DE3717606A1 - Verfahren zur herstellung einer hohlladungseinlage - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Hohlladungseinlage.

Gegenwärtig werden Hohlladungseinlagen industriell ausgehend von Presslingen in Form von ebenen Scheiben durch ein Fliessdrehverfahren hergestellt, welches darin besteht, eine plastische Kaltverformung auf einem eingespannten Dorn vorzunehmen, um die Scheibe in einen Kegel umzuformen.

Dieses Fliessdrehverfahren erlaubt die Herstellung hochpräziser Einlagen mit befriedigenden mechanischen Eigenschaften. Dagegen hat dieses Verfah­ ren den Nachteil, dass es Einlagen erzeugt, die eine anisotrope metallurgische Struktur aufweisen, die von den beim Einsatz des Fliessdrehens verwendeten Parametern abhängig ist.

Diese Anisotropie kann teilweise oder ganz kompensiert werden im Falle von Hohlladungs-Geschossen, die beim Abschuss in eine Drehung um ihre Achse versetzt werden. Die Erfahrung zeigt, dass es dann eine optimale Rotationsgeschwindigkeit zur Kompensation der Anisotropie der Einlage gibt, d.h. eine optimale Rotationsgeschwindigkeit der Hohlladung um ihre Achse, bei der die Eindringleistung maximal ist.

Nun werden aber immer mehr Hohlladungs-Geschosse ohne Rotation oder mit nur geringer Rotation um ihre Achse verschossen. Bei diesen Geschossen wird die Anisotropie aufgrund des Fliessdrehens natürlich nicht kompensiert.

Es wurde daraufhin versucht, diese Anisotropie teilweise oder fast gänzlich zu beseitigen durch Glühen bei möglichst geringer Temperatur, wodurch eine maximale Resthärte des Einlagematerials aufrechterhalten werden kann.

Ein derartiges Glühen wird z.B. in der französischen Patentanmeldung Nr. 24 43 044 beschrieben. Der Glühvorgang kann eine Gesamtdauer von 2 Std. 30 min. haben, wobei eine Temperatur von 350 Grad C während 1 Std. auf­ rechterhalten wird. Das Material behält jedoch einige Eigenschaften auf­ grund der anfänglichen Formgebung mittels Fliessdrehens.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist, ein industrielles Verfahren vorzuschlagen, zur Herstellung von Hohlladungs-Einlagen mit höherer Eindringleistung, als mit den fliessgedrehten und geglühten Einlagen erreicht werden kann, für Geschosse, die ohne Drall verschossen werden.

Dieses Herstellungsverfahren ist ähnlich dem des Gesenkschmiedens, das häufig für die Herstellung von Halbzeugprodukten, sowohl für zivile als auch für militärische Anwendungen (z.B. Munitionshülsen aus Messing) verwendet wird. Dieses "Gesenkschmieden" erfolgt jedoch unter besonderen Bedingungen: geringe Kompressionsgeschwindigkeit, geeignete Wahl des Materials der Werkstücke und des Schmiermittels. Schliesslich wurde der Bearbeitungszyklus im Hinblick auf die Erzielung bestimmter, für Hohlladungs-Einlagen spezifischer Kennwerte, konzipiert.

Es ist bekannt, dass die wichtigste, für Hohlladungen geforderte Eigenschaft, die Duktilität ist. Denn das Metall der Einlage, die von der Kegelspitze bis zur Kegelbasis durch den Sprengstoff über die gesamte Achse der Ladung beschleunigt wird, bildet einen Metallstrahl, der sich möglichst weit dehnen können muss, bevor er in kleine Teile zerbricht, da man weiss, dass die Eindringleistung des Strahls in einem Ziel direkt abhängig ist von einer maximalen Strahldehnung vor dem Zerbrechen.

Es wurde ein besonderes Kriterium gefunden, das eine Optimierung der gesuchten Eigenschaft erlaubt: die Rekristallisationstemperatur, welche unter genau festgelegten Bedingungen so niedrig wie möglich sein soll.

Dieses Kriterium ermöglicht insbesondere die Festlegung bestimmter Kriterien für die nützlichen oder auch schädlichen Verunreinigungen, die sich im Einlagematerial befinden.

Das gleiche Kriterium stellt die Ausgangsbasis für die Wahl der Qualität des Ausgangsmaterials dar, welches nach der Erfindung für das Herstellungsverfahren einer Hohlladungseinlage verwendet wird.

Nach der Erfindung ist dieses Verfahren durch folgende Stufen gekennzeichnet:

• a) Man legt in ein Gesenk, das eine rotationssymmetrische Aussparung aufweist, deren Oberfläche exakt der äusseren Oberfäche der herzustellenden Einlage entspricht, einen völlig rotations­ symmetrischen Pressling, dessen äussere Oberfläche genau in die Aussparung des Gesenks hineinpasst, wobei das Volumen dieses Presslings exakt dem der herzustellenden Einlage entspricht.
• b) Man presst auf den Pressling einen Stempel, der eine die Aussparung genau ausfüllende Oberfläche hat, die zu dieser koaxial ist und das gewünschte Profil zum Erzeugen der herzustellenden Einlage hat.
• c) Man ändert langsam und regelmässig die Druckkraft des Stempels auf den Pressling, bis das Metall des Presslings durch plastische Deformation und Fliessen den gesamten Raum zwischen der Aussparung des Gesenks und der diese genau ausfüllenden Oberfläche des Stempels ausgefüllt hat.
• d) man erhält die maximale Druckkraft aufrecht, und
• e) man reduziert nach und nach die auf den Stempel ausgeübte Druckkraft.

Ein solches Verfahren erhält während des Deformationsvorgangs eine exakte Rotationssymmetrie aufrecht und gewährleistet eine ähnliche Symmetrie innerhalb der metallurgischen Struktur und der übrigen Kennwerte der Roheinlage.

In einer Variante der Herstellung gemäss der Erfindung wird die so erzielte Roheinlage einer Wärmebehandlung unterzogen, um eine gleich­ achsige Struktur mit möglichst geringer Korngrösse zu erhalten.

Die exakte Rotationssymmetrie und die übrigen Kennwerte sowie die feinkörnige gleichachsige Mikrostruktur, insbesondere bei den Teilen in der Nähe der inneren Kegelseite, sind zwei Ergebnisse, die für die Dehnung des Hohlladungs-Strahls, und somit für dessen Eindringleistung von Vorteil sind.

Dieses Verfahren wird vorteilhaft angewandt bei einem Pressling aus sehr reinem Metall, das eine niedrige Rekristallisationstemperatur besitzt und feinkörnig rekristalliert. In einer vorzugsweise verwendeten Anwendung der Erfindung ist die Aussparung des Gesenks konisch gestaltet und der Pressling ist ein Kegelstumpf, der exakt in diese Aussparung hineinpasst.

Weitere Besonderheiten und Vorteile der Erfindung sind aus der nachfolgenden ausführlichen Aufstellung zu ersehen.

Zu den anliegenden Zeichnungen, die als nicht erschöpfende Beispiele anzusehen sind:

• - die Fig. 1 ist ein Längsschnitt durch einen Pressling , der sich im Gesenk befindet vor der Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens.
• - die Fig. 2 ist ein Längsschnitt, der die nach Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens erhaltene Einlage im Gesenk zeigt.
• - die Fig. 3 stellt zwei Kurven dar, die für einen Pressling aus hochreinem Kupfer den Verlauf der auf den Stempel ausgeübten Druckkraft bei der Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens in Abhängigkeit von der Zeit angeben, wobei diese Anwendung entweder bei Umgebungstemperatur oder halbwarm bei ungefähr 250 Grad C erfolgt.

Die Fig. 1 und 2 sind Längsschnitte, die vor und nach Anwendung des Verfahrens gemäss der Erfindung, eine für diese Anwendung benutzte Werkzeuganordnung zeigen. Dieses Werkzeug besteht hauptsächlich aus drei Teilen aus gehärtetem Stahl, der bis 350 Grad C eine hohe mechanische Festigkeit aufweist. Es umfasst eine ausgesparte Aussenhülle 1, deren Innenwand durch zwei bearbeitete Wände gebildet wird, die aus einer unteren Wand 2 zur Aufnahme des Gesenks 3 und einer oberen zylindrischen Wand 4 bestehen, in der ein beweglicher Stempel 5 gleitet.

Das Gesenk 3 weist eine rotationssymmetrische Aussparung 6 auf, mit der Achse X-X′, die parallel zu der Erzeugenden der oberen zylindrischen Wand 4 der Aussenhülle 1 ist, deren Oberfläche exakt der Oberfläche der herzustellenden Einlage 7 entspricht. Im Boden des Gesenks 3 befindet sich vorteilhaft eine zylindrische Bohrung 12, die koaxial zur Aussparung 6 angeordnet ist. Diese zylindrische Bohrung 12 befindet sich auf gleicher Höhe mit einer koaxialen zylindrischen Bohrung 13 gleichen Durchmessers im Boden der Aussenhülle 1, und dient zum Auswurf des hergestellten Teiles.

Man legt in das Gesenk 3 einen völlig rotationssymmetrischen Pressling 8, dessen äussere Oberfläche genau in die Aussparung 6 des Gesenks 3 hineinpasst, wobei das Volumen dieses Presslings 8 exakt dem der herzustellenden Roheinlage 7 entspricht.

Der Stempel 5 umfasst einen oberen gleitenden zylindrischen Teil 10 und einen rotationssymmetrischen unteren Teil 11, der eine Oberfläche 9 hat, die genau in die Aussparung 6 hineinpasst, zu dieser koaxial angeordnet ist und das für die Innenfläche der Einlage 7 gewünschte Profil aufweist.

Bei einer vorteilhaften Realisierungsart der Erfindung sind die beiden bearbeiteten Wände 2 und 4 der Aussenhülle 1, die Aussenwand des Gesenks 3 und die obere gleitende zylindrische Wand 10 des Stempels koaxiale rotationssymmetrische Zylinder mit der Achse X-X′. Die Aussenhülle 1 gewährleistet eine sehr gute Koaxialität des Gesenks 3 und des Stempels 5. In einer vorzugsweise verwendeten Variante der Erfindung ist die Aussparung des Gesenks 3 konisch gestaltet, die Oberfläche 9 des rotationssymmetrischen unteren Teils 11 des Stempels 5, die genau in die Aussparung 6 hineinpasst, ist ein Kegel, dessen Profil leicht von dem der Aussparung 6 abweichen kann, der Pressling 8 ist ein Kegel oder vorzugsweise ein Kegelstumpf, der exakt in diese Aussparung 6 hinein­ passt.

Bei der gleichen bevorzugten Realisierungsart sind die Oberfläche des konischen unteren Teils 11 des Stempels 5 und eventuell auch die Oberfläche der Aussparung 6 des Gesenks 3 geschliffen und poliert.

Im folgenden werden unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 3 der Ablauf dieser verschiedenen Stufen und die technischen Vorteile der Erfindung beschrieben.

Durch das Kriterium der Rekristallisationstemperatur, die so niedrig wie möglich sein muss unter wohldefinierten Bedingungen, wird ein geeignetes Material für die Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens ausgewählt. Dieses Material muss ebenfalls feinkörnig rekristallisieren. So ist im Falle von Kupfer, was Verunreinigungen im Material anbelangt, eine geringe Menge an Sauerstoff wünschenswert, wogegen Schwefel, Phosphor, Zinn oder Antimon nicht vorkommen sollten.

Die nachfolgend für diese Rekristallisationstemperatur angegebenen Werte wurden an einem geglühten Metall im Anfangszustand ermittelt, das zuvor durch mehrere aufeinander folgende Walzvorgänge eine Deformationsrate von 50% erfuhr, wobei die Dauer der Wärmebehandlung 1 Std. betrug.

Dadurch wird ein sehr reines Kupfer, mit mehr als 99,9% Reinheit ausgewählt, das eine geringe Rekristallisationstemperatur von ca. 170 bis 240 Grad C bei 50% Kaltverfestigung hat und feinkörnig rekristalli­ siert. Daraus wird ein bearbeiteter Pressling 8 hergestellt, der konische Form, oder vorzugsweise die Form eines Kegelstumpfes hat und dann ins Innere der Aussparung 6 des Gesenks 3 plaziert wird.

Man ändert langsam und regelmässig die Druckkraft F des Stempels 5 auf den Pressling 8 gemäss einer Kurve analog zu den auf der Fig. 3 darge­ stellten Kurven, bis das Metall des Presslings 8 durch Fliessen den gesamten Raum zwischen der Aussparung 6 des Gesenks 3 und der dort genau hineinpassenden Oberfläche des Stempels 5 ausgefüllt hat. Man ändert z.B. linear den Wert der Kraft F von Null bis zu ihrem Maximalwert beispielsweise während einer Dauer von einigen Sekunden bis einige zehn Sekunden. Die maximale Druckkraft wird während einer Zeit von z.B. einigen Sekunden bis zu mehreren Minuten aufrechterhalten. Danach reduziert man nach und nach die Druckkraft F, die auf den Stempel 5 ausgeübt wird, und geht von dem Maximalwert dieser Kraft bis auf Null zurück, z.B. während einer Zeit von einigen Sekunden bis einige zehn Sekunden.

Vor dem Beginn der Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens wird ein geeignetes Schmiermittel zum Erreichen eines geringen Reibungs­ koeffizienten zwischen den miteinander in Kontakt stehenden Flächen auf die Oberfläche der Aussparung 6 des Gesenks 3, auf die Oberfläche 9 des unteren Teils 11 des Stempels 5 und auf alle Seiten des Presslings 8 aufgebracht. Dieses Schmiermittel wird vorzugsweise auf der Basis von graphitierten Fluorverbindungen hergestellt.

Wenn das Volumen des Presslings 8 leicht grösser ist, als das Volumen der herzustellenden Einlage 7, befinden sich die kleinen Mengen an überschüssigem Material entweder in der im Boden des Gesenks 3 ange­ brachten zylindrischen Bohrung, oder am Rand 14 der Einlage 7, der über das Gesenk 3 hinausragt. Auf jeden Fall können diese kleinen über­ schüssigen Mengen des Metalls durch eine sehr einfache Bearbeitungsphase beseitigt werden.

Die geschliffene und polierte Oberfläche des unteren Teils 11 des Stempels 5 erlaubt bei Verwendung eines geeigneten Schmiermittels eine fehlerfreie innere Oberfläche der Einlage 7.

Die aus den oben beschriebenen Arbeitsvorgängen erhaltene Einlage 7 kann im Rohzustand verwendet werden. In diesem Falle ist selbstverständlich die Bewegung des Stempels 5 so zu justieren, dass man die gewünschte Enddicke der Einlage 7 erhält.

Bei einer anderen Realisierungsart der Erfindung kann vorzugsweise die Aussenseite der hergestellten Roheinlage 7 maschinell bearbeitet werden, um die gewünschte Enddicke zu erzielen, indem man versucht, eine sehr gute Axialsymmetrie zu erreichen.

Bei einer anderen Realisierungsart der Erfindung werden das Gesenk 3, der Stempel 5 und der Pressling 8 vorgeheizt, z.B. auf 200 bis 350 Grad C.

Bei einer anderen Realisierungsart der Erfindung erfolgt die Formgebung der Einlage 7 in einem oder mehreren Zyklen, die durch dazwischen­ liegende Glühvorgänge unterbrochen werden, wobei eine angemessene Wärmebehandlung verwendet wird, um einen weicheren, feinkörnigen Zustand zu erhalten.

Selbstverständlich kann das Verfahren gemäss der Erfindung auch auf andere Metalle als Kupfer angewendet werden. Insbesondere kommt hierfür Nickel in Frage, von dem man weiss, dass es ein besonders geeignetes Metall ist, um hohe Geschwindigkeiten an der Spitze des Hohlladungs­ strahls zu erzielen, da in Nickel die Schallgeschwindigkeit höher ist, als in Kupfer. Man muss dann eine Nickelvariante auswählen, die eine niedrige Rekristallisationstemperatur unter 400 Grad C hat, die z.B. zwischen 300 und 400 Grad C liegt, bei 50% Verfestigung und feinkörnig rekristallisiert.

Das erfindungsgemässe Verfahren kann ebenfalls auf andere Werkstoffe angewendet werden, die sowohl hohe Dichte (für die Eindringleistung), als auch eine hohe Schallgeschwindigkeit aufweisen, um die Strahllänge zu erhöhen, bei Metallen wie Molybdän, Wolfram oder Tantal bzw. Legierungen, die diese Metalle enthalten. In diesem Falle sind dann mehrere, durch Glühvorgänge getrennte, Wärmebehandlungen vorzunehmen.

In jedem Falle werden die Parameterwerte für die Anwendung des Verfahrens in Abhängigkeit von technisch-wirtschaftlichen Kriterien festgelegt. Erstens hängt die maximale Druckkraft vor allem von der Leistung der verfügbaren Presse ab. Die anderen Parameter werden anschliessend an die Qualität des ausgewählten Werkstoffes angepasst: Dauer der einzelnen Bearbeitungsstufen, Verfahrenstemperatur, evtl. auch Wahl mehrerer, durch dazwischenliegende Glühvorgänge getrennte, Bearbeitungsphasen mit Berücksichtigung der oben definierten Kriterien zum Erreichen einer möglichst feinkörnigen Mikrostruktur.

Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die Fig. 3 ein detailliertes Beispiel der Anwendung des Verfahrens gemäss der Erfindung zur Her­ stellung einer konischen Hohlladungseinlage mit einem Öffnungswinkel von 60 Grad, einer Dicke von 1 mm und einem Durchmesser von 50 mm gegeben.

Beispiel

Es wird eine sehr reine Kupfervariante mit mehr als 99,9 % Reinheit ausgewählt. Dieser Werkstoff muss dem Kriterium der Rekristallisa­ tionstemperatur entsprechen, die bei Vorhandensein von Sauerstoff zwischen 170 und 200 Grad C, und bei einem Material ohne Sauerstoff zwischen 180 und 240 Grad C liegen muss.

Die maximal zulässigen Mengen an Verunreinigungen, die in diesen Werkstoffen enthalten sein können, werden für einige Elemente nachfolgend zur Information angegeben:

Sauerstoff:unter 0,02% Blei:weniger als der
Sauerstoffanteil
und unter 0,0005% Schwefel, Phosphor, Zinn,
Antimon, Tellur, Selen:unter 0,0005% Nickel, Eisen, Zink, Kobalt:unter 0,005%

Es wird ein maschinell bearbeiteter Pressling (Kegelwinkel 60 Grad, Basisdurchmesser ca. 18 bzw. 36 mm) in Form eines Kegelstumpfs hergestellt. Eine Wärmebehandlung zum Erweichen des Materials wird daraufhin bei Temperaturen zwischen 200 und 300 Grad C durchgeführt.

Das Werkzeug und der Pressling werden mit einem Schmiermittel versehen, um einen geringen Reibungsbeiwert zwischen den Kontaktflächen zu erhalten. Dieses Schmiermittel wird vorteilhaft auf der Grundlage von graphitierten Fluorverbindungen in einer Glyzerinlösung hergestellt.

Anschliessend erfolgt die eigentliche Formgebung. Bei Umgebungs­ temperatur wird entsprechend der Kurve A der Fig. 3 die Druckkraft F regelmässig von 0 auf 1,5 MN während etwa 10 Sekunden erhöht, dann wird der Maximalwert während ca. 2 Minuten aufrechterhalten. Schliesslich kann eine regelmässige Entlastung im Laufe einiger Sekunden erfolgen.

Die Formgebung kann ebenfalls in vier zu den oben angegebenen iden­ tischen Schritten erfolgen, die jeweils durch Zwischenglühungen von 1 Std. Dauer bei 300 Grad C unterbrochen werden. Die maximal erforderliche Kraft F ist dann auf 0,6 MN reduzierbar.

Für die halbwarm durchgeführten Versuche wird in gleicher Weise verfahren, indem man die Giessform und den Pressling auf ca. 250 Grad C erhitzt. Die dann erforderliche maximale Kraft beträgt 0,6 MN und der Verlauf der Druckkraft F in Abhängigkeit von der Zeit entspricht der Kurve B auf der Fig. 3.

Man erhält dann einen Kegel von 50 bis 55 mm Durchmesser und 2 bis 3 mm Dicke, der in einem einzigen Arbeitsgang auf der Aussenoberfläche maschinell bearbeitet wird, unter Bedingungen, die eine exakte Axial­ symmetrie der Einlage gewährleisten. Die Wärmebehandlung wird so festgelegt, dass eine gleichachsige Struktur mit kleinstmöglicher Korngrösse (mittlerer Durchmesser ca. 20 um) entsteht.

Die vorliegende Erfindung beschreibt daher ein neuartiges Verfahren zur Herstellung von Hohlladungseinlagen, mit dem eine Vergrösserung der maximalen Strahllänge vor der Fragmentierung aufgrund mehrerer Faktoren erreicht werden kann:

• - eine sehr bedeutende Verbesserung der Mikrostruktur des Werk­ stoffes, insbesondere bei den Teilen in der Nähe der inneren Kegelseite. Es konnte tatsächlich nachgewiesen werden, dass eine Reduzierung der Korngrösse zu einer Verbesserung der Duktilität führt.
• - eine Verbesserung des Zustandes der inneren Oberfläche der Einlagen. Diese Oberfläche findet man wieder an der Aussenoberfläch des Strahls, und das Nichtvorhandensein von lokalen Fehlstellen, wie z.B. Rauhheiten oder durch die maschinelle Bearbeitung entstandene Riefen, erlaubt es, jeglichen vorzeitigen Bruch des Strahls zu vermeiden.
• - eine gute Axialsymmetrie während des Formungsprozesses sowie eine exakte Symmetrie in der Textur und anderen lokalen Eigenschaften. Das beschriebene Verfahren erlaubt eine Orientierung der Metallfasern in paralleler Richtung zur Kegelerzeugenden, und begünstigt dadurch die Dehnung des Hohlladungsstrahls.

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung einer Hohlladungseinlage (7), dadurch gekennzeichnet, dass es in folgenden Stufen abläuft:

• a) Man legt in ein Gesenk (3), das eine rotationssymmetrische Aussparung (6) aufweist, deren Oberfläche exakt der äusseren Oberfäche der herzustellenden Einlage (7) entspricht, einen völlig rotations­ symmetrischen Pressling (8), dessen äussere Oberfläche genau in die Aussparung (6) des Gesenks (3) hineinpasst, wobei das Volumen dieses Presslings (8) exakt dem der herzustellenden Roheinlage (7) entspricht.
• b) Man presst auf den Pressling (8) einen Stempel (5), der eine die Aussparung (6) genau ausfüllende Oberfläche (9) hat, die zu dieser koaxial ist und das gewünschte Profil zum Erzeugen der herzustellenden Einlage (7) hat.
• c) Man ändert langsam und regelmässig die Druckkraft (F) des Stempels (5) auf den Pressling (8), bis das Metall des Presslings (8) durch plastische Deformation und Fliessen den gesamten Raum zwischen der Aussparung (6) des Gesenks (3) und der diese genau ausfüllenden Oberfläche (9) des Stempels (5) ausgefüllt hat.
• d) man erhält die maximale Druckkraft aufrecht, und
• e) man reduziert nach und nach die auf den Stempel (5) ausgeübte Druckkraft.

2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die so erhaltene Roheinlage (7) einer Wärmebehandlung unterzogen wird, um eine gleichachsige Struktur mit möglichst feiner Körnung zu erhalten.

3. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Aussparung (6) des Gesenks (3) konisch ist, und dass der Pressling (8) ein Kegelstumpf ist, der genau in diese Aussparung (6) hineinpasst.

4. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Oberfläche des Stempels (5) und eventuell auch die Oberfläche der Aussparung (6) des Gesenks (3) poliert sind.

5. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Oberflächen der Aussparung (6) des Gesenks (3), des Stempels (5) und des Presslings (8) mit einem Gleitmittel bedeckt sind.

6. Verfahren gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung des Gleitmittels auf graphitierten Fluorverbindungen beruht.

7. Verfahren gemäss einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebung der Einlage (7) halbwarm bei einer Temperatur zwischen 200 und 350 Grad C. erfolgt.

8. Verfahren gemäss einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebung in einem oder mehreren getrennten Vorgängen mit dazwischen erfolgendem Glühen durchgeführt wird.

9. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn­ zeichnet, dass der Pressling (8) aus sehr reinem Metall mit niedriger Rekristallisationstemperatur besteht.

10. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn­ zeichnet, dass der Pressling (8) aus sehr reinem Kupfer mit einer Rekristallisationstemperatur zwischen 170 und 240 Grad C., bei 50% Kaltverfestigung, besteht und sehr feinkörnig rekristalliert.

11. Verfahren gemäss Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebung bei Umgebungstemperatur erfolgt; man verändert bei einem Pressling (8) aus sehr reinem Kupfer während einer Dauer von ca. 10 Sekunden die Druckkraft von 0 auf ca. 1,5 MN, hält dann die maximale Druckkraft während ca. 2 Minuten aufrecht, und reduziert dann nach und nach die Druckkraft während einiger Sekunden.

12. Verfahren gemäss Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Gesenk (3), der Stempel (5) und der Pressling (8) auf ca. 250 Grad C vorgeheizt werden, und dass die Druckkraft zwischen 0 und ca. 0,6 MN variiert wird.

13. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn­ zeichnet, dass der Pressling (8) aus sehr reinem Nickel mit einer Rekristallisationstemperatur zwischen 300 und 400 Grad C., bei 50% Kaltverfestigung, besteht und sehr feinkörnig rekristalliert.