DE3834140A1 - Hochfrequenzspindel zur werkstueckbearbeitung - Google Patents

Hochfrequenzspindel zur werkstueckbearbeitung

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Description

Die Erfindung betrifft eine Hochfrequenzspindel zur Werk­ stückbearbeitung, mit einer mittels wenigstens eines Luft­ lagers im Spindelgehäuse drehbar gelagerten radial und axial abgestützten Arbeitsspindel.
Hochfrequenzspindeln dieser Art sind an sich bekannt. Sie werden für Drehzahlen bis über 60 000/Min ausgelegt und sollen eine schnelle und präzise Bearbeitung von Werkstücken unter Einsatz möglichst geringer bewegter Massen ermöglichen.
Die meist eingesetzten hohen Drehzahlen sind notwendig, um die Schneidleistungen und Schneidstoffe wie Hartmetall, vor allem aber Keramik und polykristalline Diamanten auszunutzen. Neben hohen Bearbeitungsgeschwindigkeiten ist auch verhältnismäßig große Vorschubgeschwindigkeit erforderlich.
Trotz der relativ geringen einzusetzenden Massen sind wegen der Kürze der jeweils verfügbaren Arbeitstaktzeiten, wie sie bei neueren Bearbeitungsstationen eingehalten werden müssen, große Beschleunigungs- und Bremskräfte aufzubringen und zu übertragen, wenn diese Bewegung exakt an der vorgegebenen Stelle beendet werden soll, ohne die resultierende Bearbei­ tungsgeschwindigkeit herabzusetzen.
Zum Einsatz von Werkzeugmaschinen- und Bearbeitungszentren sind zwar Hochfrequenzspindeln bekannt, welche eine axiale Zustellung nach vorgegebenem Programm ermöglichen. Die bei der neuen Hochgeschwindigkeitsbearbeitung erforderliche Schnellverstellung unter gleichbleibend hoher Einstell­ präzision läßt sich mit diesen Geräten jedoch meist nicht erreichen. Dies ist wenigstens zum Teil dadurch bedingt, daß hier die ganze Spindeleinheit verstellt wird.
Die Erfindung geht aus von der eingangs definierten Hoch­ frequenzspindel und verfolgt die Aufgabe, diese Spindel mit geringem Aufwand und auf möglichst einfache Weise so weiterzu­ bilden, daß in kürzerer Zeit exakter zugestellt werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß der Arbeits­ spindel ein gesonderter Stellantrieb zur Längsverstellung gegenüber dem Spindelgehäuse zugeordnet. Auf diese Weise werden die bewegten Massen wesentlich herabgemindert und sind weitgehend durch die unmittelbar zur Arbeitsspindel bzw. zum "Rotor" gehörenden Teile begrenzt, während der "Stator" und das die Gerätestarrheit bestimmende Gehäuse ortsfest bleiben. Daher sind bei vorgegebenen Beschleunigungs­ zeiten die Beschleunigungskräfte wesentlich geringer als bei einer Bewegung der ganzen Spindeleinheit. Die Stell­ zeiten können gar verkürzt werden.
Die vorgegebene Funktionstrennung in Arbeitsspindel, Stator und Gehäuse erleichtert eine modulare Aufteilung des ganzen Gerätes in einzelne Baugruppen, die sich leicht zusammenfügen und wieder auseinandernehmen lassen, was Überprüfungsvorgänge, Wartung und Reparaturen vereinfacht.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Stellantrieb zu einem Ende hin in einem Radiallager und zum entgegengesetzten Ende hin im Gewinde einer Stellspindel gelagert. Auf diese Weise läßt sich die notwendige Vorrichtung zum axialen Verstellen der Arbeitsspindel zu Lager­ zwecken heranziehen, was wiederum die zu beschleunigenden Massen verringert und eine verbesserte Ausnutzung der Einstellfähigkeit ermöglicht.
Vorzugsweise wird die zweite Lagerung des Stellgetriebes durch ein Spindelgetriebe mit einer Gewindemutter gebildet, die sich auf der Stellspindel abstützt. Dabei wird zweckmäßiger­ weise das Stellgetriebe mit einer Kugelumlaufmutter versehen, die bei verbessertem Formschluß-Eingriff und damit verbesserter Präzision beim Stellvorgang geringere Verlustleistung hat. Der letztere Vorteil wird auch durch die Ausbildung des Radiallagers als Rollenlager unter­ stützt.
Verhältnismäßig einfach und zuverlässig gestaltet sich auch eine Einrichtung, bei der am Gehäuse bzw. am Stator eine in der Spindelachse gegen eine Spannzange vorragende Auswerfer­ stange befestigt ist, die zum Öffnen der Spannzange durch Einfahren der Arbeitsspindel in einer Rückzugsstellung dient.
Ohne jede Auswerfereinrichtung kommt man gar aus, wenn eine Ladevorrichtung eingesetzt wird, die das verschlissene Werk­ zeug bei der Entnahme festhält. In diesem Fall reicht eine selbsttätige Spannung mit Fliehgewichten oder dgl. aus.
Anstelle einer Gewindeverstellung an der Arbeitsspindel kann auch ein zweiter Antriebsmotor als Axialschubmotor ausgebildet sein. Vor allem dabei empfiehlt es sich, durch eine berührungslose Meßeinrichtung ständig den Ort der Arbeits­ spindel längs der Spindelachse und/oder deren Drehstellung zu bestimmen.
Weitere Ausgestaltungen und Vorteile der Erfindung sind in den Unteransprüchen festgehalten und sollen nunmehr anhand der Zeichnung erläutert werden.
Die Zeichnung gibt mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung in schematischer Darstellung wieder. Es zeigt
Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Hoch­ frequenzspindel bei eingefahrener Arbeitsspindel,
Fig. 2 den entsprechenden Längsschnitt bei ausgefahrener Arbeitsspindel,
Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung des Mittelteils der Spindel aus Fig. 1 in Einfahrstellung,
Fig. 4 die entsprechende Ausfahrstellung des Mittelteils in der Bezugstellung Fig. 2, die,
Fig. 5-9 eine Vergleichsdarstellung abgewandelter Aus­ führungen der Erfindung jeweils Längsschnitte in Halbschnitt-Darstellung,
Fig. 10 einen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungs­ form der Erfindung mit drei Luftlagern in der Einfahrstellung,
Fig. 10a die gleiche Darstellung in der Ausfahrstellung,
Fig. 11 einen Längsschnitt durch die zugehörige Arbeits­ spindel und einen Linearmotor als Vorschubantrieb, die,
Fig. 11a-11c Querschnitte durch die Ausführung Fig. 11 nach den eingezeichneten Schnittlinien,
Fig. 12 einen Längsschnitt durch eine in eine Arbeits­ spindel eingebaute Spannzange ohne Auswerfer.
Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte Hochfrequenzspindel weist als Rotor eine langgestreckte quergeteilte Arbeits­ spindel (1) auf, die in einem durch Querunterteilung modular aufgeteilten Spindelstator (2) mittels Luftlagern (26-28) drehbar gelagert und axial und radial ausgerichtet und von einem zylindrischen Gehäuse (3) umschlossen ist.
Das Gehäuse (3) gliedert sich in ein zylindrisches Hüllrohr (6), das an beiden Enden durch Gehäusedeckel (7, 8) abge­ schlossen ist. Dabei hat der vordere Deckel (7) zum Durch­ tritt des vorderen Spindelendes eine zentrische Durch­ brechung (9) mit einer dynamischen Ringdichtung (10), während im hinteren Deckel (8) innenseitig ein zentrischer Aufnahme­ raum (11) für das Hinterende der Arbeitsspindel (1) in der Einfahrstellung gemäß Fig. 1 eingeformt ist.
In das Hinterende des Deckels (8) ist außen eine Winkelnut (15) eingeformt, in der ein Anschlußring (16) sitzt, an dessen Anschlußöffnung (17) zwischen zwei Ringräumen (18, 19) ein auswechselbares Ringfilter (20) zum Ausscheiden von festen und auch flüssigen Materialteilchen aus der Lagerluft gehalten ist. Dem Filter (20) sind nicht gezeigte Druck­ sensoren vor- und nachgeschaltet, deren Differenzdruck den Verschmutzungsgrad anzeigt. Gegenüber dem Deckel (8) ist der Anschlußring (16) durch möglichst zwei Ringdichtungen (21) abgedichtet.
Die dort zugeführte Druckluft oder ein anderes gasförmiges Druckmedium wird durch dicht innerhalb des Hüllrohres (6) parallel zur Spindelachse (23) durch die einzelnen Stator­ teile hindurchgeführte Längsbohrungen (24) den einzelnen Verbrauchsstellen zugeführt.
Das sind einmal die beiderseits der vorderen Motoreinheit (25) vorgesehenen Radiallager (26, 27) und das Axiallager (28). Während die Radialbohrungen (29) in den Moduleinheiten der Radiallager (26, 27) unmittelbar in die Längsbohrungen (24) münden, gelangt das Druckgas für das Axiallager (28) zunächst über eine Radialbohrung (37) im Luftverteiler (30) in eine zwischen diesem und einer Rotorhülse (31) gebildete Kammer (32), die seitlich durch Ringdichtungen (33) abge­ schlossen ist.
Von dort strömt das Druckmedium über eine Durchbrechung (34) und einen zwischen Rotorhülse (31) und Arbeitsspindel gebildetem Ringspalt (35) zum Axiallager (28).
Während die Außenwicklung (40) der vorderen Motoreinheit (25) zwischen der Innenseite der zugehörigen Statorscheibe und der Außenfläche der Arbeitsspindel (1) angebracht ist, sitzt die zugehörige Innenwicklung (41) in Form eines dünnen Hülsenkörpers in einer ringförmigen Ausnehmung auf der zylindrischen Außenseite der Arbeitsspindel (1) bündig einge­ lassen, so daß das Drehmoment unmittelbar zwischen beiden Teilen motorisch aufgebracht werden kann.
Zwischen dem Axiallager (28) und der hinteren Motoreinheit (42) mit Stellantrieb (39) ist eine Lagerscheibe (43) einge­ zogen, die sich innen mittels eines Rollenlagers (44) auf der Außenfläche der Rotorhülse (31) abstützt, die hier die Welle der Motoreinheit und damit des Stellantriebs (39) bildet. Dabei treibt die (hintere) Stellmotoreinheit (25) die Rotorhülse (31) an, die fest eine rohrförmige Stellspindel (45) trägt, in deren Gewinderille Kugeln einer statorfesten Kugelumlaufmutter (46) greifen. Die Arbeitsspindel (1) wird also im Bereich der (hinteren) Stellmotoreinheit (25) und der Stellspindel (45) einmal über eine Zylinderfläche (47) im Doppelrollenlager (44) und zum anderen über einen Gewindeeingriff durch die Kugelumlaufmutter (46) abge­ stützt. Auf diese Weise kann die ganze Arbeitsspindel unab­ hängig von ihrer Betriebsdrehzahl ohne Druckabfall mit beliebiger Stellgeschwindigkeit und hoher Präzision mittels eines einfachen Motorantriebs gefahren werden.
Am Vorderende der den Rotor bildenden Arbeitsspindel (1) ist ein Werkzeug (51) in Form eines Spiralbohrers so in einer Spannzange (52) gehalten, daß deren rückseitiges Ende beim Rückbewegen der Arbeitsspindel in die Einfahrstellung gegen das zentrierende Vorderende einer in einer axialen Höhlung (53) vorragenden Auswerferstange (54) stößt, die fest im hinteren Deckel (8) gehalten ist. So kann bei jeder Rückbe­ wegung in die Einfahrstellung das zuvor benutzte Werkzeug ausgeworfen werden.
Die Fig. 3 und 4 zeigen gegenüber den Fig. 1 und 2 in vergrößertem Maßstab einen Mittelteil der Spindel, was keine weitergehenden Ausführungen erfordert.
Die Fig. 5 bis 9 zeigen Vergleichsdarstellungen verschiedener Typen, wobei Fig. 5 weitgehend Fig. 2 entspricht, während nach Fig. 6 die Auswerferstange (54) ein Kolbenende (55) aufweist, das beim Rückfahren der Arbeitsspindel in einen ringförmigen Aufnahmeraum (111) hineinbewegbar ist und das Axial-Stellgewinde (56) zwischen der Innenwandung einer Stator-Sektion (57) und dem Außenteil (58) der Arbeitsspindel im Bereich des Axiallagers (28) angeordnet ist. Dabei ist die Druckluftzufuhr nach innen zur Spindelachse hin in das Kolbenende (55) hineinverlegt. Auf diese Weise läßt sich, wie vor allem ein Vergleich mit Fig. 5 zeigt, die Spindel­ länge wesentlich verkleinern.
Das gilt auch für die Ausführung Fig. 7, wo sich an den ver­ dickten Kolbenteil der Auswerferstange (54) ein noch stärker verdickter Gewindeteil (61) mit dem Stellgewinde (62) anschließt, der in den erweiterten ringförmigen Aufnahmeraum (112) vordringen kann.
Die letztere Ausbildung ist auch nach Fig. 8 verwendet, wobei zusätzlich die Rollenlagerung (441) an den Umfang des Außen­ teils (58) des Axiallagers gelegt wurde. Dort ist wiederum nach Fig. 9 das Stellgewinde (56) in der gleichen Weise ange­ ordnet wie nach Fig. 6.
Die Fig. 10 und 10a zeigen nun eine Hochfrequenzspindel, deren Arbeitsspindel (1) durch drei unter größeren Zwischen­ abständen vorgesehene Radiallager (26, 27, 22) getragen ist. Im vorderen Zwischenraum ist dabei die Rotations-Motorein­ heit (25) angeordnet, im hinteren ein Linearmotor (63), der eine exakte axiale Einstellung unabhängig von der Drehzahl nach Vorgabe einer Meßeinheit (64) bewirkt. Diese ertastet zwischen ihren Sensorspitzen (65) die Relativanordnung eines Flansches (60) der Arbeitsspindel (1) und ermöglicht dadurch eine zuverlässige Positionssteuerung.
Die Meßeinheit (64) weist hier einen Optokoppler auf, wobei die einander gegenüberliegenden Sensorspitzen (65) jeweils mit einer Leuchtdiode und einer Empfangsdiode versehen sind und der Flansch (60) mit dem gleichen Radialabstand von der Spindelachse (23) wie die Sensorspitzen (65) Axialbohrungen (71) aufweisen. Bei jeder Drehung der Arbeitsspindel wird somit mehrmals eine Sichtverbindung zwischen den beiden Sensorspitzen (65) hergestellt, was in nicht weiter gezeigter Weise ein Zählen dieser Impulse und damit die Ermittlung der Drehgeschwindigkeit und zum anderen ein digitales Fort­ schalten der Arbeitsspindel (1) durch den Linearmotor (63) ermöglicht.
Auch dabei sind, wie vor allem Fig. 11 erkennen läßt, die Innenwicklungen (41, 66) beider Motoren (25, 42) in die Zylinder­ fläche (47) der Arbeitsspindel (1) eingelassen, ohne daß die Struktur der Außenfläche wesentlichen Änderungen unter­ liegt. Bei der Innenwicklung (41) handelt es sich um Längs­ rillen (69), bei der Innenwicklung (66) um Umfangsrillen (70), die jeweils durch elektrisch hochleitfähiges Material ausgefüllt sind.
Nach Fig. 12 ist ein bundbuchsenförmiger Verschlußstopfen (76) in das Außenende einer in den Korpus der Arbeitsspindel (1) eingeformten Stufenbohrung (77) eingesetzt und mit dem Spindelkorpus durch eine ringförmige Lötnaht (78) fest ver­ bunden.
Die hülsenförmige Spannzange (52) stützt sich mit der Außen­ fläche ihres kegelförmig verdickten Spannkopfes (79) an der kegelförmigen Innenfläche (80) des Verschlußstopfens (76) ab. An beiden Enden der Spannzange sind Längsschlitze (81, 84) eingeformt, die ein kontrolliertes Verformen durch Zusammenpressen und Aufweiten ermöglichen sollen. Zur Fixierung des Werkzeugs und zudem zum radialen Verspannen dienen Blattfedern (82) die in bogenförmig begrenzte Längs­ nuten (83) der Spannzange (52) eingreifen. Zur Betätigung, insbesondere zum selbsttätigen Schließen der Spannzange (52) dient ein in die Stufenbohrung (77) eingesetzter Fliehkraft­ mechanismus (85). So stützen sich an der Schulter der Stufenbohrung (77) Tellerfedern (86) ab, die über Fliehgewichte (87) und einen Druckring (88) gegen den Verschlußstopfen (76) drücken und dadurch die Spannzange (52) in deren vor­ derer Endstellung zentrieren. Dabei sind die wegen der größeren Wichte aus Hartmetall gefertigten Fliehgewichte (87) an den freien Enden der zwischen den Längsschlitzen (81) gebildeten, im Querschnitt sektorförmigen Federzungen (89) festgelötet.
Die Anlagefläche (90) zwischen dem Druckring (88) und den Fliehgewichten (87) ist kegelförmig ausgebildet. Zudem sind die an den Tellerfedern (86) anliegenden Stirnflächen (91) der Fliehgewichte (87) torusförmig gerundet.
Werden die Fliehgewichte (87) durch Anlaufen der Arbeits­ spindel (1) nach außen geschleudert, so drücken sie sich längs der kegelförmigen Anlagefläche (90) von dieser axial weg gegen das Federpaket (86), während gleichzeitig der kegelförmige Zangenkopf an der Innenfläche (80) eingezogen und dabei um den Schaft des Werkzeuges (51) verspannt wird. Je schneller die Spindel läuft, um so fester wird die Einspannung.
Zum Werkzeugwechsel wird dabei eine Ladevorrichtung verwendet, die das verschlissene Werkzeug erfaßt und festhält, während es durch weitere Rückbewegung der Arbeitsspindel aus der Spannzange herausgezogen und dann durch ein neues ersetzt wird.
Die Steigung entlang der kegelförmigen Anlagefläche (90) sollte wenigstens für Bohrer unter 5 mm Durchmesser nicht mehr als 0,3 mm betragen. Daraus resultiert eine Einbauge­ nauigkeit zwischen der Anlagefläche (90) und der Spannzange mit deren Anschlagfläche von etwa 0,1 mm.
Abweichend von der dargestellten Ausführung kann auch der Fliehkraftmechanismus (85) vom Spannteil der Zange getrennt und an dieser durch eine Gewindeverbindung befestigt werden. Dies ermöglicht einen beschleunigten Werkzeugwechsel.

Claims (23)

1. Hochfrequenzspindel zur Werkstückbearbeitung, mit einer mittels wenigstens eines Luftlagers (26-28) in einem Spindelgehäuse (3) drehbar gelagertern, radial und axial abgestützten Arbeitsspindel (1), dadurch gekennzeichnet, daß der Arbeitsspindel (1) ein gesonderter Stellantrieb (39) zur Längsverstellung gegenüber dem Spindelgehäuse (3) zugeordnet ist.
2. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stellantrieb (39) zu seinem einen Ende hin in einem Radiallager (44, 441) und zum entgegengesetzten Ende hin im Stellgewinde einer Stellspindel (45) gelagert ist.
3. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die zweite Lagerung des Stellgetriebes (39) durch ein Spindelgetriebe (45, 46) mit einer Gewindemutter gebildet ist, die sich auf der Stellspindel (45) abstützt.
4. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Stellgetriebe (39) mit einer Kugelumlaufmutter (46) versehen ist.
5. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Radiallager durch ein Rollen­ lager (46) gebildet ist.
6. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Welle des Stellgetriebes (39) durch die Welle eines Stellspindel-Motors (42) gebildet ist.
7. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, mit einem Axial-Luftlager (28), dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluftzuführung zum Axiallager (28) in der Stellspindel (45, 31) verlegt ist.
8. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das gasförmige Trägermedium wenigstens eines Lagers (26-28) durch eine Gleitring-Dichtungs­ anordnung zugeführt ist.
9. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Sekundärteil (41) wenigstens eines Antriebmotors in die Oberfläche der Arbeitsspindel (2) so integriert ist, daß diese eine durchgehend glatt­ flächige Begrenzungsfläche erhält.
10. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß am Gehäuse (3) bzw. am Stator (2) eine in der Spindelachse (23) gegen eine Spannzange (52) vorragende Auswerferstange (54) befestigt ist, die zum Öffnen der Spannzange durch Einfahren der Arbeitsspindel (1) in eine Rückzugsstellung dient.
11. Hochfrequenzspindel nach einem der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungsbahn der Arbeitsspindel (1) im Gehäuse (3) durch einen Puffer (12) begrenzt ist.
12. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch eine mittels eines Fliehkraftmechanismus (85) gesteuerte Spannzange (52).
13. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch radial und axial einstellbar zwischen einer Federein­ richtung (86) und wenigstens einer Schrägfläche (90) geführte Fliehgewichte (87) zum axialen und radialen Verspannen des Werkzeugs (51) in der Spannzange (52).
14. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 13, mit einer zu ihrem Hinterende in einzelne Federungen (89) längsgeschlitzten hülsenförmigen Spannzange (52), dadurch gekennzeichnet, daß die Fliehgewichte (87) fest an den Enden der Federzungen (89) angebracht sind.
15. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Fliehkraftmechanismus (85) innerhalb eines Hohlraumes (77) der Arbeitsspindel (1) ange­ bracht ist, in dem ein Stützring (88) mit kegelartigen Anlage­ flächen (90) zur axialen Abstützung der Fliehgewichte (87) angebracht ist, die sich mit torusartig gerundeten Stirn­ flächen (91) an Tellerfedern (86) abstützen.
16. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Fliehkraftmechanismus (85) zur Betätigung der Spannzange (52) von deren Greifteil ab­ getrennt und mit diesem lösbar verbunden ist.
17. Hochfrequenzspindel zur Werkstückbearbeitung mit einer in einem Spindelgehäuse (3) mittels wenigstens eines Luft­ lagers radial und axial abgestützten Arbeitsspindel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Axialschubmotor (63) etwa in Längsmitte des Spindel­ gehäuses (3) ebenso wie der Drehmotor (25) zwischen seitlichen Radiallagern (26, 27, 22) angeordnet ist.
18. Hochfrequenzspindel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine berührungslose Meßeinrichtung (64) zum ständigen Bestimmen des augenblicklichen Ortes der Arbeitsspindel (1) längs der Spindelachse (23).
19. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 18, dadurch gekenn­ zeichnet, daß im Spindelgehäuse (3) zu beiden Enden eines Meßraumes (67) hin zwei Sensorspitzen (65) in der Axialbahn eines Teiles (60) der Arbeitsspindel (1) angebracht und an eine Meßeinrichtung (64) sowie eine Steuereinrichtung zur Steuerung der Längsverstellung der Arbeitsspindel (1) ange­ schlossen sind.
20. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung (64) einen Optokoppler aufweist und die Sensorspitzen (65) mit je einem Sender wie eine Leuchtdiode und einem Empfänger wie eine Empfangs­ diode versehen sind.
21. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß ein zur Messung und Steuerung von Dreh­ geschwindigkeit und/oder Längsvorschub der Arbeitsspindel (1) dienender Taststrahl des Optokopplers längs der Spindel­ achse (23) durch wenigstens eine exzentrisch zu dieser ange­ brachte Durchbrechung (71) in einem Flansch (60) der Arbeitsspindel (1) hindurchgerichtet ist.
22. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 1 bis 21, gekennzeichnet durch einen im Einleitweg des Trägermediums angebrachten auswechselbaren Luftfilter (20).
23. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 22, dadurch gekenn­ zeichnet, daß dem Filter ein Differenzdruckmesser mit je an einem in der Strömungsbahn des Trägermediums vor und hinter dem Filter angebrachten Drucksensor zugeordnet ist.
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