DE3607647A1 - Verfahren zum kaschieren von formteilen und vorrichtung zu seiner durchfuehrung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kaschieren von Formteilen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Formteile im hier angesprochenen Sinne sind räumlich verformte Teile, wie sie beispielsweise aus Holzfasermatten, gefüllten oder verstärkten Kunststoffen oder ähnlichen flächigen oder auch rieselfähigen Ausgangsmaterialien hergestellt werden und bekanntermaßen, gleichfalls hier nur beispielsweise genannt, zur Innenverkleidung von Automobilen in großem Umfang eingesetzt werden. Die hier vorzugsweise interessierenden Kaschierungswerkstoffe sind Gewebe, Gewirke, Filze, Vliese, Teppichmaterialien, aber auch andere oberflächenveredelnde, vorzugs­ weise luftdurchlässige Materialien. Form­ teile der beschriebenen Art werden häufig mit dekorativen Oberflächen dadurch versehen, daß sie mit Kunststoffolien, schaumstoffhinterlegten Folien oder auch mit den vorstehend genannten Geweben, Gewirken, Filzen, Vliesen und Teppichen einseitig überzogen, d. h. kaschiert werden. Soweit es sich bei den Kaschierungen um luftundurchlässige, etwa thermoplastisch verformbare Werkstoffe handelt, werden diese unter Wärmebeaufschlagung mit Unterdruck auf das Formteil als dessen Trägerteil aufgesaugt und mit ihm verklebt. Diese bekannte Verfahrensweise ist als Vakuum-Kaschieren bekannt. Für luftdurchlässige Kaschierwerkstoffe verbietet sich das bekannte Vakuum-Kaschieren. Hierfür ist es bekannt, das Formteil auf seiner Rückseite durch eine Stützform zu arretieren und den Kaschierwerkstoff mit Hilfe eines konturangepaßten Hilfsstempel auf das mit Kleber beschichtete Formteil aufzupressen, wobei die Parameter, Druck, Temperatur, Klebstoffmenge und Klebeviskosität sehr genau aufeinander abgestimmt werden müssen. Dadurch bedingt lassen sich die luftdurchlässigen Kaschierwerkstoffe schlechter verarbeiten und insbesondere auch schwerer verformen, also der Formteiloberfläche anpassen, als beispiels­ weise luftundurchlässige, streckverformbare Thermoplastfolien. Als Konsequenz sind für Gewebe und dergleichen nicht nur verhältnismäßig große Formkräfte notwendig, nach dem Kaschiervorgang verbleiben in dem Gewebe noch erhebliche Zugspannungen, die z. B. zum teilweisen Abheben der Kaschierung von der Formteiloberfläche führen, insbesondere dort, wo Innenecken gebildet sind, in denen die Eigenspannung dieses Kaschierwerkstoffs besonders groß ist. Häufiger Ausschuß schien daher bis heute unvermeidbar. Ein weiterer Nach­ teil der letztgenannten Verfahrensweise ergibt sich daraus, daß das Einformen der Kaschierwerkstoffe zwischen Hilfsstempel und dem mit Kleber versehenen Formteil zu erheblichen Relativbewegungen zwischen Kaschierwerkstoff und Formteil führt. In Folge der Kleberbeschichtung liegen zwischen den Schichten sehr hohe Reibungskräfte vor, die das Einformen der Kaschierwerkstoffe zusätzlich behindern und für weitere beachtliche Eigenspannungen an kritischen Stellen sorgen.

Schließlich besteht bei luftdurchlässigen Geweben auch bei noch so großer Sorgfalt stets die Gefahr, daß in Folge des Kaschierungsdruckes sogenannte "Kleberdurchschläge" auf der Sichtseite der Kaschierung auftreten, vor allem dann, wenn an kritischen Formteilbereichen zusätzlicher Kleber aufgetragen werden muß. Hierdurch wird zusätzlicher Ausschuß verursacht.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Kaschierverfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, bei dem der Kaschierwerkstoff mit verminderter Eigenspannung im aufkaschierten Zustand und verbesserten Reibungsbedingungen während des Kaschiervorganges der Geometrie der Formteile angepaßt und aufkaschiert werden kann, wobei insbesondere an von Hause aus schwer für räumliche Oberflächenkaschierungen geeignete Materialien gedacht ist.

Die Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens gelöst, durch die Merkmale des kennzeichnenden Teiles des Anspruchs 1. Die Unteransprüche 2 bis 19 geben vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens an. Bezüglich der Vorrichtung wird die Erfindungsaufgabe durch die Merkmale des kennzeichnenden Teiles des Anspruchs 20 gelöst, die Ansprüche 21 bis 29 zeigen vorteilhafte Weiterbildungen dieser Vorrichtung auf.

Dadurch, daß zunächst der Kaschierwerkstoff getrennt vom Formteil vorgeformt und wenigstens in etwa in einen dem Oberflächenverlauf des Formteils entsprechenden Konturverlauf gebracht und so fixiert wird, ist es möglich, den Kaschierwerkstoff mit erheblich verminderter Eigenspannung auf die Oberfläche des Formteils zu übertragen und den eigentlichen Kaschiervorgang praktisch ohne auftretende Reibung zwischen den dauerhaft zu verbindenden, einander anliegenden Oberflächen durchzuführen.

Das Formteil dient nicht mehr, wie bei der bisher bekannten Kaschierung als formgebende Fläche für den Kaschierwerkstoff, da dieser bereits vor dem eigentlichen Kaschiervorgang in eben diese Oberflächenform gebracht und in dieser fixiert worden ist. Für die sogenannte Vakuum-Kaschierung ist die Beschichtung beispielsweise einer Gewebekaschierung mit einem gasundurchlässigen Folienüberzug besonders vorteilhaft, zumal dieser auf der formgebenden Oberfläche des Gegenwerkzeuges durch Beaufschlagung mit Unterdruck für eine genau definiert vorgebbare Zeit gehalten werden kann. Es ist andererseits jedoch auch denkbar und besonders vorteilhaft, anstelle der rückseitigen Folienbeschichtung eines ansonsten gasdurchlässigen Kaschierwerkstoffes den Kaschierwerkstoff selbst mit einem Zusatz zu versehen, der während der Vorformung der Kaschierung aus­ härtet, so daß gewissermaßen ein selbständig tragfähiges, räumlich verformtes Kaschierwerk­ stoffgebilde entsteht, welches dann in Deckungsgleichheit mit dem Formteil gebracht werden kann, welches entlang einer seiner Oberflächen hiermit zu kaschieren ist. Denkbar ist in diesem Zusammenhang beispielsweise die Mitverwendung eines thermoplastischen - und/oder duroplastischen Fadens bei der Herstellung eines Kaschierungsgewebes oder auch die Einbringung solcher Fäden, aber auch pulverförmiger entsprechender Komponenten in ein Faservlies, welches die Oberflächen­ kaschierung eines Formteils bilden soll. Wesentlich ist somit stets die Schaffung von Bedingungen, welche es ermöglichen, den Kaschierwerkstoff getrennt von dem eigentlichen Formteil so auszuformen, daß dessen Konturierung der Oberflächenkontur des Formteiles zumindest in etwa entspricht und die nachfolgende wie auch immer geartete Fixierung der vorgeformten Kaschierungsschicht in dieser Kontur bis zur festen und dauerhaften Verbindung der Kaschierungs­ schicht mit dem eigentlich tragenden Formteil. Erst durch diese Verfahrensmerkmale werden die bisher kaum durch noch so vorteilhafte Kleber zu kompensierenden Spannungen zwischen insbesondere Gewebekaschierungs­ schichten und der Formteiloberfläche von vornherein vermieden, so daß auch an den Klebeverbund zwischen der Oberflächenkaschierung und dem Formteil geringere Anforderungen gestellt werden können und damit weiter die Gefahr der sogenannten "Kleberdurchbrüche" ausgeschlossen oder zumindest auf ein Minimum reduziert wird.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform bei der das Gewebe rückseitig mit einer luftundurchlässigen Folie festverbunden wird, werden die genannten Kleberdurchschläge durch das Gewebe beim Kaschieren wegen der undurchlässigen Folienschicht mit Sicherheit verhindert. Darüber hinaus erhält man auf diese Weise die Möglichkeit, das folienbeschichtete Gewebe mit Hilfe von Unterdruck in einer vorgewählten Position für eine genau definierbare Zeit festzuhalten. Ein zusätzlicher Vorteil kann darin gesehen werden, daß die Folie bei geeigneter Wahl ihrer Werkstoffkennwerte, wie dem Härtegrad und dem Elastizitätsmodul als "Spannungsausgleichsschicht" zwischen Gewebe und Formteil wirkt, wodurch die Belastung der Klebefuge vor allem in kritischen Bereichen in der vorstehend genannten Weise vermindert wird. Wenn das derart luftdicht versiegelte Gewebe mit Hilfe eines Formstempels in ein Gegenwerkzeug eingeformt wird, dessen Konturfläche wenigstens teilweise der Kontur der Ansichtsseite der späteren Kaschierung entspricht, so ergibt sich der Vorteil, daß nur die Reibung zwischen dem in der Regel metallischen Gegenwerkzeug und dem Gewebe zu überwinden ist, die wesentlich kleiner ist als ansonsten gegebene Reibung zwischen einem nicht vorgeformten, also flächigen Gewebe und dem kleberbeschichteten Formteil bei dem Kaschier­ verfahren nach dem Stand der Technik. Die Neigung des Gewebes, beim Einformen Falten zu bilden, kann vorteilhaft dadurch vermieden werden, daß das folienbeschichtete Gewebe bzw. eine solche Kaschierungsschicht, die einen Zusatz enthält, der bei der Ausformung der Kaschierung eine Formstabilität ermöglicht, durch einen Spannrahmen mit regelbarer Haltekraft umlaufend am Gegenwerkzeugrand oder anderswo am Kaschierwerkzeug gehalten wird. Der Spannrahmen wirkt dabei als eine Art "Niederhalter", die Regelbarkeit der Niederhalterkraft gestattet es, die beim Einformen auftretenden Zugspannungen im Kaschierwerkstoff so niedrig wie nötig zu halten. Die Druckkraft des Spannrahmens kann vorteilhaft im Ganzen vorgegeben werden, d. h. der Spannrahmen ist ein einheitliches, umlaufendes Gebilde, oder es kann auch zweckmäßig sein, den umlaufenden Spannrahmen in Einzelsegmente zu unterteilen, deren Druckkräfte jeweils gesondert regelbar sein können. Der Kaschierwerkstoff wird nach dem Einformen in das Gegenwerkzeug durch Unterdruck sicher in seiner eingeformten Position fixiert, bis der Kaschiervorgang abgeschlossen ist. Ein derartiges Vorgehen wird durch die rückseitig aufgebrachte luftundurchlässige Folie möglich. Je nach Art des Kaschiermaterials kann es dabei zweckmäßig sein, die Druckkraft des umlaufenden Spannrahmens zu erhöhen, um hierdurch für eine zusätzliche umlaufende Abdichtung zu sorgen.

Der nächste Verfahrensschritt besteht darin, daß das mit einem Haftvermittlungskleber beschichtete Formteil nach dem Entfernen des Formstempels mit Hilfe eines gesonderten Hilfsstempels auf die Folienseite des im Gegenwerkzeug fixierten, folienbeschichteten Gewebes gepreßt und dauerhaft verbunden wird.

Nach dem Herstellen der Haftung zwischen Formteil und vorgeformten Kaschierungswerkstoff wird das Kaschierungswerkzeug geöffnet und das kaschierte Formteil entnommen. Randbeschnitt des Kaschierungswerkstoffes und gegebenenfalls das Umkleben (Umbugen) der Formteilränder kann danach in üblicher Weise vorgenommen werden.

Das beschriebene Verfahren kann dadurch weiter verbessert werden, daß wenigstens teilflächig temperierbare Kaschierungswerkzeuge verwendet werden. Vor allem dann, wenn die Kaschierwerk­ stoffe ganz oder teilweise aus thermoplastisch verformbaren Fäden oder Fasern bestehen, läßt sich ein zusätzlicher Abbau der durch das Einformen der gedoppelten Gewebe entstandenen Zugspannungen erreichen. Dies gilt vor allem auch für die aufgebrachte luftundurchlässige Folie, wenn sie thermoplastisch verformbar ist. In der Regel wird man das gesamte Gegenwerkzeug und/oder den Formstempel zu diesem Zweck erwärmen. Es kann jedoch auch zweckmäßig sein, die Erwärmung nur auf die besonders kritischen Zonen der späteren Kaschierung zu beschränken. Eine Kühlung der Kaschierungswerkzeuge wird in der Regel nicht zweckmäßig sein, ist jedoch beim erfindungsgemäßen Verfahren dann vorteilhaft, wenn thermoplastisch verformbare Kaschierungs­ werkstoffe formstabilisiert werden sollen.

Die Wirkung temperierbarer Kaschierwerkzeuge kann dadurch zusätzlich unterstützt werden, daß der Kaschierwerkstoff vor dem Einformen erwärmt wird. Auch diese Maßnahme ist vor allem dann zweckmäßig, wenn beispielsweise ein Gewebe als Kaschierung ganz oder teilweise aus thermoplastisch verformbarem Material besteht.

Die luftundurchlässige Folie kann mit der Rückseite des Kaschierungsgewebes mit allen zum Stand der Technik gehörenden geeigneten Klebern verbunden werden, hierzu sind auch eine Vielzahl von Verfahren bekannt, besonders günstig ist es jedoch, wenn die feste Verbindung zwischen Gewebe und Folie mit Hilfe vernetzbarer, in der Wärme nicht erweichender Kleber erfolgt. Ein unerwünschtes Ablösen beispielsweise des Gewebes von der Folie durch erhöhte Temperaturen im Innenraum von Kraftfahrzeugen bei intensiver Sonneneinstrahlung wird hierdurch sicher vermieden.

Die rückseitig auf das Kaschierungsgewebe aufgebrachte Folie gestattet es vorteilhafterweise, daß die Folienseite des Gewebes mit Haftvermittlungsklebern versehen werden kann, die sich ohne Rücksicht auf die Eigenschaften des Gewebes aussuchen lassen. Diese Beschichtung kann zusätzlich zur Beschichtung der Formteilober­ fläche vorgenommen werden, es ist jedoch auch möglich, nur die Folienseite der Kaschiergewebe zu beschichten. Durch die Verwendung vorbeschichteter Kaschierungswerkstoffe läßt sich ggf. der Produktionsprozeß vereinfachen und ver­ billigen, vor allem dann, wenn eine Auto­ matisierung des vorliegenden Verfahrens angestrebt wird.

Die Wärmebeständigkeit des kaschierten Formteiles kann zusätzlich dadurch verbessert werden, daß der Haftvermittlungskleber auf Formteil und/oder Kaschierwerkstoff ein vernetzender, in der Wärme nicht erweichender Kleber ist. Enthalten dabei die Folien- und die Formteilbe­ schichtung ggf. je eine Komponente eines 2-Komponentenklebers gesondert, so läßt sich eine für die Automatisierung des Verfahrens günstige Vorbeschichtung erreichen, die lagerzeitbeständig ist.

Die Formanpassung des Kaschierwerkstoffes an die Formteilgeometrie läßt sich zusätzlich dadurch verbessern, daß thermoplastisch verformbare Folien und/oder Gewebe verwendet werden, so daß durch Vorwärmen des Kaschierwerkstoffes und durch geeignete Temperierung der Kaschie­ rungswerkzeuge Zugspannungen abgebaut werden.

In zunehmenden Maße wird von kaschierten Formteilen eine gewisse "Griffigkeit" ihrer Oberflächen verlangt, d. h. die Formteile sollen ganz- oder teilflächig eine Art Polstereffekt aufweisen. Beim Stand der Technik wird dies dadurch erreicht, daß man mit schaumstoffhinterlegten Folien kaschiert wird. Beim vorliegenden Verfahren kann dieser Gesichtspunkt dadurch berücksichtigt werden, daß zwischen Gewebe und aufgedoppelter Folie ganz- oder teilflächig eine Schaumstoffschicht angeordnet wird. Der gegen­ wärtige Stand der Technik bietet hierfür sowohl bezüglich der Werkstoffe als auch bezüglich der Verbindungsverfahren ausreichende Realisierungs­ möglichkeiten. In zunehmendem Maße werden an ein und demselben Formteil unterschiedliche "Griffigkeiten", d. h. unterschiedliche Schaumstoffdicken gewünscht. Durch das hier aufgezeigte Verfahren läßt sich dies in vorteilhafter Weise dadurch erreichen, daß als zwischen Gewebe und Folie angeordnete Schaumstoffschicht ein Polyurethan-Schaum verwendet wird, der bei hohen Temperaturen irreversibel komprimierbar ist und daß die Kaschierung bestehend aus den Schichten: Gewebe, Schaum, Folie vor dem Einformen in das Gegenwerkzeug auf die Temperatur erwärmt wird, bei der der Schaum irreversibel komprimierbar ist, daß weiterhin das Gegenwerkzeug und die Formstempel so ausgebildet sind, daß der Schaumstoffschicht örtliche Unterschiede im Kompressionsgrad aufgeprägt werden. Das folienbeschichtete Gewebe wird nach dem Einformen in das Gegenwerkzeug mit Hilfe von Gegenwerkzeug und/oder Formstempel abgekühlt und erst dann die Vakuum-Fixierung vorgenommen. Die Haftvermittlung zwischen Formteil und Folie erfolgt bei Temperaturen, die niedriger sind, als die Temperatur, bei der die Schaumstoffschicht der Kaschierung irreversibel komprimierbar ist. Da die Formanpassung des Gewebes von dem Gegenwerkzeug und dem Formstempel gesondert vorgenommen wird, bereitet es keinerlei Schwierigkeiten, dem Schaum örtliche Unterschiede im Kompressionsgrad aufzuprägen. Mit gekühlten Werkzeugen ist es dabei möglich, diese Kompressionsunterschiede so zu stabilisieren, daß sie beim Aufkaschieren auf das Formteil erhalten bleiben. Als Schaumwerkstoffe kommen vor allem Polyurethan-Schäume in Frage, die bei Temperaturen von 180°C und mehr bedingt thermo­ plastisch verformbar werden, während sie bis zu diesem Temperaturbereich duroplastische Eigenschaften aufweisen. Nach dem Abkühlen behalten diese Schäume die ihnen aufgeprägten Dichteunterschiede bei. Die Verwendung von Gegenwerkzeug und Formstempel ermöglichen somit in idealer Weise eine weitgehend freie Gestaltung der Sichtseite der Kaschierung. Erfolgt die Kaschierung in diesem Falle mit wärmehärtenden Klebern, so muß deren Härtungstemperatur niedriger liegen, als die Erweichungstemperatur der Schaumstoffschicht, da sonst die aufgeprägten Kompressionsunterschiede wieder weitgehend rückgängig gemacht würden.

Werden Gewebekaschierungen mit Schaumstoff­ zwischenlage verwendet, so kann das Rückstellvermögen der Schaumstoffe dazu ausgenutzt werden, daß nach dem Lösen der Vakuum-Fixierung Formschluß zu einem anderen Formteil und/oder zu einer beispielsweise in Art, Farbe oder Struktur andersartigen Kaschierung hergestellt wird. Dies kann zum Beispiel dann vorteilhaft sein, wenn das Gesamtformteil aus mehreren zusammen­ montierbaren Teilstücken besteht, die ggf. auch noch andersartig kaschiert sind. Das Rückstellvermögen des Schaumes garantiert hier einen sauberen Formschluß der Verbindungsstellen und einen guten optischen Übergang.

Das erfindungsgemäße Verfahren bietet den weiteren Vorteil, daß der Zugspannungszustand der Gewebekaschierung noch weiter vermindert werden kann, und zwar dadurch, daß beim Einformen in das Gegenwerkzeug in zumindest einem seiner vertieften Bereiche das Gewebe tiefer ausgeformt wird, als es der späteren Sichtkontur entspricht, und daß der Unterdruck der sich anschließenden Vakuum-Fixierung so gewählt wird, daß der tiefer ausgeformte Bereich kontrolliert zurückfedert.

Die Wirkungsweise dieser Maßnahme ist folgende: Die im Gegenwerkzeug vorhandenen vertieften Bereiche entsprechen an der Sichtseite des Formteiles erhabenen Stellen, die im Gegenwerkzeug erhabenen Kanten oder Erhebungen sind an der Sichtseite des Formteiles die Bereiche, die konkav ausgebildet sind, in denen bei den bekannten Verfahrensweisen also die Gefahr des Abhebens der Kaschierung besteht. Vor allem hier bietet das vorliegende Verfahren die Möglichkeit, zunächst die im Gegenwerkzeug vertieften Stellen weiter auszuformen als notwendig, und dann anschließend die Zugspannungen durch kontrolliertes Zurückfedern abzubauen. Bei der anschließenden Kaschierung reichen die vorhandenen Restspannungen dann noch aus, um den Kaschierwerkstoff über die erhabenen Stellen des Formteiles soweit zu spannen, daß sie ohne den Gegendruck eines Werkzeuges durch den Haft­ vermittlungskleber aufkaschiert werden. Die gewünschte Größe des Zurückfederns - und damit der Restandruck beim Kaschieren selbst - läßt sich durch die geeignete Wahl des fixierenden Unterdruckes problemlos steuern.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Vorgehens ist darin zu sehen, daß der Kaschierwerkstoff nach dem Einformen im Gegenwerkzeug und nach der Vakuum-Fixierung umlaufend beschnitten werden kann. Insbesondere bei automatisiertem Verfahrensablauf ist dieses Vorgehen zweckmäßig, da der Randbeschnitt der Kaschierung sehr viel aufwendiger ist, wenn die Kaschierung bereits abgeschlossen ist.

Das Gegenwerkzeug ermöglicht es weiterhin, daß für eine Teilkaschierung, bei der ein Beschnitt innerhalb der Formteilkontur notwendig ist, dieser Beschnitt nach dem Einformen ins Gegenwerkzeug und der Vakuum-Fixierung erfolgt, wobei das Gegenwerkzeug als Schneidunterlage benutzt wird.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht aus mindestens einem Gegenwerkzeug, dessen Konturfläche wenigstens teilweise der Kontur der Ansichtsseite der späteren Kaschierung entspricht, einem Formstempel und einem Hilfsstempel, wobei Form- und Hilfsstempel in aufeinanderfolgenden Arbeitshüben mit dem Gegenwerkzeug in Eingriff bringbar sind. Dem Gegenwerkzeug ist ein umlaufender Spannrahmen zugeordnet, der auf das Kaschierungsgewebe eine regelbare Andruckkraft ausübt. Das Gegenwerkzeug weist mindestens eine Bohrung und/oder andere Hilfsmittel auf, mit denen der Raum zwischen Gegenwerkzeug, Kontur und Kaschierungsgewebe evakuiert werden kann.

Sind Formstempel und/oder Gegenwerkzeug wenigstens in Teilbereichen kühl- oder heizbar ausgebildet, so lassen sich im Falle der Kühlung in der Wärme komprimierbare Schäume optimal verarbeiten, im Falle der Heizung wird bei Gewebekaschierungen, die ganz oder teilweise aus thermoplastisch verformbaren Werkstoffen bestehen, die Formgebung erleichtert und der Spannungs­ zustand nach dem Formen verbessert.

Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform, vor allem für automatisierte Vorrichtungen, besteht darin, daß das Gegenwerkzeug ein umlaufendes Beschnittmesser und eine diesem zugeordnete Schneidleiste enthält. Mit dieser Maßnahme wird ein kaschiertes Formteil erhalten, dessen Kaschierung umlaufend fertig beschnitten ist, und das ohne aufwendige Handhabung direkt der nächsten Verarbeitungsstation, z. B. für das Umbugen, zugeführt werden kann.

Werden teilflächige Kaschierungen gewünscht, so kann der Formstempel mindestens ein Beschnittmesser enthalten, dessen Schneide eine innerhalb der Kontur des Gegenwerkzeugs liegende Teilfläche umrandet, wobei dem Beschnittmesser im Gegenwerkzeug eine Schneidleiste zugeordnet ist. Das Beschnittmesser ist zunächst im Formstempel versenkt, so daß es den Ausformungsvorgang ins Gegenwerkzeug nicht behindert. Nach dem Abschluß der Ausformung kann das Messer in Schneidposition ausgefahren werden. Es ist aber auch möglich, die Betätigung des Messers mit der Bewegung des Formstempels federnd zu koppeln. Die Hilfsmittel für die Vakuum-Fixierung der Gewebekaschierung müssen so angeordnet sein, daß der Bereich der beschnittenen Teilkaschierung nach dem Beschnitt durch Unterdruck fixiert bleibt.

Eine zweckmäßige Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß das Gegenwerkzeug aus zwei Platten besteht, zwischen denen der die Kontur enthaltene Gegenwerkzeugkörper federnd geführt wird, und zwar mit Hilfe von Führungsstollen und Federn, wobei das umlaufende Beschnitt­ messer an der unteren Platte und der Spannrahmen mit der Schneidleiste an der oberen Platte befestigt ist. Die obere Platte ist mit einem Durchbruch versehen, der bei den jeweiligen Arbeitshüben des Formstempels und des Hilfsstempels durchgriffen wird. Bei einer derartigen Ausführungsform wird die regelbare Druckausübung des Spannrahmens, dessen Wiederlager der Rand des Gegenwerkzeugkörpers ist, durch die einstellbare Vorspannung der genannten Federn vorgegeben. Ist die Ausformung der Gewebekaschierung beendet, so wird der Gegenwerkzeugkörper nach unten gegen den Anschlag gepreßt. Dabei verstärkt sich einmal der Druck des Spannrahmens zur verbesserten Abdichtung des fixierenden Unterdruckes, zum anderen wird das umlaufende Schneidmesser gegen die Schneidleisten gepreßt und besorgt den Randbeschnitt im gleichen Arbeitshub.

Die vorstehend beschriebenen Werkzeuge können vortelhaft als Quertransport-Werkzeuge zum Einbau in an sich bekannte Pressen ausgebildet sein. Da Pressen, deren Arbeitstische hin­ reichende Größen aufweisen, in der Regel Preßkräfte vorgeben, die größer sind, als die zum Kaschieren benötigen, ist es vorteilhaft, wenn die beschriebene Vorrichtung die Antriebselemente für die Arbeitshübe in Form von hydraulischen und/oder pneumatischen Zylindern integriert enthält. Auf diese Weise werden unabhängige Fertigungseinheiten möglich, die den jeweiligen Fertigungsbesonderheiten optimal angepaßt werden können. Derartige Anpassungen können zum Beispiel dadurch erfolgen, daß das Gegenwerkzeug ortsfest ist und Form- und Hilfsstempel jeweils zum Gegenwerkzeug hin verfahrbar sind. Es ist jedoch auch möglich, daß das Gegenwerkzeug verfahrbar ausgebildet ist, während Form- und Hilfsstempel ortsfest bleiben. Besonders vorteilhaft ist diese Anordnung, wenn die Vorrichtung zwei Gegenwerkzeuge besitzt, von denen jeweils das eine mit gedoppeltem Gewebe beschickt wird, während im anderen zeitgleich kaschiert wird. In diesem Falle lassen sich Form- und Hilfsstempel zu einer Einheit koppeln, die gemeinsam verfahren wird, während die beiden Gegenwerkzeuge beispielsweise mit Hilfe eines Drehtisches vom Formstempel zum Hilfsstempel trans­ portiert werden. Eine derartige Anordnung, bei der mit jedem Stempelhub ein fertig kaschiertes Teil entsteht, hat die doppelte Fertigungsgeschwindigkeit einer Vorrichtung mit nur einem Gegenwerkzeug, benötigt aber nur einen Form- und Hilfsstempel.

Die Beschichtung des Gewebes mit luftundurch­ lässiger Folie, ggf. mit einer Schaumstoffzwischenlage, wird in der Regel in gesonderten Fertigungsstationen durchgeführt, vor allem deswegen, weil die Durchlaufkapazität für diesen Arbeitsvorgang größer ist, als die Durchlaufkapazität durch ein Kaschierwerkzeug. Je nach Art des gewählten Aufdoppelungsklebers und/oder der gewählten Aufdoppelungsmethode kann es jedoch zweckmäßig sein, die Kaschiervorrichtung direkt mit der Beschichtungs­ station für das Gewebe zu koppeln und zu einer Fertigungseinheit zusammenzufassen. In diesem Falle ist es zweckmäßig, zwischen die kontinuierlich arbeitende Folienbeschichtungs­ station und die taktmäßig arbeitende Kaschiervorrichtung eine "Pufferschleife" einzufügen.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens soll nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 7 näher erläutert werden.

Die in den Figuren schematisiert dargestellten Schnittzeichnungen beziehen sich auf eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung bzw. einer Vorrichtung zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens in nur beispielsweiser Wiedergabe.

Es zeigt:

Fig. 1 eine Kaschiervorrichtung mit Form- und Hilfsstempeln unter Weglassung der zugehörigen Betätigungs­ mechanismen in der Ausgangsstellung des Verfahrensablaufes,

Fig. 2 eine Darstellung gemäß Fig. 1 in einem noch nicht ganz geschlossenem Zustand der Kaschierwerkzeuge,

Fig. 3 eine Schnittdarstellung entsprechend Fig. 1 und 2 bei geschlossenen Werkzeugen und nach Beschnitt der Randbereiche des Kaschiermaterials,

Fig. 4 eine Darstellung des Gegenwerkzeuges nach dem Entfernen des Formstempels mit eingeformtem und fixiertem Kaschierwerkstoff,

Fig. 5 und 6 sind gleichfalls schematisierte Querschnittdarstellungen in Offen- und Schließstellung für die Demonstration des eigentlichen Kaschiervorganges und

Fig. 7 demonstriert die End- und Ausgangsstellung des Kaschiervorganges bei geöffneten Werkzeughälften.

Wie aus den schematischen Schnittdarstellungen erkennbar, stützt sich das sowohl zur Vorformung des Kaschiermaterials als auch für den eigentlichen Kaschiervorgang benötigte Gegenwerkzeug auf einer Grundplatte, nämlich der unteren Platte 2 ab. Das von hieraus in Führungen 14 unter Zwischenschaltung von Federn 13 federnd gelagerte Gegenwerkzeug besteht aus dem eigentlichen Gegenwerkzeugkörper 3, der entsprechende Ausnehmungen für die Führungen 14 besitzt und einer oberen Platte 1, durch deren mittige Öffnung 7 ein Formstempel 9, dessen Befestigung und Führung hier nicht weiter interessiert, hindurch­ bewegbar ist. Durch die Bohrung 15 innerhalb des Gegenwerkzeugkörpers 3 läßt sich ein Unterdruck auf die oberhalb der formgebenden Fläche der hier die Matrize des Formwerkzeuges bildenden Gegenwerkzeughälfte ausüben. Unterhalb der Öffnung 7 durch die obere Platte 1 ist an dieser vorzugsweise fluchtend hierzu ein Spannrahmen 4 angeordnet, wobei der obere Rand des Gegenwerkzeugkörpers 3 das Gegenlager zu dem um die Öffnung 7 umlaufenden Spannrahmen 4 bildet. Gleichfalls an der Unterseite der oberen Platte 1 und unmittelbar angrenzend an den Spannrahmen 4 ist in der dargestellten Weise eine Schneidleiste 5 angeordnet und auswechselbar an der Platte 1 fixiert. Die Schneidleiste 5 bildet das Gegenlager für die bzw. das zugehörige Beschnittmesser 6, welches fest an einer Messer­ halterung der unteren Platte 2 anmontiert ist. Die durch die Federn 13 und die Führungen 14 vorgegebene mögliche Relativbewegung in senkrechter Richtung zwischen der oberen Platte 1 und der unteren Platte 2 ermöglicht somit die in Eingriffbringung der Schneide der oder des Beschnittmessers 6 mit der Schneidleiste 5, wie in den nachfolgenden Figuren im einzelnen dargestellt. Die für die Relativbewegung erforderlichen Führungselemente sind in der groben, schematischen Schnittzeichnung nicht dargestellt. Es soll jedoch in diesem Zusammenhang Erwähnung finden, daß die beiden Platten 1, 2 in ihrer Endstellung verriegelbar sind, welches mittels mechanischer, pneumatischer oder hydraulischer Verriegelungsorgane möglich ist.

Oberhalb der oberen Platte 1 und fluchtend zu deren Öffnung 7 ist ein Formstempel 9 in Stellung gebracht, der in üblicher Weise an einer Trägeranordnung 16 mit dieser zusammen verschiebbar befestigt ist. Durch den Formstempel 9 sind vorzugsweise unmittelbar benachbart zu dessen formgebender Oberfläche Bohrungen 10 hindurch­ geführt, durch die ganz oder abschnittweise je nach Verfahrensablauf gewünscht regelbar Kühl- oder Heizmedien durchgegeben werden können.

Das Kaschiermaterial 8 überspannt in der Offen­ stellung der Formwerkzeuge gemäß Fig. 1 den Gegenwerkzeugkörper 3 und wird hierbei von dem unterhalb der Öffnung 7 der oberen Platte 1 befestigten umlaufenden Spannrahmen 4 derart gehalten, daß Faltenbildungen vermieden werden, insbesondere auch während der Vorformung des Kaschiermaterials in den Gegenwerkzeugkörper 3 hinein. Die Vorspannung des Kaschiermaterials 8 zwischen dem Spannrahmen 4 der oberen Umfangsfläche des Gegenwerkzeugs 3 wird durch die Spannung der Federn 13 bestimmt, wofür die beiden Platten 1 und 2 gegen diesen Federdruck aufeinander zubewegt und in einer gewünschten Endstellung verriegelt werden.

In der Darstellung gemäß Fig. 2 ist der Form­ stempel 9 durch die Öffnung 7 der oberen Platte 1 hindurch weitgehend mit seiner formgebenden Oberfläche in die dieser zumindest in etwa entsprechenden Oberfläche des Gegenwerkzeugkörpers 3 eingefahren worden, wobei der Spannrahmen 4 in seiner Funktion als Niederhalter den gemäß eingezeichneter Pfeilrichtung er­ forderlichen Nachzug des Kaschiermaterials 8 in den Gegenwerkzeugkörper 3 hinein ermöglicht. Das Kaschiermaterial 8 besteht hier aus einer Gewebeschicht, deren spätere sichtbare Oberfläche mit der formgebenden Oberfläche des Gegenwerkzeugkörpers 3 in Anlage gebracht wird und einer darüber geschichteten Folie, die fest mit dieser verbunden beim Ausformvorgang der Kaschierung in Anlage mit der formgebenden Oberfläche des Formstempels 9 gelangt. Die Endstellung des Formvorganges für das Kaschiermaterial 8 mittels des Formstempels 9 ist in Fig. 3 wiedergegeben, die darüber hinaus zeigt, daß die dort gegen die Schneidleiste 5 offenen Beschnittmesser 6 den Randbeschnitt 8′ bereits abgeschnitten haben.

Unmittelbar mit Erreichen der in Fig. 3 gezeigten Endstellung für die Formung des Kaschier­ materials wird durch die Bohrung 15, von der vorzugsweise eine Mehrzahl hier jedoch nicht dargestellter weiterer Parallelbohrungen durch den Gegenwerkzeugkörper 3 hindurchgeführt sein können, ein Unterdruck auf die Gewebeseite des Kaschiermaterials ausgeübt und dieses somit innerhalb des Gegenwerkzeuges 3 in der vorgeformten Position fixiert. Der in den Zeichnungen nicht dargestellte, nachfolgende Hubvorgang des Formstempels 9 verändert somit die Lage des vorgeformten Kaschiermaterials innerhalb des Gegenwerkzeugkörpers 3 nicht. Bei geeigneter Steuerung der Unterdruckbeaufschlagung des ausgeformten Kaschiermaterials innerhalb des Gegenwerkzeugkörpers wird es möglich, ein gewolltes Zurückfedern, beispielsweise der am tiefsten ausgeformten Bereiche des Kaschiermaterials mehr oder weniger zurückfedern zu lassen, so daß durch den Formvorgang entstandene mögliche Flächenspannungen vollständig ausgeglichen bzw. kompensiert werden können. Der auf diese Weise mögliche Abbau der Zugspannungen ist in Fig. 4 bis 6 durch die dort eingezeichneten entstandenen Hohlräume 17 zwischen dem Kaschiermaterial 8 und der inneren Oberfläche des Gegenwerkzeugkörpers 3 angedeutet. Nachdem der Formstempel 9 für die Formung des Kaschiermaterials 8 vollständig aus dem Gegenwerkzeug entfernt worden ist, tritt an dessen Stelle ein sogenannter Hilfsstempel 11, dessen formgebende Oberfläche ein Formteil 12 hält, wobei die Fixierung des Formteiles bspw. wiederum durch Unterdruck von der Hilfswerkzeugseite her gewährleistet werden kann. Mit dem Hilfsstempel 11 wird, wie die Fig. 5 bis 7 zeigen, der eigentliche Kaschiervorgang durchgeführt. Durch Niederfahren des Hilfsstempels 11 durch die Öffnung 7 der Platte 1 hindurch wird das Formteil 12 in unmittelbare Anlage dem wenigstens annähernd formidentischen vorgeformten Kaschierwerkstoff gebracht, wobei die eingefahrene Endstellung des Hilfsstempels 11 durch Fig. 6 schematisch wiedergegeben ist. Das Formteil 12 ist entlang derjenigen Ober­ fläche, die mit der Folienbeschichtung der Gewebekaschierung in Anlage gelangt, kleber­ beschichtet, und der durch den Hilfsstempel 11 über das Formteil 12 auf den Kaschierungsformling ausübbare Druck ist so steuerbar, daß eine dauerhafte, feste Verbindung zwischen der genannten Schichtanordnung sichergestellt wird. Wie aus der schematischen Darstellung ersichtlich, wird in den meisten Formteilbereichen der für die Verklebung notwendige Gegendruck durch den Gegenwerkzeugkörper 3 aufgebracht, während dort, wo zunächst überzogene Ausformbereiche geschaffen worden sind, um Spannungen innerhalb des Gewebes oder dergleichen auf ein nicht interessierendes Minimum zu reduzieren, die dem vorgeformten Kaschier­ material innewohnende Festigkeit für den Klebekontakt ausreicht. Nachdem eine ausreichend dauerhafte Verbindung zwischen dem tragenden Formteil 12 und dem in dem Gegenwerkzeugkörper vorgeformten Kaschierwerkstoff gestellt worden ist, wird der über die Bohrung 15 hergestellte Unterdruck aufgehoben und damit auch die Fixierung auf der formgebenden Fläche des Gegenwerk­ zeugkörpers 3. Nach Anheben des Hilfsstempels 11 und damit Öffnen der Werkzeugform, wie in Fig. 7 dargestellt, kann das oberflächenkaschierte Formteil 12 entnommen werden und der Hilfsstempel 11 aus der zu dem Gegenwerkzeugkörper 3 fluchtenden Anordnung ausgefahren und erneut durch den Formstempel 9 ersetzt werden, wo­ raufhin ein neuer Arbeitszyklus, beginnend mit der Vorformung des Kaschierwerkstoffes, eingeleitet werden kann.

Der sich dann noch möglicherweise anschließende Verfahrensschritt des Umbugens des aus Fig. 7 ersichtlichen Überstandes des Kaschiermaterials 8 über die Umfangskante des Formteiles 12 hinaus erfolgt in ansich bekannter Weise und schließt die Bearbeitung des Formteils ab.

Claims (29)

1. Verfahren zum Kaschieren von beispielsweise aus Holzfasermatten hergestellten Formteilen mit räumlichen Oberflächenkonturen, wie sie etwa als Innenverkleidungen in der Automobilindustrie Anwendung finden, unter Verwendung von, von Hause aus nicht selbsttragenden, flächigen, vorzugsweise luftdurchlässigen Kaschierungswerkstoffen, wie Geweben oder dergleichen, innerhalb eines eine Matrize und/oder Patrize aufweisenden druckübertragenden Kaschierwerkzeuges, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst der Kaschierwerkstoff getrennt vom Formteil in einem wenigstens teilweise dem räumlichen Oberflächenverlauf des zu kaschierenden Formteils entsprechenden Kaschierwerkzeug vorgeformt wird, daß die erhaltene Formgebung des Kaschierwerkstoffes fixiert wird, und daß das ausgeformte Formteil und der vorgeformte Kaschierwerkstoff deckungsgleich zusammengefügt und nachfolgend zur Herstellung einer dauerhaften Verbindung zwischen Formteil und Kaschierwerkstoff dem an sich bekannten Kaschierverfahren unterworfen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Kaschierwerkstoff wenigstens eine, die jeweils vorzugebende Konturfläche fixierende Komponente zugegeben wird, wobei die Fixierung bei der Verformung des Kaschierwerkstoffes zu dem gewünschten räumlichen Oberflächenverlauf erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als konturfixierende Kompo­ nente eine die Rückseite des Kaschierwerkstoffes überziehende Folie verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als konturfixierende Komponente wenigstens ein den Kaschierwerkstoff selbst beigemischter, bei der Verformung desselben thermisch und/oder chemisch verfestigbarer Zusatzstoff verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformung des mit der Folie überzogenen Kaschierwerkstoffes innerhalb des Formwerkzeuges mittels Stempeldruck und anschließender Vakuum-Fixierung erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe rückseitig mit einer luftdurchlässigen Folie fest verbunden wird, daß das derart luftdicht flächenversiegelte Gewebe mit Hilfe eines Formstempels als Patrize in eine Matrize als Gegenwerkzeug eingeformt wird, deren Konturfläche wenigstens teilweise der Kontur der Ansichtsseite des Gewebes als spätere Kaschierung entspricht, wobei das folienbeaufschlagte Gewebe durch einen Spannrahmen mit regelbarer Haltekraft gehalten wird, daß das Gewebe mit der Folienabdichtung nach dem Einformen in das Gegenwerkzeug mittels Unterdruck in der vorgegebenen Formkontur fixiert wird, daß das mit einem Haftvermittlungskleber beschichtete Formteil nach dem Entfernen des Formstempels mit Hilfe eines gesonderten Hilfsstempels auf die Folienseite des im Gegenwerkzeug fixierten Gewebes gepreßt und dessen Vakuum-Fixierung aufgehoben wird und daß nach dem Herstellen der Kleberhaftung zwischen Formteil und folienbeschichtetem Gewebe das Kaschierwerkzeug geöffnet und das kaschierte Formteil entnommen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens teilflächig wärme­ beaufschlagbare Kaschierwerkzeuge verwendet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das folienverstärkte Gewebe vor dem Einformen erwärmt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die feste Verbindung zwischen Gewebe und Folie mittels vernetzbarer, in der Wärme nicht erweichender Kleber erfolgt.

10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienseite des Kaschierungsgewebes mit Haftvermittlungskleber versehen wird.

11. Verfahren nach Anspruch 6 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Haftvermittlungskleber auf der zu kaschierenden Oberfläche des Formteils und/oder der Folienschicht des Gewebes ein vernetzender, in der Wärme nicht erweichender Kleber verwendet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß für die Folien- und die Formteilbeschichtung je eine Komponente eines 2-Komponentenklebers verwendet wird.

13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß thermo­ plastisch verformbare Folien und/oder Gewebe verwendet werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die Gewebekaschierung und die das Gewebe abdichtende Folie ganz- oder teilflächig eine Schaumstoffschicht eingebracht wird.

15. Verfahren nach den Ansprüchen 6 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß als Schaumstoffschicht zwischen Gewebe und Folie ein Polyurethan-Schaum verwendet wird, der bei hohen Temperaturen irreversibel komprimierbar ist, daß der Gewebe-/ Schaum-/ Folien-Aufbau vor dem Einformen in das Gegenwerkzeug mit Hilfe des Formstempels auf die Temperatur erwärmt wird, bei der der Schaum irreversibel komprimierbar ist, daß das Gegenwerkzeug und der Formstempel so ausgebildet werden, daß der Schaumstoffschicht örtliche Unterschiede im Kompressionsgrad aufgeprägt werden, daß die mehrschichtige Gewebekaschierung nach dem Einformen ins Gegenwerkzeug mit Hilfe von Gegenwerkzeug und/oder Formstempel abgekühlt wird, und die Vakuum-Fixierung nachfolgend erfolgt, und daß die Haftvermittlung zwischen Formteil und der Folie der Gewebekaschierung bei Temperaturen durchgeführt wird, die niedriger sind, als die Temperatur, bei der die Schaumstoffschicht der Gewebekaschierung irreversibel komprimierbar ist.

16. Verfahren nach den Ansprüchen 6 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückstellvermögen der Schaumstoffschicht dazu benutzt wird, nach dem Lösen der Vakuum-Fixierung einen Formschluß zu einem anderen Formteil und/oder zu einer nach Art, Farbe, und/oder Struktur andersartigen Kaschierung herzustellen.

17. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß beim Einformen in das Gegenwerkzeug in zumindest einem seiner vertieften Bereiche, der an der Schichtseite des Formteils erhaben ist, die Kaschierung zunächst tiefer ausgeformt wird, als es der späteren Sichtkontur entspricht, und daß der Unterdruck der sich anschließenden Vakuum-Fixierung so gewählt wird, daß der tiefer ausgeformte Bereich kontrolliert zurück­ federn kann.

18. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaschierung nach dem Einformen in das Gegenwerkzeug und nach der Vakuum-Fixierung umlaufend beschnitten wird.

19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1, 6 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß für eine Teilkaschierung, bei der ein Beschnitt innerhalb der Formteilkontur notwendig ist, dieser Beschnitt nach dem Einformen in das Gegenwerkzeug und der Vakuum-Fixierung erfolgt, wobei das Gegenwerkzeug die Schneidunterlage bildet.

20. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus mindestens einem Gegenwerkzeugkörper (3), dessen Konturfläche wenigstens teilweise der Kontur der Ansichtsseite der späteren Kaschierung (8) entspricht, aus einem Formstempel (9) und einem Hilfsstempel (11) besteht, wobei Form- und Hilfsstempel in aufeinanderfolgenden Arbeitshüben mit dem Gegenwerkzeug (3) in Eingriff bringbar sind, daß der Gegenwerkzeugkörper (3) mit einem umlaufenden Spannrahmen (4) in Anlage bringbar ist, so daß auf das Kaschiermaterial eine regelbare Andruckkraft vorgebbar ist, und daß der Gegen­ werkzeugkörper (3) mindestens eine Bohrung (15) oder dergleichen Hilfsmittel aufweist, mit deren Hilfe der Raum zwischen Gegenwerkzeugkontur und Kaschierwerkstoff (8) mit Unterdruck beaufschlagbar ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Formstempel (9) und/oder der Gegenwerkzeugkörper (11) wenigstens in Teilbereichen kühl- oder heizbar ausgebildet sind.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenwerkzeugkörper (3) ein umlaufendes Beschnittmesser (6) und eine diesem zugeordnete Schneidleiste (5) enthält.

23. Vorrichtung nach Anspruch 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Formstempel (9) mindestens mit einem Beschnittmesser (6) zusammen­ wirkt, dessen Schneide eine innerhalb der Kontur des Gegenwerkzeugs liegende Teilfläche umrandet, wobei dem Beschnittmesser (6) im Gegenwerkzeug eine Schneidleiste (5) zugeordnet ist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß dem Gegenwerkzeug zwei Platten (1, 2) zugeordnet sind, zwischen denen der die Kontur enthaltende Gegenwerkzeugkörper (3) federnd geführt ist, wobei das umlaufende Beschnittmesser (6) an der unteren Platte (2) und der Spannrahmen (4) mit der Schneidleiste (5) an der oberen Platte (1) befestigt ist, und daß die obere Platte eine Öffnung (7) besitzt, die bei den jeweiligen Arbeitshüben abwechselnd vom Formstempel (9) und dem Hilfsstempel (11) durchgriffen ist.

25. Vorrichtung nach den Ansprüchen 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß Form- und Hilfsstempel (9, 11) als Quertransport-Werkzeuge zum Einbau in an sich bekannte Pressen ausgebildet ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 20 und 25, dadurch gekennzeichnet, daß Antriebselemente für die Arbeitshübe der Form- und Hilfsstempel (9, 11) in Form von hydraulischen und/oder pneumatischen Zylindern integriert vorgesehen sind.

27. Vorrichtung nach Anspruch 20 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Gegenwerkzeug (1,2,3) ortsfest angeordnet ist, und Form- und Hilfsstempel (9, 11) jeweils zum Gegenwerkzeug hin verfahrbar sind.

28. Vorrichtung nach Anspruch 20 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Gegenwerkzeug (1,2,3) verfahrbar ist.

29. Vorrichtung nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwei Gegenwerkzeuge besitzt, von denen jeweils alternierend das eine mit Kaschiermaterial (8) beschickt wird, während im anderen zeitgleich kaschiert wird.