DE3816273C3 - Verfahren zum Extrusionsblasformen eines Hohlkörpers und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Extrusionsblasformen eines Hohlkörpers nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder des Anspruchs 3 sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Anspruchs 7.

Zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, beispielsweise Kanistern oder anderen Behältnissen, werden in der Praxis im wesentlichen zwei Arten von Maschinen eingesetzt. Die eine arbeitet mit einem kontinuierlich betriebenen Extruder, dem ein Strangpreßkopf nachgeschaltet ist, an dessen unterem Ende ein hohlstrangförmiger Vorformling austritt. Bei der anderen Maschinenart ist ein Speicherkopf vorgesehen, aus dem mittels eines Massekolbens der in dem Speicherraum enthaltene Kunststoff zu jeweils einem hohlstrangförmigen Vorformling ausgepreßt wird. Da die herzustellenden Hohlkörper die unterschiedlichsten Formen aufweisen können, bei denen noch dazu bestimmte Wandungsbereiche erfahrungsgemäß in der Praxis besonders hohen mechanischen Beanspruchungen unterworfen sind, wird über die Länge des jeweiligen Vorformlings ein Wanddickenprogramm erstellt. Die Wanddickenprogrammierung wird zur Zeit mit konventionellen Regelgeräten durchgeführt. Es gibt sowohl Geräte mit Wanddickenprogrammierung in Längsrichtung, als auch solche, die ein Beeinflussen der Wanddickenverteilung in Umfangsrichtung des Vorformlings ermöglichen. Dazu wird z. B. im Strangpreßkopf oder im Speicherkopf der Durchflußkanalquerschnitt auf dem gesamten Umfang oder stellenweise verändert, so daß sich ein Vorformling ergibt, der über seine Länge und ggfs. in Bereichen seines Umfanges unterschiedliche Wanddicken aufweist.

Bei der Erstellung der Programmkurve wird zunächst einmal berücksichtigt, daß sich der Vorformling über seine Länge unterschiedlich durchhängt, und zwar aufgrund des von unten nach oben größer werdenden Gewichtes. Aus diesem Grunde kann der Programmkurve eine sogenannte Rampe untergelegt werden, die vom Beginn der Vorformlingsstellung an den Austrittskanal bzw. den Düsenspalt des Strangpreßkopfes kontinuierlich vergrößert, so daß das Durchhängen über die Länge des Vorformlings kompensiert wird. Des weiteren wird ein bestimmter gleichmäßiger Sicherheitsspalt sowie ein gleichmäßiger Grundspalt vorgesehen, so daß die eigentliche Programmkurve von der Rampe, dem Sicherheitsspalt und dem Grundspalt überlagert wird. Man hat bereits erkannt, daß es wichtig ist, ein sicheres Einhalten der Wanddickenverteilung des Vorformlings zu erreichen. Dies ist dann umso wichtiger, wenn neben der Wanddickenverteilung in Längsrichtung noch mit einer unterschiedlichen Wanddickenverteilung in Umfangsrichtung des Vorformlings produziert werden soll. Das ist beispielsweise bei der Produktion von Kanistern der Fall. In diesen Fällen werden z. B. die Programmpunkte, die sich nach dem Ausrecken eines Vorformlings zu einem Kanister in der Blasform in den engen Bereichen zwischen der oberen Wandung und der unteren Wandung einerseits und den Seitenwandungen andererseits befinden, mit einer extrem hohen Wanddicke versehen, da durch das Wanddickenprogramm für die radiale Wanddickenregelung dieser Materialüberschuß in den Bereich höherer Reckung verlagert werden kann. Nur bei gleichzeitigem Einsatz einer partiellen bzw. radialen Wanddickensteuerung können diese Extrempunkte im vorgegebenen Programm gesteckt werden, weil dann dieses Material auch in Umfangsrichtung verlagert werden kann und es nicht zu Materialanhäufungen an ungewünschten Stellen, beispielsweise im Bereich der Formtrennähte, kommt. Je extremer die Programmkurve in einzelnen Bereichen bzw. zu einzelnen Programmpunkten eingestellt werden muß, umso genauer muß das zu diesen Punkten gehörige Material, welches der größten Reckung unterworfen ist, auch tatsächlich an die richtige Stelle in der Blasform zu liegen kommen. Abweichungen von mehr als +1%, bezogen auf die Höhe der Blasform, führen schon zu erheblichen Qualitätseinbußen. Beispielsweise ergibt sich ein Verzug im Hohlkörper, und es entstehen erheblich geringere Stauchwerte sowie auch sonstige Festigkeitseigenschaften des fertigen Hohlkörpers.

Es kommt hinzu, daß die Herstellungskosten der Hohlkörper zu etwa 50% durch den Materialeinsatz bestimmt sind. Der vom Kunden bezahlte Materialeinsatz wird immer geringer und darf nicht die mechanischen Eigenschaften verschlechtern. Eine ausreichende Kontrolle der Hohlkörper, schon wegen der Produkthaftung, ist unerläßlich. Eine hohe Stückleistung bei ausreichendem Verzug ist erforderlich und durch Konstanthaltung vorher ermittelter Wanddicken gegeben. Da schlechtere mechanische Werte in der Regel nicht in Kauf genommen werden können, muß das Einsatzgewicht erhöht und damit noch mehr Verzug des Hohlkörpers oder eine Verringerung der Stückleistung erfolgen.

Aus der Zeitschrift "Maschinenmarkt" 1973, Heft 7, Seiten 118 bis 120, ist es bekannt, die Länge des Vorformlings durch Einstellen der Spaltweite der Austrittsöffnung des Düsenspaltes so gleichmäßig wie möglich zu halten. Bei Verwendung eines Speicherkopfes wird über den vorgegebenen Speicherhub das Volumen des Vorformlings konstant gehalten. Bleiben nun auch das Kunststoffmaterial, die Massetemperatur und der Massedruck konstant, dann bleibt auch das ausgestoßene Bruttogewicht des Hohlkörpers konstant. Durch die hauptsächlichen weiter unten noch näher erläuterten Störfaktoren ergeben sich unterschiedliche Vorformlingslängen, die durch eine die Unterkante des Vorformlings erfassende Einrichtung und durch eine nachfolgende Regelung des Düsenaustrittsspaltes ausgeglichen werden sollen. Das Ziel ist immer, über die Vorformlingslänge die auf den Vorformling vorgegebene Wanddickenprogrammierung in die richtige Lage zur Blasform zu bringen. Infolge der besagten Fehlerquellen kann der Praktiker dies jedoch nicht erreichen. Er verschleift das eingestellte optimale Wanddickenprogramm, einfacher ausgedrückt werden eventuelle Spitzen in der Programmierkurve stark abgerundet. Die Folge sind Wanddickenunterschiede und damit schlechtere mechanische Eigenschaften sowie Verzug des Hohlkörpers und meist auch ein zu hohes Einsatzgewicht.

Aus der EP-OS 1 62 045 ist ein Verfahren zum Regeln der Wanddicke von hohlstrangförmigen Vorformlingen aus thermoplastischem Kunststoff nach einem vorgegebenen Programm bekannt, wobei die Lage der Vorformlinge zu der Blasform durch einen Meßgeber, vorzugsweise eine Fotozelle, kontrolliert wird und wobei anschließend die Vorformlinge in einer Blasform durch Innendruck zu jeweils einem Hohlkörper aufgeweitet werden, wobei schließlich die Lage jedes Vorformlings zu der Blasform in Abhängigkeit von mindestens einem vorbestimmten Querschnittsbereich des Vorformlings, vorzugsweise einem kritischen Bereich, gesteuert bzw. geregelt wird. Ferner ist hieraus bekannt, beim Ablauf des Wanddickenprogramms eine oder mehrere Markierungen an dem Vorformling anzubringen, die nach Erfassung durch einen Meßgeber die Einleitung von geeigneten Steuerungsmaßnahmen gestatten. Bei diesem Verfahren erfolgt die Steuerung bzw. Regelung ohne Rücksicht auf die jeweilige Gesamtlänge des Vorformlings. Es ist aber nicht möglich, gleichzeitig das Nettogewicht des Hohlkörpers konstant zu halten oder zu regeln. Ferner ist zu berücksichtigen, daß die neueren Blasformmaschinen meistens eine mikroprozessorgesteuerte Wanddickenprogrammierung aufweisen. Zum Betrieb wird eine besondere Software erstellt, was nur von Spezialisten beim Maschinenhersteller erarbeitet werden kann. Auch eine Änderung der Software kann nur von diesen Fachleuten vorgenommen werden, wodurch nicht unerhebliche Kosten entstehen. Eine Maschinennachrüstung entsprechend dem bekannten Verfahren kann daher zu einem hohen Aufwand führen, wobei die Gefahr besteht, daß eventuelle Störungen zu einem Ausfall der Produktion führen.

Ferner ist aus der DE-OS 29 40 418 eine Vorrichtung zum Beeinflussen des Gewichtes eines im Extrusionsblasverfahren hergestellten Hohlkörpers aus thermoplastischem Kunststoff bekannt, wobei unter anderem das Gewicht des Hohlkörpers nach Verlassen der Blasform festgestellt und mit einem Sollwert verglichen und in Abhängigkeit vom Ergebnis des Vergleichs die Spaltbreite der Austrittsöffnung zur Regulierung des Volumens des den Vorformling bildenden Materials verstellbar ist. Ferner ist eine die Länge des Vorformlings erfassende Einrichtung vorhanden, mittels welcher ein Signal für die Steuerung der Bewegung der Blasformteile oder der Blasform ausgelöst wird. Schließlich ist eine Steuereinrichtung vorgesehen, mittels welcher die Zeit, in welcher ein Vorformling gebildet wird, möglichst konstant gehalten wird. Es wird unter anderem auch hier angestrebt, daß bei Anwendung des Wanddickenprogramms die programmierte Wanddickenverteilung auf dem Vorformling immer die richtige Position relativ zur Blasform einnimmt. Da mit den vorerwähnten Maßnahmen versucht wird, die gesamte Wanddickenverteilung auf dem Vorformling in die richtige Lage zur Blasform zu bringen, wird in der Praxis nur ein gewisser Kompromiß geschaffen, d. h. es kann keine Programmkurve mit extrem gesteckten Spitzen gefahren werden, und es gelingt auch nicht, gerade diese entscheidenden kritischen Bereiche des Vorformlings tatsächlich an die richtigen Stellen der Blasform zu bringen, was aber für die Qualität des Endproduktes entscheidend ist. Eine unzureichende Lageregelung ergibt sich auch dadurch, daß die bekannte Vorrichtung so eingerichtet ist, daß zum Zeitpunkt des Schließens der Blasform der Vorformling immer die gleiche oder nahezu die gleiche Länge aufweist. Wenn immer für eine möglichst konstante Länge des Vorformlings gesorgt wird, ist damit gleichzeitig nicht mehr eine gezielte Lageregelung von besonders kritischen Querschnittsbereichen des Vorformlings möglich.

Des weiteren ist aus der Zeitschrift "Kunststoffberater" 2/1977, Seiten 78 bis 81 und 87, sowie 6/1978, Seiten 310 bis 314 und 319, 320, bekannt, als Maß für die Vorformlingslänge die Butzenlänge bzw. das Butzengewicht zu definieren. Es geht hauptsächlich darum, ein Minimalbutzengewicht zu erreichen, und es wird dazu vorgeschlagen, neben der Vorformlingslänge auch die Extrusionsgeschwindigkeit und die Schneckendrehzahl zu regeln. Ferner wird vorgeschlagen, anstelle der bekannten zwei unter der Blasform befindlichen Lichtschranken ein kontinuierliches Meßverfahren zur Messung der Butzenlänge einzusetzen. Ferner wird die Butzenlänge bzw. das Butzengewicht als ein Maß für die optimale Verarbeitungslänge angesehen. Das Ziel ist in jedem Falle, eine konstante Butzenlänge und auch eine konstante Vorformlingslänge zu erreichen. Die Regelung erfolgt aber über Lichtschranken, die unter anderem auch zur Messung der Extrusionsgeschwindigkeit dienen. Da das Gewichtsbestimmen von Abfallbutzen beim Blasformen aus dieser Zeitschrift an sich bekannt ist, wird für diese Maßnahme an sich kein Schutz begehrt, sondern nur im Zusammenhang mit den übrigen Merkmalen der beiden Hauptansprüche 1 und 3.

Aus der Zeitschrift "Kunststoffe 70" (1980) 9, Seiten 522 bis 524, ist eine Einrichtung zur Gewichtsregelung bekannt. Diese Einrichtung arbeitet in der Weise, daß die von der Blasformanlage gefertigten Blasteile zuerst zu einer Dichtigkeitsprüfeinheit gelangen. Die hier als fehlerfrei erkannten Blasteile gelangen zu einer digital arbeitenden Waage zur Erfassung des Blasteilgewichts für die Gewichtsregelung. Der Regelkreis für die Gewichtsregelung besteht neben dieser Waage aus einer mikroprozessorgesteuerten Regeleinheit und einem Motorpotentiometer für die automatische Spaltverstellung im Wanddickenprogrammierer als Stellglied. An der Waage befindet sich zusätzlich eine Fotozelle, die zur Freigabe des Wägewerts an den Rechner eingesetzt wird.

Ferner sei die DE-OS 31 14 371 erwähnt, von welcher im Oberbegriff des Anspruchs 1 ausgegangen wird. Hieraus kann der Fachmann entnehmen, womit der Praktiker zu kämpfen hat. Rückstellkräfte oder eine Durchhängung des Vorformlings erschweren zusätzlich die Zuordnung des Wanddickenprogramms zur Blasform. Es wird deshalb aufgrund des vorhandenen Betriebszustands und der Materialdaten eine Relation von gemessener Austrittslänge und einer effektiven Vorformlingslänge ermittelt und in eine Vergleichseinrichtung eingegeben. Dieser zusätzliche Aufwand wird in Kauf genommen, um eine präzisere Zuordnung der Wanddickenprogrammierung auf dem Vorformling zur Blasform zu erreichen. Es ergeben sich zusätzliche Nachteile, nämlich es erfolgt keine Regelung des Nettogewichts des Hohlkörpers. Außerdem erfolgt die Regelung und Steuerung über die Unterkante des Vorformlings.

Zu dem letzteren Punkt wird noch ganz allgemein folgendes bemerkt. Bei allen Vorrichtungen, bei denen die Vorformlingslänge über die Unterkante des Vorformlings gesteuert oder geregelt wird, ergibt sich folgender wesentlicher Nachteil. Die Unterkante ist in der Praxis niemals exakt in einer Ebene, die senkrecht zur Achsrichtung des Vorformlings verläuft, vielmehr ist die Unterkante entweder konvex oder konkav gebogen, unterschiedlich ausgelängt oder aber wellenförmig oder zackig. Eine exakte Lage der Unterkante kann daher nicht erfaßt werden.

Die Fehlerquellen bei Steuerungen über die Vorformlingsunterkante sind also im wesentlichen folgende, und zwar sowohl bei kontinuierlicher Extrusion als auch bei Speicherkopfbetrieb: unsauberer Schnitt, Stützluftmenge und Stützluftdruck können sich verändern, Erschütterungen der Maschine, schiefer Schlauchlauf, Rückdeformation bzw. Schrumpfung einerseits und aufgrund des Eigengewichts Durchhängung des Schlauches in unterschiedlichen Zeiten zwischen Fertigstellung des Vorformlings und dem Schließen der Blasform und Vorextrusion im Speicherkopfbetrieb.

Die wesentlichen übrigen Störeinflüsse sind folgende:

• 1. Förderschwankungen,
• 2. unterschiedliches Schwellverhalten bezüglich Durchmesserschwellung oder Spaltaustrittsschwellung,
• 3. unterschiedliche Massetemperatur und dementsprechend unterschiedliches Fließverhalten der Schmelze,
• 4. veränderliche Reckfreudigkeit des Materials,
• 5. unterschiedliche Vorformlingsunterkante,
• 6. unterschiedliche Schrumpfung oder Durchhängung im Vorformling,
• 7. Angleichung der Temperatur der den Flußkanal begrenzenden Bauteile nach dem Anfahren der Maschine,
• 8. Verlagerung durch Schrumpfung oder Durchhängung bei nicht konstanter Einformzeit.

Schließlich ist noch aus der US-PS 44 74 716 ein Verfahren bekannt, von welchem im Oberbegriff des Anspruchs 3 ausgegangen wird, welches im Stande ist, Produktionsschwankungen durch unterschiedliche Förderleistung des Extruders und durch unterschiedliche Schwellung des Vorformlings langfristig auszuregeln. In der Praxis hat sich jedoch gezeigt, daß damit nicht die kritischen Punkte des Wanddickenprogramms und damit die kritischen Querschnittsbereiche in die richtige Lage zur Blasform gebracht werden können. Die Gründe sind folgende: Man versucht, das Gewicht des Vorformlings, genauer gesagt das Nettogewicht, konstant zu regeln. Bei einer festgelegten Position des die Länge erfassenden Vorformlings ist dies aber bei einer unterschiedlichen Vorformlingsunterkante nicht möglich. Auch die Anordnung des Meßgebers im günstigsten Mittel zwischen einer konkaven oder konvexen Unterkante bringt nicht den erforderlichen Mittelwert der Länge des Vorformlings, der aber erforderlich wäre, um das Vorformlings-Gewicht konstant zu halten. Außer dieser unterschiedlichen Randform am unteren Ende des Vorformlings ergeben sich zusätzliche Fehlerquellen, z. B. ein unsauberer Schnitt, Erschütterungen der Maschine und ein unregelmäßig auftretender schiefer Schlauchlauf. Infolge dieser Fehlerquellen kommt es zu einer Verschiebung der Wanddickenpunkte am Hohlkörper. Des weiteren ist die Zeitdifferenz zwischen der Erfassung der Vorformlingslänge und der Fixierung des Vorformlings durch die Blasform nicht konstant, d. h. es ergibt sich keine gleiche Einformzeit.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, durch welches in einfacher Weise einmal die richtige Lage des Vorformlings mit kritischen Querschnittsbereichen zur Blasform und zum anderen ein richtiges Gewicht des Hohlkörpers erreicht werden.

Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale des Kennzeichens des Anspruchs 1 oder des Anspruchs 3.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durch­ führung des Verfahrens nach Anspruch 3, mit einem einen Düsenspalt aufweisenden Strangpreßkopf, mit einer Blasform, mit einer Einstelleinrichtung zum Verändern der Spaltweite des Düsenspaltes und mit einer Verstelleinrichtung zum Ver­ ändern der Drehzahl der Extruderschnecke. Die Vorrichtung ist gekennzeichnet durch den Anspruch 7.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung im Schema dargestellt, und zwar zeigt

Fig. 1 eine Gesamtanlage mit einem kontinuierlich arbeitenden Strangpreßkopf sowie einer zugehörigen Steuer- und Regeleinrichtung,

Fig. 2 eine anders gestaltete Gesamtanlage mit einem Strangpreßkopf, welcher einen Speicherkopf aufweist,

Fig. 3 einen Horizontalschnitt einer konstruktiven Einzel­ heit aus Fig. 1 bzw. Fig. 2,

Fig. 4 und 5 Schemazeichnungen zur Veranschaulichung von Regel- bzw. Steuerungsmaßnahmen und

Fig. 6 eine Darstellung einer hälftigen Kontur eines Kanisters mit einer dazugehörigen Programmkurve.

Fig. 1 zeigt schematisch eine Gesamtanlage mit einem kontinuierlich arbeitenden Strangpreßkopf 1, an dessen oberem Ende ein Extruder 2 mit einer von einem Motor 3 angetriebenen Schnecke 4 angeschlossen ist. Im Innern des Strangpreßkopfes ist ein vertikal verlaufender und in der Höhe einstellbarer Dorn 5 angeordnet. Die Verstellung erfolgt durch eine Vorrichtung 6 an dem oberen Stirnende des Strangpreßkopfes, beispielsweise durch eine hydraulische Vorrichtung. Zwischen dem Strangpreßkopf 1 und dem Dorn 5 ist ein zylindrischer Raum 7 vorhanden, der von dem Extruder 2 mit thermoplastischem Kunststoff gefüllt wird, der in diesem zylindrischen Raum zu einem Hohlstrang ausgeformt wird. Der zylindrische Raum 7 mündet am unteren Ende in einem Düsenspalt 8, an dem jeweils ein Vorformling 9 austritt, der in den Bereich einer darunter befindlichen geteilten Blasform mit den Blasformteilen 10 und 11 gelangt. Von einer mikroprozessorgesteuerten Programmiereinrichtung 12 wird der Dorn 5, entsprechend einer Programmkurve 13, in der Höhe verstellt, so daß der Querschnitt des Düsenspaltes 8 größer oder kleiner wird und dementsprechend die Dicke der Wandung des Vorformlings 9 vergrößert oder verkleinert wird. Zur partiellen Wanddickensteuerung kann zusätzlich eine vereinfacht gezeichnete Vorrichtung 14 vorgesehen sein, die von einer Verstellvorrichtung 15 betätigt wird, so daß auch eine Änderung der Wanddicke auf dem Umfang des Vorformlings vorgenommen werden kann, und zwar ebenfalls gesteuert von der Programmiereinrichtung 12, jedoch mit einer abweichenden Programmkurve.

Die beiden Blasformhälften 10 und 11 werden durch eine pneumatische oder hydraulische Vorrichtung 16 betätigt. In Fig. 1 ist nur die linke Betätigungsvorrichtung gezeichnet, jedoch erhält auch die rechte Blasform 11 über den Ansatz 17 eine entsprechende Betätigungsvorrichtung. Die Betätigungsvorrichtungen stehen in Verbindung mit einer nachfolgend noch im einzelnen beschriebenen Steuerungseinrichtung, und zwar unmittelbar mit einem Servoventil 18, einem Vergleichs- und Regelglied 19 und einem Zeitglied 20.

Das vorliegende Ausführungsbeispiel bezieht sich auf die Herstellung von Kanistern, wobei ein besonders kritischer Bereich an der Schulter des Kanisters entsprechend der Stelle 21 in der Blasform und auf mindestens einem Teil des Umfangs zu dieser Stelle vorhanden ist. Ein weiterer kritischer Bereich befindet sich am Rand des Bodens des Hohlkörpers entsprechend der Stelle 22 in der Blasform, wiederum mindestens über einen Teil des Umfangs gesehen. Bei diesem Ausführungsbeispiel erhält die Programmkurve 13 zwei besonders steil gesteckte Spitzen 23 und 24, die jedoch durch die Interpolation der Programmkurve automatisch abgerundet sind. Entsprechend diesen Spitzen erhält der Vorformling zwei Bereiche 25 und 26 mit besonders großen Wanddicken.

Zugehörig zu diesen beiden kritischen Bereichen werden vorteilhafterweise außen an dem Vorformling 9 zwei Markierungen 27 und 28 durch eine Markierungsvorrichtung 75 angebracht, die z. B. zur Kontrolle durch das Bedienungspersonal bezüglich der Lage der kritischen Punkte verwendet werden. Ist die Lage nicht mehr im Toleranzbereich und die Gewichtskontrollen in Ordnung, wird ein neues unteres Soll-Butzengewicht eingestellt. Ebenso ist es möglich, daß diese Markierungen vor dem Schließen der Blasform durch einen Meßgeber 29 erfaßt werden. Wie Fig. 3 veranschaulicht, kann der Meßgeber 29 durch eine pneumatisch oder hydraulisch arbeitende Vorrichtung 30, die nach Art eines Teleskops arbeitet, in die Blasform eingefahren und vor dem Schließen der Blasform wieder herausgezogen werden. Die Markierungen 27, 28 können, wie in Fig. 1 dargestellt, außen im Bereich der Teilungsebene der Blasform angebracht werden, und/oder nach Fig. 3 um 90° versetzt in einer Ebene, die senkrecht zu der Teilungsebene verläuft. Dies hängt von der Gestaltung des Hohlkörpers und/oder der Blasform ab. Das Zeitglied 20 kann eine doppelte Funktion haben, nämlich einmal die Impulse für das Ein- und Ausfahren des Meßgebers 29 ausgeben und zum anderen kann es eine Zeitvorgabe machen, entsprechend der Zeit, die zum Schließen der Blasform erforderlich ist und in der sich der Vorformling noch weiter nach unten bewegt. Die Erfassung einer entsprechenden Zeitdifferenz ist erforderlich, wenn der Vorformling in die gewünschte richtige Lage zur Blasform gelangen soll. Wird das Schließen der Blasform von der Erfassung der Markierung 27 abhängig gemacht, sollte zweckmäßigerweise die Zeit von der Erfassung der Markierung bis zur Fixierung des Vorformlings durch die Blasform konstant gehalten werden, d. h. gleicher Schrumpf bzw. Durchhängung. Hierzu ist es erforderlich, den Meßgeber 29 so in der Höhe einzustellen, ggfs. zu verstellen, daß nach Erfassung der Markierung 27 durch den Meßgeber 29 der Maschinenablauf direkt oder über ein Zeitglied verzögert wird und der Vorformling so erfaßt wird, daß der kritische Punkt KP 1′ (Fig. 6) mit der Markierung übereinstimmt. Diese Bewegung kann geregelt sein, um auch in der Anfahrphase, in der die Geschwindigkeiten noch langsam sind, eine Konstanz zu erreichen. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann die Markierung auch z. B. in der Maske verglichen werden und ggfs. der Meßgeber in der Höhe verstellt werden, was auch automatisch vorgenommen werden kann. In diesem Zusammenhang kann das Zeitglied 20 in Verbindung mit der im Beispiel geregelten Blasformschließbewegung benutzt werden.

Nach dem Schließen der Blasform wird der Vorformling 9 durch eine Trennvorrichtung 31 von dem nachfolgenden Hohlstrang 32 abgetrennt. Direkt anschließend wird die Blasform zu einer Blasstation gefördert, in der eine nicht gezeichnete Blasvorrichtung den Vorformling aufbläst und an die Wandung der Blasform aufweitet. Nach dem Wiederöffnen der Blasform wird der Hohlkörper in einer Maske 33 nach außen abgeführt. In diesem Zustand besitzt der eigentliche Hohlkörper 34 einen unteren Butzen 35 und einen oberen Butzen 36, die während des Abquetschvorgangs der Blasform entstanden sind. Vorteilhafterweise wird nun der Hohlkörper 34, ggfs. nach Schwenkung um 90° um eine Vertikale, Meßgebern 37 und 38 zugeordnet, die genau erfassen, ob die Markierungen 27 und 28 an der richtigen Stelle liegen oder ob und wie viel Abweichungen vorhanden sind. Die Meßwerte der Meßgeber 37 und 38 und des Meßgebers 29 werden einem Vergleichs- und Regelglied 39 der Steuerungseinrichtung zugeführt.

Der untere Butzen 35 und der obere Butzen 36 werden nun von dem eigentlichen Hohlkörper 34 abgetrennt. Sodann wird der untere Butzen 35 zweckmäßigerweise flach auf eine Waage 40 gebracht und dort das Gewicht gemessen. Einzelne ausgewählte untere Butzen können von Hand auf die Waage aufgebracht werden. Stattdessen ist es aber zweckmäßiger, sämtliche unteren Butzen nacheinander vollautomatisch auf die Waage zu bringen. Zusätzlich bzw. abwechselnd mit den unteren Butzen kann auch das Nettogewicht des Hohlkörpers 34 gemessen werden. Zu diesem Zweck kann auch eine zweite Waage vorgesehen sein, so daß die erste Waage ausschließlich zum Wiegen des Gewichtes der unteren Butzen und die zweite Waage für das Nettogewicht der Hohlkörper 34 bestimmt sind. Die Gewichtswerte der unteren Butzen werden einem Regelglied 41 der Regeleinrichtung zugeführt, während die Nettogewichtswerte der Hohlkörper einem weiteren Regelglied 42 eingegeben werden. Von dem Vergleichs- und Regelglied 39 werden die Meßwerte bezüglich der Markierungen 27, 28 einem Abstandsglied 43 aufgegeben, in welchem im wesentlichen der nachfolgend noch näher erläuterte Abstand y 2-y 1 ausgewertet wird. Die Glieder 41 bis 43 sind an einer Additionsstufe 44 angeschlossen, die aber nur wirksam wird, wenn das Vergleichsgewicht aus mehreren Einzelgewichten besteht. Normalerweise ist das Abstandsglied 43 an das Regelglied 41 angeschlossen. Es kann aber auch, wie durch die strichpunktierte Linie 45 angedeutet ist, unter Umgehung des Regelglieds 41 direkt an die Additionsstufe 44 angeschlossen sein.

Die Regeleinrichtung hat nun im Anschluß an die Additionsstufe zwei Abzweigungen. Während der Anfahrphase des Strangpreßkopfes wird die rechte Abzweigung wirksam mit einem Stellglied 46 und einem Zeitglied 47, welches bewirkt, daß in der Anfahrphase sofort entsprechend eventuellen Gewichtsunterschieden nachgeregelt wird und das Umschalten auf die Produktionsphase nach einer vorgegebenen durch das Zeitglied 47 bestimmten Zeit erfolgen kann. Es ist jedoch auch möglich, nach anderen Kriterien auf die Produktionsphase umzuschalten, z. B. wenn die Abweichungen vom Sollwert eine bestimmte Größenordnung erreicht haben. Nach der Anfahrphase wird das Produktionsglied 48 mit einer anschließenden Tendenzstufe 49 der anderen Abzweigung wirksam. Über eine Vergleichs- und Regelstufe 50 (Fig. 4), die noch im einzelnen beschrieben wird, werden eventuelle Korrekturwerte für den Düsenspalt 8 einem Stellmotor 51 aufgegeben, der ein Potentiometer 52 betätigt, so daß, ohne in die eigentliche Programmiereinrichtung 12 eingreifen zu müssen, hierüber die Verstellung des Dorns 5 und damit des Düsenspaltes 8 erfolgen kann. Ermittelt die Vergleichs- und Regelstufe 50 eine Korrektur der Schneckendrehzahl ns, so wird die Sperrstufe 53 geöffnet und die Drehzahl über den Stellmotor 74 geändert. Selbstverständlich ist es auch möglich, auf den Komfort der Markierungseinrichtung 75 ganz zu verzichten und die Kontrollen, ob die Kontrollpunkte an der richtigen Stelle liegen, durch Sicht-, Druck-, Schnitt- und Wanddicken- Kontrollen durchzuführen. Ebenso ist es möglich, durch extreme Verstellung eines gezielten Wanddickenpunktes die Lage zu kontrollieren. Alle diese Kontrollen werden zu dem Zweck durchgeführt, bei Abweichungen in der Lage trotz konstanter Gewichtsabschnittskontrollen ggfs. ein neues unteres Soll- Butzengewicht in das Regelglied 41, in diesem Fall natürlich von Hand, vorzugeben.

Fig. 1 veranschaulicht noch eine Vorrichtung zur Zuleitung einer Stützluft über die Leitung 54 zum oberen Ende des Strangpreßkopfes, und zwar kann die Stützluft als konstante Dauerluft durch Einstellen von Druck und Menge zugeführt werden. Die Zuleitung erfolgt über die Ventilvorrichtung 55 und Leitung 56. Zusätzlich kann der konstanten Dauerluft eine zeitlich einstellbare und/oder geregelte Stützluft über die Ventilvorrichtung 57 und Leitung 58 überlagert werden. Die Veränderung erfolgt mittels der Ventilvorrichtungen 55 und 57. Die Dauer der geregelten Stützluft wird elektrisch über Leitung 59 bestimmt. Über diese Anordnung der Stützluftsteuerung oder -regelung ist man in der Lage, bei geschlossenem Vorformling die Gesamtlänge und damit den Abstand z. B. zwischen den zwei Markierungen zu steuern und/oder zu regeln. Gleichzeitig verändert sich auch der Durchmesser des Vorformlings. Bei wechselnden Gewichten in der Produktion und damit veränderten Zykluszeiten der Maschine, d. h. veränderte Luftmengen im Vorformling, könnte eine Anpassung z. B. nach Erfassung der Markierungen erfolgen.

Fig. 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Anlage. Für gleiche oder gleichwirkende Teile sind die gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 verwendet worden. In diesem Falle ist jedoch der Strangpreßkopf 1 als Speicherkopf mit einem Speicherraum 60 und einem vertikal verstellbaren Hohlkolben 61 ausgestattet. Im unteren Bereich der Blasform ist schematisch ein Zuführungsrohr 62 für die Zuführung der Blasluft eingezeichnet. In diesem Ausführungsbeispiel bestehen die Hohlkörper aus einseitig offenen Behältern, die mit dem Boden 64 nach oben geformt sind, so daß der obere Butzen 65 vom Behälterboden abgetrennt wird. Der untere Butzen 66, der ebenfalls abgetrennt wird, wird in der Fachsprache auch als Dom bezeichnet. Dieser untere Butzen 66 bzw. Dom wird wieder, wie oben beschrieben, der Waage 40 zugeführt. In der Praxis wird für jeden verschiedenen Hohlkörper eine optimale Wanddicken- Programmierung meistens von Spezialisten durchgeführt. Alle Maschinen- und Produktionsdaten werden erfaßt. das Ziel der Erfindung ist es, diese schon einmal optimierte Wanddicken- Verteilung über die volle Produktionszeit und auch nach einem erneuten Produktionsbeginn konstant zu halten. Die Fig. 5 zeigt, wie die Vergleichs- und Regelstufe arbeitet. Da bei konstantem Speicherhub, gleiches spezifisches Gewicht des plastischen Kunststoffes vorausgesetzt, auch ein konstantes Bruttogewicht des Hohlkörpers ausgestoßen wird, ist es meistens schon ausreichend, nur das untere Butzengewicht konstant zu halten. Dieses wird durch Regelung des Düsenspaltes 8 durchgeführt. Verändert sich durch eine andere Massetemperatur, einen anderen Massedruck oder durch Kunststoffmaterial-Daten das spezifische Gewicht, wird dieses bei konstantem unterem Butzengewicht durch den Vergleich mit dem Nettogewicht des Hohlkörpers 63 erkannt und über den Speicherhub ausgeregelt. Hierzu ist die Vergleichs- und Regeleinrichtung 50 an einen Stellmotor 67 und ein Potentiometer 68 angeschlossen und dieses steht in Verbindung mit einem Vergleichs- und Regelglied 69, einem weiteren Potentiometer 70 und einem Servoventil 71, so daß in diesem Falle als Maß der Gewichtsänderungen des Nettogewichtes der Hohlkolben 61 geregelt wird. Es ist auch möglich, die Veränderung des spezifischen Gewichtes in Abhängigkeit der Material-, Temperatur- und Druckwerte in die Vergleichs- und Regeleinheit 50 einzuprogrammieren. Zur Kontrolle der Lage der kritischen Punkte können wieder die schon beschriebenen Möglichkeiten herangezogen werden. Als automatische Kontrolle könnte vorteilhafterweise eine Wanddickenmessung 72, 73 des Hohlkörpers in der Blasform 11 verwendet werden. Es empfiehlt sich, hierfür Ultraschall- Meßgeber vorzusehen.

Die Blockschaltbilder in den Fig. 4 und 5 veranschaulichen die Wirkungsweise der Vergleichs- und Regelstufe 50. Darin bedeuten:

GUB = Gewicht des unteren Butzens,
GN = Nettogewicht des Hohlkörpers,
ns = Schneckendrehzahl,
SA = Düsenspalt,
H = Hub des Hohlkolbens.

Die Fig. 4 und 5 veranschaulichen, wie bei Abweichung des unteren Butzengewichts bzw. des Nettogewichtes von den zugeordneten Sollwerten der Düsenspalt, der Kolbenhub und die Schneckendrehzahl geändert werden.

Haben sich in der Praxis z. B. durch eine Kunststoffmaterialänderung die Förderleistung des Extruders und das Schwellverhalten geändert, so ergeben sich durch den Vergleich keine eindeutigen Korrektur-Maßnahmen. Hierfür ist es vorteilhaft - da eine Veränderung des Düsenspaltes in der hier erforderlichen Größenordnung so gut wie keine Veränderung der Verarbeitungsparameter zur Folge hat -, der Düsenspaltkorrektur SA gegenüber der Schneckendrehzahl ns steuerungsmäßig den Vorrang einzuräumen. Hierzu ist in Fig. 4 die Sperrstufe 53 vorgesehen, die erst dann eine Veränderung der Schneckendrehzahl zuläßt, wenn die Korrektur von SA abgeschlossen ist. Es ist jedoch auch möglich, wenn die Korrektur von z. B. SA und ns nach kleiner geregelt werden soll, dann wird SA mit größeren Schritten als ns verstellt.

Fig. 6 zeigt den Recklinienverlauf bei Verwendung eines Fünfundzwanzig-Punkte-Programmierers mit den Punkten 1P bis 25P. Aus den Abständen zwischen den Punkten 17P und 18P in Formtrennaht einerseits und den Abständen der Punkte 17′P und 18′P unter einem Winkel von 90° zur Formtrennaht erkennt man, daß durch das Ausrecken dieser mit einem Radius versehenen Ecke dieser Abstand mehr als verdoppelt wird. Wenn die Wanddicken am kritischen Punkt KP 1 und an KP 1′ nach dem Ausrecken gleich groß sein sollen, müßte der Vorformling am Wanddickenpunkt 18′P auch eine um mindestens doppelt so große Wanddicke als am Wanddickenpunkt 18P aufweisen. Dieser Unterschied würde durch das radiale Wanddickenprogramm eingestellt. Zusätzlich muß die Wanddicke am Wanddickenpunkt 18′P für einen optimalen Stauchwert auch noch höher sein als an den Wanddickenpunkten 17′P und 19′P. Dadurch ist eine noch extremere Einstellung erfor­ derlich. Würde durch eine Verschiebung des Wanddickenprogramms zur Blasform um z. B. einen hälftigen Punkt Abstand in Richtung auf den Wanddickenpunkt 19′P erfolgen, würde sich folgendes einstellen: die extreme Verdickung am Wanddickenpunkt 18′P verlagert sich aufgrund der Verschiebung um einen halben Abstand zwischen zwei Wanddickenpunkte und verreckt sich zusätzlich durch die Steifigkeit von dem Punkt 18′′P um den Abstand x 18 in Richtung des Punktes 19′P, und zwar bis zum Punkt 18′′′P. Der Wanddickenpunkt 17′P verschiebt sich zwar um den gleichen halben Abstand zwischen zwei Wanddickenpunkte in Richtung nach dem Wanddickenpunkt 18′P bis zum Punkt 17′′P und durch die zusätzliche Verreckung noch weiter bis zum Punkt 17′′′P. Das Material ist aber in diesem Bereich nur um einen geringeren Betrag verreckt worden. Als Auswirkung ergibt sich für die angesprochenen Strecken zwischen den Punkten 17′′′P bzw. 18′′′P eine längere Strecke als für die Punkte 17′P bzw. 18′P vorhanden wäre. Damit ergibt sich eine erhebliche Verringerung der Wanddicke an dem kritischen Punkt KP 1′, da mit der gleichen Vorformlingsdicke eine größere Strecke ausgereckt wird. Bedenkt man die vielen Störfaktoren, die ein Vorformling für optimale Stauchwerte bei minimalem Verzug erfährt, so wird klar, daß in erster Linie die Lage des kritischsten Wanddickenpunktes, und zwar in diesem Beispiel der Punkt KP 1′, in die Lage zur Blasform gebracht werden muß, die den günstigsten Kompromiß zu den weiteren kritischen Punkten, wie z. B. KP 2′, aufweist. Die meisten Wanddickenprogrammierer weisen mindestens fünfzig Wanddickenpunkte auf, so daß man nicht auf die im vorliegenden Beispiel genannten Kompromisse bezüglich des Punktes KP 2 zwischen den Wanddickenpunkten 8 und 9 liegend angewiesen ist. Fig. 6 veranschaulicht noch die Gesamtlänge y des Vorformlings, die wichtigen Abstände y 1 und y 2 zu den kritischen Punkten KP 1 und KP 2 sowie den unteren Butzen 35 und den oberen Butzen 36.

Die heutigen Wanddickenprogrammierer teilen das Volumen des Vorformlings in n-1 gleiche Volumensabschnitte. Dabei bedeutet n die Anzahl der Punkte des Programmierers. Gemäß Fig. 6 ergeben sich vierundzwanzig Volumensabschnitte, welche in erster Näherung vierundzwanzig gleiche Gewichtsabschnitte bedeuten. Daraus ergeben sich folgende Gewichtsanteile:

y = 24
y 1 = 6
y 2 = 9,5
GUB = 3
GOB = 3
GN = 18.

Damit sei gesagt, daß in erster Näherung die y-Strecken den angegebenen Punkteabständen entsprechen. Auch die Gewichtsanteile sind bezogen auf diese angegebenen Punkteabstände. Solange der Gewichtsanteil des unteren Butzens 35 konstant bleibt, sind auch die Gewichtsanteile zwischen den zugehörigen Punkten konstant, d. h. zu den zu y 1 und y 2 zugehörigen Punkten. Es ist dann auch das Nettogewicht des Hohlkörpers und das Gewicht des oberen Butzens konstant. Es ist also entscheidend, daß für jeden Betriebszustand, der sich von Fall zu Fall ändern kann, das Gewicht des unteren Butzens auf einen konstanten Wert geregelt wird. Damit soll gesagt sein, daß für jeden geänderten Betriebszustand ein neues Soll-Gewicht des unteren Butzens festgelegt wird.

Die variable Wanddicke ist mit dem Pfeil WD angedeutet und setzt sich aus der Programmkurve und dem Grundspalt 76 zusammen.

Fig. 6 veranschaulicht ferner die gestrichelt gezeichneten Spitzen der Programmkurve zu den kritischen Punkten KP 1 und KP 2, die materialmäßig in die richtige Lage zur Blasform gebracht werden können, während der gesamte Stand der Technik in der Praxis nur in der Lage ist, die zugehörigen, ausgezogen gezeichneten, abgeflachten Programmkurven zu fahren.

Im Zusammenhang mit Fig. 3 wurde weiter oben ein Meßgeber beschrieben, der in die Blasform ein- bzw. ausfahrbar ist. Statt dessen kann auch eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung dahingehend getroffen werden, daß dieser Meßgeber feststehend in der Blasform angeordnet ist. Die Vorrichtung kann auch so ausgestaltet sein, daß der Meßgeber höhenverstellbar ist, und zwar zu dem Zweck, daß der Zeitablauf zwischen Erfassung der betreffenden Markierung und der Fixierung des Vorformlings in der Blasform konstant ist. Hierdurch wird erreicht, daß die Markierung mit dem kritischen Querschnittsbereich übereinstimmt.

Claims (10)

1. Verfahren zum Extrusionsblasformen eines Hohlkörpers aus einem thermoplastischen Kunststoff, bei dem ein schlauchför­ miger Vorformling aus dem Düsenspalt eines im Speicherkopf­ betrieb arbeitenden Strangpreßkopfes extrudiert und in einer Blasform zu dem Hohlkörper aufgeweitet wird, wobei der Düsen­ spalt nach Funktionswerten eines Wanddickenprogramms ein­ gestellt wird und das Wanddickenprogramm Funktionsspitzen­ werte aufweist, denen kritische Wanddickenpunkte des Vor­ formlings zugeordnet sind, wobei ein Meß-Istwert für die Lage des Vorformlings mit einem Meß-Sollwert verglichen wird und wobei für das Einstellen der Lage eines nachfolgenden Vorformlings die Spaltweite des Düsenspaltes in Abhängigkeit von der Meßwertabweichung verändert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Verändern der Spalt­ weite des Düsenspaltes aufgrund des Gewichtes des unteren Abfallbutzens erfolgt und daß zum Zwecke der Lagekorrektur eines nachfolgenden Vorformlings in der Blasform ein neues unteres Sollbutzengewicht eingestellt wird, wenn das gemes­ sene Butzengewicht dem Sollwert entspricht und die Lage kri­ tischer, Funktionsmaximalwerten eines Wanddickenprogramms zugeordneter Querschnittsbereiche nicht mehr im Toleranzbe­ reich ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als zusätzlicher Meßwert das Nettogewicht des Hohlköpers dient, wobei aufgrund des Nettogewichts und des unteren Ab­ fallbutzengewichtes die Spaltweite und/oder der Speicherkol­ benhub eingestellt wird.

3. Verfahren zum Extrusionsblasformen eines Hohlkörpers aus einem thermoplastischen Kunststoff, bei dem ein schlauchför­ miger Vorformling aus dem Düsenspalt eines Strangpreßkopfes kontinuierlich extrudiert und in einer Blasform zu dem Hohl­ körper aufgeweitet wird, wobei der Düsenspalt nach Funk­ tionswerten eines Wanddickenprogramms eingestellt wird und das Wanddickenprogramm Funktionsspitzenwerte aufweist, denen kritische Wanddickenpunkte des Vorformlings zugeordnet sind, wobei der Istwert des Hohlkörper-Nettogewichtes mit einem Nettogewichts-Sollwert sowie ein Meß-Istwert für die Lage des Vorformlings mit einem Meß-Sollwert verglichen werden und wobei für das Einstellen der Lage eines nachfolgenden Vorformlings die Spaltweite des Düsenspaltes und/oder die Schneckendrehzahl des Extruders in Abhängigkeit von den Meß­ wertabweichungen verändert wird, dadurch ge­ kennzeichnet, daß als Meß-Istwert für die Lage des Vorformlings das Gewicht des unteren Abfallbutzens dient und daß zum Zwecke der Lagekorrektur eines nachfolgen­ den Vorformlings in der Blasform ein neues unteres Soll-But­ zengewicht eingestellt wird, wenn das gemessene Butzenge­ wicht und das gemessene Hohlkörper-Nettogewicht den Sollwer­ ten entsprechen und die Lage kritischer, Funktionsmaximal­ werten eines Wanddickenprogramms zugeordneter Querschnitts­ bereiche nicht mehr im Toleranzbereich ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorformling an den kritischen Quer­ schnittsbereichen markiert und Lageänderungen der Markierun­ gen durch Sichtkontrolle an dem Hohlkörper bestimmt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Vorformling an den kritischen Quer­ schnittsbereichen markiert und die Markierungen vor dem Schließen der Blasform durch einen Meßgeber erfaßt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß zwei Teilgewichte des Hohlkörpers als Ver­ gleichsgewicht verwendet werden.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 4 in seiner Rückbeziehung auf Anspruch 3, mit einem einen Düsenspalt aufweisenden Strangpreßkopf, mit einer Blasform, mit einer Einstelleinrichtung zum Ver­ ändern der Spaltweite des Düsenspaltes und mit einer Ver­ stelleinrichtung zum Verändern der Drehzahl der Extruder­ schnecke, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Waage zur Gewichtsbestimmung des unteren Abfallbutzens und des Hohlkörpergewichts angeordnet ist und daß die Waage an die Einstelleinrichtung für die Spaltweite sowie an die Verstelleinrichtung für die Schneckendrehzahl elektrisch anschließbar ist und daß eine Einrichtung zum Anbringen von Markierungen an dem Vorformling in bezug auf besonders kritische Querschnittsbereiche des Hohlkörpers sowie die Markierungen erfassende, an die Einstellein­ richtung und an die Verstelleinrichtung anschließbare Meß­ geber vorgesehen sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Meßgeber (29) automatisch in die Blasform einschwenkbar sowie zur Anpassung an die Zeitdifferenz zwischen dem Zeit­ punkt des Erfassens der Markierung und dem Zeitpunkt des Blasform-Schließens automatisch höhenverstellbar ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß mittels zwei der Meßgeber (37, 38) die Lage von zwei Markie­ rungen (27, 28) bzw. deren Abweichungen von einer Soll-Lage erfaßbar ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeitablauf zwischen Erfassung der betreffenden Markie­ rung und der Fixierung des Vorformlings in der Blasform konstant gehalten ist.