DE3834140A1 - Hochfrequenzspindel zur werkstueckbearbeitung - Google Patents
Hochfrequenzspindel zur werkstueckbearbeitungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Hochfrequenzspindel zur Werk
stückbearbeitung, mit einer mittels wenigstens eines Luft
lagers im Spindelgehäuse drehbar gelagerten radial und axial
abgestützten Arbeitsspindel.
Hochfrequenzspindeln dieser Art sind an sich bekannt. Sie
werden für Drehzahlen bis über 60 000/Min ausgelegt und
sollen eine schnelle und präzise Bearbeitung von Werkstücken
unter Einsatz möglichst geringer bewegter Massen ermöglichen.
Die meist eingesetzten hohen Drehzahlen sind notwendig, um
die Schneidleistungen und Schneidstoffe wie Hartmetall, vor
allem aber Keramik und polykristalline Diamanten auszunutzen.
Neben hohen Bearbeitungsgeschwindigkeiten ist auch
verhältnismäßig große Vorschubgeschwindigkeit erforderlich.
Trotz der relativ geringen einzusetzenden Massen sind wegen
der Kürze der jeweils verfügbaren Arbeitstaktzeiten, wie sie
bei neueren Bearbeitungsstationen eingehalten werden müssen,
große Beschleunigungs- und Bremskräfte aufzubringen und zu
übertragen, wenn diese Bewegung exakt an der vorgegebenen
Stelle beendet werden soll, ohne die resultierende Bearbei
tungsgeschwindigkeit herabzusetzen.
Zum Einsatz von Werkzeugmaschinen- und Bearbeitungszentren
sind zwar Hochfrequenzspindeln bekannt, welche eine axiale
Zustellung nach vorgegebenem Programm ermöglichen. Die bei
der neuen Hochgeschwindigkeitsbearbeitung erforderliche
Schnellverstellung unter gleichbleibend hoher Einstell
präzision läßt sich mit diesen Geräten jedoch meist nicht
erreichen. Dies ist wenigstens zum Teil dadurch bedingt, daß
hier die ganze Spindeleinheit verstellt wird.
Die Erfindung geht aus von der eingangs definierten Hoch
frequenzspindel und verfolgt die Aufgabe, diese Spindel mit
geringem Aufwand und auf möglichst einfache Weise so weiterzu
bilden, daß in kürzerer Zeit exakter zugestellt werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß der Arbeits
spindel ein gesonderter Stellantrieb zur Längsverstellung
gegenüber dem Spindelgehäuse zugeordnet. Auf diese Weise
werden die bewegten Massen wesentlich herabgemindert und
sind weitgehend durch die unmittelbar zur Arbeitsspindel
bzw. zum "Rotor" gehörenden Teile begrenzt, während der
"Stator" und das die Gerätestarrheit bestimmende Gehäuse
ortsfest bleiben. Daher sind bei vorgegebenen Beschleunigungs
zeiten die Beschleunigungskräfte wesentlich geringer
als bei einer Bewegung der ganzen Spindeleinheit. Die Stell
zeiten können gar verkürzt werden.
Die vorgegebene Funktionstrennung in Arbeitsspindel,
Stator und Gehäuse erleichtert eine modulare Aufteilung des
ganzen Gerätes in einzelne Baugruppen, die sich leicht
zusammenfügen und wieder auseinandernehmen lassen, was
Überprüfungsvorgänge, Wartung und Reparaturen vereinfacht.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird
der Stellantrieb zu einem Ende hin in einem Radiallager und
zum entgegengesetzten Ende hin im Gewinde einer Stellspindel
gelagert. Auf diese Weise läßt sich die notwendige Vorrichtung
zum axialen Verstellen der Arbeitsspindel zu Lager
zwecken heranziehen, was wiederum die zu beschleunigenden
Massen verringert und eine verbesserte Ausnutzung der
Einstellfähigkeit ermöglicht.
Vorzugsweise wird die zweite Lagerung des Stellgetriebes
durch ein Spindelgetriebe mit einer Gewindemutter gebildet,
die sich auf der Stellspindel abstützt. Dabei wird zweckmäßiger
weise das Stellgetriebe mit einer Kugelumlaufmutter
versehen, die bei verbessertem Formschluß-Eingriff und
damit verbesserter Präzision beim Stellvorgang geringere
Verlustleistung hat. Der letztere Vorteil wird auch durch
die Ausbildung des Radiallagers als Rollenlager unter
stützt.
Verhältnismäßig einfach und zuverlässig gestaltet sich auch
eine Einrichtung, bei der am Gehäuse bzw. am Stator eine in
der Spindelachse gegen eine Spannzange vorragende Auswerfer
stange befestigt ist, die zum Öffnen der Spannzange durch
Einfahren der Arbeitsspindel in einer Rückzugsstellung
dient.
Ohne jede Auswerfereinrichtung kommt man gar aus, wenn eine
Ladevorrichtung eingesetzt wird, die das verschlissene Werk
zeug bei der Entnahme festhält. In diesem Fall reicht eine
selbsttätige Spannung mit Fliehgewichten oder dgl. aus.
Anstelle einer Gewindeverstellung an der Arbeitsspindel kann
auch ein zweiter Antriebsmotor als Axialschubmotor ausgebildet
sein. Vor allem dabei empfiehlt es sich, durch eine
berührungslose Meßeinrichtung ständig den Ort der Arbeits
spindel längs der Spindelachse und/oder deren Drehstellung zu
bestimmen.
Weitere Ausgestaltungen und Vorteile der Erfindung sind in
den Unteransprüchen festgehalten und sollen nunmehr anhand
der Zeichnung erläutert werden.
Die Zeichnung gibt mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung
in schematischer Darstellung wieder. Es zeigt
Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Hoch
frequenzspindel bei eingefahrener Arbeitsspindel,
Fig. 2 den entsprechenden Längsschnitt bei ausgefahrener
Arbeitsspindel,
Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung des Mittelteils der
Spindel aus Fig. 1 in Einfahrstellung,
Fig. 4 die entsprechende Ausfahrstellung des Mittelteils in
der Bezugstellung Fig. 2, die,
Fig. 5-9 eine Vergleichsdarstellung abgewandelter Aus
führungen der Erfindung jeweils Längsschnitte
in Halbschnitt-Darstellung,
Fig. 10 einen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungs
form der Erfindung mit drei Luftlagern in der
Einfahrstellung,
Fig. 10a die gleiche Darstellung in der Ausfahrstellung,
Fig. 11 einen Längsschnitt durch die zugehörige Arbeits
spindel und einen Linearmotor als Vorschubantrieb, die,
Fig. 11a-11c Querschnitte durch die Ausführung Fig. 11 nach
den eingezeichneten Schnittlinien,
Fig. 12 einen Längsschnitt durch eine in eine Arbeits
spindel eingebaute Spannzange ohne Auswerfer.
Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte Hochfrequenzspindel
weist als Rotor eine langgestreckte quergeteilte Arbeits
spindel (1) auf, die in einem durch Querunterteilung modular
aufgeteilten Spindelstator (2) mittels Luftlagern (26-28)
drehbar gelagert und axial und radial ausgerichtet und von
einem zylindrischen Gehäuse (3) umschlossen ist.
Das Gehäuse (3) gliedert sich in ein zylindrisches Hüllrohr
(6), das an beiden Enden durch Gehäusedeckel (7, 8) abge
schlossen ist. Dabei hat der vordere Deckel (7) zum Durch
tritt des vorderen Spindelendes eine zentrische Durch
brechung (9) mit einer dynamischen Ringdichtung (10), während
im hinteren Deckel (8) innenseitig ein zentrischer Aufnahme
raum (11) für das Hinterende der Arbeitsspindel (1) in der
Einfahrstellung gemäß Fig. 1 eingeformt ist.
In das Hinterende des Deckels (8) ist außen eine Winkelnut
(15) eingeformt, in der ein Anschlußring (16) sitzt, an
dessen Anschlußöffnung (17) zwischen zwei Ringräumen (18, 19)
ein auswechselbares Ringfilter (20) zum Ausscheiden von
festen und auch flüssigen Materialteilchen aus der Lagerluft
gehalten ist. Dem Filter (20) sind nicht gezeigte Druck
sensoren vor- und nachgeschaltet, deren Differenzdruck den
Verschmutzungsgrad anzeigt. Gegenüber dem Deckel (8) ist der
Anschlußring (16) durch möglichst zwei Ringdichtungen (21)
abgedichtet.
Die dort zugeführte Druckluft oder ein anderes gasförmiges
Druckmedium wird durch dicht innerhalb des Hüllrohres (6)
parallel zur Spindelachse (23) durch die einzelnen Stator
teile hindurchgeführte Längsbohrungen (24) den einzelnen
Verbrauchsstellen zugeführt.
Das sind einmal die beiderseits der vorderen Motoreinheit
(25) vorgesehenen Radiallager (26, 27) und das Axiallager
(28). Während die Radialbohrungen (29) in den Moduleinheiten
der Radiallager (26, 27) unmittelbar in die Längsbohrungen
(24) münden, gelangt das Druckgas für das Axiallager (28)
zunächst über eine Radialbohrung (37) im Luftverteiler (30)
in eine zwischen diesem und einer Rotorhülse (31) gebildete
Kammer (32), die seitlich durch Ringdichtungen (33) abge
schlossen ist.
Von dort strömt das Druckmedium über eine Durchbrechung (34)
und einen zwischen Rotorhülse (31) und Arbeitsspindel gebildetem
Ringspalt (35) zum Axiallager (28).
Während die Außenwicklung (40) der vorderen Motoreinheit
(25) zwischen der Innenseite der zugehörigen Statorscheibe
und der Außenfläche der Arbeitsspindel (1) angebracht ist,
sitzt die zugehörige Innenwicklung (41) in Form eines dünnen
Hülsenkörpers in einer ringförmigen Ausnehmung auf der
zylindrischen Außenseite der Arbeitsspindel (1) bündig einge
lassen, so daß das Drehmoment unmittelbar zwischen beiden
Teilen motorisch aufgebracht werden kann.
Zwischen dem Axiallager (28) und der hinteren Motoreinheit
(42) mit Stellantrieb (39) ist eine Lagerscheibe (43) einge
zogen, die sich innen mittels eines Rollenlagers (44) auf
der Außenfläche der Rotorhülse (31) abstützt, die hier die
Welle der Motoreinheit und damit des Stellantriebs (39)
bildet. Dabei treibt die (hintere) Stellmotoreinheit (25) die
Rotorhülse (31) an, die fest eine rohrförmige Stellspindel
(45) trägt, in deren Gewinderille Kugeln einer statorfesten
Kugelumlaufmutter (46) greifen. Die Arbeitsspindel (1) wird
also im Bereich der (hinteren) Stellmotoreinheit (25) und
der Stellspindel (45) einmal über eine Zylinderfläche (47)
im Doppelrollenlager (44) und zum anderen über einen
Gewindeeingriff durch die Kugelumlaufmutter (46) abge
stützt. Auf diese Weise kann die ganze Arbeitsspindel unab
hängig von ihrer Betriebsdrehzahl ohne Druckabfall mit
beliebiger Stellgeschwindigkeit und hoher Präzision mittels
eines einfachen Motorantriebs gefahren werden.
Am Vorderende der den Rotor bildenden Arbeitsspindel (1) ist
ein Werkzeug (51) in Form eines Spiralbohrers so in einer
Spannzange (52) gehalten, daß deren rückseitiges Ende beim
Rückbewegen der Arbeitsspindel in die Einfahrstellung gegen
das zentrierende Vorderende einer in einer axialen Höhlung
(53) vorragenden Auswerferstange (54) stößt, die fest im
hinteren Deckel (8) gehalten ist. So kann bei jeder Rückbe
wegung in die Einfahrstellung das zuvor benutzte Werkzeug
ausgeworfen werden.
Die Fig. 3 und 4 zeigen gegenüber den Fig. 1 und 2 in
vergrößertem Maßstab einen Mittelteil der Spindel, was
keine weitergehenden Ausführungen erfordert.
Die Fig. 5 bis 9 zeigen Vergleichsdarstellungen verschiedener
Typen, wobei Fig. 5 weitgehend Fig. 2 entspricht,
während nach Fig. 6 die Auswerferstange (54) ein Kolbenende (55)
aufweist, das beim Rückfahren der Arbeitsspindel in einen
ringförmigen Aufnahmeraum (111) hineinbewegbar ist und das
Axial-Stellgewinde (56) zwischen der Innenwandung einer
Stator-Sektion (57) und dem Außenteil (58) der Arbeitsspindel
im Bereich des Axiallagers (28) angeordnet ist. Dabei ist
die Druckluftzufuhr nach innen zur Spindelachse hin in das
Kolbenende (55) hineinverlegt. Auf diese Weise läßt sich,
wie vor allem ein Vergleich mit Fig. 5 zeigt, die Spindel
länge wesentlich verkleinern.
Das gilt auch für die Ausführung Fig. 7, wo sich an den ver
dickten Kolbenteil der Auswerferstange (54) ein noch stärker
verdickter Gewindeteil (61) mit dem Stellgewinde (62)
anschließt, der in den erweiterten ringförmigen Aufnahmeraum
(112) vordringen kann.
Die letztere Ausbildung ist auch nach Fig. 8 verwendet, wobei
zusätzlich die Rollenlagerung (441) an den Umfang des Außen
teils (58) des Axiallagers gelegt wurde. Dort ist wiederum
nach Fig. 9 das Stellgewinde (56) in der gleichen Weise ange
ordnet wie nach Fig. 6.
Die Fig. 10 und 10a zeigen nun eine Hochfrequenzspindel,
deren Arbeitsspindel (1) durch drei unter größeren Zwischen
abständen vorgesehene Radiallager (26, 27, 22) getragen ist.
Im vorderen Zwischenraum ist dabei die Rotations-Motorein
heit (25) angeordnet, im hinteren ein Linearmotor (63), der
eine exakte axiale Einstellung unabhängig von der Drehzahl
nach Vorgabe einer Meßeinheit (64) bewirkt. Diese ertastet
zwischen ihren Sensorspitzen (65) die Relativanordnung eines
Flansches (60) der Arbeitsspindel (1) und ermöglicht dadurch
eine zuverlässige Positionssteuerung.
Die Meßeinheit (64) weist hier einen Optokoppler auf, wobei
die einander gegenüberliegenden Sensorspitzen (65) jeweils
mit einer Leuchtdiode und einer Empfangsdiode versehen sind
und der Flansch (60) mit dem gleichen Radialabstand von der
Spindelachse (23) wie die Sensorspitzen (65) Axialbohrungen
(71) aufweisen. Bei jeder Drehung der Arbeitsspindel wird
somit mehrmals eine Sichtverbindung zwischen den beiden
Sensorspitzen (65) hergestellt, was in nicht weiter gezeigter
Weise ein Zählen dieser Impulse und damit die Ermittlung
der Drehgeschwindigkeit und zum anderen ein digitales Fort
schalten der Arbeitsspindel (1) durch den Linearmotor (63)
ermöglicht.
Auch dabei sind, wie vor allem Fig. 11 erkennen läßt, die
Innenwicklungen (41, 66) beider Motoren (25, 42) in die Zylinder
fläche (47) der Arbeitsspindel (1) eingelassen, ohne daß
die Struktur der Außenfläche wesentlichen Änderungen unter
liegt. Bei der Innenwicklung (41) handelt es sich um Längs
rillen (69), bei der Innenwicklung (66) um Umfangsrillen
(70), die jeweils durch elektrisch hochleitfähiges Material
ausgefüllt sind.
Nach Fig. 12 ist ein bundbuchsenförmiger Verschlußstopfen
(76) in das Außenende einer in den Korpus der Arbeitsspindel
(1) eingeformten Stufenbohrung (77) eingesetzt und mit dem
Spindelkorpus durch eine ringförmige Lötnaht (78) fest ver
bunden.
Die hülsenförmige Spannzange (52) stützt sich mit der Außen
fläche ihres kegelförmig verdickten Spannkopfes (79) an
der kegelförmigen Innenfläche (80) des Verschlußstopfens
(76) ab. An beiden Enden der Spannzange sind Längsschlitze
(81, 84) eingeformt, die ein kontrolliertes Verformen durch
Zusammenpressen und Aufweiten ermöglichen sollen. Zur
Fixierung des Werkzeugs und zudem zum radialen Verspannen
dienen Blattfedern (82) die in bogenförmig begrenzte Längs
nuten (83) der Spannzange (52) eingreifen. Zur Betätigung,
insbesondere zum selbsttätigen Schließen der Spannzange (52)
dient ein in die Stufenbohrung (77) eingesetzter Fliehkraft
mechanismus (85). So stützen sich an der Schulter der
Stufenbohrung (77) Tellerfedern (86) ab, die über Fliehgewichte
(87) und einen Druckring (88) gegen den Verschlußstopfen
(76) drücken und dadurch die Spannzange (52) in deren vor
derer Endstellung zentrieren. Dabei sind die wegen der
größeren Wichte aus Hartmetall gefertigten Fliehgewichte
(87) an den freien Enden der zwischen den Längsschlitzen
(81) gebildeten, im Querschnitt sektorförmigen Federzungen
(89) festgelötet.
Die Anlagefläche (90) zwischen dem Druckring (88) und den
Fliehgewichten (87) ist kegelförmig ausgebildet. Zudem sind
die an den Tellerfedern (86) anliegenden Stirnflächen (91)
der Fliehgewichte (87) torusförmig gerundet.
Werden die Fliehgewichte (87) durch Anlaufen der Arbeits
spindel (1) nach außen geschleudert, so drücken sie sich
längs der kegelförmigen Anlagefläche (90) von dieser axial
weg gegen das Federpaket (86), während gleichzeitig der
kegelförmige Zangenkopf an der Innenfläche (80) eingezogen und
dabei um den Schaft des Werkzeuges (51) verspannt wird. Je
schneller die Spindel läuft, um so fester wird die Einspannung.
Zum Werkzeugwechsel wird dabei eine Ladevorrichtung verwendet,
die das verschlissene Werkzeug erfaßt und festhält,
während es durch weitere Rückbewegung der Arbeitsspindel aus
der Spannzange herausgezogen und dann durch ein neues
ersetzt wird.
Die Steigung entlang der kegelförmigen Anlagefläche (90)
sollte wenigstens für Bohrer unter 5 mm Durchmesser nicht
mehr als 0,3 mm betragen. Daraus resultiert eine Einbauge
nauigkeit zwischen der Anlagefläche (90) und der Spannzange
mit deren Anschlagfläche von etwa 0,1 mm.
Abweichend von der dargestellten Ausführung kann auch der
Fliehkraftmechanismus (85) vom Spannteil der Zange getrennt
und an dieser durch eine Gewindeverbindung befestigt werden.
Dies ermöglicht einen beschleunigten Werkzeugwechsel.
Claims (23)
1. Hochfrequenzspindel zur Werkstückbearbeitung, mit einer
mittels wenigstens eines Luftlagers (26-28) in einem
Spindelgehäuse (3) drehbar gelagertern, radial und axial
abgestützten Arbeitsspindel (1), dadurch gekennzeichnet, daß
der Arbeitsspindel (1) ein gesonderter Stellantrieb (39) zur
Längsverstellung gegenüber dem Spindelgehäuse (3) zugeordnet
ist.
2. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Stellantrieb (39) zu seinem einen Ende hin in
einem Radiallager (44, 441) und zum entgegengesetzten Ende
hin im Stellgewinde einer Stellspindel (45) gelagert ist.
3. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß die zweite Lagerung des Stellgetriebes (39)
durch ein Spindelgetriebe (45, 46) mit einer Gewindemutter
gebildet ist, die sich auf der Stellspindel (45) abstützt.
4. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß das Stellgetriebe (39) mit einer Kugelumlaufmutter
(46) versehen ist.
5. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß das Radiallager durch ein Rollen
lager (46) gebildet ist.
6. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die Welle des Stellgetriebes (39)
durch die Welle eines Stellspindel-Motors (42) gebildet ist.
7. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, mit
einem Axial-Luftlager (28), dadurch gekennzeichnet, daß die
Druckluftzuführung zum Axiallager (28) in der Stellspindel
(45, 31) verlegt ist.
8. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß das gasförmige Trägermedium wenigstens
eines Lagers (26-28) durch eine Gleitring-Dichtungs
anordnung zugeführt ist.
9. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß der Sekundärteil (41) wenigstens
eines Antriebmotors in die Oberfläche der Arbeitsspindel
(2) so integriert ist, daß diese eine durchgehend glatt
flächige Begrenzungsfläche erhält.
10. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß am Gehäuse (3) bzw. am Stator
(2) eine in der Spindelachse (23) gegen eine Spannzange (52)
vorragende Auswerferstange (54) befestigt ist, die zum
Öffnen der Spannzange durch Einfahren der Arbeitsspindel (1) in
eine Rückzugsstellung dient.
11. Hochfrequenzspindel nach einem der vorhergehenden An
sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungsbahn der
Arbeitsspindel (1) im Gehäuse (3) durch einen Puffer (12)
begrenzt ist.
12. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
gekennzeichnet durch eine mittels eines Fliehkraftmechanismus
(85) gesteuerte Spannzange (52).
13. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 12, gekennzeichnet
durch radial und axial einstellbar zwischen einer Federein
richtung (86) und wenigstens einer Schrägfläche (90) geführte
Fliehgewichte (87) zum axialen und radialen Verspannen
des Werkzeugs (51) in der Spannzange (52).
14. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 13, mit einer zu ihrem
Hinterende in einzelne Federungen (89) längsgeschlitzten
hülsenförmigen Spannzange (52), dadurch gekennzeichnet, daß
die Fliehgewichte (87) fest an den Enden der Federzungen
(89) angebracht sind.
15. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 12 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß der Fliehkraftmechanismus (85)
innerhalb eines Hohlraumes (77) der Arbeitsspindel (1) ange
bracht ist, in dem ein Stützring (88) mit kegelartigen Anlage
flächen (90) zur axialen Abstützung der Fliehgewichte (87)
angebracht ist, die sich mit torusartig gerundeten Stirn
flächen (91) an Tellerfedern (86) abstützen.
16. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 12 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß der Fliehkraftmechanismus (85)
zur Betätigung der Spannzange (52) von deren Greifteil ab
getrennt und mit diesem lösbar verbunden ist.
17. Hochfrequenzspindel zur Werkstückbearbeitung mit einer
in einem Spindelgehäuse (3) mittels wenigstens eines Luft
lagers radial und axial abgestützten Arbeitsspindel (1) nach
einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Axialschubmotor (63) etwa in Längsmitte des Spindel
gehäuses (3) ebenso wie der Drehmotor (25) zwischen seitlichen
Radiallagern (26, 27, 22) angeordnet ist.
18. Hochfrequenzspindel nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, gekennzeichnet durch eine berührungslose Meßeinrichtung
(64) zum ständigen Bestimmen des augenblicklichen Ortes
der Arbeitsspindel (1) längs der Spindelachse (23).
19. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 18, dadurch gekenn
zeichnet, daß im Spindelgehäuse (3) zu beiden Enden eines
Meßraumes (67) hin zwei Sensorspitzen (65) in der Axialbahn
eines Teiles (60) der Arbeitsspindel (1) angebracht und an
eine Meßeinrichtung (64) sowie eine Steuereinrichtung zur
Steuerung der Längsverstellung der Arbeitsspindel (1) ange
schlossen sind.
20. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 18 oder 19, dadurch
gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung (64) einen Optokoppler
aufweist und die Sensorspitzen (65) mit je einem Sender
wie eine Leuchtdiode und einem Empfänger wie eine Empfangs
diode versehen sind.
21. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 19 oder 20, dadurch
gekennzeichnet, daß ein zur Messung und Steuerung von Dreh
geschwindigkeit und/oder Längsvorschub der Arbeitsspindel
(1) dienender Taststrahl des Optokopplers längs der Spindel
achse (23) durch wenigstens eine exzentrisch zu dieser ange
brachte Durchbrechung (71) in einem Flansch (60) der
Arbeitsspindel (1) hindurchgerichtet ist.
22. Hochfrequenzspindel nach einem der Ansprüche 1 bis 21,
gekennzeichnet durch einen im Einleitweg des Trägermediums
angebrachten auswechselbaren Luftfilter (20).
23. Hochfrequenzspindel nach Anspruch 22, dadurch gekenn
zeichnet, daß dem Filter ein Differenzdruckmesser mit je an
einem in der Strömungsbahn des Trägermediums vor und hinter
dem Filter angebrachten Drucksensor zugeordnet ist.
Priority Applications (3)
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---|---|---|---|
DE3834140A DE3834140A1 (de) | 1988-10-07 | 1988-10-07 | Hochfrequenzspindel zur werkstueckbearbeitung |
DE3914363A DE3914363A1 (de) | 1988-10-07 | 1989-04-29 | Hochfrequenzspindel zur werkstueckbearbeitung |
EP19890118273 EP0362781A3 (de) | 1988-10-07 | 1989-10-03 | Hochfrequenzspindel zur Werkstückbearbeitung |
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ID=6364595
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