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Leichtbauplatten auf Basis von mineralischen Fasern und thermoplastischen
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Bindemitteln in der Praxis werden im großen Ausmaß Schalldämmplatten
auf Basis vor Mineralfasern, Bindemitteln und zusätzlich meist Füllstoffen, Brandschutzmitteln
und Hydrophobierunysmitteln hergestellt. Als Bindemittel dient dabei vorwiegend
Stärke, die in Mengen von bis zu etwa 15 Z, bezogen auf die Mineralfasern, eingesetzt
wird. Als Füllstoffe werden meist feinteilige Tone z. B. Kaolin, eingesetzt und
als Mineralfasern dienen Steinwolle und/oder Glasfasern, die meist Längen von 5
bis 50 mm und eine Dicke von etwa 1,? bis 3,3 dtex haben. Der Anteil an Fullstoffen
kann dabei in weiten Grenzen variiert werden und liegt häufig im Bereich von 10
bis 30 Ges.7., bezogen auf die Mineralfasern. Die Schalldämmplatten weisen meist
eine Dicke von etwa 1 bis 3 cm auf. Ein Nachteil dieser bekannten Schalldämmplatten
ist ihre Feuchtigkeitsempfindlichkeit: horizontal aufgehängt Platten biegen sich
in feuchtwarmer Atmosphäre durch, so daß sie beispielsweise nicht in Hallenbadern,
Holkereien und Brauereien eingesetzt werden können. Durch Rückseitenbeschichtung
bzw. -imprägnierung kann man diese Platten nur graduell verbessern, und diese Nachbehandlung
bedeutet einen zusätzlichen Aufwand, vor allem auch von Energie.
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Gemäß der DDR-Patentschrift 83 315 hat man auch schon Schalldämmplatten
hergestellt, indem man mineralische Fasern mit Zement oder Gips sowie einer Polyvinylacetat-Dispersion
unter Zusatz einer Bitumenemulsion gebunde hat. Ein Zusatz von Bitumenemulsion ist
dabei im Hinblick auf ein Verhindern von Ausblühungen erforderlich, führt aber zu
Verfärbungen und die erhaltenen Produkte zeigen vergleichsweise hohe Raumgewichte,
nie arige Festigkeiten und geringe Formstabilität in der Wärme.
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Nach dem Verfahren der US-PS 3 779 862 werden flexible Mineralfaser-Platten
hergestellt, indem man bei der Bereitung der wäßrigen Aufschlämmung der Mineralfasern
eine wäßrige Dispersion eines anionischen, selbstvernetzenden Polyacrylats sowie
eine Aluminiumhydroxid-Suspension und einen synthetischen anionischen Polyelektrolyten
zusetzt, wonach die Platte unter Entwässerung gebildet wird. Bei diesem etwas umständlichen
Verfahren erhält man jedoch Platten, die nicht selbsttragend und nicht feuchtigkeitsfest
sind.
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Nach dem Verfahren der DE-OS 25 45 728 werden Dämmplatten hergestellt,
indem man Perlit und Steinwolle mit einer Polymerdispersion auf Basis eines Copolymerisates
aus Butylacrylat, Acrylnitril und Acrylsäure unter Zusatz eines Faseraufschlußmittels
auf Basis einer wäßrigen Lösung eines carboxylgruppenhaltigen Polyacrylesters bindet.
Dabei erhalt man jedoch
Dämmplatten. die zwar eine sehr gute Wärmedämmung
ergeben, deren Druckfestigkeit und Biegezugfestigkeit jedoch zu wünschen übrig lassen.
Aufgrund der in Beispiel 1 der DE-OS 25 45 728 angegebenen Biegefestigkeit der Dämmplatte
kann abgeschätzt werden, daß als Bindemittel ein Copolymerisat eingesetzt wurde,
dessen Glastemperatur unter -200C liegt.
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Schließlich ist es aus der EP-OS 123 234 (O.Z. 36 475) bekannt, Schalldammplatten
auf Basis von mineralischen Fasern und thermoplastischen Bindemitteln herzustellen,
die gegebenenfalls zusätzlich Füllstoffe, Brandschutzmittel und Hydrophobierungsmittel
enthalten, und die als Bindemittel 4 bis 20 Z, bezogen auf die mineralischen Fasern,
an Polymerisaten eines Glastemperaturbereichs von 30 bis BOOC aus 60 bis 100 X ihres
Gewichts 1 bis 4 C-Atome im Alkoholrest aufweisenden (Meth)acrylaten und 0 bis 40
7. ihres Gewichts Acrylnitril und/oder Styrol enthalten. Bei der Herstellung dieser
Schalldämmplatten können z.B. Salze mehrwertiger Metalle als Fällungsmittel für
die Poly(meth)acrylat-Dispersion eingesetzt werden. Die Herstellung dieser bekannten
Schalldämmplatten ist besonders energíesparend, da dabei das Wasser wesentlich leichter
durcn Verdampfen beim Trocknen abgeführt werden kann, als wenn Bindemittel auf Basis
von Stärke eingesetzt werden. Die Festigkeit der so hergestellten Wärmedämmplatten
in feuchtem Zustand sowie die Verrottungsfestigkeit die ser Leichtbauplatten läßt
jedoch noch etwas zu wünschen übrig.
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Es wurde nun gefunden, daß Leichtbauplatten mit schalldämmenden Eigenschaften
auf Basis von mineralischen Fasern und als Bindemittel 6 bis 15 Z, bezogen auf das
Gewicht der mineralischen Fasern, an Polymerisaten eines Glastemperaturbereichs
von 50 bis 900C aus 60 bis 100 7. ihres Gewichts 1 bis 4 C-Atome im Alkoholrest
aufweisenden (Meth)acrylaten und 0 bis 40 Z ihres Gewichts Acrylnitril und/oder
Styrol, die zusätzlich gegebenenfalls mineralische Füllstoffe, Brandschutzmittel
und Hydrophoblerungsmittel enthalten, besonders feucht-und verrottungsfest sind,
wenn sie einen zusätzlichen Gehalt von 5 bis 30 Ges.7., bezogen auf die mineralischen
Fasern (?), an Zement sowie 0 bis 15 Gew.Z, bezogen auf die mineralischen Fasern,
Melamin-Formaldehyd-Polykondensate eines molaren Verhältnisses von Melamin zu Formaldehyd
von 1:1,2 bis 1:3 und eine Verdünnbarkeit mit Wasser von höchstens 1:10 enthalten.
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Die neuen Leichtbauplatten können in an sich üblicher Weise durch
Behandeln der Mineralfasern mit einer anionischen Dispersion eines Polymerisats
eines Glastemperaturbereichs von 50 bis 900C aus 1 bis 4 C-Atomen im Alkoholrest
aufweisenden iMeth)acrylaten und 0 bis 43 7. seines Gewichts Acrylnitril und/oder
Styrol und einem Fällungsmittel in wäßriger Suspension, Abtrennen der wäßrigen Phase
unter Blattbildung und Trocknen herge-
stellt werden. Bei einer
weiteren Ausführungsform des HersteLlungsverfahrens können die Mineralfasern und
die mineralischen Füllstoffe, die gegebenenfalls in körniger Form vorliegen, nach
der Blattbildung mit einer wäßrigen anionischen Dispersion des Polymerisats behandelt
und das so gebundene flächige Gebilde darein getrocknet werden. Für die Herstellung
der Leichtbauplatten können die üblichen Mineralfasern, z.B. Steinwolle, Basaltwolle
und/oder Glasfasern mit Faserlängen von meist 0,2 bis 8, insbesondere von 0,5 bis
5 cm, und Dicken, von etwa 1,7 bis 3,3 dtex eingesetzt werden. Derartige Mineralfasern
werden bei der Herstellung der Leichtbauplatten meist in geschlichtetem Zustand
eingesetzt, wobei als Schlichtemittel häufig Mineralöle, synthetische Polymere,
wie besonders Polyacrylat-Dispersionen sowie Polyacrylsäuren, eingesetzt sind. Ein
Teil der Mineralfasern, im allgemeinen bis zu 20 X der Fasern, können durch organische
Fasern, wie besonders Zellstoff-Fasern, sowie Fasern aus gesättigten Polyestern,
wie Polyethylenglykolterephthalat, oder Polyamiden, wie Polyhexamethylenadipamid
ersetzt werden, wodurch das spezifische Gewicht der Platten vermindert werden kann,
ohne daß ihre vorteilhaften Eigenschaften beeinträchtigt werden.
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Die thermoplastischen Bindemittel, d.h. die Polymerisate eines Glastemperaturbereichs
von 50 bis 90, vorzugsweise von 60 bis 800C, aus 60 bis 100, insbesondere 60 bis
80 Ges.7., bezogen auf das Polymerisat, 1 bis 4 C-Atome im Alkoholrest aufweisenden
Acrylaten und/oder Methacrylaten und 0 bis 40, insbesondere 20 bis 40, vorzugsweise
30 bis 40 Ges.7.
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Acrylnitril und/oder Styrol, insbesondere an Acrylriitril, sind in
den Leichtbauplatten in einer Menge von 8 bis 15, vorzugsweise von 8 bis 12, insbesondere
von 8 bis 10 Ges.7., bezogen auf das Gewicht der Mineralfasern, enthalten. Sie leiten
sich z.B. von Methylmethacrylat, Ethylacrylat und -methacrylat, n-Butyl-methacrylat,
tert.-Butylacrylat und -methacrylat sowie, in Mengen von 20 bis 40 Gew.Z des Mischpolymerisats
von n-Butylacrylat und Methylacrylat ab. Die polymeren Bindemittel, d.h.
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die Poly(meth)acrylate können Acrylsäure und/oder Methacrylsäure in
Mengen von 0 bis 30 7. ihres Gewichts einpolymerisiert enthalten, wodurch die Haftung
der Polymerisate auf den mineralischen Fasern oft verbessert wird. Manchmal ist
auch ein Gehalt der Polyacrylate von bis zu 5, insbesondere von 0,5 bis 2 7. ihres
Gewichts an Acryl-und/oder Methacrylamid von Vorteil. Besonders günstig erweisen
sich Poly(meth)acrylate die N-Methylol-Gruppen aufweisen und die beispielsweise
durch Emulsionspolymerisation von 1 bis 6 7., vorzugsweise 2 bis 5 7. ihres Gewichts,N-Methylolacrylamid
und/oder N-Methylolmethhacrylamid mit den 1 bis 4 C-Atome im Alkoholrest enthaltenden
Acryi-und/oder Methacrylsäureestern der genannten Art sowie gegebenenfalls Acrylnitril
und/oder Styrol und von 3 bis 5 C-Atome aufweisenden ,ß-olefinisch ungesättigten
Mono- und/oder Dicar-
bonsäuren, wie besonders Acrylsäure, Methacrylsaure
und/oder Maleinsäure hergestellt sein können.
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Im allgemeinen werden sie bei der Herstellung der Leichtbauplatten
in Form ihrer wäßrigen anionischen Dispersionen eingesetzt, die in üblicher Weise
unter Verwendung der üblichen Mengen der ublichen anionischen sowie gegebenenfalls
zusätzlich von üblichen nichtionischen Emulgatoren unter Verwendung der üblichen
Mengen der üblichen radikalbildenden Polymerisationsinitiatoren durch Emulsionspolymerisation
hergestellt sind. Als anionische Emulgatoren seien z.8. Alkylsulfonate und sulfatierte
und ethoxylierte Alkylphenole erwähnt, ferner Fettalkyl- bzw. fettalkylencarbonsaure
Salze wie Ammoniumoleat und/oder -stearat. Die Verwendung der zuletztgenannten Emulgatoren
- etwa in Mengen bis zu 5 Ges.7., bezogen auf die Monomeren - führt, auch zusammen
mit anderen Emulgatoren, zu Leichtbauplatten mit erstaunlich niedriger Wasseraufnahme.
Die Polymerdispersion selbst sollen im allgemeinen leicht fällbar sein. Es ist auch
möglich, kathionaktive Polymerdispersionen bei der Herstellung der Leichtbauplatten
als Bindemittel einzusetzen; als Fällungsmittel dient dann vorzugsweise eine anionische
Polymerdispersion eines erfindungsgemäßen Polymeren. Poly(meth>acrylat-Dispersionen
dieser Art, insbesondere mit anionischen Emulgatoren, sind im Handel erhältlich.
Sie liegen meist in Form von 40 bis 70 Zeigen Dispersionen vor. Auch Mischungen
entsprechender Poly(meth)acrylat-Dispersionen können eingesetzt werden.
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Bei der Herstellung von Leichtbauplatten unter Aufschlämmung der Mineralfasern
und Zugabe von Bindemitteln zu der wäßrigen'Mineralfaser-Suspension können die Poly-(meth)acrylat-Dispersionen
als solche zu der Suspension zugesetzt werden. Durch Fällungsmittel wird dann das
Bindemittel-Polymerisat auf den Fasern niedergeschlagen und bindet diese anschließend
an die übliche Blattbildung, z.B. auf Sieben, unter Abtrennung der wäßrigen Phase.
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Für die Eigenschaften der Leichtbauplatten - insbesondere fur die
Einstellung einer hohen Formstabilität - ist es sehr vorteilhaft, wenn die als Bindemittel
eingesetzten Poly(meth)acrylat-Dispersionen arm an Restmonomeren sind. Besonders
bewährt haben sich Restgehalte unter 0,1 Gew.Z in den Dispersionen.
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Die erfindungsgemäß gegebenenfalls eingesetzten Melamin-Formaldehyd-Polykondensate
haben sich in den Fällen bewährt, in denen die heißen, getruckneten Leichtbaurohplatten
an den stählernen Unterlagen, wie z.B.
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Blechen oder Bändern, kleben. Diese Harze sind unmodifiziert und liegen
als meist 30 bis 60 ziege wäßrige Lösungen vor, deren pH-Wert im allgemei-
nen
9 bis 10 beträgt. Das molare Verhältnis Melamin zu Formaldehyd liegt Im Bereich
von 1:1,2 bis 1:3, bevorzugt zwischen 1:1,5 und 1:2. Ihrem verhältnismäßig hohen
Kondensationsgrad entspricht ihre eingeschränkte Verdünnbarkeit mit Wasser, die
höchstens 1:10 beträgt (Prüfung eines MF-Polykondensats auf seine Verdünnbarkeit:
Man gibt in einem graduierten Reagenzglas bei 230C zu 1 Teil der zu prüfenden Polykondensatlösung
portionsweise Wasser unter Umschütteln bis eine permanente Trübung entsteht.
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Die zugesetzte Wassermenge. ist als Verdünnbarkeit mit Wasser bzw.
Wasserverdünnbarkeit definiert).
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Als Fällungsmittel können Salze mehrwertiger Metalle, z.B. Aluminiumsalze"
wie besonders Aluminiumsulfat, eingesetzt werden, wobei deren Menge meist 5 bis
15, vorzugsweise 8 bis 12 Ges.7., bezogen auf das in der anionischen Poly(meth)acrylat-Dispersion
erhaltene Poly(meth)acrylat, beträgt.
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Die handelsublichen Zement-Typen, z.B. Portland-Zemente, sind für
das erfindungsgemäße Bindersystem gut geeignet. Die Mitverwendung von Zement ergibt
Leichtbauplatten mit besonders niedriger Wasseraufnahme. Ferner verkürzt der Zementzusatz
die ohnehin kurze Trocknungszeit der Leichtbauplatten.
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Bei der Herstellung der neuen Leichtbauplatten können auch übliche
Flockungshilfsmittel, z.B. auf Basis von Polyacrylamid zur Flockung feinteiliger
Anteile der anorganischen Zuschlagstoffe mitverwendet werden, zumal man dadurch
zu klaren Filtraten gelangt.
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Die Trocknung wird anschließend an die Blattbildung, im allgemeinen
bei erhöhter Temperatur, die meist im Bereich von 110 bis 220, vorzugsweise von
140 bis 1800C liegt, vorgenommen, wobei z.B. Infrarotstrahler oder Heißluft bzw.
Mikrowellen eingesetzt werden können.
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Bindet man die Mineralfasern erst nach der Blattbildung mit der wäßrigen
anionischen Poly(meth)acrylat-Dispersion, z.B. durch Einsaugen eines Schaums derselben
oder Besprühen, so wird die Dispersion dabei vorzugsweise in einer Konzentration
von 10 bis 30, insbesondere von 10 bis 15 Gew.Z, die Melamin-Formaldehyd-Polykondensatlösungen
meist nach Verdünnen mit Wasser im Verhältnis von 1:1 bis 1:2 eingesetzt. Bei dieser
Verfahrensvariante können die Leichtbauplatten auf trockenem oder naßem Weg in an
sich ublicher Weise hergestellt sein. Anschließend an das Imprägnieren der Leichtbauplatten
werden diese, wie oben angegeben, getrocknet.
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Die fertig getrockneten Leichtbauplatten haben im allgemeinen eine
Dicke von 0,5 bis 5, meist von 1 bis 3, vorzugsweise von 1 bis 2 cm. Sie enthalten
meist Füllstoffe, wie feinteilige Tone, z.B. Kaolin und Montmorillcnit, Feldspat,
Kreide, Kieselgur undtoder Glimmer, deren Menge bis 30 Gew.Z, bezogen auf die Mineralfasern,
vorzugsweise 10 bis 20 Gew.Z, beträgt. Zusätzlich können die Leichtbauplatten, die
im allgemeinen ein sehr günstiges Brandverhalten aufweisen, noch bis zu 10, vorzugsweise
1 bis 3 Gew.Z, bezogen auf die Mineralfasern üblicher Brandschutzmittel, z.8. Aluminiumsilikate
und -hydroxide, Borate, wie Borax undloder Phosphate, wie prim. Natriumphosphat,
enthalten. Schließlich fügt man bei der Herstellung der Leichtbauplatten meist noch
bis zu 5, vorzugsweise 1 bis 2 Gew.X, bezogen auf die Mineralfasern an ublichen
Hydrophobierungsmitteln, wie Silikone (Polysiloxane) und/oder Wachse zu.
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Die neuen Leichtbauplatten können auf ihrer Sichtfläche mit den üblichen
Schall-absorbierenden Strukturen versehen und in an sich üblicher Weise beschichtet
sein. Hierfür geeignete Massen sind z.B. im Handel erhãltlich. Derartige Beschichtungen
auf Basis handelsüblicher, wäßriger Polymerdispersionen können auch gefärbt sein.
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Die neuen Leichtbauplatten zeichnen sich durch besonders geringe Wasseraufnahme
und nach entsprechender Oberflächenbehandlung hervorragendes Schalldämmverhalten
aus, sind steif und biegen auch in feuchtwarmer Atmosphäre (Tropen) oder in nassem
Zustand nicht durch. Dabei sind sie verrottungsfest. Sie sind schwer entflammbar
und geben einmal aufgenommenes Wasser ohne Verlust ihrer funktionellen Eigenschaften
rasch wieder ab.
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Sie können problemlos mechanisch bearbeitet, z.B. gesägt, geschliffen,
geprägt. gebohrt oder genutet werden.
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Ein Vorteil des neuen Herstellungsverfahrens für Leichtbauplatten
ist darin zu sehen, daß durch das Bindemittelsystem das Abwasser praktisch nicht
durch Schadstoffe belastet wird.
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Die in den folgenden Beispielen angegebenen Teile und Prozente beziehen
sich, wenn nicht anders angegeben, auf das Gewicht.
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Die angegebenen Wassermengen können im Hinblick auf Dimensionen der
Gefäße und Rührer ohne Auswirkungen auf die Eigenschaften der Leichtbauplatten maßvoll
verändert werden. Fur die nachfolgenden Beispiele wurde eine Mineralwolle einer
durchschnittlichen Faserlänge von 3 cm und eines Durchmessers von weniger als 3,3
dtex eingesetzt.
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Prüfmethoden Wasseraufnahme Streifen mit den Maßen 25 x 4 x 1,5 cm
werden mindestens 24 Stunden, berechnet nach Trocknung und Abkuhlen der Leichtbauplatte,
unter Normklima (230C/65 7. rel. Luftfeuchte) gelagert. Anschließend werden sie
in destilliertes Wasser gelegt und mit Gewichten beschwert, so daß die Prüfkörper
vollständig eintauchen. Die verwendeten Wasserschalen dürfen keinen glatten Boden
besitzen, um eine allseitige Wassereinwirkung sicherzustellen.
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Vor der Wägung werden die nassen Prüfkörper oberflächlich mit Filterpapier
von Wassertropfen befreit. Wägungen erfolgen nach 1- und 2-stündiger Lagerung. Die
angegebenen Werte sind Mittelwerte aus jeweils 3 Messungen.
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mormbestãndlqkeit in feucht-warmer Atmosphäre Streifen mit den Maßen
25 x 4 x 1,5 cm werden fruhestens 24 Stunden nach Herstellung der Leichtbauplatte
im Klimaraum (390C, >90 rel. Luftfeuchte) flachseitig nahe der Endkanten waagrecht
aufgelegt und in der Mitte mit einem 1 kg-Gewicht belastet, so daß sich die Belastung
auf die Gesamtlänge des Prüfkörpers auswirkt. Die Durchbiegung des Prufkörpers wird
im entlasteten Zustand gemessen. Durch die extreme und somit praxisfremde 3elastung
wird das Langzeitverhalten der Leichtbauplatte ermittelt. Die angegebenen Werte
sind Mittelwerte aus 3 Parallelmessungen.
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Bruchiestiskeit wird im Biegeversuch nach DIN 53 423 ermittelt, wobei
die Kraft bei Bruch der 25 cm langen, 4 cm breiten und 1,5 cm dicken Prüfkörper
gemessen wird. Die Angaben sind Mittelwerte von 5 Einzelmessungen.
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Beispiel 1 In 500 Teilen Wasser verteilt man unter Rühren in der angegebenen
Reihenfolge: 270 Teile Mineralwolle 39 Teile 54 ziege wäßrige Lösung eines Melamin-Formaldehyd-Polykondensats
(Molverhältnis 1:1,5, Wasserverdünnbarkeit 1:2)
80 Teile 10 ziege
wäßrige Alaunlösung 44 Teile 49 Ziege wäßrige Dispersion eines Emulsionspolymerisats
aus 38 7. Acrylnitril, 38 Z Methylmethacrylat, 20 7. Isobutylacrylat und 4 7. N-Methylolacrylamid,
TG = 740C, Emulgator 1,75 7 Natriumalkylsulfonat, bezogen auf Polymer 35 Teile Ton
5 Teile Zement 20 Teile 10 Zige wäßrige Emulsion eines handelsublichen Hydrophobierungsmittels
auf Basis eines Stearylalkoholderivates Nach Zusatz weniger Tropfen einer 0,1 %igen
Lösung eines handelsüblichen Flockungsmittels auf Polyacrylamidbasis wird die homogenverteilte
Suspension in einem Siebkasten durch Absaugen unter leichtem Stempeldruck (weniger
als 0,1 bar) entwässert. Die feuchte, etwa 1,5 cm dicke Leichtbauplatte wird im
Mikrowellenofen etwa 18 Minuten lang getrocknet.
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Eigenschaften der Leichtbauolatte: Spezifisches Gewicht = 0,3 g/cm3
Wasseraufnahme nach 1 bzw. 2 Stunden = 4 Z, 5,5 7 Formbeständigkeit = 2 bzw. 3 mm
Durchbiegung nach 48 bzw. 96 Stunden Bruchfestigkeit = 53 N Beisoiel 2 Man arbeitet
wie in Beispiel 1 angegeben, setzt aber folgende Rohstoffe ein: 5000 Teile Wasser
270 Teile Mineralwolle 7,5 Teile Zement 80 Teile 10 Zige,wäßrige Alaunlösung 70
Teile 40 Zige wäßrige Dispersion eines Emulsionspolymerisats aus 25 X Acrylnitril,
20 Z Methylacrylat, 50 7 Methylmethacrylat, 4 X N-Methylolmethacrylamid, 1 X Methacrylsäure,
TG = 78°C, Emulgator 0,9 X, bezogen auf Polymeres, Na-Salz des Sctlwefelsäureesters
von mit 25 Mol ethoxyliertem p-Isooctylphenol, 35 Teile Kaolin 25 Teile 20 ziege
wäßrige Emulsion eines handelsüblichen Hydrophobierungsmittels auf Silikonbasis
Eigenschaften
der Leichtbauolatte: Spezifisches Gewicht = 0,35 g/cm3 Wasseraufnahme nach 1 bzw.
2 Stunden = 3,5 7 bzw. 4, 7 7 Formbeständigkeit = 1 bzw. 2,3 mm Durchbiegung nach
48 bzw. 96 Stunden Bruchfestigkeit = 57 N Beisoiel 3 Man arbeitet wie in Beispiel
1 angegeben, setzt aber folgende Rohstoffe ein: 500D Teile Wasser 50 Teile Ton 30
Teile 55 Xige wäßrige Lösung eines Melamin-Formaldehyd-Polykondensats (Molverhältnis
1:1,4, Wasserverdünnbarkeit 1:1) 30 Teile 10 ziege wäßrige Alaunlösung 0,5 Teile
0,1 %ige wäßrige Lösung eines handelsublichen Flockungsmittels auf Polyacrylamidbasis
66 Teile Zement 27 Teile Borax 330 Teile Mineralwolle 66 Teile 49 ziege wäßrige
Dispersion eines Emulsionspolymerisats aus 50 Z Methylmethacrylat, 40 % Acrylnitril,
9 % tert.-Butylacrylat, 1,0 X Natriumvinylsulfonat, TG = 69°C, Emulgator 1,0 % Natriumalkylsulfonat,
bezogen auf Polymerisat 30 Teile 10 ziege wäßrige Alaunlösung 120 Teile 8 Zige wäßrige
Emulsion von Stearyldiketen Eigenschaften der Leichtbauolatte: Spezifisches Gewicht
= 0,47 g/cm3 Wasseraufnahme nach 1 bzw. 2 Stunden = 3,8 % bzw. 3,8 % Formbeständigkeit
= 0 bzw. 0,3 mm Durchbiegung nach 48 bzw. 96 Stunden Bruchfestigkeit = 72 N Beispiel
4 Man arbeitet wie in Beispiel 1 angegeben, setzt aber folgende Rohstoffe ein:
5000
Teile Wasser 50 Teile Kaolin 30 Teile 10 Ziege wäßrige Alaunlösung 60 Teile Zement
330 Teile Mineralwolle 45 Teile 60 ziege wäßrige Dispersion eines Emulsionspolymerisats
aus 40 X Acrylnitril, 40 X Methylmethacrylat, 20 7 Methylacrylat, TG = 80°C, Emulgator
0,75 X Natriumalkylsulfonat und 0,45 Z, bezogen auf Polymerisat, Na-Salz von mit
25 Mol Ethylenoxid umgesetztem und sulfatiertem Isooctylphenol 75 Teile 10 Zige
wäßrige Alaunlösung 0,5 Teile 0.1 7ige wäßrige Lösung eines handelsüblichen Flockungsmittels
auf Polyacrylamidbasis 45 Teile 8 Zige wäßrige Emulsion von Stearyldiketen Eigenschaften
der Leichtbauolatte: Spezifisches Gewicht = 0,45 g/cm3 Wasseraufnahme nach 1 bzw.
2 Stunden = 5,2 Z bzw. 7,5 7 Formbeständigkeit = 0 bzw. 0,5 mm Durchbiegung nach
48 bzw. 96 Stunden Bruchfestigkeit = 78 N Beispiel 5 Man verteilt in 2000 Teilen
Wasser unter Ruhren in der angegebenen Reihenfolge (Mischung 1): 41 Teile Ton 5
Teile 10 ziege wäßrige Alaunlösung 0,5 Teile 0,1 ',!ige wäßrige Lösung eines handelsüblichen
Flockungsmittels auf Polyacrylamidbasis 70 Teile Zement Weiterhin verteilt man in
4000 Teilen Wasser unter Rühren in der angegebenen Reihenfolge (Mischung 2): 50
Teile 10 Ziege wäßrige Alaunlösung 270 Teile Mineralwolle 70 Teile 40 Zige wäßrige
Dispersion eines Emulsionspolymerisats aus 60 7 Methylmethacrylat, 20 X Acrylnitril,
20 7 n-Butylacrylat, TG = 630C, Emulgator 1,1 7, bezogen auf Polymerisat, Natriumalkylsulfonat
Man
mischt unter Rühren Mischung 1 und 2 und setzt 20 Teile einer 25 eigen wäßrigen
Montanwachsemulsion zu. Die so erhaltene Suspension verteilt man in einem Siebkasten
und entwässert den Filterrückstand durch Absaugen unter leichtem Stempeldruck (weniger
als 0,1 bar).
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Die feuchte, etwa 1,5 cm dicke Leichtbauplatte wird im Trockenschrank
bei 200°C (etwa 2 Stunden) oder im Mikrowellenofen (etwa 18 Minuten) getrocknet.
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Eiqenschaften der Leichtbauplatte: Spezifisches Gewicht = 0,45 g/cm3
Wasseraufnahme nach 1 bzw. 2 Stunden = 5,7 7 bzw. 8.2 7 Formbestandigkeit = 1 bzw.
1,o mm Ourchbiegung nach 48 bzw. 96 Stunden Bruchfestigkeit = 65 N Beispiel 6 Man
verfahrt wie in Beispiel 1 angegeben, setzt aber folgende Rohstoffe ein: 5000 Teile
Wasser 40 Teile Ton 70 Teile 10 Ziege wäßrige Alaunlösung 84 Teile 45 liege wäßrige
Dispersion eines Emulsionspolymerisats aus 40 Teile 30 7 Acrylnitril, 40 7 Methylmethacrylat,
10 X tert. -Butyl-0,5 Teile acrylat und 20 7 Methylacrylat. TG = 740C, Emulgator
0,8 X.
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bezogen auf Polymer, Laurylsulfat 40 Teile Zement 0,5 Teile 0,1 ziege
wäßrige Lösung eines handelsüblichen Flockungsmittels auf Polyacrylamid-Basis 50
Teile 8 Zige wäßrige Emulsion von Stearyldiketen Eigenschaften der LeichtbauDlatte
Spezifisches Gewicht = 0,42 g/cm3 Wasseraufnahme nach 1 bzw. 2 Stunden - 3,4 7 bzw.
5,0 % Formbeständigkeit = 0 bzw. 0 mm Durchbiegung nach 48 bzw. 96 Stunden Bruchfestigkeit
= 72 N
Beispiel 7 Man verfährt wie in Beispiel 5 angegeben, setzt
aber folgende Rohstoffe ein: Mischung 1 2000 Teile Wasser 45 Teile Kaolin 170 Teile
25 Ziege wäßrige Melamin-Formaldehyd-Polykondensatlösung (Molverhältnis 1:1,8, Verdünnbarkeit
1:101 30 Teile 10 ziege wäßrige Alaunlösung 0.8 Teile 0,1 %ige wäßrige Lösung eines
handelsüblichen Flockungsmittels auf Polyacrylamid-Basis 35 Teile Zement Mischung
2 4000 Teile Wasser 50 Teile 10 Zige wäßrige Alaunlösung 270 Teile Mineralfasern
95 Teile 35 Ziege wäßrige Dispersion eines Emulsionspolymerisats aus 30 7 Methylmethacrylat,
30 % Isobutylacrylat, 20 7 Acrylnitril und 20 7 Styrol, TG = 610C, Emulgator 5 7
(bezogen auf Polymeres) Ammoniumoleat Man mischt die Mischungen 1 und 2 und verfährt
im übrigen wie in Beispiel 5 angegeben.
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Eiaenschaften der Leichtbauplatte: Spezifisches Gewicht = 0,48 g/cm³
Wasseraufnahme nach 1 bzw. 2 Stunden = 3,7 % bzw. 8,5 Z Formbeständigkeit = 1 bzw.
3 mm Durchbiegung nach 48 bzw. 96 Stunden Bruchfestigkeit = 67 N Beispiel 8 Man
verfährt wie in Beispiel 5 angegeben, setzt aber folgende Rohstoffe ein: Mischung
1 2000 Teile Wasser 40 Teile Kaolin
22,5 Teile 30 ziege wäßrige
Melamin-Formaldehyd-Polykondensatlösung (Molverhältnis 1:2,6, Verdünnbarkeit 1:5)
0,5 Teile 0,1 ziege wäßrige Lösung eines handelsüblichen Flockungsmittels auf Polyacrylamid-Basis
65 Teile Zement Mischung 2 4000 Teile Wasser 72 Teile 10 Zige wäßrige Alaunlösung
72 Teile 30 ziege wäßrige Dispersion eines Emulsionspolymerisats aus 30 7 Acrylnitril,
63 Z Methylacrylat und 7 Z Acrylsäure, TG = 680C, Emulgator 4 1 Na-Salz des Schwefelsäureesters
von mit 20 Mol Ethylenoxid umgesetztem Isooctylphenol, 0,5 7 Na-Salz des Schwefelsäureesters
von mit 10 Mol Ethylenoxid umgesetztem p-Isooctylphenol und 0,5 7 Natriumalkylsulfonat.
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Mischung 1 und 2 und 65 Teile einer 35 Zigen wäßrigen Emulsion eines
Silikonharzes werden, wie in Beispiel 5 angegeben, eingesetzt.
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Eigenschaften der Leichtbauolatte: Spezifisches Gewicht = 0,40 g/cm3
Wasseraufnahme nach 1 bzw. 2 Stunden = 2,7 7 bzw. 4,9 Z Formbeständigkeit = 0 bzw.
0 mm Durchbiegung nach 48 bzw. 96 Stunden Bruchfestigkeit = 77 N