DE3711489A1 - Befestigungsanordnung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Anordnung zur Befestigung der Nabe eines aus einem metallischen Werkstoff bestehenden Drehmassenteils, insbesondere eines Strömungsmaschinenrades, auf einer aus einem keramischen Werkstoff be­ stehenden Welle.

Bekanntlich kann durch Herstellung der Turbinenräder von Abgasturboladern aus keramischen Werkstoffen, wie zum Beispiel aus Siliziumnitrid oder Siliziumkarbid, durch höhere zulässige Betriebstemperaturen der Gesamtwirkungsgrad des Laders angehoben und durch Reduzierung des Massenträgheitsmoments des Laders dessen Ansprechverhalten verbessert werden. Das Verdichterrad solcher Abgasturbolader besteht dagegen im allgemeinen noch aus metallischen Werkstoffen, obwohl auch schon vorgeschlagen wurde, das gesamte Laufzeug des Laders aus keramischen Materialien herzustellen.

Problematisch bei einem derartigen, aus einem metallischen Verdichterrad und einem keramischen Turbinenrad bestehenden Laufzeug ist nun im allgemeinen die Verbindung dieser aus unterschiedlichen Materialien bestehenden Bauteile, die bisher im allgemeinen im Bereich der Welle erfolgte. Häufig besteht dabei die Welle aus einem metallischen Teil, auf dem das Verdichterrad in herkömmli­ cher Weise befestigt ist und einem keramischen Wellenstumpf, der an dem Tur­ binenrad angeformt ist. Diese beiden Wellenteile werden dann in mehr oder weniger aufwendiger Weise miteinander verbunden.

In einer älteren Patentanmeldung (P 35 32 348.5) ist demgegenüber bereits vorge­ schlagen worden, die Welle einstückig zusammen mit dem Turbinenrad aus kerami­ schem Werkstoff auszuführen und dann die Welle mit dem auf die Welle aufge­ steckten Verdichterrad über einen mittelbaren Reibschluß zu verbinden. Dieser mittelbare Reibschluß kann beispielsweise durch eine nach Art der bekannten Stopfbuchspackungen ausgeführte Anordnung erreicht werden. Solche Konstruk­ tionen sind jedoch insbesondere dann schwer zu verwirklichen, wenn die kerami­ sche Welle und das metallische Drehmassenteil nur relativ kleine Durchmesser aufweisen.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht daher darin, eine Befestigungs­ anordnung der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art zu schaffen, die eine sichere Befestigung des metallischen Drehmassenteils auf der keramischen Welle selbst bei relativ kleinen Durchmessern gewährleistet.

Die Lösung dieser Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 angegebenen Merknnale erreicht. Zweckmäßige Ausgestaltungen der erfindungs­ gemäßen Befestigungsanordnung sind in den Unteransprüchen enthalten.

Dadurch, daß erfindungsgemäß die Befestigung des metallischen Drehmassenteils auf der keramischen Welle durch Zwischenschaltung einer metallischen Hülse erfolgt, die ihrerseits getrennt mit dem Drehmassenteil und der Welle verbunden ist, wird eine betriebssichere und relativ einfache Befestigung erreicht. Durch die Trennung der Verbindungen zwischen der Hülse und dem Drehmassenteil einer­ seits sowie der Hülse und der keramischen Welle andererseits wird die Möglichkeit geschaffen, diese Verbindungen den gegebenen Anforderungen jeweils optimal anzupassen. So ist es möglich, die Verbindung zwischen der Hülse und dem Dreh­ massenteil so auszubilden, daß die während des Betriebes an dem Drehmassen­ teil wirkenden Zentrifugalkräfte nicht oder jedenfalls nicht in einem wesentlichen Maße auf die Hülse übertragen werden. Die Folge davon ist, daß in der Hülse kaum radiale Kräfte vorhanden sind, die die gegen solche Belastungen besonders empfindliche Verbindungsstelle zwischen der Hülse und der keramischen Welle beeinträchtigen könnten.

In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung in schemati­ scher Darstellungsweise gezeigt, die im folgenden näher erläutert werden. Die Zeichnung zeigt in

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Verbindungsstelle zwischen einer keramischen Welle und einem metallischen Verdichter­ rad eines Abgasturboladers,

Fig. 2 eine alternative Ausführungsform einer solchen Verbindung zwischen einer keramischen Welle und einem metallischen Verdichterrad,

Fig. 3 in vergrößertem Maßstab eine Einzelheit der Ausführung nach der Fig. 2 und

Fig. 4 weitere Alternative einer Befestigung eines metallischen Verdichterrades auf einer keramischen Welle.

In den einzelnen Figuren der Zeichnung sind gleiche oder vergleichbare Bauteile jeweils mit dem gleichen, gegebenenfalls mit einem Strich versehenen Bezugs­ zeichen angegeben. Dabei stellt 1 eine aus keramischen Werkstoffen bestehende Welle eines Abgasturboladers für Fahrzeuge, insbesondere Personenkraftfahrzeuge, dar. Diese keramische Welle 1 ist auf hier nicht weiter gezeigte, aber im Prinzip an sich bekannte Weise gelagert und an ihrem in der Zeichnung nicht gezeigten Ende mit einem keramischen Turbinenrad verbunden. Diese Verbindung zwischen der keramischen Welle und dem keramischen Turbinenrad ist dabei entweder da­ durch gegeben, daß die beiden Bauteile aus einem Stück bestehen oder aber daß die beiden getrennt hergestellten, vorzugsweise aus dem gleichen Keramikmaterial bestehenden Bauteile durch eine Keramikfügetechnik verbunden sind.

An dem dem Turbinenrad abgewandten Ende der Welle 1 ist ein insgesamt mit 2 bezeichnetes Verdichterrad befestigt, das aus einem metallischen Material, beispielsweise aus Leichtmetall, wie Aluminium oder dgl., besteht. Die Verbin­ dungsstelle zwischen dem Keramikmaterial und dem Metallwerkstoff befindet sich damit in der weniger kritischen kalten Zone des Turboladers, wo durch relativ niedrige Temperaturen keine allzu hohen Anforderungen an die zur Verbindung verwendeten Materialien gestellt werden.

Dennoch wäre eine direkte Verbindung des Verdichterrades 2 mit der keramischen Welle 1 etwa durch Verklebung der in eine Bohrung 10 a der Nabe 10 des Verdichter­ rades 2 eingeführten keramischen Welle, aus verschiedenen Gründen ungünstig. So ist trotz der relativ niedrigen Temperaturen in diesem Bereich die Differenz der Wärmedehnungen aufgrund der sehr unterschiedlichen Wärmedehnungskoeffizienten der Materialien so groß, daß die Verbindung insbesondere dann, wenn die größten Übertragungsleistungen gefordert werden, aufgehoben werden könnte. Neben diesen durch Wärmedehnungsdifferenzen verursachten Belastungen der Verbindungsstelle würde sich noch eine zusätzliche Beanspruchung durch die beim Betrieb des Turboladers auftretenden Zentrifugalkräfte ergeben, die das Verdichterrad zu einer radialen Dehnung veranlassen. Auch in diesem Fall wäre bei maximaler Übertragungsleistung die größte Schwächung der Verbindungsstelle gegeben.

Erfindungsgemäß wird daher das metallische Verdichterrad 2 nicht direkt auf der keramischen Welle 1 befestigt, sondern zwischen den beiden Teilen wird eine Hülse 3 eingefügt, die ihrerseits auf unterschiedliche, aber den jeweiligen Be­ anspruchungen optimal anpaßbare Weise mit dem Verdichterrad 2 einerseits und der keramischen Welle 1 andererseits verbunden wird. Diese Hülse 3 wird in die Bohrung 10 a der Nabe 10 des Verdicherrades 2 mit Spiel eingesetzt und nimmt in ihrer Bohrung 8 die keramische Welle 1 auf. Die Verbindung der Hülse 3 mit dem Radialverdichterschaufeln 11 aufweisenden Verdichterrad 2 erfolgt nun zweck­ mäßigerweise in der Form eines Axialpreßsitzes, indem die Nabe 10 des Verdichter­ rades 2 zwischen einem an einem Ende der Hülse 3 angeordneten Ringbund 7 und einer an dem anderen Ende der Hülse mit einem Gewinde 9 verschraubbaren Mutter 4 axial eingespannt wird. Bei der Ausführung nach der Fig. 1 ist die Mutter 4 als abgerundete Einlaufnase des Verdichterrades ausgebildet und in ein Innengewinde 9 der Hülse 3 eingeschraubt. Zwischen der Mutter 4 und der dieser zugeordneten Stirnseite der Nabe 10 des Verdichterrades 2 ist noch ein Zwischenring 5 vorgesehen, der beim Festziehen der vorzugsweise aus Stahl bestehenden Mutter 4 ein "Fressen" an der Stirnseite der beispielsweise aus Leichtmetall bestehenden Nabe 10 verhindert.

Anstelle des in der Zeichnung gezeigten Axial-Spannsitzes der Nabe 10 des Ver­ dichterrades 2 in der Hülse 3 kann zur Übertragung der Drehmomente von der keramischen Welle 1 auf das Verdichterrad 2 auch ein Formschluß vorgesehen sein. Dies könnte beispielsweise dadurch erfolgen, daß der Außenmantel der Hülse 3 und die diesem zugeordnete Innenkontur 10 a der Nabe 10 einen polygonalen Querschnitt aufweisen. Auch bei einer derartigen formschlüssigen Verbindung würden ähnlich wie bei dem in der Zeichnung gezeigten Axialspannsitz die beim Betrieb des Turboladers in dem Verdichterrad 2 auftretenden Zentrifugalkräfte jedenfalls nicht in einem wesentlichen Umfang auf die Hülse 3 übertragen werden. Der in der Zeichnung gezeigte Axialspannsitz zeichnet sich jedoch durch einen besonders günstigen Spannungszustand im Verdichterrad 2 aus.

Die Verbindung der Hülse 3 mit der keramischen Welle 1 soll dagegen durch Reib­ schluß oder Stoffschluß erfolgen. Inn ersten Fall würde sich ein Schrumpfsitz der Hülse 3 auf der keramischen Welle 1 anbieten, wie es zum Beispiel bei der Aus­ führung nach der Fig. 4 angedeutet ist. Unter Stoffschluß soll dagegen eine Verbindung durch einen Kleber oder durch ein Lot, also durch ein zusätzlich auf­ zubringendes Material, verstanden werden. In diesem Fall kann die Hülse 3, wie dies in den Fig. 1 bis 3 angedeutet ist, in einem mittleren Bereich der Nabe 10 des Verdichterrades 2 eine umlaufende Ausnehmung 6 an ihrem Innendurch­ messer aufweisen, die zur Aufnahme des Klebers oder Lotes bestimmt ist. Die mit 8 a und 8 b bezeichneten Teile der Bohrung 8 der Hülse 3 dienen dagegen als Zentriersitze der Hülse 3 auf der keramischen Welle 1.

Zur Vermeidung von Punkt- oder Linienbelastung zwischen den Zentriersitzen 8 a und 8 b einerseits und der gegen solche Belastungen sehr empfindlichen keramischen Welle andererseits, hauptsächlich verursacht durch Abweichungen einer vorgege­ benen geometrischen Idealform oder von Idealmaßen der beiden Partner, genügt nicht die übliche Kantenrundung oder Anfasung. Besonders der Zentriersitz 8 a sollte zum Radende hin anschließend an eine zylindrische Form eine mit einem großen Radius 28 gerundete Kontur 29 erhalten. Hier sind nämlich neben der Konzentration der Radmasse auch die Biege- und Torsionsbelastung der Welle 1 größer als am vorderen Zentriersitz 8 b.

Ein großer Radius 28 ermöglicht einen guten Kompromiß bezüglich einer geringst­ möglichen Verminderung der tragenden Zentrierfläche 8 a sowohl bei idealer Paralleli­ tät der Achsen von Hülse 3 und Welle 1 als auch bei maximal möglicher Schräg­ stellung derselben Achsen.

Wenn nun, wie dies ebenfalls von der Erfindung vorgeschlagen wurde, für das Material der Hülse 3 ein Metallwerkstoff herangezogen wird, dessen Wärmedehnungs­ koeffizient etwa dem des keramischen Materials der Welle 1 entspricht, dann wird sichergestellt, daß an der Verbindungsstelle zwischen der Hülse 3 und der keramischen Welle 1 keine die Verbindungsstelle übermäßig belastenden, aus Wärmedehnungsdifferenzen herrührenden Beanspruchungen auftreten können. Ge­ gebenenfalls kann sogar daran gedacht werden, den Wärmedehnungskoeffizienten der Hülse kleiner als den der keramischen Welle zu machen, um zusätzlich auch noch die aus der axialen Wärmedehnung des Verdichterrades 2 herrührenden und auf die Hülse übertragenen Dehnungen ausgleichen zu können.

Durch zweckmäßige Erwärmung des Verdichterrades 2 kann die Hülse 3 in die Bohrung 10 a der Nabe 10 des Verdichterrades 2 nicht nur leicht eingesetzt wer­ den, sondern man vermeidet weitgehend ein zu starkes Wachsen der Bohrung 10 a gegenüber der Hülse 3 durch die im Betrieb auftretenden Temperaturen und Flieh­ kräfte. Dabei kann die zur Montage nötige Erwärmung sich etwa an der Betriebs­ temperatur des Verdichters orientieren. Je nach Betriebszustand (Temperatur und Fliehkraft) werden die so vorhandenen radialen Druckkräfte in der Bohrung 10 a zur Hülse 3 bis zu Null abgebaut, können aber nicht in Zugkräften übergehen. Diese Tatsache macht diesen Bereich besonders geeignet für eine Verbindung zwischen der Hülseninnenkontur und derkeramischen Welle, wobei diese Verbin­ dung, wie oben bereits erläutert wurde, durch eine Klebe- oder Lötverbindung oder auch durch eine Preßpassung erfolgen kann. Der Stoffschluß einer Klebe­ oder Lötverbindung bzw. der Kraft- und Reibschluß einer Preßpassung wird damit hauptsächlich nur von den beim Betrieb auftretenden und von den von dem zu übertragenden Antriebsdrehmoment herrührenden Umfangskräften sowie einer gegebenenfalls auftretenden Axialkraft beaufschlagt. Die beim Betrieb des Tur­ boladers in der Hülse 3 selbst erzeugten Fliehkräfte sind dagegen vernachlässig­ bar klein, insbesondere gegenüber den am Nabengrund des Verdichterrades 2 auf­ tretenden Fliehkräften.

Bei der in der Zeichnung gezeigten Verbindung der Hülse 3 mit dem Verdichter­ rad 2 durch Axialpreßsitz kann nun aber ein Teil der in dem Verdichterrad erzeugten Fliehkräfte auch auf die Enden der Hülsen übertragen werden. Dies gilt beson­ ders für die Radrückseite, wo die größte Masse des Verdichterrades konzentriert ist. Eine solche Übertragung von Radialkräften kann bei den gezeigten Hülsen­ konstruktionen im allgemeinen jedoch nur an den Stellen auftreten, wo ein fester Ringbund 7 bzw. 7′ vorhanden ist. An dem anderen Ende der Hülse, an dem die Stirnseite der Nabe von einer mit der Hülse verschraubten Mutter belastet wird, kann zumindest dann, wenn die Hülse ein Außengewinde aufweist, wie dies zum Beispiel bei den Ausführungen nach den Fig. 2 und 4 der Fall ist, keine Über­ tragung von Radialkräften von dem Rad auf die Hülse entstehen. Unter diesem Aspekt ist eine Konstruktion mit einer Verschraubung einer Mutter an der Rad­ rückseite, wie dies beispielsweise in der Fig. 2 gezeigt ist, vorteilhafter als an der Vorderseite des Verdichterrades (Fig. 1 und 3), weil dann an dem festen Ringbund 7′ der Hülse nur die mit wesentlich kleineren Radialkräten behaftete Radmasse der Vorderseite des Verdichterrades anliegt, während die größere Rad­ masse hauptsächlich nur die aufgeschraubte Mutter belastet. Bei dem in der Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Mutter 20 mit einer Ringnut 22 zur Aufnahme einer hier nicht weiter gezeigten Dichtung versehen, während ein Ring­ bund 21 über eine Zwischenscheibe 23 unmittelbar auf die der Radrückseite zu­ geordnete Stirnseite des Verdichterrades 2 drückt.

Die Wandstärke der Hülse 3, die sich für die Verbindung mit dem keramischen Bauteil durch Klebung, Lötung oder Schrumpfsitz an den geometrischen Gegeben­ heiten, wie Durchmesser der keramischen Welle, Radnabenstärke, Gewindenorm und dgl. orientiert, kann infolge der starken Wärmedehnung des normalerweise aus Aluminium bestehenden Verdichterrades 2 ebenfalls Einfluß auf die relative Axialdehnung der Hülse gegenüber der Welle haben. Daher ist die Wandstärke und der Wärmedehnungskoeffizient der metallischen Hülse so festzulegen, daß während des Betriebes des Turboladers weder ein Fließen in der Nabe des Aluminium­ rades, noch unerträgliche Axialdehnungen im Bereich der Verbindung zwischen der Hülse und der keramischen Welle auftreten können. Bezüglich der Hülsen wandstärke bietet die in der Fig. 1 gezeigte Ausführung durch das Innengewinde 9 mehr Freiheiten als die Ausführung nach der Fig. 2, bei der die Hülse ein Außengewinde 9′ aufweist. Die Wandstärke der Hülse 3 nach Fig. 4 kann dagegen im Bereich des Außengewindes 9′′ bei entsprechend gekürzter Welle 1 nach innen vergrößert werden und ermöglicht somit ebenfalls durch mehr Auswahlmöglichkeiten bezüglich des Außengewindes 9′′ eine optimale Wandstärke der Hülse 3 im Verbindungs­ bereich zur Welle 1.

Zur Aufnahme der relativ großen axialen Wärmedehnung der Nabe 10 des Verdich­ terrades 2 könnte auch der Einbau eines elastischen Elementes zwischen Verdich­ terrad und den dessen Nabe einspannenden Ringbunden in Erwägung gezogen wer­ den. Eine andere Möglichkeit ergibt sich gemäß der Ausführung nach der Fig. 3, bei der der Ringbund 7′ der Hülse 3′ durch mehrere gleichmäßig über den Umfang verteilte Schlitze 25, die bis in den Nabengrund reichen können, eine gewisse axiale Federung ermöglichen. Dabei kann die der Stirnseite der Nabe 10 zugewandte Anlageschulter 24 des Ringbundes konvex gewölbt sein, um so im Falle der Federung aufgrund axialer Dehnung der Radnabe eine bessere Anlage zu erhalten. Zusätz­ lich wächst mit der axialen Länge der Schlitze 25 auch die Tendenz der einzelnen Ringbundsegmente, die axiale Dehnung des Verdichterrades in einen radialen Druck des Hülsenendes auf die keramische Welle 1 umzusetzen. Solange dieser, in der Fig. 3 mit dem Pfeil 27 angedeutete radiale Druck, der aus dem mit dem Pfeil 26 angedeuteten und aus der axialen Dehnung der Radnabe herkommenden Be­ lastung resultiert, kalkulierbar bleibt und nicht zerstörend auf die keramische Welle 1 einwirkt, trägt er sogar unterstützend zur Übertragung des Antriebsmomentes von der keramischen Welle auf die Hülse 3′ und von dieser auf das Verdichterrad 2 bei. Gleichzeitig wird auch noch die axiale Fixierung der Hülse 3′ und damit des Verdichterrades 2 auf der keramischen Welle 1 verbessert.

Bei der Ausführung nach der Fig. 1 ist im übrigen noch in der den Radeinlauf bildenden Mutter 4 eine zentrale Bohrung 14 vorgesehen, die bis in den zwischen der Mutter und der keramischen Welle 1 gebildeten Raum 13 innerhalb der Hülse 3 geführt ist. Diese Zentralbohrung 14 soll dabei verhindern, daß zwischen der Mutter und dem Ende der keramischen Welle 1 sich ein hydraulischer oder pneu­ matischer Druck, sei es nun während der Montage oder während des Betriebes, entwickelt, der das Bestreben hätte, das Verdichterrad 2 von der keramischen Welle 1 abzuziehen. Dagegen könnte mit einem Schraubanschluß zu dieser Zentral­ bohrung 14 eine Druckversorgungsanlage angeschlossen werden, die eine spätere zerstörungsfreie Demontage der Welle und der Hülse, insbesondere bei einer Preß­ passung zwischen beiden, erleichtert.

Bei der Ausführung nach der Fig. 4, bei der zwischen der keramischen Welle 1 und der Hülse 3′′ eine Verbindung durch eine Preßpassung vorgesehen ist, ist die dort auf einem Außengewinde 9′′ der Hülse 3′′ aufgeschraubte Mutter mit 30 bezeichnet, während 31 einen zwischen der Mutter 30 und der Nabe 10 des Verdichterrades 2 angeordneten Zwischenring angibt.

Claims (15)

1. Anordnung zur Befestigung eines aus einem metallischen Werkstoff bestehenden Drehmassenteils, insbesondere eines Strömungsmaschinenrades, auf einer aus einem keramischen Werkstoff bestehenden Welle, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem metallischen Drehmassenteil (2) und der keramischen Welle (1) eine metallische Hülse (3) eingeschaltet ist, die jeweils für sich mit dem Drehmassenteil und der Welle verbunden ist.

2. Befestigungsanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (3) mit dem Drehmassenteil (2) in einer eine Übertragung von aus den beim Betrieb auftretenden Zentrifugalkräften herrührenden Radialkräften weitgehend ausschließenden Weise verbunden ist.

3. Befestigungsanordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (3) mit dem Drehmassenteil (2) durch einen Axial-Spannsitz verbunden ist.

4. Befestigungsanordnungn nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (3) als die Nabe (10) des Drehmassenteils (2) axial einspannende Spann­ hülse ausgebildet ist.

5. Befestigungsanordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Hülse (3) und der Nabe (10) des Drehmassenteils (2) eine formschlüssige Drehverbindung vorgesehen ist.

6. Befestigungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeich­ net, daß die Verbindung zwischen der Hülse (3) und der keramischen Welle (1) durch Reibschluß und/oder Stoffschluß gebildet ist.

7. Befestigungsanordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (3) mit der keramischen Welle (1) durch einen Schrumpfsitz verbunden ist.

8. Befestigungsanordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (3) mit der keramischen Welle (1) durch eine Verklebung (6) verbunden ist.

9. Befestigungsanordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse mit der keramischen Welle durch eine Lötung verbunden ist.

10. Befestigungsanordnung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeich­ net, daß die Verbindung zwischen der Hülse (3) und der keramischen Welle (1) im axial mittleren Bereich der Nabe (10) des Drehmassenteils (2) vorgesehen ist.

11. Befestigungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeich­ net, daß die Hülse (3) aus einem Material besteht, dessen Wärmedehnungskoeffi­ zient höchstens etwa dem der keramischen Welle (1) entspricht.

12. Befestigungsanordnung nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeich­ net, daß die Nabe (10) des Drehmassenteils (2) zwischen einem an dem einen Ende der Hülse (3) angeordneten Ringbund (7, 7′) und einer mit einem an dem anderen Ende der Hülse angeordneten Gewinde (9, 9′, 9′′) verschraubbaren Mutter (4, 20, 30) eingespannt ist.

13. Befestigungsanordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringbund (7′) der masseärmeren Stirnseite des Drehmassenteils (2) zugeordnet ist.

14. Befestigungsanordnung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringbund (7′) durch mehrere über den Umfang verteilte radiale Ein­ schnitte (25) geschlitzt ist.

15. Befestigungsanordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die dem Drehmassenteil (2) zugeordnete Stirnseite des Ringbun­ des (7′) eine konvex gewölbte Anlagefläche (24) aufweist.