DE3722139A1 - Verfahren zur herstellung einer geschaeumten folie aus thermoplastischem kunststoff - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer geschaeumten folie aus thermoplastischem kunststoff

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Die Herstellung von geschäumten Folien hat insbesondere für die Herstellung von Tragetaschen und Verpackungstaschen im Non-Food-Bereich Interesse ge­ funden. Geschäumte Folien fühlen sich leicht rauh an und bieten häufig einen gewissen Schattierungs- und Glanzeffekt. Dadurch haben aus geschäumten Folien hergestellte Tragetaschen häufig einen besonders hochqualitativen und massiven Eindruck.
Zur Herstellung geschäumter Folien dient Kunststoffrohmaterial der im Ober­ begriff des Patentanspruchs 1 genannten Arten, auch andere Kunststoffrohmate­ rialien werden mitunter für diese Folien verwendet, wobei es jedenfalls auf den Einsatzzweck der letztlich konfektionierten Folie ankommt, welches Mate­ rial gewählt wird. Generell gilt, daß eine aufgeschäumte Folie wegen des darin verwendeten Treibmittels und des Aufschäumens eine erheblich geringere Reißfestigkeit hat als eine nicht geschäumte Folie gleicher Dicke. Folglich müssen geschäumte Folien aus Festigkeitsgründen regelmäßig erheblich dicker sein als gleich feste nicht geschäumte Folien. Das Ergebnis ist, daß ge­ schäumte Folien relativ teuer in der Herstellung sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfahren so zu modifi­ zieren, daß geschäumte Folien preiswert und gleichzeitig hoch reißfest herge­ stellt werden können.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 1 gekennzeichnet. Das erfindungsgemäße Verfahren bricht mit der bisherigen Übung, geschäumte Folien einschichtig zu extrudieren. Dem liegt die Erkenntnis zugrunde, daß man bei den erfindungsgemäßen geschäum­ ten Folien verfahrenstechnisch die Funktionen auf zwei unterschiedliche Schich­ ten verteilen sollte. Durch die mindestens eine vorhandene Schicht, die nicht mit Treibmittel versetzt ist, wird der Endfolie gewissermaßen ein Rückgrat verliehen, das für eine sehr gute Reißfestigkeit bei sehr geringer Dicke sorgt. Der gewünschte optische und designerische Effekt der geschäumten Folie wird durch die aus mit Treibmittel versetztem Kunststoffrohmaterial bestehende Schicht erzielt. Auch diese Schicht kann sehr dünn sein, da sie zu der Festig­ keit der Endfolie nichts oder praktisch nichts beitragen muß.
Der Erfindung liegt die grundlegende Erkenntnis zugrunde, daß eine Folie der in Rede stehenden Art wegen der üblichen Einsatzfälle nicht auf beiden Seiten die Oberflächenstruktur einer geschäumten Folie haben muß, sondern daß es durchaus ausreicht, wenn dies auf einer Seite der Folie der Fall ist. Ob näm­ lich im Inneren einer Tragetasche der Oberflächeneffekt einer geschäumten Folie vorliegt ist ziemlich gleichgültig, ja es ergibt sich sogar durch die glattere Oberfläche einer geschäumten Folie auf der Innenseite einer Trage­ tasche der weitere Vorteil, daß beispielsweise Kleidungsstücke, die in der Tragetasche verpackt werden sollen, leichter in die Tragetasche hineinzu­ gleiten vermögen.
Es gibt nun verschiedene Möglichkeiten, das erfindungsgemäße Verfahren auszu­ gestalten und weiterzubilden, wozu auf die dem Patentanspruch 1 nachgeordneten Patentansprüche 2 bis 8 verwiesen wird.
Grundsätzlich reicht es aus, wenn das Kunststoffrohmaterial zweischichtig extrudiert wird. Schlauchfolienextruder mit Zweischicht-Koextrusionköpfen sind am Markt ohne weiteres erhältlich. Es ist dann klar, daß für die eine Schicht mit Treibmittel versetztes Kunststoffrohmaterial und für die andere Schicht nicht mit Treibmittel versetztes Kunststoffrohmaterial verwendet wird. Es ist ebenfalls klar, daß eine zweischichtig extrudierte Folie eine besonders ge­ ringe Gesamtdicke haben wird und damit besonders preiswert ist.
Bei einer zweischichtigen Extrusion zur Herstellung einer geschäumten Folie hat es sich allerdings gezeigt, daß unter Umständen die unterschiedliche Dichte des Kunststoffrohmaterials in den beiden Schichten, - selbst bei Verwen­ dung eines identischen Ausgangsstoffes - zu einer einseitigen Einrollneigung der Endfolie führt. Folglich empfiehlt es sich, das Kunststoffrohmaterial dreischichtig zu extrudieren. Dann ist es besonders zweckmäßig, wenn in der mittleren Schicht das nicht mit Treibmittel versetzte Kunststoffrohmaterial verwendet wird, so daß die mittlere Schicht der dreischichtig extrudierten Endfolie das zuvor erläuterte Rückgrat der Endfolie bildet. Aus den zuvor er­ läuterten Gründen reicht es aus, wenn in nur einer der äußeren Schichten mit Treibmittel versetztes Kunststoffrohmaterial verwendet wird, zur sicheren Ver­ hinderung des Einrolleffektes allerdings sollte in beiden äußeren Schichten mit Treibmittel versetztes Kunststoffrohmaterial verwendet werden.
Besonders preisgünstig ist es, wenn in allen Schichten als Kunststoffrohmate­ rial ein LDPE verwendet wird. Aus Festigkeitsgründen vorzuziehen ist es aber, in der nicht mit Treibmittel versetzten Schicht ein HDPE zu verwenden. Die sich dazu ergebenden Möglichkeiten sind in den Patentansprüchen 5 und 6 ange­ geben. Besonders zweckmäßig ist es also, bei einer dreischichtig extrudierten Endfolie in der Herstellung die äußeren Schichten aus LDPE mit Treibmittel versetzt und die mittlere Schicht aus HPDE nicht mit Treibmittel versetzt zu extrudieren. Ein besonderen Glanzeffekt bringt beispielsweise mit Treibmittel versetztes Polypropylen.
Hinsichtlich der Enddicken der einzelnen Schichten führt das erfindungsgemäße Verfahren zu ausgezeichneten Ergebnissen, nämlich zu sehr geringen Dicken und damit zu äußerst geringen Herstellungskosten. Vorzugsweise gilt, daß die Enddicke der einzelnen Schichten ungefähr 6 bis 8 µm, insbesondere etwa 12 µm, beträgt. Bei einer dreischichtig extrudierten Endfolie gibt das eine Gesamtdicke von 18 bis 54 µm, insbesondere von ungefähr 36 µm.
Da auch Koextrusionsanlagen für eine dreischichtige Extrusion, insbesondere Schlauchfolienextrusion am Markt erhältlich sind und Mehrschicht-Koextrusions­ anlagen sich schon in der Markteinführung befinden, läßt sich das erfindungs­ gemäße Verfahren ohne weiteres mit am Markt erhältlichen Extrusionsanlagen durchführen.
Das erfindungsgemäße Verfahren führt zu einer sehr dünnen und damit preis­ werten, gleichzeitig aber hoch reißfesten Endfolie. Aus einer nach dem erfin­ dungsgemäßen Verfahren hergestellten Endfolie können beispielsweise Trage­ taschen konfektioniert werden, die den gleichen, besonderen optischen Effekt einer geschäumten Folie und die gleiche Festigkeit aufweisen, wie bislang verwendete Tragetaschen aus einschichtig extrudierten geschäumten Folien, wo­ bei die Herstellungskosten aber deutlich niedriger liegen als bei den bekann­ ten Tragetaschen.

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung einer geschäumten Folie aus thermoplastischem Kunststoff, vorzugsweise aus Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol od. dgl., insbesondere aus hochmolekularem Niederdruck-Polyäthylen (HDPE) und/oder aus mittelmolekularem Niederdruck-Polyäthylen (LDPE), bei dem dem Kunststoff­ rohmaterial ein Treibmittel zugesetzt und das mit Treibmittel versetzte Kunststoffrohmaterial mit einem Flachfolienextruder oder einem Schlauchfolien­ extruder extrudiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffrohmaterial mehrschichtig extrudiert wird und daß in mindestens einer Schicht mit Treibmittel versetztes und in mindestens einer weiteren Schicht nicht mit Treibmittel versetztes Kunststoffrohmaterial verwendet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffroh­ material zweischichtig extrudiert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffroh­ material dreischichtig extrudiert wird, daß in der mittleren Schicht nicht mit Treibmittel versetztes Kunststoffrohmaterial verwendet wird und daß, vorzugsweise, nur in einer der äußeren Schichten mit Treibmittel versetztes Kunststoffrohmaterial verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, insbesondere nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffrohmaterial in allen Schichten ein LDPE ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, insbesondere nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffrohmaterial in der nicht mit Treib­ mittel versetzten Schicht ein HPDE und das Kunststoffrohmaterial in der mit Treibmittel versetzten Schicht oder den mit Treibmittel versetzten Schichten ein LDPE ist.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffrohmaterial in beiden äußeren Schichten ein LDPE ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffrohmaterial in der mit Treibmittel versetzten Schicht ein Poly­ propylen ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Enddicke der einzelnen Schichten ungefähr 6 bis 18 µm, insbesondere etwa 12 µm, beträgt.
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