm, insbesondere von 2 bis 6 mm für Kraftfahrzeuge.
  • Die Grundierung wird aufgetragen, um den Kunststoffilm und das Scheibenmaterial entlang ihrer Ränder miteinander zu befestigen, und sie während des Preßbindens im Verbindungszustand zu halten, und sie verfügt bei Raumtemperatur über Klebeeigenschaft. Sie kann eine Lösung sein, die dadurch erhalten wird, daß z. B. ein thermoplastisches Polyurethan mit einem Lösungsmittel wie Dioxan verdünnt wird. Jedoch besteht für die Grundierung keine Beschränkung auf ein solches spezielles Beispiel. Eine solche Grundierung wird vor dem Aufeinanderstapeln des Scheibenmaterials und des Kunststofffilms zumindest auf den Randbereich des Scheibenmaterials und/oder des Kunststoffilms mit vorgegebener Dicke von z. B. 0,5 bis 10 um aufgetragen. Vom Gesichtspunkt des Auftragungswirkungsgrades her ist es geschickt, sie entlang des Randes des Scheibenmaterials aufzubringen. In manchen Fällen kann die Anwendung einer solchen Grundierung weggelassen werden.
  • Fig. 5 veranschaulicht ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Laminatprodukts, bei dem die Bezugszahl 3 einen aufzulaminierenden Kunststoffilm bezeichnet, die Zahl 2 ein Scheibenmaterial, auf das der Kunststoffilm 3 aufzulaminieren ist, die Zahl 14 einen Rahmen zum Spannen des Kunststoffilms, die Zahl 33 einen Abstützfilm, der das Scheibenmaterial trägt, und der zusammen mit dem Kunststoffilm eine erste Vakuumkammer 20 bildet, die Zahl 20 eine zweite Vakuumkammer, die Zahl 16 eine Evakuierleitung zum Evakuieren der zweiten Vakuumkammer 10, und die Zahl 18 eine Evakuierleitung zum Evakuieren der ersten Vakuumkammer 20 über Vakuumleitungen 21 entlang dem Rand. Bei dieser Vorrichtung ist der Kunststoffilm 3 so angeordnet, daß er die gesamte Oberfläche des Scheibenmaterials 2 abdeckt. Der Kunststoffilm 3, der Abstützfilm 33 sowie der Umfangsrahmen 15 und die Dichtungselemente 35 bilden die erste Vakuumkammer 20 innerhalb der zweiten Vakuumkammer 10, die von der ersten Vakuumkammer getrennt ist. Diese Vakuumkammer 20 liegt innerhalb der Vakuumkammer 10, wie sie durch die Abdeckung 29 und die Unterlage 30 festgelegt wird, ist jedoch unabhängig von der zweiten Vakuumkammer 10. Die Vakuumkammern 10 und 20 sind so beschaffen, daß Evakuierung und das Einlassen atmosphärischer Luft durch die Evakuierleitung 16 bzw. die Evakuierleitungen 18 und 21 über (nicht dargestellte) Vakuumpumpen erfolgen können.
  • Der Umfangsrahmen 15 verfügt über eine Form, die der Randform des Scheibenmaterials entspricht, und er kann aus Holz, Metall, Kunststoff oder Keramik oder Verbundwerkstoffen hieraus bestehen. Eine Vakuumleitung 21 oder mehrere entlang dem Rand sind so beschaffen, daß sie die erste Vakuumkammer 20 und die Evakuierleitung 18 miteinander verbinden. Die Evakuierleitungen 21 entlang dem Rand können zusammenhängend sein.
  • Der Abstützfilm 33 kann aus einem beliebigen Material bestehen, solange er sich der Form des Scheibenmaterials 2 anpassen kann und er nichtklebend ist. Der Abstützfilm 33 kann weggelassen werden, wenn die Abdichtung zwischen dem Scheibenmaterial 2 und dem Dichtungselement 26 ausreicht.
  • Bei der Vorrichtung von Fig. 5, wie sie vorstehend beschrieben wurde, wird zunächst das sorgfältig zum Entfernen von Staub gereinigte und mit einer Grundierung für die Randhaftung zum Verbessern der Kleberkraft entlang des Randes versehene Scheibenmaterial 2 in der Vorrichtung angebracht. Dann wird der sorgfältig zum Entfernen von Staub gereinigte Kunststoffilm, der vom Rahmen 14 aufgespannt wird, am Rand des Dichtungselements 35 des Umfangsrahmens 15 angeordnet. Wenn die Abdichtung zwischen dem Dichtungselement 35 und dem Kunststoffilm 3 nicht ausreicht, kann der Rahmen i4 am Umfangsrahmen 15 befestigt werden.
  • Danach wird die Abdeckung 29 für die Vakuumkammer angeordnet, und dann werden die zweite Vakuumkammer 10 und die innere, erste Vakuumkammer 20 über die Evakuierleitungen 16 bzw. 18 in Vakuumzustände evakuiert. Dann wird atmosphärische Luft in die zweite Vakuumkammer 10 eingelassen, um dort den Vakuumzustand aufzuheben, wodurch der Kunststoffilm 3 eine Preßbindung zum Scheibenmaterial 2 erfährt, wobei die Grundierung dazwischen liegt. Das durch Preßbindung erstellte Laminatprodukt wird dadurch fertiggestellt, daß der überschüssige Teil des Kunststoffilms 3 entlang des Randes des Scheibenmaterials 2 abgeschnitten wird.
  • Anstatt das Ausführungsbeispiel von Fig. 5 zu verwenden, ist es möglich, einen Vakuum-Zusammenbausack zu verwenden, der aus einem Abdeckfilm 32 besteht, wie in Fig. 6 dargestellt. Der Abdeckfilm 32 ist so beschaffen, daß er Vakuumdruck gleichmäßig anlegt, um den Kunststoffilm 3 und das Scheibenmaterial 2 durch Pressen zu verbinden. Der Abdeckfilm verfügt auf der dem Kunststoffilm zugewandten Seite über eine aufgerauhte Oberfläche, so daß er nicht an der Oberfläche des Kunststoffilms 3 anhaftet, und damit die Entlüftung des Raums zwischen der Glasscheibe 2 und dem Kunststoffilm 3 erleichtert ist. Wenn die Oberflächenrauhigkeit zu grob ist, besteht die Wahrscheinlichkeit, daß nach dem Preßbinden Eindrückungen im Kunststoffilm zurückbleiben. Wenn dagegen die Oberflächenrauhigkeit zu gering ist, ist die Entlüftung unzureichend. Daher wird die Oberflächenrauhigkeit vorzugsweise durch Vertiefungen von 0,5 bis 70 um, bevorzugter von 2 bis 30 um gebildet, oder durch eine Textur mit einer Oberflächenrauhigkeit dieses Niveaus. Als solches Material wird z. B. ein Film, eine flexible Folie oder ein Tuch aus Polyurethan, Nylon, Polyethylen, Polyester oder anderen Kunststoffen verwendet. Falls erforderlich, kann ein Verstärkungsmaterial entlang des Randes oder anderer Teile des Abdeckfilms vorhanden sein. Dieses Verfahren ist demjenigen des Ausführungsbeispiels von Fig. 5 ähnlich, mit der Ausnahme, daß die erste Vakuumkammer durch den Vakuum-Zusammenbausack ersetzt ist; der Grundbetrieb des Evakuiervorgangs ist derselbe.
  • Das Laminatprodukt, das durch die Grundierung zumindest entlang des Randes durch den Vorgang gemäß Fig. 5 oder Fig. 6 abgedichtet ist, wird dann für ein ausreichendes Verbinden zwischen dem Kunststoffilm und dem Scheibenmaterial erhitzt, oder, falls erforderlich, in einem Autoklaven bei einem Druck von 2 bis 10 kg/cm² unter Hitze gepreßt. Die Bindetemperatur ändert sich abhängig vom Material des Kunststoffilms oder der Kleberschicht. Wenn z. B. thermoplastisches Polyurethan als Kleberschicht verwendet wird, hat die Temperatur im allgemeinen ein Niveau von 60 bis 160ºC, vorzugsweise von 80 bis 140ºC. Der Vorgang im Autoklaven kann nach einer Wärmebehandlung unter Atmosphärendruck ausgeführt werden, oder er kann direkt ohne eine solche Wärmebehandlung ausgeführt werden. Die Autoklavenbehandlung wird im allgemeinen bei einer Temperatur von 80 bis 160ºC bei einem Druck von 2 bis 10 kg/cm² für 15 Minuten bis 2 Stunden ausgeführt.
  • Die vorstehend genannte Wärmebehandlung ist nicht erforderlich, wenn eine ausreichende Verbindung zwischen dem Scheibenmaterial und dem Kunststoffilm durch die Wärmebehandlung im Vakuum-Zusammenbausack erzielt wird, ohne daß eine Wärmebehandlung in einer Heizkammer oder in einem Autoklaven erforderlich ist.
  • Selbstverständlich kann der Vorgang der Preßbindung des laminierten Schichtstoffs aus dem Scheibenmaterial und dem Kunststoffilm in der Vakuumkammer gleichzeitig für mehrere laminierte Schichtstoffe erfolgen, oder er kann kontinuierlich ausgeführt werden.
  • Die dargestellte Vakuumkammer wird durch die Abdeckung 29 festgelegt, die wegnehmbar auf der Unterlage 30 angebracht ist, so daß Scheibenmaterial in die Vakuumkammer eingesetzt werden kann. Wenn die Abdeckung auf die Unterlage aufgesetzt ist, wird eine hermetische Abdichtung der Vakuumkammer durch die Dichtung 31 aufrecht erhalten. Verschiedene Typen von Systemen oder Mechanismen können zum Öffnen und Schließen der Vakuumkammer zum Einsetzen des Kunststoffilms oder des Scheibenmaterials in die Vakuumkammer verwendet werden.
  • Nun wird die Erfindung detaillierter unter Bezugnahme auf Beispiele beschrieben. Es ist jedoch zu beachten, daß die Erfindung in keiner Weise auf derartige spezielle Beispiele beschränkt ist.
  • BEISPIEL 1
  • Eine gekrümmte Glasscheibe (Dicke 3,5 mm) mit einer Größe 5 von 1.400 mm·700 mm mit einer Krümmungstiefe von 50 mm mit einem gebrannten Aufdruck aus schwarzer Keramikfarbe mit einer Breite von 25 mm entlang des Randes wurde mit einem Waschmittel gewaschen und zur Staubentfernung gründlich gereinigt. Dann wurde auf einer Breite von 20 mm entlang des Randes der Glasscheibe eine Urethangrundierung für die Randhaftung mit einer Dicke von 2 bis 5 um aufgetragen.
  • Andererseits wurde als Kunststoffilm ein Kunststoffilm mit Zweischichtstruktur vorbereitet, mit einer thermohärtenden Polyurethanschicht (Dicke 1,0 mm) mit Selbstheileigenschaft an der freiliegenden Fläche und mit einer Urethan-Kleberschicht (Dicke 0,02 mm) auf der mit der Glasscheibe zu verbindenden Seite.
  • Dieser Kunststoffilm wurde auf eine Größe geschnitten, die um 50 mm über den Rand der Glasscheibe überstand, und er wurde entlang des Randabschnitts an der Kunststoff-Haltevorrichtung 14 befestigt. Die Oberfläche der Glasscheibe und die Oberfläche des Kunststoffilms wurden zum Entfernen von Staub gründlich gereinigt. Ein laminierter Schichtstoff mit einem Kunststoffilm 3 über der Glasscheibe 2, die an ihrem Rand mit einer Grundierung 6 versehen war, wurde hergestellt.
  • Der tragende Umriß des Trägers 13 war geringfügig größer als der Umriß der Glasscheibe 2, und der Träger bestand aus Epoxidharz mit der in Fig. 5 dargestellten Struktur.
  • Die Glasscheibe 2 wurde auf den Träger 13 aufgesetzt, und der Kunststoffilm 3 wurde auf die Glasscheibe 2 gestapelt, um die in Fig. 5 dargestellte Laminatanordnung 7 zu bilden, und es erfolgte ein Befestigen durch die Kunststoffilm-Haltevorrichtung 14, wie in Fig. 5 dargestellt. Danach wurde die aus der Glasscheibe 2, dem Kunststoffilm 3 und dem Abstützfilm 33 bestehende Vakuumkammer 20 in der zweiten Vakuumkammer 10 so ausgebildet, daß vorläufiges Verbinden der Glasscheibe 2 mit dem Kunststoffilm 3 dadurch ausgeführt werden konnte, daß der Raum zwischen der Glasscheibe 2 und dem Kunststoffilm 3 entlüftet wurde. Danach wurde die Abdeckung 29 der zweiten Vakuumkammer 10 verschlossen und die zweite Vakuumkammer 10 und die erste Vakuumkammer 20 wurden über die Evakuierleitung 16 bzw. die Evakuierleitung 18 auf ein Niveau von 1 mmHg evakuiert. Dann wurde atmosphärische Luft über die Evakuierleitung 16 in die zweite Vakuumkammer 10 außerhalb der ersten Vakuumkammer 20 eingeleitet, um den Vakuumzustand in der zweiten Vakuumkammer 10 aufzuheben, wodurch der Kunststoffilm 3 durch Druck mit der Glasscheibe 2 verbunden wurde, und die Glasscheibe 2 und der Kunststofffilm 3 wurden durch die dazwischenliegende Grundierung dicht aneinander befestigt. Der laminierte Schichtstoff wurde dann entnommen. Danach wurde der überschüssige Teil des Kunststoffilms 3, der größer als die Glasscheibe 2 war, entlang der Kante der Glasscheibe abgeschnitten. Der laminierte Schichtstoff wurde dann in einen Autoklaven eingesetzt und bei 140ºC bei einem Druck von 5 kg/cm² für 30 Minuten unter Hitze gepreßt.
  • Das so erhaltene Laminatprodukt wies keine Kratzer oder durchsichtigen Verziehungen an der Oberfläche des Kunststoffilms 3 auf, und es verfügte über ausgezeichnete Eigenschaften beim Hindurchsehen. Ferner wurde kein Abschälen des gebrannten Aufdrucks aus schwarzer Keramikfarbe beobachtet.
  • BEISPIEL 2
  • Eine gekrümmte Glasscheibe (Dicke 3,5 mm) mit einer Größe von 1.400 mm·700 mm mit einer Krümmungstiefe von 40 mm wurde mit einem Waschmittel gewaschen und zum Entfernen von Staub gründlich gereinigt.
  • Andererseits wurde als Kunststoffilm ein Kunststoffilms mit Zweischichtstruktur bereitgestellt, mit einer thermohärtenden Polyurethanschicht (Dicke 1,0 mm) mit Selbstheileigenschaft auf der Seite der frei liegenden Fläche und einer Urethan-Kleberschicht (Dicke 0,02 mm) auf der mit der Glasscheibe zu verbindenden Seite.
  • Dieser Kunststoffilm wurde so zugeschnitten, daß er eine Größe aufwies, die derjenigen der Glasscheibe entsprach. Die Oberfläche der Glasscheibe und diejenige des Kunststoffilms wurden zum Entfernen von Staub gründlich gereinigt. Danach wurde entlang des Randes der Glasscheibe eine Urethangrundierung für Randhaftung mit einer Breite von 20 mm und einer Dicke von 2 bis 5 um aufgetragen. Es wurde ein laminierter Schichtstoff mit dem Kunststoffilm 3 über der Glasscheibe 2 hergestellt.
  • Der tragende Umriß des Trägers 13 war geringfügig größer als der Umriß der Glasscheibe 2. Der Träger bestand aus Epoxidharz und wies die in Fig. 6 dargestellte Struktur auf.
  • Die Laminatanordnung 7 aus der Glasscheibe 2 und dem Kunststoffilm 3 wurde auf der inneren Trägerkante des Umfangsrahmens 15 des Trägers 13 angeordnet, wobei ein Dichtelement 36 dazwischenlag, wie in Fig. 6 dargestellt. Ein Abdeckfilm- Halterahmen 14, an dem ein Abdeckfilm 32 befestigt war, der dazu diente, den Kunststoffilm 3 abzudecken, wurde am Umfangsrahmen 15 mit einem dazwischenliegenden Dichtungselement 35 angeordnet und befestigt. Dann wurde in der zweiten Vakuumkammer 10 eine erste Vakuumkammer gebildet, die vom Abdeckfilm 32, vom Abstützfilm 33, vom Abdeckfilm-Halterahmen 14 und den Dichtungselementen 35 und 36 errichtet wurde, und der die Glasscheibe 2 und den Kunststoffilm 3 enthielt, so daß der Raum zwischen der Glasscheibe 2 und dem Kunststoffilm 3 für eine vorläufige Preßbindung entlüftet werden konnte. Danach wurde die Abdeckung 29 der Vakuumkammer 10 geschlossen, und die zweite Vakuumkammer 10 und die erste Vakuumkammer 20 wurden über die Evakuierungsleitungen 16 bzw. 18 auf ein Niveau von 1 mmHg evakuiert. Dann wurde atmosphärische Luft über die Evakuierleitung 16 in die Vakuumkammer 10 außerhalb der ersten Vakuumkammer 20 eingeleitet, wodurch der Kunststoffilm 3 durch Druck mit der Glasscheibe 2 verbunden wurde. Das Laminatprodukt 7 mit dem durch Preßbindung auf die Glasscheibe 2 aufgebrachten Kunststoffilm 3 wurde entnommen. Danach wurde die Laminatanordnung 7 in einen Autoklaven eingesetzt und bei einer Temperatur von 140ºC bei einem Druck von 5 kg/cm² für 30 Minuten heißgepreßt.
  • Das so erhaltene Laminatprodukt wies keine Kratzer oder Verziehungen beim Hindurchsehen auf der Oberfläche des Kunststoffilms 3 auf und es wies ausgezeichnete Eigenschaften beim Hindurchsehen auf.
  • BEISPIEL 3
  • Eine gekrümmte Glasscheibe (Dicke 3,5 mm) mit einer Größe von 1.400 mm·700 mm mit einer Krümmungstiefe von 40 mm wurde mit einem Waschmittel gewaschen und zum Entfernen von Staub gründlich gereinigt.
  • Andererseits wurde als Kunststoffilm ein Kunststoffilms mit Zweischichtstruktur bereitgestellt, mit einer thermohärtenden Polyurethanschicht (Dicke 1,0 mm) mit Selbstheileigenschaft auf der Seite der frei liegenden Fläche und einer Urethan-Kleberschicht (Dicke 0,02 mm) auf der mit der Glasscheibe zu verbindenden Seite.
  • Dieser Kunststoffilm wurde so zugeschnitten, daß er eine Größe aufwies, die derjenigen der Glasscheibe entsprach. Die Oberfläche der Glasscheibe und diejenige des Kunststoffilms wurden zum Entfernen von Staub gründlich gereinigt. Es wurde ein laminierter Schichtstoff mit dem Kunststoffilm 3 über der Glasscheibe 2 hergestellt.
  • Der tragende Umriß des Trägers 13 war geringfügig größer als der Umriß der Glasscheibe 2. Der Träger bestand aus Epoxidharz und wies die in Fig. 6 dargestellte Struktur auf.
  • Die Laminatanordnung 7 aus der Glasscheibe 2 und dem Kunststoffilm 3 wurde auf der inneren Trägerkante des Umfangsrahmens 15 des Trägers 13 angeordnet, wobei ein Dichtelement 36 dazwischenlag, wie in Fig. 6 dargestellt. Ein Abdeckfilm- Halterahmen 14, an dem ein Abdeckfilm 32 befestigt war, der mit Vertiefungen von 3 bis 7 um an der gesamten dem Kunststoffilm 3 zugewandten Oberfläche versehen war, wurde am Umfangsrahmen 15 mit einem dazwischengefügten Dichtungselement 35 angeordnet und befestigt. Dann wurde in der zweiten Vakuumkammer 10 eine erste Vakuumkammer gebildet, die vom Abdeckfilm 32, vom Abstützfilm 33, vom Abdeckfilm-Halterahmen 14 und den Dichtungselementen 35 und 36 errichtet wurde, und der die Glasscheibe 2 und den Kunststoffilm 3 enthielt, so daß der Raum zwischen der Glasscheibe 2 und dem Kunststoffilm 3 für eine vorläufige Preßbindung entlüftet werden konnte. Danach wurde die Abdeckung 29 der Vakuumkammer 10 geschlossen, und die zweite Vakuumkammer 10 und die erste Vakuumkammer 20 wurden über die Evakuierungsleitungen 16 bzw. 18 auf ein Niveau von 1 mmHg evakuiert. Dann wurde atmosphärische Luft über die Evakuierleitung 16 in die Vakuumkammer 10 außerhalb der ersten Vakuumkammer 20 eingeleitet, wodurch der Kunststoffilm 3 durch Druck mit der Glasscheibe 2 verbunden wurde. Das Laminatprodukt 7 mit dem durch Preßbindung auf die Glasscheibe 2 aufgebrachten Kunststoffilm 3 wurde entnommen. Danach wurde die Laminatanordnung 7 in einen Autoklaven eingesetzt und bei einer Temperatur von 140ºC bei einem Druck von 5 kg/cm² für 30 Minuten heißgepreßt.
  • Das so erhaltene Laminatprodukt wies keine Kratzer oder Verziehungen beim Hindurchsehen auf der Oberfläche des Kunststoffilms 3 auf und es wies ausgezeichnete Eigenschaften beim Hindurchsehen auf.
  • BEISPIEL 4
  • Eine gekrümmte Glasscheibe (Dicke 3,5 mm) mit einer Größe von 1.400 mm·700 mm und einer Krümmungstiefe von 50 mm mit einem gebrannten Druck aus schwarzer Keramikfarbe mit einer Breite von 25 mm entlang des Randes wurde mit einem Waschmittel gewaschen und zur Staubentfernung sorgfältig gereinigt. Dann wurde entlang des Randes der Glasscheibe eine Urethangrundierung für Randhaftung mit einer Breite von 20 mm und einer Dicke von 2 bis 5 um aufgetragen.
  • Andererseits wurde als Kunststoffilm ein Kunststoffilms mit Zweischichtstruktur bereitgestellt, mit einer thermohärtenden Polyurethanschicht (Dicke 1,0 mm) mit Selbstheileigenschaft auf der Seite der freiliegenden Fläche und einer Urethan-Kleberschicht (Dicke 0,02 mm) auf der mit der Glasscheibe zu verbindenden Seite.
  • Dieser Kunststoffilm wurde so zugeschnitten, daß er eine Größe aufwies, die derjenigen der Glasscheibe entsprach. Die Oberfläche der Glasscheibe und diejenige des Kunststoffilms wurden zum Entfernen von Staub gründlich gereinigt. Es wurde ein laminierter Schichtstoff mit dem Kunststoffilm 3 über der Glasscheibe 2 hergestellt.
  • Der tragende Umriß des Trägers 13 war geringfügig größer als der Umriß der Glasscheibe 2. Der Träger bestand aus Epoxidharz und wies die in Fig. 6 dargestellte Struktur auf.
  • Die Laminatanordnung 7 aus der Glasscheibe 2 und dem Kunststoffilm 3 wurde auf der inneren Trägerkante des Umfangsrahmens 15 des Trägers 13 angeordnet, wobei ein Dichtelement 36 dazwischenlag. Ein Abdeckfilm-Halterahmen 14, an dem ein Abdeckfilm 32 befestigt war, der mit Vertiefungen von 3 bis 7 um an der gesamten dem Kunststoffilm 3 zugewandten Oberfläche versehen war, wurde am Umfangsrahmen 15 mit einem dazwischengefügten Dichtungselement 35 angeordnet und befestigt. Dann wurde in der zweiten Vakuumkammer 10 eine erste Vakuumkammer gebildet, die vom Abdeckfilm 32, vom Abstützfilm 33, vom Abdeckfilm-Halterahmen 14 und den Dichtungselementen 35 und 36 errichtet wurde, so daß der Raum zwischen der Glasscheibe 2 und dem Kunststoffilm 3 für eine vorläufige Preßbindung entlüftet werden konnte. Danach wurde die Abdeckung 29 der Vakuumkammer 10 geschlossen, und die zweite Vakuumkammer 10 und die erste Vakuumkammer 20 wurden über die Evakuierungsleitungen 16 bzw. 18 auf ein Niveau von 1 mmHg evakuiert. Dann wurde atmosphärische Luft über die Evakuierleitung 16 in die Vakuumkammer 10 außerhalb der ersten Vakuumkammer 20 eingeleitet, um den Vakuumzustand in der zweiten Vakuumkammer 10 aufzuheben, wodurch der Kunststofffilm 3 durch Druck mit der Glasscheibe 2 verbunden wurde. Das Laminatprodukt 7 mit dem durch Preßbindung auf die Glasscheibe 2 aufgebrachten Kunststoffilm 3 wurde entnommen. Danach wurde die Laminatanordnung 7 in einen Autoklaven eingesetzt und bei einer Temperatur von 140ºC bei einem Druck von 5 kg/cm² für 30 Minuten heißgepreßt.
  • Das so erhaltene Laminatprodukt wies keine Kratzer oder Verziehungen beim Hindurchsehen auf der Oberfläche des Kunststoffilms 3 auf und es wies ausgezeichnete Eigenschaften beim Hindurchsehen auf.
  • BEISPIEL 5
  • Eine gekrümmte Glasscheibe (Dicke 3,5 mm) mit einer Größe von 1.400 mm·700 mm und einer Krümmungstiefe von 100 mm mit einem gebrannten Druck aus schwarzer Keramikfarbe mit einer Breite von 20 bis 50 mm entlang des Randes wurde mit einem Waschmittel gewaschen und zur Staubentfernung sorgfältig gereinigt. Dann wurde entlang des Randes der Glasscheibe eine Urethangrundierung 6 für Randhaftung mit einer Breite von 20 mm und einer Dicke von 2 bis 5 um aufgetragen.
  • Andererseits wurde als Kunststoffilm ein Kunststoffilms mit Zweischichtstruktur bereitgestellt, mit einer thermohärtenden Polyurethanschicht (Dicke 1,0 mm) mit Selbstheileigenschaft auf der Seite der freiliegenden Fläche und einer Urethan-Kleberschicht (Dicke 0,02 mm) auf der mit der Glasscheibe zu verbindenden Seite.
  • Dieser Kunststoffilm wurde so zugeschnitten, daß er eine Größe aufwies, die derjenigen der Glasscheibe entsprach. Der zugeschnittene Kunststoffilm 3 wurde auf die Glasscheibe 2 aufgelegt, auf deren Rand die Grundierung 6 aufgetragen war, um eine Laminatanordnung 7 zu erhalten. Diese Laminatanordnung 7 wurde in einem Vakuum-Zusammenbausack 37 angeordnet, wie in Fig. 7 dargestellt, der aus einem Abdeckfilm 32, 33 aus einem thermoplastischen Polyurethanfilm bestand, der auf der dem Kunststoffilm der Laminatanordnung zugewandten Seite eine Oberflächenrauhigkeit (Unregelmäßigkeiten) von 3 bis 7 um aufwies, um eine erste Vakuumkammer 20 zu bilden. Dieser Vakuum-Zusammenbausack 37 wurde in der zweiten Vakuumkammer 10 angeordnet, und die Abdeckung 29 wurde geschlossen. Dann wurden die zweite Vakuumkammer 10 und die erste Vakuumkammer 20 über die Evakuierleitung 16 bzw. die Evakuierleitung 18 auf ein Niveau von 1 mmHg evakuiert. Dann wurde atmosphärische Luft über die Evakuierleitung 16 in die Vakuumkammer 10 außerhalb der ersten Vakuumkammer 20 eingeleitet, um den Vakuumzustand in der zweiten Vakuumkammer 10 aufzuheben, wodurch der Kunststoffilm 3 durch Druck mit der Glasscheibe 2 verbunden wurde,und wobei die Glasscheibe 2 und der Kunststoffilm 3 durch die Grundierung 6 für Randhaftung abgedichtet waren, die zwischen sie eingefügt wurde. Dann wurde die Laminatanordnung 7 dem Vakuum-Zusammenbausack 37 entnommen. Die atmosphärische Temperatur betrug dabei 21ºC. Danach wurde die Laminatanordnung in einem Autoklaven angeordnet und bei 140ºC bei einem Druck von 5 kg/cm² für 30 Minuten heißgepreßt.
  • Das so erhaltene Laminatprodukt wies keine Kratzer oder Verziehungen beim Hindurchsehen auf der Oberfläche des Kunststoffilms 3 auf und es wies ausgezeichnete Eigenschaften beim Hindurchsehen auf. Ferner wurde kein Abschälen des gebrannten Drucks der schwarzen Keramikfarbe beobachtet.
  • BEISPIEL 6
  • Eine gekrümmte Glasscheibe (Dicke 3,0 mm) mit einer Größe von 1.400 mm·700 mm und einer Krümmungstiefe von 30 mm mit einem gebrannten Druck aus schwarzer Keramikfarbe mit einer Breite von 15 mm entlang des Randes wurde mit einem Waschmittel gewaschen und zur Staubentfernung sorgfältig gereinigt. Dann wurde entlang des Randes der Glasscheibe eine Urethangrundierung 6 für Randhaftung mit einer Breite von 20 mm und einer Dicke von 2 bis 5 um aufgetragen.
  • Andererseits wurde als Kunststoffilm ein Kunststoffilms mit Zweischichtstruktur bereitgestellt, mit einer thermohärtenden Polyurethanschicht (Dicke 1,0 mm) mit Selbstheileigenschaft auf der Seite der freiliegenden Fläche und einer Urethan-Kleberschicht (Dicke 0,02 mm) auf der mit der Glasscheibe zu verbindenden Seite.
  • Dieser Kunststoffilm wurde so zugeschnitten, daß er eine Größe aufwies, die derjenigen der Glasscheibe entsprach. Der zugeschnittene Kunststoffilm 3 wurde auf die Glasscheibe 2 aufgelegt, auf deren Rand die Grundierung 6 aufgetragen war, um eine Laminatanordnung 7 zu erhalten. Diese Laminatanordnung 7 wurde in einem Vakuum-Zusammenbausack 37 angeordnet, der, wie in Fig. 7 dargestellt, auf der Seite des Kunststoffilms 3 mit einem Nylongewebe 32 ausgekleidet war, das aus einer Gesamtheim von Kettfäden und Schußfäden von 190 pro Quadratzoll (1 Zoll = 2,54·10&supmin;² m) mit 70 Denier (1 Denier = 10&supmin;&sup7; kg/m) bestand, und an seiner Außenseite mit einem Tuch belegt war, das mit einem Harz aus SVR und EVA beschichtet war, um eine erste Vakuumkammer 20 zu bilden. Dann wurde diese Vakuumkammer 20 in der zweiten Vakuumkammer 10 angeordnet, und die Abdeckung 29 wurde geschlossen. Dann wurden die zweite Vakuumkammer 10 und die erste Vakuumkammer 20 über die Evakuierleitung 16 bzw. die Evakuierleitung 18 auf ein Niveau von 1 mmHg evakuiert. Dann wurde atmosphärische Luft über die Evakuierleitung 16 in die Vakuumkammer 10 außerhalb der ersten Vakuumkammer 20 eingeleitet, um den Vakuumzustand in der zweiten Vakuumkammer 10 aufzuheben, wodurch der Kunststoffilm 3 durch Druck mit der Glasscheibe 2 verbunden wurde, und wobei die Glasscheibe 2 und der Kunststoffilm 3 durch die Grundierung 6 für Randhaftung abgedichtet waren, die zwischen sie eingefügt wurde. Dann wurde die Laminatanordnung dem Vakuum-Zusammenbausack entnommen. Die atmosphärische Temperatur betrug dabei 21ºC. Danach wurde die Laminatanordnung in einem Autoklaven angeordnet und bei 140ºC bei einem Druck von 5 kg/cm² für 30 Minuten heißgepreßt.
  • Das so erhaltene Laminatprodukt 7 wies keine Kratzer oder Verziehungen beim Hindurchsehen auf der Oberfläche des Kunststoffilms 3 auf und es wies ausgezeichnete Eigenschaften beim Hindurchsehen auf. Ferner wurde kein Abschälen des gebrannten Drucks der schwarzen Keramikfarbe beobachtet.
  • Wie vorstehend beschrieben, ist die Erfindung auf ein Verfahren zum Preßbinden eines Kunststoffilms auf ein Scheibenmaterial wie eine Glasscheibe gerichtet, bei dem beim Zusammenstapeln des Scheibenmaterials und des Kunststoffilms zum Herstellen eines laminierten Schichtstoffs eine Grundierungsschicht, die den Kunststoffilm und das Schichtmaterial bei Raumtemperatur miteinander verkleben kann, zumindest auf den Randbereich aufgetragen wird. Die erste Vakuumkammer, wie sie durch das Scheibenmaterial und den Kunststoffilm festgelegt wird, sowie die zweite Vakuumkammer, die die erste Vakuumkammer umgibt, werden unabhängig voneinander evakuiert und dann wird nur der Vakuumzustand der zweiten Vakuumkammer dadurch aufgehoben, daß in diese atmosphärische Luft eingeleitet wird, so daß der Kunststoffilm durch Pressen mit der Oberfläche des Scheibenmaterials verbunden wird und gleichzeitig die Versiegelung entlang des Randbereichs ausgeführt wird. So kann die Versiegelung entlang des Randbereichs bei Raumtemperatur ausgeführt werden, ohne daß die herkömmliche Heißverschmelzung durch einen Heizer erforderlich ist, der an einem herkömmlichen Trägertisch zum Beheizen des Randbereichs vorhanden ist. Daher kann der Preßbindevorgang vereinfacht werden und die Kosten können verringert werden.
  • Die Erfindung schafft auch ein Verfahren zum Preßverbinden eines Kunststoffilms mit einem Scheibenmaterial wie einer Glasscheibe, bei dem ein laminierter Schichtstoff aus einem Scheibenmaterial und einem Kunststoffilm in einer ersten Vakuumkammer angeordnet wird, die durch einen Abdeckfilm festgelegt wird, der eine aufgerauhte Oberfläche aufweist, die dem Kunststoffilm zugewandt ist, um diesen Kunststoffilm abzudecken. Die erste Vakuumkammer und die zweite Vakuumkammer, die die erste Vakuumkammer umschließt, werden unabhängig voneinander evakuiert, und dann wird der Vakuumzustand der zweiten Vakuumkammer dadurch aufgehoben, daß atmosphärische Luft eingeleitet wird, wodurch der Abdeckfilm gegen den laminierten Schichtstoff gepreßt wird, um den Kunststoffilm durch Druck mit dem Scheibenmaterial zu verbinden. So kann der Preßverbindevorgang gegenüber dem herkömmlichen Verfahren vereinfacht werden, bei dem eine gesonderte Glasscheibe auf den Kunststoffilm aufgelegt wird, um für vorläufige Preßbindung einen Preßverbindungsvorgang in einem Sack vorzunehmen. Ferner kann im Vergleich zum Verfahren gemäß der Japanischen Patentanmeldung Nr. 51271/1985 die Verwendung eines Unterstützungsfilms, der nach dem Gebrauch verworfen wird, vermieden werden, und die Kosten können entsprechend verringert werden. Wenn ein Vergleich mit den Verfahren der genannten Anmeldung und der Japanischen Patentanmeldung Nr. 214137/1986 erfolgt, ist der gesonderte Abschnitt des Kunststoffilms über das Scheibenmaterial hinaus nicht erforderlich, und die Kosten können entsprechend verringert werden. Ferner verbleiben, im Vergleich zum Verfahren gemäß der Veröffentlichung Nr. 12140/1983 zu einem Japanischen geprüften Patent keine Preßbindungsvertiefungen auf dem Kunststoffilm zurück, und es kann selbst bei einer komplizierten Form ein Laminatprodukt guter Qualität erhalten werden.
  • Unter Verwendung des Abdeckfilms mit aufgerauhter Oberfläche und beim Anwenden der Grundierungsschicht auf den Randbereich der Anordnung kann die Versiegelung bei Raumtemperatur ausgeführt werden, wobei ein Laminatprodukt guter Qualität erhalten wird, ohne daß Unregelmäßigkeiten übertragen werden. Ferner kann selbst dann, wenn das Scheibenmaterial eine Glasscheibe mit einem gebrannten Druck einer schwarzen Keramikfarbe ist, das Preßbinden ausgeführt werden, ohne daß der gebrannte Druck entlang des Randes abschält.
  • Wie vorstehend angegeben, kann der Preßbindevorgang durch die Erfindung vereinfacht werden und die Kosten können verringert werden. Ferner kann ein Laminatprodukt hoher Qualität ohne Falten, unregelmäßige Stellen oder Kratzer auf der Oberfläche des Kunststoffilms und ohne optische Verzerrung erhalten werden. So ist die Erfindung für die Herstellung eines Sicherheitsglases am besten geeignet, bei dem Oberflächeneigenschaften hoher Qualität erforderlich sind, wie bei einem Sicherheitsglas, bei dem ein Kunststoffilm auf die Innenseite einer einzelnen Glasscheibe oder auf eine Laminatglasscheibe für die Fenster von Kraftfahrzeugen und anderen Transportfahrzeugen oder Luftfahrzeugen auflaminiert ist, um für Bruchfestigkeit und Beschädigungsfestigkeit zu sorgen, um Hautverletzungen der Fahrgäste beim Springen der Glasscheibe zu verhindern und um in manchen Fällen für Durchschlagfestigkeit zu sorgen.

Claims (8)

1. Verfahren zur Preßbindung laminierter Schichtstoffe aus einem Scheibenmaterial und einem Kunststoffilm, das folgendes umfaßt: Auftragen nur im wesentlichen im Randbereich des Scheibenmaterials und/oder des Kunststoffilms einer Grundierungsschicht, die für eine Haftung zwischen dem Scheibenmaterial und dem Kunststoffilm bei Raumtemperatur sorgen kann; Aufeinanderstapeln des Scheibenmaterials und des Kunststofffilms, um einen laminierten Schichtstoff zu bilden; Evakuieren einer ersten Vakuumkammer, die durch das Scheibenmaterial und den Kunststoffilm festgelegt wird, und gleichzeitig Evakuieren einer zweiten Vakuumkammer, die zumindest die Seite mit dem Kunststoffilm der ersten Kammer umschließt; und dann Einleiten atmosphärischer Luft in die zweite Vakuumkammer, um in dieser den Vakuumzustand aufzuheben und um dadurch den Kunststoffilm durch Druck mit dem Scheibenmaterial zu verbinden.
2. Verfahren zur Preßbindung laminierter Schichtstoffe aus einem Scheibenmaterial und einem Kunststoffilm, das folgendes umfaßt: Auftragen nur im wesentlichen im Randbereich des Scheibenmaterials und/oder des Kunststoffilms einer Grundierungsschicht, die für eine Haftung zwischen dem Scheibenmaterial und dem Kunststoffilm bei Raumtemperatur sorgen kann; Aufeinanderstapeln des Scheibenmaterials und des Kunststofffilms, um einen laminierten Schichtstoff zu bilden; Anordnen des laminierten Schichtstoffs in einem Abdeckfilm, der eine Grenze zu einer ersten Vakuumkammer festlegt; Evakuieren der ersten Vakuumkammer und gleichzeitig Evakuieren einer zweiten Vakuumkammer, die die erste Vakuumkammer umschließt; und dann Einleiten atmosphärischer Luft in die zweite Vakuumkammer, um den Vakuumzustand in dieser aufzuheben, und um dadurch den Abdeckfilm auf die Oberfläche Schichtstoffs zu pressen, wodurch der Kunststoffilm durch Druck mit dem Scheibenmaterial verbunden wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die erste Vakuumkammer durch einen Abdeckfilm festgelegt wird, der eine aufgerauhte Oberfläche auf der dem Kunststoffilm des laminierten Schichtstoffs zugewandten Seite aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die aufgerauhte Oberfläche des Abdeckfilms eine Rauhigkeit von 0,5 bis 70 um, vorzugsweise von 2 bis 40 um aufweist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, bei dem der Kunststoffilm Selbstausheilungseigenschaften aufweist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, bei dem das Material eine Glasscheibe ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, bei dem der Kunststoffilm Vertiefungen mit einer Tiefe von 0,1 bis 5 um auf der dem Scheibenmaterial zugewandten Seite aufweist.
8. Laminatprodukt, das durch das Verfahren hergestellt wurde, wie es durch einen der Ansprüche 1 bis 7 beansprucht ist.
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