DE3844554C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft gattungsgemäß einen Heißgasmotor mit einem Erhitzersystem, in dessen durch eine mit einer ther­ misch isolierenden Auskleidung versehenen Außenwand begrenz­ ten Gehäuse eine Einrichtung zur Verbrennungsluftführung angeordnet ist, die sich zwischen wenigstens einem von Luft und von Rauchgas durchströmten Luftvorwärmer und wenigstens einem, besagte Rauchgase erzeugenden Brenner erstreckt.

Die Verbrennungsluftführung erfolgt bei einem derartigen aus der DE-OS 22 17 072 bekannten Heißgasmotor durch einen kegelring­ förmigen Wärmetauscher und anschließende, durch Blechwände begrenzte Ringkanäle hindurch zu einem Brenner. Diese Lösung erweist sich als sehr platzaufwendig und ist nur bei einem Einzylindermotor oder Motoren mit im Kreis angeordneten Zy­ lindern anwendbar. Auch ist der Wärmetauscher relativ schwierig herstellbar und damit vergleichsweise teuer. Bei anderen bekannten Heißgasmotoren (siehe beispielsweise US-PS 38 98 841, US-PS 38 11 272, GB-PS 13 94 033) erfolgt die Verbrennungsluftführung über einen einzigen, durchgehen­ den Kanal zwischen Luftvorwärmer und Brenner. Dabei wurden diese Kanäle durch gerade Blechschächte mit ebenen Wänden oder - bei kleineren Motoren mit nur einem Brenner und run­ der Anordnung der Erhitzerrohre und Luftvorwärmer - durch konzentrisch ineinander angeordnete, kegelförmige Blechmän­ tel gebildet. Bei Heißgasmotoren mit Erhitzerräumen größerer Ausdehnung und besonders bei Motoren mit mehreren in Reihe angeordneten Erhitzerräumen führt die hohe thermische Bela­ stung zum Ausbeulen und Knicken dieser ebenen bzw. schwach gewölbten Wände der Verbrennungsluftschächte. Dadurch ent­ stehen wiederum schlechte Strömungsverhältnisse an der luft­ seitigen Blechoberfläche, was zu verminderter Kühlung durch die vorgewärmte Verbrennungsluft und schließlich zu Überhit­ zungen, schlimmstenfalls gar zum Durchbrennen der Blechwände führt. Bei erhöhten Luftdurchsätzen müssen diese Blech­ schächte wegen des höheren Druckunterschiedes außerdem durch Rippen oder Stege versteift werden, was sehr kostspielig sein kann.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, für den gattungsgemäßen Heißgasmotor eine Einrichtung zur Verbrennungsluftführung zu schaffen, die aus einfachen und formstabilen Organen besteht, welche gleichbleibend günstige Strömungsverhältnisse garan­ tieren und immer hinreichend wirksam durch die durchströmen­ de Verbrennungsluft kühlbar sind.

Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ist im Anspruch 1 angegeben. Vorteilhafte Ausgestaltungen dieser Lösung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Erfindungsgemäß ist die Einrichtung zur Verbrennungsluftfüh­ rung durch eine größere Anzahl von zwischen dem Luftvor­ wärmer und dem Brenner in wenigstens einer Reihe nebenein­ ander zu einer Rohrwand angeordneten Rohren gebildet.

Diese Rohre sind vergleichsweise billig, außerdem leicht mit dem Luftvorwärmer und Brenner zu verbinden und garantieren wegen ihrer Formbeständigkeit immer gleichbleibend günstige Strömungsverhältnisse zwischen Luftvorwärmer und Brenner so­ wie eine hinreichende innere Kühlung.

Nachstehend ist die erfindungsgemäße Lösung anhand mehrerer in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Heißgasmotor mit in Reihe angeordneten Zylindern,

Fig. 2 einen Querschnitt durch einen Heißgasmotor mit V-förmig angeordneten Zylindern,

Fig. 3 einen Querschnitt durch einen hinsichtlich der Ver­ brennungsluftführung von jenem nach Fig. 2 ver­ schiedenen Heißgasmotor mit V-förmig angeordneten Zylindern,

Fig. 4 einen Schnitt durch ein Erhitzersystem eines Heiß­ gasmotors quer zur Rauchgasströmungsrichtung, und

Fig. 5 Details einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbrennungsluftführung.

In den Figuren sind gleiche bzw. einander entsprechende Bau­ teile oder Teile derselben mit gleichem Bezugszeichen versehen.

Die in den Fig. 1 bis 3 weitgehend schematisiert darge­ stellten Heißgasmotoren 1, bei denen es sich auch um Stir­ lingmotoren handeln kann, haben hinsichtlich Ausbildung und Anordnung des Triebwerks 1/1, des Maschinengehäuses 1/2, der Zylinder 1/3 mit darin arbeitenden Kolben, der Kolbenstan­ gendichtungen 1/4, der Regenerator-Kühler-Einheiten 1/5 und der arbeitsgasführenden Leitungswege eine übliche Konstruk­ tion. Für das Verständnis der erfindungsgemäßen Lösung ist nur der Bereich des Erhitzersystems 1/6 notwendig, das prak­ tisch den Kopf eines Motors 1 bildet.

Das Erhitzersystem 1/6 hat ein Gehäuse mit einer Außenwand 1/7, die innenseitig durch eine Auskleidung thermisch iso­ liert ist. Außerdem umfaßt das Erhitzersystem 1/6 wenigstens einen Brenner 1/8 zur Rauchgaserzeugung sowie wenigstens ei­ nen, beispielsweise durch einen ein- oder mehrstufigen Kreuz­ stromplattenwärmetauscher gebildeten Luftvorwärmer 1/9 und eine Einrichtung 6 zur kanalisierten Verbrennungsluftfüh­ rung. Der Luftvorwärmer 1/9 wird sowohl von vom Brenner 1/8 erzeugten Rauchgasen (in Richtung des Pfeiles 1/10) als auch von mittels eines nicht dargestellten Gebläses geförderter Luft (in Richtung des Pfeiles 1/11) durchströmt, die dabei erwärmt wird.

Der Brenner 1/8 ist als für Stirling- bzw. Heißgasmotoren 1 übliches Gesamtaggregat mit Luftverwirbelungseinrichtung, Einspritzvorrichtung, Zündeinrichtung, Brennkammer, Rezirku­ lationseinrichtungen und dergleichen zu verstehen.

Der mit vorgewärmter Luft und Brennstoff, z.B. Öl oder Gas, versorgte Brenner 1/8 erzeugt Rauchgas mit einer Temperatur in der Größenordnung von 2000°C, das zunächst im räumlich begrenzten Erhitzerraum 2 Wärme an Erhitzerrohre 3 zur Er­ wärmung des diese durchströmenden Arbeitsgases (z.B. Helium) auf Arbeitsprozeßtemperatur abgibt, dann im Luftvorwärmer 1/9 noch Wärme abgibt und schließlich außerhalb des Erhitzersy­ stems 1/6 mittels eines Abgasrohres abgeführt wird.

Die Erhitzerrohre 3 sind in an sich bekannter Weise an nicht dargestellten Sammelkanälen angeschlossen und führen - wie aus Fig. 4 ersichtlich - in einer unteren, durch eine strich­ punktierte Linie 4 markierten Ebene mit Teilabschnitten 3/1 parallel verlaufend in den Erhitzer-Raum 2 hinein und sind dort mit U-förmig gebogenen, beabstandet parallel nebenein­ ander verlaufenden Abschnitten 3/2 angeordnet, die eine quer zur Rauchgasströmungsrichtung ausgerichtete Erhitzerrohrwand bilden. Im Fall von Fig. 2 und 3 sind wegen der V-förmigen Anordnung der Zylinder 1/3 und zugeordneten Regenerator- Kühler-Einheiten 1/5 zwei solcher Erhitzerrohrwände im Erhitzer-Raum 2 vorhanden.

Der von den Rauchgasen durchströmte Erhitzer-Raum 2 ist zur Bildung eines Rauchgaskanals allseitig begrenzt, und zwar unten durch eine im einzelnen nicht näher erläuterte ther­ misch isolierende Wärmedämmschicht 5, oben durch die Ein­ richtung 6 zur Verbrennungsluftführung und eine außen davor angrenzende oder geringfügig beabstandete Wärmedämmschicht 7, sowie links und rechts durch eine isolierende Auskleidung 8, siehe Fig. 4.

Jede Auskleidung 8 besteht aus einer im Gehäuse des Erhit­ zersystems 1/6 von der Außenwand 1/7 beabstandet angeordne­ ten inneren Dämmwand 9 aus einzeln nebeneinander angeordnet austauschbar fixierten Isolationselementen aus Keramikmate­ rial, und der gegebenenfalls durch eine Zwischenlage aus Keramikpapier 10 begrenzte Zwischenraum zwischen Außen­ wand 1/7 und Dämmwand 9 ist durch keramisches Faser- oder Schüttgut-Dämmaterial 11 ausgefüllt.

Die innere Dämmwand 9 erstreckt sich zwischen zwei Randlei­ sten 12, 13 aus hitzebeständigem Metall, die außerhalb des rauchgasdurchströmten Erhitzer-Raumes 2 innen an der Außen­ wand 1/7 befestigt, z.B. angeschweißt oder angeschraubt sind und sowohl als Tragleisten für die Dämmwand 9 als auch als obere und untere Begrenzungswand für den mit Dämmaterial 11 ausgefüllten Zwischenraum dienen.

Die innere Dämmwand 9 der Auskleidung 8 kann, wie aus Fig. 4 ersichtlich, durch eine Vielzahl von rechteckigen Keramik­ platten 14 gebildet sein, die beispielsweise an ihren Längs­ seiten Nuten mit etwa halbrundem Querschnitt aufweisen und über diese Nuten, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung ei­ ner Keramikpapierlage, von Keramikrohren 19 getragen werden. Diese Keramikrohre 19 erstrecken sich zwischen den beiden Randleisten 12, 13 und sind endseitig jeweils an einer der­ selben lösbar fixiert. Mit besonderem Vorteil ist jedes der Keramikrohre 19 mit einer durchgehenden Keramikschnur bzw. einem durchgehenden Keramikzopf 20 ausgefüllt, der verhin­ dert, daß bei einem etwaigen Bruch eines Rohres 19 dessen Bruchstücke und in deren Bereich angeordnete Keramikplat­ ten 14 in den Erhitzer-Raum 2 fallen können. Die Befesti­ gung der Keramikrohre 19 erfolgt durch Stahl- oder Keramik-Nägel 21, die durch abstandsmäßig exakt auf die Rohrlagen abgestimmt in den Randleisten 12, 13 vorhandene Löcher hindurch stirnseitig in den Rohrinnenraum, dort insbesondere in die Füllung 20, eingetrieben werden. Die Ke­ ramikplatten 14 haben eine Dicke von beispielsweise 30 mm; die zugehörigen Keramikrohre 19 haben einen Außendurchmesser von etwa 18 mm.

Die erfindungsgemäße Einrichtung zur Verbrennungsluftführung 6 besteht aus einer größeren Anzahl von in wenigstens einer Reihe (siehe Fig. 4) dicht nebeneinander verlaufend angeord­ neten Rohren 6/1 aus geeignetem, hochtemperaturbeständigem Metall- und/oder Keramikmaterial. Diese Rohre 6/1 bilden ei­ ne durchgehende Rohrwand und sind einerseits an dem Luft­ vorwärmer 1/9, andererseits an dem Brenner 1/8 angeschlos­ sen. Durch diese Rohre 6/1 wird die im Luftvorwärmer 1/9 auf etwa 800-950°C vorgewärmte Luft zum Brenner 1/8 hindurch­ geleitet.

Dabei sind äußerst günstige, gleichmäßige Strömungsverhält­ nisse und eine hinreichend gleichmäßige innere Kühlung al­ ler außen von etwa 2000°C heißem Rauchgas beaufschlagten Rohre 6/1 erzielbar, denn letztere halten aufgrund ihrer Form (Kreisringquerschnitt) einem hohen Innendruck stand und beulen nicht aus.

Die verbrennungsluftführenden Rohre 6/1 können direkt anein­ ander anliegend oder mit geringem Abstand nebeneinander an­ geordnet sein. Diese so erhaltene Rohrwand kann im Gehäuse des Erhitzersystems 1/6 unmittelbar angrenzend (siehe Fig. 1 und 2) oder geringfügig vor der thermisch isolierenden Wär­ medämmschicht 7 (siehe Fig. 3 und 4) angeordnet sein und bildet so nach oben hin eine zusätzliche thermische Abschir­ mung.

Die verbrennungsluftführenden Rohre 6/1 bestehen in jedem Fall aus hochtemperaturbeständigem Material, entweder metal­ lischem Werkstoff, insbesondere geeignetem Stahl, oder Kera­ mik, wie Siliziumkarbid (SiSiC) oder dergleichen, oder Me­ tallkeramik. Keramik- bzw. Metallkeramik-Rohre 6/1 können auch metallische Endbereiche aufweisen.

Die verbrennungsluftführenden Rohre 6/1 können durch Schwei­ ßen, Kleben oder Löten mit jeweils hochtemperaturbeständigen Mitteln luftdicht und fest einerseits mit dem Luftvorwärmer 1/9, andererseits mit dem Brenner 1/8 verbunden sein, siehe Fig. 2. Damit sind sie als Rohrwand ausreichend steif, um beispiels­ weise den Brenner 1/8 freitragend zu halten. Dieser stoff­ schlüssig verschweißte Verbund eignet sich hauptsächlich für thermisch relativ gleichmäßig beanspruchte Rohre 6/1, also solche, die alle von Rauchgas mit örtlich im wesentlichen gleich hoher Temperatur von außen beaufschlagt werden.

Bei thermisch höher beanspruchten Verbrennungsluftführungen, hervorgerufen durch Brennerflammen mit kurzer Ausbrennlänge, würden örtlich unterschiedliche Temperaturen im Erhitzer- Raum 2 zu ungleicher Längenänderung der Rohre 6/1 führen. Insbesondere könnte sich dabei die Position des von den Roh­ ren 6/1 gehaltenen Brenners 1/8, der gemäß Fig. 2 zentrisch im Gehäuse des Erhitzersystems 1/6 ausgerichtet ist, nach relativ kurzer Betriebsdauer unzulässig verändern, d.h., der Brenner 1/8 könnte sich schief stellen und dadurch eine unerwünschte örtliche Überhitzung im Erhitzersystem 1/6 be­ wirken. Um dem vorzubeugen, sind in solchem Fall, wie Fig. 1 und 3 zeigen, die luftführenden Rohre 6/1, der/die Luftvor­ wärmer 1/9 und der/die Brenner 1/8 in Modulbauweise lösbar miteinander als lose Bauteile aneinandergesteckt sowie ge­ genseitig aneinander abgestützt verbunden. Dabei sind die verbrennungsluftführenden Rohre 6/1, wie aus Fig. 5 er­ sichtlich, jeweils endseitig auf Anschlußrohrstutzen 30 am Brennereinlaß 31 bzw. 32 am Luftvorwärmerauslaß 33, aufge­ steckt. Außerdem sind diese Verbindungen durch stirnseitig zwischengelegte Dichtungen 34, 35 aus hochtemperaturbestän­ digem Material, z.B. Keramikpapier, abgedichtet. Vorzugswei­ se sind die Dichtungen 34 bzw. 35 für mehrere nebeneinander­ liegende Rohranschlüsse in einer zusammenhängenden Dich­ tungsplatte zusammengefaßt. Außerdem sind, wie ebenfalls aus Fig. 5 ersichtlich, die Anschlußrohrstutzen 30, 32 ballig ausgebildet und deren Außendurchmesser im balligen Bereich, um eine ausreichende Winkelabweichung der Mittelachsen von Anschlußrohrstutzen 30, 32 und Rohren 6/1 ohne Klemmen und Verkanten zu ermöglichen, so auf den Innendurchmesser der aufzusteckenden Rohre 6/1 abgestimmt, daß sich ein gegebener Spalt bis zum Erreichen der Betriebstemperatur zumindest weitestgehend schließt. Um dies zu erreichen, ist der Werk­ stoff der Anschlußrohrstutzen 30, 32 entsprechend in Bezug auf den Werkstoff der Rohre 6/1 und deren Wärmeausdehnungs­ faktoren abgestimmt und so gewählt, daß die Anschlußrohr­ stutzen 30, 32 bei Erwärmung eine größere Ausdehnung als die Rohre 6/1 erfahren und sich dabei ein fertigungsseitig genau hierauf abgestimmter Spalt zwischen Anschlußrohrstutzen 30, 32 und Rohr 6/1 bis zum Erreichen der Betriebstemperatur zu­ mindest weitestgehend schließt.

Der bzw. die Luftvorwärmer 1/9 können mittelbar und starr mit dem Gehäuse des Erhitzersystems 1/6 oder dem Maschinen­ gehäuse 1/2 des Motors 1 verbunden sein. In diesem Fall ist/sind der/die Brenner 1/8, wie aus Fig. 1 ersichtlich, um Lager 36 schwenkbar, bzw. wie aus Fig. 3 ersichtlich, axial verschiebbar im Gehäuse des Erhitzersystems 1/6 gela­ gert; außerdem sind in diesem Fall Luftvorwärmer 1/9, Bren­ ner 1/8, Rohre 6/1 und Dichtungen 34, 35 mittels im kälteren Bereich des Erhitzersystems 1/6 angeordneter Druckfedern 37 über Druckstücke 38 so zusammengepreßt, daß die Verbindungen luftdicht abgeschlossen sind. Es ist demgegenüber aber auch der umgekehrte Fall möglich, nämlich den/die Brenner 1/8 mittelbar fest im Gehäuse des Erhitzersystems 1/6 zu ver­ ankern, den/die Luftvorwärmer 1/9 dagegen schwenkbar bzw. verschiebbar im Gehäuse des Erhitzersystems 1/6 bzw. am Ma­ schinengehäuse 1/2 zu lagern und über besagte Druckfedern 37 und Druckstücke 38 die nötige Dichtheit der Verbindungen herzustellen.

Somit ist letztendlich eine Einrichtung zur Verbrennungs­ luftführung geschaffen, die den hohen thermischen Belastun­ gen bestens standhält und außerdem sehr wartungsfreundlich ist.

Claims (16)

1. Heißgasmotor mit einem Erhitzersystem (1/6), in dessen durch eine mit einer thermisch isolierenden Ausklei­ dung (8) versehenen Außenwand (1/7) begrenztem Gehäuse eine Einrichtung zur Verbrennungsluftführung (6) ange­ ordnet ist, die sich zwischen wenigstens einem von Luft (1/11) und von Rauchgas (1/10) durchströmten Luft­ vorwärmer (1/9) und wenigstens einem, besagte Rauch­ gase (1/10) erzeugenden Brenner (1/8) erstreckt, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Verbrennungsluftführung (6) durch eine größere Anzahl von zwischen dem Luftvorwär­ mer (1/9) und dem Brenner (1/8) in wenigstens einer Reihe nebeneinander zu einer Rohrwand angeordneten Roh­ ren (6/1) gebildet ist.

2. Heißgasmotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die verbrennungsluftführenden Rohre (6/1) aneinan­ der anliegend bzw. mit geringem Abstand voneinander angeordnet und innerhalb des Gehäuses des Erhitzersy­ stems (1/6) eine zusätzliche thermische Abschirmung bil­ dend unmittelbar angrenzend an oder geringfügig vor einem thermisch isolierten oberen Wandabschnitt (7) ver­ legt sind.

3. Heißgasmotor nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die verbrennungsluftführenden Roh­ re (6/1) aus hochtemperaturbeständigem Metall-Werkstoff, insbesondere geeignetem Stahl, bestehen.

4. Heißgasmotor nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die verbrennungsluftführenden Roh­ re (6/1) aus Keramik, wie Siliziumkarbid (SiSiC) oder dergleichen, bestehen.

5. Heißgasmotor nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die verbrennungsluftführenden Roh­ re (6/1) aus Metallkeramik-Werkstoff bestehen.

6. Heißgasmotor nach einem der Ansprüche 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die verbrennungsluftführenden Roh­ re (6/1) jeweils metallische Endbereiche aufweisen.

7. Heißgasmotor nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die verbrennungsluftführenden Rohre (6/1) durch Schweißen luftdicht und fest einerseits mit dem Luftvor­ wärmer (1/9), andererseits mit dem Brenner (1/8) verbun­ den sind.

8. Heißgasmotor nach den Ansprüchen 3, 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die verbrennungsluftführenden Roh­ re (6/1) durch Kleben mittels eines hochtemperaturbe­ ständigen Klebers luftdicht und fest einerseits mit dem Luftvorwärmer (1/9), andererseits dem Brenner (1/8) ver­ bunden sind.

9. Heißgasmotor nach den Ansprüchen 3, 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die verbrennungsluftführenden Roh­ re (6/1) durch Löten mittels hochtemperaturbeständigem Lötmaterial luftdicht und fest einerseits mit dem Luft­ vorwärmer (1/9), andererseits mit dem Brenner (1/8) ver­ bunden sind.

10. Heißgasmotor nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die verbrennungsluftführenden Roh­ re (6/1), der Luftvorwärmer (1/9) und der Brenner (1/8) in Modulbauweise lösbar miteinander verbunden und als lose Bauteile aneinandergesteckt sowie gegenseitig an­ einander abgestützt sind.

11. Heißgasmotor nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die verbrennungsluftführenden Rohre (6/1) jeweils endseitig auf einem Anschlußrohrstutzen (30) am Brenner- Einlaß (31) bzw. (32) am Luftvorwärmer-Auslaß (33) auf­ gesteckt und diese Verbindungen durch stirnseitige Dich­ tungen (34, 35) aus hochtemperaturbeständigem Material abgedichtet sind.

12. Heißgasmotor nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungen (34, 35) für mehrere nebeneinander­ liegende Rohranschlüsse in einer zusammenhängenden Dich­ tungsplatte zusammengefaßt sind.

13. Heißgasmotor nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußrohrstutzen (30, 32) ballig ausgebildet und deren Außendurchmesser im balligen Bereich, um eine ausreichende Winkelabweichung der Mittelachsen von An­ schlußrohrstutzen und Rohren ohne Klammern und Verkanten zu ermöglichen, so auf den Innendurchmesser der aufzu­ steckenden Rohre (6/1) abgestimmt sind, daß sich ein ge­ gebener Spalt bis zum Erreichen der Betriebstemperatur zumindest weitestgehend schließt.

14. Heißgasmotor nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff der Anschlußrohrstutzen (30, 32) in bezug auf den Werkstoff der Rohre (6/1) und deren Wärme­ ausdehnungsfaktoren so gewählt ist, daß die Anschluß­ rohrstutzen (30, 32) bei Erwärmung eine größere Ausdeh­ nung als die Rohre (6/1) erfahren und sich dabei ein fertigungsseitig genau hierauf abgestimmter Spalt zwi­ schen einem Anschlußrohrstutzen (30 bzw. 32) und einem Rohr (6/1) bis zum Erreichen der Betriebstemperatur zu­ mindest weitestgehend schließt.

15. Heißgasmotor nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der bzw. die Luftvorwärmer (1/9) mit­ telbar und starr mit dem Gehäuse des Erhitzersystems (1/6) oder Maschinengehäuse (1/2) des Motors verbunden und der bzw. die Brenner (1/8) schwenkbar im Gehäuse des Erhit­ zersystems (1/6) gelagert ist bzw. sind, und daß Luft­ vorwärmer (1/9), Brenner (1/8), verbrennungsluftführende Rohre (6/1) und Dichtungen (34, 35) mittels im kälteren Bereich des Erhitzersystems (1/6) angeordneter Druckfe­ dern (37) über Druckstücke (38) zusammengepreßt und da­ durch luftdichte Verbindungen erzeugt sind.

16. Heißgasmotor nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der bzw. die Brenner (1/8) (mittelbar und fest im Gehäuse des Erhitzersystems (1/6) verankert ist bzw. sind, während der bzw. die Luftvorwärmer (1/9) schwenkbar im Gehäuse des Erhitzersystems (1/6) oder am Maschinengehäuse (1/2) des Motors (1) gelagert ist bzw. sind, und daß Luftvorwärmer (1/9), Brenner (1/8), ver­ brennungsluftführende Rohre (6/1) und Dichtungen (34, 35) mittels im kälteren Bereich des Erhitzersystems (1/6) angeordneter Druckfedern (37) über Druckstücke (38) zu­ sammengepreßt und dadurch luftdichte Verbindungen er­ zeugt sind.