DE3727668C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung geht nur von einem Verfahren zum Herstellen eines Gebißpositioners gemäß des Hauptanspruches, eignet sich insbesondere für die Zahnstellungsregulierung, und umfaßt Einrichtungen zu seinem Durchführen.

Unter sogenannten Positionern (siehe bspw. DE-PS 33 30 531) sind modere Zahnstellungsregulierungshilfen für insbesondere jugendliche Gebisse zu verstehen, die die bisherigen bekannten Methoden und Gerätschaften ersetzen oder ersetzen sollen und die in der Regel nur nachts getragen werden. Solche Positioner werden auch beim Boxen als Mund- oder Zahnschutz benutzt und kommen auch in besonderer Ausführungsform als sogenannte Knirschschienen zur Verwendung, wobei für diesen Verwendungszweck diese Positioner jedoch in der Regel zweiteilig sind und glatte Kauflächen aufweisen. Nachfolgend wird der Einfachheit halber auf Positioner zum Zahnstellungsregulieren Bezug genommen.

Diese Positioner werden bisher derart hergestellt, daß man zunächst von den korrigierten Gebißmodellen (Set- up) Duplikatmodelle herstellt und auf diesen ein Positionerwachsmodell aufträgt, wonach dann jeweils ein Modell in einer Küvette bis zur Trennebene in Gips eingebettet wird. Dann wird das Wachs in bekannter Weise entfernt, der Gipsformhohlraum gegen das Anhaften des Kunststoffes isoliert und in den Formhohlraum der Kunststoff für den Positioner eingebracht und auspolymerisiert.

Je nach Schwere der zu regulierenden Zahnfehlstellung kann in der Regel mit derartigen Positionern die Regulierung nur schrittweise vollzogen werden, d. h., es müssen in der Regel mehrere Positioner jeweils nach korrigierter Zahnstellung (Set-up) mit der ganzen Prozedur wiederholt hergestellt werden, bis schließlich die gewünschte Korrektur der Zahnfehlstellung erreicht ist. Unter Wiederholung "der ganzen Prozedur" ist dabei zu verstehen, daß diese bereits jeweils beim zu korrigierenden Gebißmodell mit allen Folgeschritten zu beginnen hat.

Eine solche schrittweise Regulierung ist umgehbar, wenn man dafür zwar immer einen formgleichen Positioner verwendet, diesen aber in seiner Shore-Härte oder Elastizität verändert, d. h. zunächst mit einem stärker elastischen Positioner beginnt, um dann stufenweise gleiche Positioner aber mit zunehmender Shore-Härte zu verwenden, was den Vorteil hat, daß die gleiche Hohlform für die Herstellung formidentischer aber bezüglich der Shore-Härte unterschiedlicher Positioner verwendet werden kann. Dafür fehlen aber bis jetzt die notwendigen verfahrensmäßigen, apparativen Voraussetzungen und auch die Voraussetzungen hinsichtlich der zu verwendenden Materialien, abgesehen davon, daß die bisher verwendeten Gipsformen für die Herstellung der Positioner nach der Polymerisation nicht mehr wiederverwendet werden können, also immer nur ein Positioner hergestellt werden kann.

Der Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und Einrichtungen zu seinem Durchführen zu schaffen, die es ermöglichen, einen solchen Weg zu beschreiten, d. h., in der gleichen Hohlform mehrmals wiederholt Positioner mit unterschiedlichen Shore-Härten herstellen zu können.

Diese Aufgabe ist mit einem Verfahren der eingangs genannten Art nach der Erfindung durch die im Kennzeichen des Hauptanspruches angeführten Merkmale gelöst.

Wesentlich hierbei ist im Prinzip die Verwendung von härtbarer, elastischer und formstabil rückstellfähiger Masse, wie Alginatabdruckmasse oder Siliconmasse für das Positionermodell, von transparentem Hydrokolloid für das Formober- und unterteil und von lichtpolymerisierbarem Kunststoff für den Positioner und ferner, daß die Zusammenfügung der beiden Blockhälften deformationsfrei erfolgt und der Positionerkunststoff ohne polymerisationslichtschluckende Umhüllung druckfrei lichtpolymerisiert werden kann.

Bei der Umsetzung des erfindungsgemäßen Grundprinzips in die Praxis ergeben sich je nach Art der verwendeten polymerisationslichtdurchlässigen Umhüllung zwei verschiedene Möglichkeiten, nämlich die nach den Ansprüchen 2 und 3.

Die Maßgabe bei der Art nach Anspruch 2, daß u.a. die Deformationsfreiheit gewährleistenden Stütz- und Distanzhalteelemente als die Lichtpolymerisation nicht behindernden Elemente ausgebildet sein sollen, nimmt darauf Rücksicht, daß dünne, aber trotzdem ausreichend stabile Stützelemente aus Metall ggf. durch Um- oder Überstrahlung des einfallenden Polymerisationslichtes trotzdem zum zu polymerisierenden Positioner gelangen lassen. Bevorzugt werden für diese Elemente aber solche aus polymerisationslichtdurchlässigem Kunststoff verwendet. Die Verwendung und Bereithaltung derartiger Stützelemente ist dann umgehbar, wenn die Küvette selbst als Stützelement benutzt wird, für die dann aber Voraussetzung ist, daß sämtliche, den Küvetteninnenraum umschließende Wände aus polymerisationslichtdurchlässigem Material bestehen. Soweit es sich bei einer solchen Küvette nicht um eine aus zwei weitgehend formidentischen Schalenteilen handelt, sondern um eine mit Verschlußdeckel abschließbare, so muß auch der Verschlußdeckel aus solchem lichtdurchlässigen Material gebildet sein.

Die genannten und erfindungswesentlichen Materialien, nämlich härtbare, elastische und formstabil rückstellfähige Abdruckmasse, Hydrokolloiddubliermasse und lichtpolymerisierbarer Kunststoff, sind natürlich in der Zahntechnik einerseits allgemein bekannt, andererseits nicht jedoch deren gezielter Einsatz für den hier vorliegenden Zweck, da hier, ausgehend vom Grundgedanken, wegen der puddingartigen aber formstabil rückstellfähigen Elastizität des Hydrokolloids nicht druckpolymerisiert werden kann und darf und die Formgenauigkeit des Formhohlraumes für den Positioner unbedingt erhalten bleiben muß, wenn der damit hergestellte und fertige Positioner genau passen soll. Als lichtpolymerisierbarer, bezgl. der gewünschten Shore-Härte einstellbarer Kunststoff für den Positioner wird bevorzugt Kunststoff gemäß nichtvorveröffentlichter Patentanmeldung P 36 10 863.6 verwendet.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die zu seinem Durchführen verwendbaren Einrichtungen werden nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 7 näher erläutert.

Es zeigt schematisch

Fig. 1 bereits fehlstellungskorrigierte, im angedeuteten Artikulator A fixierte Gebißmodelle mit dem daran angeformten Positionermodell,

Fig. 2 im Schnitt eine Küvette mit dem darin angeordneten, auf einem Gebißmodellteil justierten Positionermodell fertig zum Eingießen des Hydrokolloids,

Fig. 3 einen entsprechenden Schnitt gemäß Fig. 2 mit dem Positionermodell vollkommen eingebettet im Hydrokolloid,

Fig. 4 einen entsprechenden Schnitt gemäß Fig. 2, bereit für die Nachgießphase des Hydrokolloids,

Fig. 5 im Schnitt die aus der Küvette gemäß Fig. 4 entnommenen und wieder zur Ausbildung des Formhohlraums zusammengefügten Hydrokolloidformteile und zwar fertig für das Eingießen des Positionerkunststoffes;

Fig. 6 eine andere Ausführungsform der Küvette im Schnitt und

Fig. 7 perspektivisch ein Stütz- und Distanzhalteelement.

Die Küvette 1 besteht gemäß Fig. 2 in herkömmlicher Weise aus einem schalenförmigen Oberteil 1′ mit entsprechenden Einfüllöffnungen und einem Küvettenunterteil 1″, das flüssigkeitsdicht mit dem Küvettenoberteil 1′ verspannbar ist. Orientiert an Fig. 2 wird das in herkömmlicher Weise auf das Gipsmodell GM _1,2 aufpräparierte Positionermodell PM mit dem einen oder anderen korrigierten Gebißmodell GM ₁ oder GM ₂ in der Küvette 1 plaziert, was in herkömmlicher Weise geschieht. Welches Gebißmodellteil dabei benutzt wird spielt keine Rolle, da durch jedes Gebißmodellteil mit dem darauf präzise sitzenden Positionermodell PM dessen Lagegenauigkeit in der Küvette am besten gewährleistet ist. Die Küvette 1 weicht insofern von normalen Küvetten ab, als das Oberteil mit Fixierungselementen 2 zur lagegenauen Fixierung der Stütz- und Distanzhalteelemente 3 versehen sein muß. Von diesen Stützelementen 3 sollten mindestens drei Stück für eine Küvette vorgesehen werden, um die bei der vorzunehmenden späteren Zusammenfügung der beiden Hydrokolloidblöcke zu gewährleistende Abstützung zu ermöglichen. Wesentlich ist dabei, daß solche Stützelemente und zwar genau fluchtend zu den anderen auch am anderen Küvettenteil vorgesehen werden müssen, was im einzelnen noch näher beschrieben wird. Bei den Stützelementen kann es sich auch ohne weiteres um insgesamt korbartige Gebilde (siehe Fig. 7) handeln, mit einer ebenfalls weitmaschigen Querverbindungsfläche. Das im Oberteil 1′ der Küvette 1 fixierte Stützelement 3 reicht etwa nur bis auf halbe Höhe in der Küvette nach unten, d. h. etwa bis in Höhe der Okklusionsebene E. Nach Ausfüllen des gesamten Küvettenhohlraumes und damit auch Umgießen des oberen Teiles OT des Positionermodells PM und nach Erstarren des Hydrokolloids HK wird das Stützelement bzw. werden die Stützelemente 3 von außen aus ihren Fixierungselementen 2 gelöst, die Küvette geöffnet und der ganze erstarrte Hydrokolloidblock aus der Küvette entnommen. Etwa die ganze Hälfte des Hydrokolloids HK, das den Küvettenraum vom Küvettenunterteil 1″ bis etwa zur Okklusionsebene E ausgefüllt hat, wird dann einfach abgeschnitten, wobei das Positionermodell PM im Hydrokolloidteil HK ₁ verbleibt, der wieder in das Küvettenoberteil zurückgesetzt wird. Das betreffende Gebißmodell GM ₂, das zur Fixierung des Positionermodells in der ersten Phase gedient hat, wird nicht wieder mit eingesetzt. Danach wird der in der Küvette entstandene freigewordene Restraum R (Fig. 4) erneut mit Hydrokolloid HK gefüllt, nachdem vorher auch im Raum R ebenfalls entsprechende Stützelemente 4 angeordnet worden sind, die wie aus Fig. 4 ersichtlich, genau mit den Stützelementen 3 fluchten. Nach erforderlicher Erstarrungszeit für das Hydrokolloid wird der gesamte, aber schon zweiteilige Hydrokolloidblock nach Lösen der Stützelemente 3 von außen zusammen mit dem darin befindlichen und formgenau umgossenen Positionermodell PM entnommen und geöffnet, um das Positionermodell PM, das damit seinen Zweck erfüllt hat, ebenfalls entnehmen zu können.

Das vorerwähnte Abschneiden der einen HK-Hälfte nach der Phase gemäß Fig. 3 muß dabei keineswegs exakt in einer Ebene verlaufen, denn gerade das Gegenteil ist erwünscht, da ein nicht-exakter Schnittebenenverlauf zwangsläufig das später paßgenaue Wiederzusammenfügen der beiden Hydrokolloidteile HK ₁ und HK ₂ gewährleistet, denn die zweite auf- bzw. nachgegossene Hydrokolloidcharge (gemäß Fig. 4) paßt sich natürlich genauso wie an das Positionermodell PM auch an die Ungenauigkeiten der Schnittebene an. Vor dem Zusammenfügen oder bereits im zusammengefügten Zustand werden mit bekannten Mitteln und in bekannter Weise von einer Seite her Eingießkanäle 8 (Fig. 5) in die Hydrokolloidmasse bis zum durch Entnahme des Positionermodells PM entstandenen Formhohlraum H eingestochen.

Für die sich anschließende Lichtpolymerisation, die im einzelnen, da bekannt, keiner näheren Erläuterung bedarf, werden die beiden paßgenau zusammengefügten Hydrokolloidteile HK ₁ und HK ₂ zwischen zwei polymerisationslichtdurchlässigen Platten 6 gelegt, die mit geeigneten Halteelementen 7 zusammengehalten werden. Die Formgenauigkeit der beiden Hydrokolloidteile HK ₁ und HK ₂ und damit des Formhohlraumes H wird dabei durch die mit enthaltenen Stützelemente 3, 4 gewährleistet, die ein deformierendes Verquetschen der beiden steifpuddingartigen Hydrokolloidteile verhindern. Beim Zusammenfügen der beiden Platten 6 mittels der Halteelemente 7 dürfen selbstverständlich nicht so große Kräfte aufgewandt werden, daß sich auch die Stützelemente 3, 4 deformieren. Praktisch geht es also nur darum, die beiden Platten 6 zusammenzuhalten. Wie sich gezeigt hat, ist es nicht einmal erforderlich, die beiden Hydrokolloidblöcke mit einem geeigneten Dichtungs- oder Haftmittel zu bestreichen.

Nach erfolgter Lichtpolymerisation des Positioners werden die Blöcke geöffnet und der fertige, in seiner Form dem Hohlraum H exakt entsprechende Positioner entnommen. Auf gleiche Weise und zwar mit denselben Hydrokolloidteilen HK ₁ und HK ₂ können dann ohne weiteres in ihrer Form exakt entsprechende Positioner hergestellt werden und zwar mit Kunststoff, der dann jeweils auf eine größere Shore-Härte eingestellt ist, so daß für diese Positioner, die zunehmend härter sind und weniger elastisch ausweichen können, also der ganze Aufwand wegfällt, der bis zur Erreichung der Phase gemäß Fig. 4 notwendig war. Als Mund- bzw. Zahnschutz für Sportzwecke bestimmt, kann durchaus der Bedarf auftreten, einen verschlissenen Positioner durch einen identischen neuen zu ersetzen. Gleiches gilt auch für die erwähnten Knirschschienen, bei deren Herstellung natürlich mit geeigneten Mitteln dafür gesorgt werden muß, daß keine den natürlichen Zähnen entsprechende Kau- bzw. Bißflächen entstehen, sondern eine sich über den ganzen Zahnbogen erstreckende ebene Fläche, längs der die beiden Positionerteile gleiten können. Auch hierbei bietet das Verfahren die Möglichkeit, von vornherein mit der gleichen Form mehrere Positioner bspw. für den Ersatzbedarf herzustellen.

Bei Verwendung einer Küvette 10 gemäß Fig. 6 gestaltet sich das Verfahren noch einfacher, und die vorbeschriebenen Stützelemente und auch die Verwendung besonderer Halter gemäß Fig. 5 sind dabei entbehrlich, da deren Funktion von der Küvette 10 selbst übernommen wird, dafür sind sämtliche, den Küvetteninnenraum umschließenden Wände 12 aus polymerisationslichtdurchlässigem Material gebildet. Abgesehen vom Wegfall und der Manipulation der Stützelemente entsprechen dabei die Verfahrensschritte den vorbeschriebenen Vorgängen.

Bei den Fixierungselementen 2 für das Stützelement 3 handelt es sich bspw. um Bohrungen 13 in der Küvettenwand und um kleine Schrauben 14, die in kleine Aufnahmebüchsen 15 am Stützelement 3 einschraubbar sind. Für den fluchtgenauen Anschluß des Stützelementes 4 an das Stützelement 3 dienen kleine, ebenfalls transparente Hülsen 16. Das Stützelement 4 wird nicht mit dem Küvettenunterteil 1″ fest verbunden, sondern vor dem Schließen der Küvette (Fig. 1) in die Hülsen 16 eingesetzt, d. h., die Fixierung des Stützelementes 4 ergibt sich hier beim Verschließen der Küvette, wobei sich die Vorsprünge 15′ innen an das Unterteil anlegen. Vorhandene Öffnungen 17 und, soweit nicht abgedeckt, werden beim Einfüllen des Hydrokolloids in die Küvette mit geeigneten Verschlußstopfen abgedeckelt.

Claims (5)

1. Verfahren zum Herstellen eines Gebißpositioners, wobei das aus polymerisierbarem Kunststoff gebildete Positionermaterial in einen mittels eines am korrigierten Gebißmodell (Set-up) gewonnenen Positionermodells (PM) gebildeten Hohlraum (H) aus Formober- und -unterteil eingebracht und auspolymerisiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß für das Positionermodell (PM) zum kompletten und perfekten Zahnstellungsabformen eine härtbare, elastische und formstabil rückstellfähige Masse, wie Alginatabdruckmasse oder Siliconmasse, für das Formober- und -unterteil transparentes Hydrokolloid (HK) und für den Positioner (P) lichtpolymerisierbarer Kunststoff verwendet werden, und daß das Positionermodell (PM) nach lagegenauer Plazierung in einer teil- oder abdeckelbaren Küvette mit dem Hydrokolloid (HK) umgossen und nach etwa längs der Okklusionsebene (E) erfolgter Öffnung des erstarrten Hydrokolloidblockes entnommen wird, die beiden Blockhälften deformationsfrei wieder lagegenau zusammengefügt werden und durch in das erstarrte Hydrokolloid (HK) eingestochene Kanäle der auf eine bestimmte Shore-Härte eingestellte Positioner-Kunststoff in den Hohlraum (H) eingefüllt und druckfrei lichtpolymerisiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Positionermodell (PM) zwecks lagegenauer Plazierung auf dem oberen oder unteren korrigierten Gebißmodell (GM) mit diesem in der Küvette plaziert und in dieser auf der anderen Seite ein etwa bis zur Okklusionsebene (E) reichendes, erstes, die Lichtpolymerisation nicht behinderndes Stütz- und Distanzhalteelement angeordnet und der Innenraum der Küvette mit dem Hydrokolloid (HK) ausgefüllt wird, daß der aus der Küvette entnommene, erstarrte Hydrokolloidblock etwa längs der Okklusionsebene (E) abgeschnitten, das betreffende Gebißmodell (GM) entfernt, der Hydrokolloidblockteil mit dem Positionermodell (PM) und dem eingebundenen Stütz- und Distanzhalteelement wieder in der Küvette plaziert und der ebenfalls mit einem zweiten, sich fluchtend auf den ersten abstützenden, die Lichtpolymerisation nicht behindernden Stütz- und Distanzhalteelement versehene freie Restraum (R) der Küvette mit Hydrokolloid (HK) gefüllt wird und daß die beiden Hydrokolloidteile (HK ₁/HK ₂) entnommen, das von diesen eingeschlossene Positionermodell (PM) entfernt und beide Hydrokolloidteile wieder lagegenau zwischen zwei polymerisationslichtdurchlässigen Haltern zusammengefügt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß unter Verwendung einer Küvette mit allseitig polymerisationslichtdurchlässigen Wänden das Positionermodell (PM) zwecks lagegenauer Plazierung auf dem oberen oder unteren korrigierten Gebißmodell (GM) mit diesem in der Küvette plaziert und der Innenraum der Küvette mit dem Hydrokolloid (HK) ausgefüllt wird, daß der aus der Küvette entnommene, erstarrte Hydrokolloidblock etwa längs der Okklusionsebene (E) abgeschnitten, das betreffende Gebißmodell (GM) entfernt, der Hydrokolloidblockteil mit dem Positionermodell (PM) wieder in der Küvette plaziert und der freie Restraum (R) der Küvette mit Hydrokolloid (HK) gefüllt wird und daß die beiden Hydrokolloidteile (HK ₁/HK ₂) entnommen, das von diesen eingeschlossene Positionermodell (PM) entfernt und beide Hydrokolloidteile wieder zueinander lagegenau in die Küvette eingesetzt werden.

4. Einrichtungen für das Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß diese aus einer aus Öffnungen (17) aufweisenden Ober- und Unterteil (1′, 1′′) gebildeten Küvette (1), ersten und zweiten Stütz- und Distanzhalteelemente (3, 4) und aus einem Halter (5) für die Lichtpolymerisation bestehen, daß der Halter (5) aus zwei formstabilen, polymerisationslichtdurchlässigen Platten (6) mit mindestens zwei Halteelementen (7) zum Zusammenhalten der beiden Scheiben (6) gebildet ist, und daß ferner die Stütz- und Distanzhalteelemente (3, 4) aus formstabilem und polymerisationslichtdurchlässigem Kunststoff gebildet und für die Stütz- und Distanzhalteelemente (3) am Küvettenoberteil (1) Fixierungselemente (2) vorgesehen sind.

5. Einrichtung für das Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine hälftig teilbare oder mit Deckel (11) verschließbare Küvette (10), deren allseitig den Küvetteninnenraum umschließenden und mit Öffnungen (17) versehenen Wände (12) aus polymerisationslichtdurchlässigem Material gebildet sind.