DE10017354B4 - Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteils - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteils, das ein zumindest teilweise aus Naturfasern bestehendes Trägerteil und eine zumindest auf eine Teilfläche der Oberseite des Trägerteils aufgebrachte Dekorschicht (27) aufweist, wobei das Trägerteil und die Dekorschicht (27) in einem Formwerkzeug (10) zwischen einem Oberwerkzeug (23) und einem Unterwerkzeug (12) miteinander verbunden werden, wobei eine das Trägerteil bildende Fasermatte (21) aus Naturfasern und Synthetikfasern vorgewärmt und vorverdichtet sowie unterseitig mit einer dichtenden Kunststoffschicht versehen wird und anschließend in abdeckender Weise über eine im Unterwerkzeug (12) gebildete Ausnehmung (13) gelegt wird, wobei die Dekorschicht (27) in gespanntem Zustand oberhalb der Fasermatte (21) gehalten und das Formwerkzeug (10) daraufhin so geschlossen wird, daß die Fasermatte (21) und die Dekorschicht (27) randseitig zwischen dem Oberwerkzeug (23) und dem Unterwerkzeug (12) eingespannt sind, und wobei die Ausnehmung (13) des Unterwerkzeugs (12) mit einem unter Druck stehenden Gas gefüllt und die Fasermatte (21) mit der Dekorschicht (27) in einen...

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftahrzeug-Innenverkleidungsteils, das ein zumindest teilweise aus Naturfasern bestehendes Trägerteil und eine zumindest auf eine Teilfläche der Oberseite des Trägerteils aufgebrachte Dekorschicht aufweist, wobei das Trägerteil und die Dekorschicht in einem Formwerkzeug zwischen einem Oberwerkzeug und einem Unterwerkzeug miteinander verbunden werden.
  • Verkleidungsteile für den Innenraum eines Kraftfahrzeuges werden in unterschiedlicher Formgebung und Oberflächengestaltung verwendet und weisen ein Trägerteil aus Faserwerkstoffen unterschiedlicher Art und Zusammensetzung auf, die mit einem Bindemittel versetzt und in Pressen zu der gewünschten Gestalt umgeformt werden. Die fertigen Trägerteile werden in einem nachfolgenden Arbeitsgang konfektioniert und insbesondere mit einer abdeckenden Dekorschicht ka schiert sowie mit den für die Montage bzw. den Betrieb notwendigen technischen Anbauteilen versehen. Zum Aufbringen der Dekorschicht wird zunächst ein Zuschnitt des Dekormaterials erstellt und nach einer gegebenenfalls vorhergehenden Erwärmung über einer das Trägerteil tragenden Stützform einer Presse angeordnet. Anschließend werden das Oberwerkzeug und das Unterwerkzeug der Presse geschlossen, wobei die Dekorschicht auf das Trägerteil abgesenkt und unter Einwirkung von Druck und Wärme auf dieses aufgeformt wird.
  • Da die Herstellung des Innenverkleidungsteils aufgrund der separaten Herstellung eines Trägerteils in einem ersten Arbeitsgang und des nachträglichen Aufbringens der Dekorschicht in einem zweiten Arbeitsgang sehr arbeits- und zeitaufwendig und somit teuer ist, ist versucht worden, die beiden Arbeitsgänge in einem einzigen Arbeitsgang zusammenzufassen, d.h. das Trägerteil auszuformen und gleichzeitig die Dekorschicht aufzubringen. Dabei ergeben sich jedoch insbesondere aufgrund der verwendeten Naturfasern erhebliche Probleme.
  • Die Qualität der Naturfasern, d.h. deren mechanische Eigenschaften und Abmessungen, unterliegen naturbedingt relativ großen Schwankungen. Auf diese Weise ist für das Grundmaterial des Trägerteils, für das in der Regel eine Fasermatte aus Naturfasern und Synthetikfasern, insbesondere thermoplastische Kunststoffasern Verwendung findet, keine gleichmäßige Vermischung der verwendeten Ausgangsstoffe oder -fasern zu erreichen, so daß sich in der Fasermatte Dichteunterschiede von 25% oder mehr ergeben können. Wenn eine derartige Fasermatte mit einer Dekorschicht belegt und in einer Presse ober- und unterseitig mechanisch mit Druck beaufschlagt wird, zeichnet sich in der Oberfläche der Dekorschicht eine unerwünschte oberflächliche Strukturierung (Orangenhaut) ab, die insbesondere bei hochwertigen Dekor materialien aus ästhetischen Gründen nicht akzeptabel ist. Dieses Problem tritt unabhängig von der Art des Dekormaterials auf, bei dem es sich beispielsweise um textiles Gewebe, textiles Vlies, Kunststoff-Folien, Kunstleder oder Naturleder handeln kann.
  • Die GB 2 216 062 A zeigt ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteils, bei dem ein Mehrschicht-Aufbau vorbereitet und anschließend in einem Formwerkzeug mittels Druckgas umgeformt wird. Der Mehrschicht-Aufbau umfasst mehrere selbsttragende Fasermatten, die abwechselnd mit weichen, luftdurchlässigen Schichten gestapelt werden. Zwischen jeweils zwei Schichten ist eine luftundurchlässige Zwischenlage angeordnet. Der Mehrschicht-Aufbau wird vorbereitet und dann zwischen ein Unter- und ein Oberwerkzeug eines Formwerkzeugs gelegt und mittels der Aufbringung von Druckluft und Wärme umgeformt. Dabei ist in dem Mehrschicht-Aufbau auf der dem Druckraum zugewandten Seite eine der weichen, luftdurchlässigen Schichten angeordnet, während die luftundurchlässige Zwischenlage im Inneren des Mehrschicht-Aufbaus angeordnet ist. Eine Dekorschicht ist gemäß der GB 2 216 062 A nicht vorgesehen.
    •
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der genannten Art zu schaffen, mit dem in einem Arbeitsgang das Trägerteil geformt und mit der Dekorschicht verbunden wird, ohne daß sich unerwünschte oberflächliche Strukturierungen abzeichnen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteils mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Demgemäß wird zunächst aus Naturfasern und Synthetikfasern unter Hinzufügung thermoplastischer Bindefasern eine Fasermatte erzeugt, die zur Erzielung einer Grund-Stabilität vorverdichtet und zur Sicherstellung der Aktivierung der Bindefasern und einer ausreichenden Flexibilität vorgewärmt wird und das spätere Trägerteil bildet. Unterseitig wird die Fasermatte mit einer dichtenden Kunststoffschicht beispielsweise aus einer Polypropylen/Polyethylen-Kompaktfolie oder -Schaumfolie versehen. Die Fasermatte wird über eine großflächige, im Unterwerkzeug gebildete Ausnehmung gelegt, so daß sie diese abdeckt und in einem die Ausnehmung umgebenden Randbereich auf dem Unterwerkzeug aufliegt. Nach Einbringen der Fasermatte in das Formwerkzeug wird oberhalb der Dekorseite der Matte eine Dekorschicht angeordnet, die beispielsweise in einem Spannrahmen gehalten werden kann und bei der es sich in genannter Weise um ein textiles Gewebe oder Vlies, eine Kunststoff-Folie, Kunst- oder Naturleder handeln kann. Sodann wird das Formwerkzeug geschlossen, wobei die Fasermatte und die nun auf der Fasermatte liegende Dekorschicht randseitig zwischen dem Oberwerkzeug und dem Unterwerkzeug dichtend eingespannt sind und dabei vorzugsweise im Randbereich bereits auf die Enddicke mechanisch gepreßt werden. Oberhalb der Ausnehmung des Unterwerkzeuges ist im Oberwerkzeug ein Formhohlraum ausgebildet, der die fertige Form des Innenverkleidungsteils bestimmt. Zur Formgebung wird nunmehr die Ausnehmung des Unterwerkzeugs mit einem unter Druck von beispielsweise 4 bis 6 bar stehenden Gas, insbesondere Luft, gefüllt, wodurch die Fasermatte zusammen mit der Dekorschicht in den Formhohlraum des Oberwerkzeuges gedrückt wird. Dabei wird die Fasermatte zum Trägerteil umgeformt, das gleichzeitig mit der Dekorschicht kaschiert wird. Durch die Verwendung des Gasdrucks statt eines mechanischen festen Pressenteils können Dichteschwankungen in der Fasermatte auf deren der Dekorschicht abgewandten Rückseite ausgeglichen werden, wodurch die bei herkömmlichen Verfahren auftretenden oberflächlichen Strukturierungen auf der Dekorseite vermieden sind. Dabei hat sich gezeigt, daß die Dichte des Materials der Fasermatte bzw. des Träger teils, die vorzugsweise aus Naturfasern und thermoplastischen Synthetikfasern, insbesondere Polypropylenfasern, bestehen, um bis zu 25% schwanken kann, ohne daß störende Oberflächenstrukturierungen an dem fertigen Innenverkleidungsteil auftreten. Gleichartige Vorteile lassen sich auch erzielen, wenn mit dem erläuterten Verfahren Trägerteile ohne Dekorschicht hergestellt werden, da diese Trägerteile eine gut kaschierbare Oberfläche besitzen und eine insgesamt gleichmäßige Struktur und Dichteverteilung aufweisen.
  • Um die Verbindung zwischen der Fasermatte und der Dekorschicht zu verbessern, kann vorzugsweise vorgesehen sein, daß zwischen der Fasermatte und der Dekorschicht ein Kunstfasermischvlies angeordnet wird, das beispielsweise aus Polyesterfasern und/oder Polypropylenfasern bestehen kann, womit der weitere Vorteil verbunden ist, daß die Oberfläche der Fasermatte durch das Kunstfasermischvlies verfestigt wird, was zu einer Oberflächenverbesserung beiträgt.
  • Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Fasermatte zusammen mit dem Kunstfasermischvlies und der unteren Kunststoffschicht auf ca. 220°C vorzuwärmen und nahe an die Enddicke zu einer planen Tafel vorzuverdichten. Eine entsprechende plane Tafel läßt sich leicht handhaben und einfach in das Formwerkzeug einsetzen.
  • Nach der Aufbringung des Gas- oder Luftdrucks in der Ausnehmung des Unterwerkzeugs verbleibt das Innenverkleidungsteil zunächst für einen vorbestimmten Zeitraum in dem geschlossenen Formwerkzeug, wobei es einerseits über die Oberfläche des Formwerkzeugs und andererseits durch das abströmende Druckgas einer Abkühlung unterliegt. Diese Zeitspanne der Abkühlung kann in Weiterbildung der Erfindung dazu genutzt werden, das im Formwerkzeug eingespannte Innenverkleidungsteil mittels entsprechender Messer und/oder Schieber randseitig zu beschneiden und gegebenenfalls umzubiegen.
    •
  • Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung. Es zeigen:
  • 1 einen schematischen Schnitt durch ein geöffnetes Formwerkzeug vor dem Umform- und Kaschiervorgang und
  • 2 das Formwerkzeug gemäß 1 in geschlossenem Zustand während oder unmittelbar nach dem Form- und Kaschiervorgang.
  • Ein in den Figuren dargestelltes Formwerkzeug 10 umfaßt ein Unterwerkzeug 12, das auf einer nicht näher gekennzeichneten Basis 11 montiert ist und oberseitig eine großflächige Ausnehmung 13 aufweist, die von einem nach oben vorstehenden, umlaufenden Randabschnitt 14 eingefasst ist. Im Boden der Ausnehmung 13 mündet eine Druckluftleitung 15, die an eine Druckluftquelle 16 angeschlossen ist. Seitlich neben dem Unterwerkzeug 12 ist an einer Führung 17 ein verfahrbares Messer 18 angeordnet.
  • Mit Abstand oberhalb des Unterwerkzeuges 12 ist im geöffneten Zustand des Formwerkzeuges 10 ein Oberwerkzeug 23 positioniert, das auf seiner unteren, dem Unterwerkzeug 12 zugewandten Seite einen Formhohlraum 26 besitzt, in dessen Boden mehrere Luftkanäle 25 münden, die an eine im Oberwerkzeug 23 verlaufende, gegenüber der Atmosphäre offene Entlüftungsleitung 24 angeschlossen sind. Das Oberwerkzeug 23 ist an einem oberen Träger 19 gehalten, der zusammen mit dem Oberwerkzeug 23 relativ zum Unterwerkzeug 12 abgesenkt und angehoben werden kann.
  • Zwischen dem Unterwerkzeug 12 und dem Oberwerkzeug 23 ist ein Spannrahmen 22 vorgesehen, in dem eine Dekorschicht 27 in gespanntem Zustand zwischen dem Unterwerkzeug 12 und dem Oberwerkzeug 23 gehalten werden kann.
  • Zur Herstellung eines Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteils wird zunächst in bekannter Weise eine aus Naturfasern und thermoplastischen Synthetikfasern, insbesondere Polypropylen, bestehende Fasermatte hergestellt, die auf der Unterseite mit einer dichtenden Polypropylen/Polyethylen-Kompaktfolie oder -Schaumfolie und auf der Oberseite mit einem Kunstfasermischvlies z.B. aus Polyesterfasern und/oder Polypropylenfasern versehen wird. Dieser Aufbau wird zwischen zwei Heizplatten auf ca. 220°C vorgewärmt und auf eine Dicke nahe der Enddicke des Innenverkleidungsteils vorverdichtet. Die so erzeugte plane Tafel oder stabile Matte wird direkt in das temperierte Formwerkzeug 10 gebracht und so über die Ausnehmung 13 des Unterwerkzeugs 12 gelegt, daß es auf dem umlaufenden Randabschnitt 14 des Unterwerkzeugs 12 aufliegt und die Ausnehmung 13 oberseitig vollständig abdeckt, wie es in 1 dargestellt ist. Zwischen die Fasermatte 21 und das Oberwerkzeug 23 wird dann die Dekorschicht 27 eingebracht und mittels des Spannrahmens 22 in gespannten Zustand kurz oberhalb der Fasermatte 21 gehalten. Sodann wird das Oberwerkzeug 23 auf das Unterwerkzeug 12 heruntergefahren, wobei die Dekorschicht 27 mitgenommen und auf die Fasermatte 21 aufgelegt wird. Gleichzeitig wird die Fasermatte 21 zusammen mit der Dekorschicht 27 in ihrem Randbereich zwischen dem vorstehenden Randabschnitt 14 des Unterwerkzeuges 12 und dem Oberwerkzeug 23 in abgedichteter Weise geklemmt und auf die Enddicke des Innenverkleidungsteils gepreßt. Sodann wird von der Druckluftquelle 16 über die Druckluftleitung 15 Druckluft mit einem Druck von 4 bis 6 bar in die Ausnehmung 13 des Unterwerkzeugs 12 eingebracht, so daß die Fasermatte 21 zusammen mit der Dekorschicht 27 gegen die obere Innenwandung 28 des Formhohlraums 26 des Oberwerkzeugs 23 gepreßt wird, wodurch die Fasermatte 21 zu dem Trägerteil des Innenverkleidungsteils umgeformt und gleichzeitig mit der Dekorschicht 27 kaschiert wird. Die aufgrund der Bewegung der Fasermatte 21 verdrängte Luft wird über die Luftkanäle 25 und die Entlüftungsleitung 24 an die umgebende Atmosphäre abgegeben.
  • Das Formwerkzeug 10 wird für eine kurze Zeitspanne in dem geschlossenen Zustand gehalten, wobei diese Zeitspanne dazu genutzt wird, das seitliche Messer 18 zu verschieben und dadurch den Überstand des Trägerteils und der Dekorschicht abzutrennen, wie es in 2 dargestellt ist. Anschließend wird das Oberwerkzeug 23 nach oben verfahren, so daß das Innenverkleidungsteil aus dem Formwerkzeug 10 entnommen werden kann.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteils, das ein zumindest teilweise aus Naturfasern bestehendes Trägerteil und eine zumindest auf eine Teilfläche der Oberseite des Trägerteils aufgebrachte Dekorschicht (27) aufweist, wobei das Trägerteil und die Dekorschicht (27) in einem Formwerkzeug (10) zwischen einem Oberwerkzeug (23) und einem Unterwerkzeug (12) miteinander verbunden werden, wobei eine das Trägerteil bildende Fasermatte (21) aus Naturfasern und Synthetikfasern vorgewärmt und vorverdichtet sowie unterseitig mit einer dichtenden Kunststoffschicht versehen wird und anschließend in abdeckender Weise über eine im Unterwerkzeug (12) gebildete Ausnehmung (13) gelegt wird, wobei die Dekorschicht (27) in gespanntem Zustand oberhalb der Fasermatte (21) gehalten und das Formwerkzeug (10) daraufhin so geschlossen wird, daß die Fasermatte (21) und die Dekorschicht (27) randseitig zwischen dem Oberwerkzeug (23) und dem Unterwerkzeug (12) eingespannt sind, und wobei die Ausnehmung (13) des Unterwerkzeugs (12) mit einem unter Druck stehenden Gas gefüllt und die Fasermatte (21) mit der Dekorschicht (27) in einen Formhohlraum (26) des Oberwerkzeuges (23) gedrückt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermatte (21) aus Naturfasern und thermoplastischen Synthetikfasern, insbesondere aus Polypropylen, besteht.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Fasermatte (21) und der Dekorschicht (27) ein Kunstfasermischvlies angeordnet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstfasermischvlies aus Polyesterfasern und/oder Polypropylenfasern besteht.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermatte (21) zusammen mit dem Kunstfasermischvlies und/oder der Kunststoffschicht vorgewärmt und vorverdichtet wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermatte (21) zusammen mit der Dekorschicht (27) im Randbereich zwischen dem Oberwerkzeug (23) und dem Unterwerkzeug (12) auf die Enddicke gepreßt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteil im Formwerkzeug (10) randseitig beschnitten und/oder umgebugt wird.
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