Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Reisekoffer aus zwei Schalen, die jeweils eine
Umfangsseitenwand aufweisen, wobei die Seitenwände die Vorder-, Rück- und Stirnwände des Koffers
bilden und die beiden Schalen an der Rückwand gelenkig miteinander verbunden sind und Schlösser
aufweisen, um die Ränder des Koffers lösbar aneinander zu befestigen, wenn der Koffer geschlossen
ist. Beim konventionellen Reisekoffer sind zwei Schlösser an der Vorderwand des Koffers angebracht.
Bei Koffern dieser Art, die keinen Metallrahmen aufweisen, der um den Koffer herum verläuft, besteht
die Tendenz, daß der Koffer sich spaltförmig längs der Stirnränder öffnet, wenn er überfüllt ist oder
wenn in die Mitte des Kofferdeckels ein schwerer Gegenstand plaziert wird, beispielsweise wenn sich
jemand auf den Koffer setzt. Dieses ist unerwünscht, nicht nur weil kleine Gegenstände aus dem Koffer
herausfallen können, sondern auch weil es unmöglich ist, zwischen den Schalen einen wirksamen
Abschluß zu bilden, um Schmutz und Wasser fernzuhalten. Bei manchen bekannten Koffern sind
Hilfsschlösser etwa in der Hälfte längs der Stirnwände des Koffers vorgesehen, um eine solche Spaltbildung
zu vermeiden. Solche Schlösser sind jedoch von der Vorderseite des Koffers aus schlecht zu erreichen,
um sie zu schließen und zu öffnen, insbesondere bei großen Koffern, und sie sind daher in der
Verwendung unbequem. Es hat sich herausgestellt, daß eine überraschende Beständigkeit gegenüber
Spaltbildung im Vergleich zu dem bekannten Koffer mit zwei Schlössern an der Vorderwand erreicht
werden kann, wenn sich Schlösser an der Vorderseite der Stirnwände des Koffers oder an den Ecken
zwischen den Vorder- und Stirnwänden des Koffers befinden. Ein Reisekoffer aus zwei Schalen die
jeweils eine Umfangsseitenwand aufweisen, wobei die Seitenwände die Rück-, Vorder- und Stirnwände
des Koffers bilden und die beiden Schalen an der Rückwand gelenkig miteinander verbunden sind und
Schlösser aufweisen, um die Ränder des Koffers lösbar aneinander zu befestigen, wenn der Koffer
geschlossen ist, wobei sich zwei Schlösser an der Vorderseite der Stirnwände befinden, ist aus US-A-
3967708 bekannt. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Reisekoffer nach Anspruch 1
angegeben. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben. Durch
Anordnen der Schlösser in der Nähe der Ecken zwischen Vorder- und den Stirnwänden wird eine
Spaltbildung an den Stirnwänden vermieden, die Schlösser sind jedoch von der Vorderseite des Koffers leicht
zugänglich und daher im Gebrauch bequem. Die beiden Schlösser können die einzigen Schlösser an
dem Koffer sein, vorzugsweise ist jedoch ein drittes Schloß an der Vorderwand des Koffers vorhanden,
um zusätzlich Sicherheit zu bieten und Spaltbildung an der Vorderwand zu vermeiden. Der Einfachheit
halber kann das dritte Schloß das einzige Schloß sein, das mit einem Schlüssel betätigt wird, oder ein
Kombinationsschloß sein, während die anderen beiden Schlösser durch manuell betätigte Schrauben
gesichert werden. Wir haben herausgefunden, daß die Erfindung insbesondere zur Vermeidung einer
Spaltbildung wirksam ist, wenn ein Verstärkungsstreifen, beispielsweise aus Metall an einer der
Schalen längs der Vorderwand befestigt ist. Wenn drei Schlösser vorhanden sind, kann das dritte Schloß an
dem Verstärkungsstreifen befestigt sein. Ein Traggriff kann ebenfalls an dem Verstärkungsstreifen
befestigt sein. Der Verstärkungsstreifen kann sich längs im wesentlichen der gesamten Länge der
Vorderwand des Koffers erstrecken, jedoch kurz vor den beiden Schlössern enden. Ein Streifen aus
elastomerem Material kann längs des Randes einer der Schalen angeordnet sein, um zwischen den
Schalen eingeklemmt zu werden und eine Dichtung zu bilden, wenn die Schalen geschlossen werden.
Durch Anordnen der Schlösser, wo sie eine Spaltbildung verhindern, kann eine Dichtung um den
gesamten Rand des Koffers erzielt werden. Vorzugsweise ist die Dichtung staub- und wasserbeständig,
so daß dann, wenn der Koffer beispielsweise auf einem Dachträger eines Fahrzeugs transportiert wird,
Wasser nicht in den Koffer eindringen kann, wenn das Fahrzeug durch Regen fährt. Der
Vorderabschnitt der Stirnwände des Koffers verläuft vorzugsweise schräg nach innen gegen die Vorderseite des
Koffers, und die Schlösser sind an diesen Vorderabschnitten angeordnet. Diese Ausführung macht die
Schlösser von der Vorderseite noch leichter zugänglich. Eine Ausführungsform der Erfindung wird nun
unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben. Fig. 1 zeigt eine perspektivische
Ansicht eines Reisekoffers gemäß der Erfindung in aufrechter Stellung, auf der Rückwand stehend. Fig.
2 zeigt eine stirnseitige Ansicht des Koffers von Fig. 1; Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf die Unterseite
des Koffers von Fig. 1; Fig. 4 zeigt eine Schnittdarstellung längs der Linie 4-4 von Fig. 1 in
vergrößertem Maßstab; Fig. 5 zeigt eine Schnittdarstellung längs der Linie 5-5 von Fig. 1 in vergrößertem
Maßstab; Fig. 6 zeigt eine stirnseitige Teildarstellung des Koffers von Fig. 1 in vergrößertem Maßstab, ein
Schloß zeigend; Fig. 7 zeigt eine der Fig. 6 ähnliche Darstellung, bei der sich das Schloß jedoch in
geöffneter Stellung befindet; Fig. 8 zeigt eine Schnittdarstellung längs der Linie 8-8 von Fig. 6; Fig. 9
zeigt eine Schnittdarstellung längs der Linie 9-9 von Fig. 6 mit dem Schloß in geöffneter Stellung; Fig.
10 zeigt eine Schnittdarstellung längs der Linie 10-10 von Fig. 6; Fig. 11 zeigt eine Schnittdarstellung
längs der Linie 11-11 von Fig. 6 mit dem Schloß in geöffneter Stellung, und Fig. 12 zeigt eine
perspektivische Darstellung des Koffers von Fig. 1 aus der Sicht hinter der Rückwand. Ein Reisekoffer 11
besteht aus zwei Schalen 12 und 13, die aus Plastikmaterial gespritzt sind. Eine Schale 12 bildet den
Deckel und enthält eine Oberwand 14 und eine Umfangsseitenwand 15. Die andere Schale bildet die
Basis und enthält eine Bodenwand 16 und eine Umfangsseitenwand 17. Die Seitenwände 15 und 17
bilden zusammen die Vorderwand 18, die Rückwand 19 und die Stirnwände 20 des Koffers. Ein
Traggriff 21 ist an der Vorderwand der Basisschale 13 befestigt, und Füße 22 sind an die Rückwand 19
beider Schalen angespritzt, damit der Koffer in der aufrechten Position von Fig. 1 stehen kann. Die zwei
Schalen 12 und 13 sind miteinander durch ein Scharnier 23 (siehe Fig. 12) längs der Rückwand
verbunden, so daß die Schalen relativ zueinander zwischen einer offenen Stellung, in der der Innenraum
des Koffers zugänglich ist, und einer geschlossenen Stellung, in der der Kofferinhalt innerhalb der
Schalen eingeschlossen ist, verschwenkt werden können. Drei Schlösser 24, 25 und 26 sind dazu
vorgesehen, die Ränder des Koffers zusammenzuhalten, wenn der Koffer geschlossen ist. Wie man aus
den Fig. 1 und 2 entnehmen kann, ist die Seitenwand der Basisschale 13 tiefer an der Rückwand und
den Stirnwänden als an der Vorderwand. An der Vorderseite erstreckt sich die Seitenwand der
Basisschale 13 bis gerade über die Hälfte der Gesamthöhe des Koffers, während an den Stirnwänden und
der Rückwand die Höhe der Seitenwand etwa drei Viertel der Gesamthöhe des Koffers beträgt. Die
größere Höhe an den Stirn- und Rückwänden verhindert, daß der Kofferinhalt aus dem Koffer fällt,
wenn der Koffer geöffnet wird, während die niedrigere Front der Seitenwand der Basis bedeutet, daß
der Traggriff 21 am Rand der Basisschale 13 angebracht werden kann und somit in der Mittenlinie der
Vorderwand des Koffers liegt. Wie man in Fig. 3 sehen kann, verlaufen die Vorderabschnitte 27 der
Stirnwände des Koffers schräg nach innen gegen die Vorderseite des Koffers. Zwei der Schlösser 24
und 25 sind an diesen Vorderabschnitten 27 angebracht. Das andere Schloß 26 ist in der Mitte der
Längserstreckung der Vorderwand des Koffers befestigt. Im Bereich der Vorderabschnitte 27 nimmt
auch die Tiefe der Seitenwände der Basis von der Vorderwand zu den Stirnwänden zu. Fig. 4 zeigt die
Konstruktion der Ränder der Schalen 12 und 13. An ihrem Rand ist die Basisschale 13 mit einer inneren
Lippe 29 und einer äußeren Lippe 30 mit einem offenen Kanal 31 dazwischen versehen. Die inneren
und äußeren Lippen sind am Boden des Kanals 31 mit der Umfangsseitenwand der Basisschale
vereinigt. Die innere Lippe 29 steht über die äußere Lippe 30 vor. Vergleichbar ist die Deckelschale 12 an
ihrem Rand mit einer inneren Lippe 32 und einer äußeren Lippe 33 mit einem Kanal 34 dazwischen
versehen, und die inneren und äußeren Lippen sind miteinander am Boden des Kanals 34 mit dem Rest
der Umfangsseitenwand 15 verbunden. Die innere Lippe 32 steht über die äußere Lippe 33 um eine
Distanz vor, die größer ist als der Vorsprung der Lippe 29 gegenüber der äußeren Lippe 30. Die
Ränder der Schalen sind derart gestaltet, daß die innere Lippe 32 der Deckelschale 12 auf den Kanal 31 im
Rand der Basisschale ausgerichtet ist und dort hineinpaßt und die äußeren Lippen 33 und 30
aufeinander ausgerichtet sind. Ein hohler, tubusförmiger Dichtungsstreifen 35 aus Gummi oder einem anderen
elastomeren Material hat einen integralen, längserstreckten Montageflansch 36, der über die gesamte
Lände des Streifens vorsteht. Der Montageflansch sitzt mit Preßpassung im Kanal 34, und der hohle,
tubusförmige Abschnitt des Dichtungsstreifens sitzt auf dem Rand der äußeren Lippe 33 der
Deckelschale 12. Wenn der Deckel geschlossen wird, tritt die innere Lippe der Deckelschale 32 in den Kanal
31 zwischen den inneren und äußeren Lippen ein, die den Rand, der Basisschale bilden. Der hohle,
tubusförmige Abschnitt des Dichtungsstreifens 32 wird zwischen den Rändern der äußeren Lippen 33
und 34 der Deckelschale und der Basisschale eingequetscht, um eine Dichtung gegen das Eintreten
von Schmutz und Wasser in den Koffer zu bilden. Es ist anzumerken, daß der Dichtungsstreifen 35
sichtbar ist, wenn der Koffer geschlossen ist. Der Streifen kann farbig sein mit Kontrast zu den Farben
der Schale, um dem Koffer ein ansprechendes äußeres Erscheinungsbild zu geben. Der Streifen ist so
gestaltet, daß er eine größere Dicke aufweist als der Spalt zwischen den Lippen 30 und 33, so daß er
zusammengepreßt wird, wenn der Koffer geschlossen wird. Aufgrund der Anordnung nimmt der
Dichtungsstreifen Schwankungen im Abstand der Lippen 30 und 33 aufgrund von Herstellungstoleranzen
auf. Beispielsweise kann der Streifen 2 mm dicker sein als der Spalt zwischen den äußeren Lippen 30
und 33 der Basis- und Deckelschalen. Wie man aus Fig. 4 entnehmen kann, ist ein Metallstreifen 185
an der Innenseite der Basisschale 13 längs des Randes der Vorderwand befestigt. Der Streifen
erstreckt sich im wesentlichen längs der gesamten Länge der Vorderwand des Koffers, endet jedoch an
den Ecken. Die Schlösser 24 und 25 sind bei dieser Ausführungsform nicht am Streifen 185 befestigt,
sondern haben einen kurzen Abstand zu den Enden des Streifens. Der Streifen hat einen flachen
mittleren Stegabschnitt 186 mit zwei V-förmigen Rippen 187, die längs seiner Ränder verlaufen, um
Steifigkeit zu erzeugen. Der Streifen ist mit seinem flachen Stegabschnitt an der Innenseite der inneren Lippe
29 befestigt. Der Streifen 185 dient der Versteifung des vorderen Randes des Koffers zur Verhinderung
von Spaltbildung. Er verstärkt auch den Koffer in dem Bereich, wo das mittlere Schloß 26 und der
Traggriff 21 befestigt sind. Der Streifen verteilt die Last auf die Kofferschale längs der
Längserstrec
kung der Vorderwand, wenn der Koffer getragen wird. Fig. 5 zeigt, wie der Traggriff 21 am Koffer
befestigt ist. Zwei Montagebügel 38 tragen zylindrische Zapfen 39, die in Löchern 40 in den Enden des
Griffs 21 sitzen, so daß der Griff um die Zapfen 39 schwenken kann. Der Griff 21 kann aus einem
weichen, biegsamen Plastikmaterial bestehen, das um einen Metallkern gespritzt ist, wobei die Zapfen 39
in Löchern in den Enden des Metallkerns sitzen. Ein zylindrischer Vorsprung 41 an der Unterseite eines
jeden Montagebügels 38 paßt in ein Loch 42, das in der äußeren Lippe 30 der Basisschale 13
ausgebildet ist. Selbstschneidschrauben 43 verlaufen von der Innenseite des Koffers durch Löcher im
Metallstreifen 185, durch Löcher in der inneren Lippe 29 der Basisschale und in Bohrungen in zylindrischen
Vorsprüngen 41 der Montagebügel, wodurch der Griff an der Außenseite und der Metallstreifen an der
Innenseite der Basisschale festgehalten werden. Das mittlere Schloß 26 sitzt in einer Ausnehmung 44
in der äußeren Lippe 30 und ist an der Basisschale durch Selbstschneidschrauben 45 befestigt, die
durch den Metallstreifen 185 und die innere Lippe 29 der Basisschale 13 verlaufen. Das Schloß 24 ist
im Detail in den Fig. 6 bis 11 gezeigt. Eine Metallmontageplatte 50 ist an der inneren Lippe 29 der
Basisschale durch Selbstschneidschrauben 51 befestigt, wo eine Ausnehmung in der äußeren Lippe 30
zur Aufnahme des Schlosses 24 ausgebildet ist. Ein Rand der Platte 50 ist aufgebogen, um einen
hochstehenden Abschnitt 52 zu bilden, und oben umgebogen, um eine Lagerhülse 53 zu bilden. Ein
Verriegelungselement 54 ist mit der Montageplatte durch zwei U-förmige Lenker 55 gekoppelt, wobei
ein Schenkel 56 eines jeden Lenkers in die Lagerhülse 53 eingesetzt ist, und der andere Schenkel 57 in
Löcher in Stegen 58 an der Unterseite des Verriegelungselementes 54 eingesetzt ist. Die U-förmigen
Lenker 55 können somit um die Achse der Lagerhülse 53 schwenken, und das Verriegelungselement
54 kann an den Lenkern 55 um die Achsen der Löcher in den Stegen 58 schwenken. Zwei Anschläge
59, die vom hochstehenden Abschnitt 52 der Montageplatte 50 weggebogen sind, verhindern, daß die
U-förmigen Lenker 55 nach dem Einsetzen herausfallen. Eine Sperrklinke 60 ist an jenen Schenkeln
der U-förmigen Lenker 55 schwenkbar befestigt, die durch die Stege 58 des Verriegelungselementes
54 verlaufen. Der Rand der Montageplatte 50, der dem hochstehenden Abschnitt 52 entgegengesetzt
ist, ist nach oben und dann nach außen gebogen, um eine Lippe 61 zu bilden, die von der Grundebene
der Montageplatte 50 Abstand aufweist. Wenn das Schloß 24 geschlossen ist, greift ein hakenförmiger
Abschnitt 62 der Klinke 60 unter die Lippe 61, um das Schloß im geschlossenen Zustand zu halten.
Eine Feder 70 ist zunächst bei 71 um den Schenkel 56 eines der U-förmigen Lenker 55 und dann bei 72
um den Schenkel 57 desselben Lenkers geschlungen. Ein Ende 73 der Feder stützt sich am
hochstehenden Abschnitt 52 der Montageplatte 50 ab, das andere Ende 74 stützt sich an der Klinke 60 ab, so
daß die Lenker 55 so vorgespannt sind, daß sie im Uhrzeigersinn um die Lagerhülse 53 schwenken,
wie in den Fig. 8 und 9 dargestellt, und die Klinke 60 so vorgespannt wird, daß sie entgegen dem
Uhrzeigersinn um den Schenkel 57 des U-förmigen Lenkers schwenkt. Die Klinke 60 hat einen Vorsprung
75, der an der Unterseite des Verriegelungselements 55 anliegt. Da die Klinke 60 entgegen dem
Uhrzeigersinn vorgespannt ist, bewirkt der Vorsprung 75, daß das Verriegelungselement 54 entgegen dem
Uhrzeigersinn um den Schenkel 57 des Lenkers 55 vorgespannt wird. Eine Bewegung des
Verriegelungselements 54 entgegen dem Uhrzeigersinn relativ zum Lenker 55 wird durch die Basisabschnitte
76 der Lenker begrenzt, die an einer Abschlagfläche 77 an der Unterseite der Platte anstoßen. Eine
Bewegung des Lenkers 55 um die Lagerhülse 53 ist durch die Basisabschnitte 76 der Lenker 55
beschränkt, die auf einen Teil 78 des hochstehenden Abschnitts 52 der Montageplatte 50 anstoßen. Wenn
das Schloß 24 geöffnet wird, dann nimmt es somit die in den Fig. 7 und 9 gezeigte Position ein. Zum
Sichern des Schlosses im geschlossenen Zustand ist ein Bolzen 80 vorgesehen. Der längliche, D-
verrundet endende Bolzen 80 gleitet in einer längeren, langgestreckten, D-verrundeten Ausnehmung 81
in der Oberseite des Verriegelungselements 54. Ein Haken 82, der von der Unterseite des Bolzens
vorsteht, läuft durch ein Loch 83 im Boden der Ausnehmung 81. Eine Federklemme 84 greift in Schlitze
in den Seiten des Hakens und dient der Sicherung des Bolzens 80 in der Vertiefung 81. Die Klammer
84 hat eine Rippe 85 am einen Ende, die in eine von zwei Vertiefungen 86 und 87 in der Unterseite der
Platte 54 an beiden Enden des Verschiebeweges des Bolzens 80 einrückbar ist, um den Bolzen
festzulegen und gegen unbeabsichtigtes Bewegen zu sichern. Ein erhöhter Rippenabschnitt 88 ist an der
Oberseite des Schlosses ausgebildet, um einen Griff zu bilden. Ein Bügel 90 ist aus der Montageplatte
50 ausgeklinkt. Wenn das Schloß sich im geschossenen Zustand befindet, kann der Bolzen 80 in die in
den Fig. 6 und 10 gezeigte Position geschoben werden. Der Haken 82 am Bolzen greift unter den Bügel
90, um zu verhindern, daß das Schloß sich öffnet, selbst wenn die Klinke 60 gelöst ist. Die Rippe 85 an
der Federklemme 84 sitzt in der Vertiefung 87, um zu verhindern, daß sich der Bolzen unbeabsichtigt
aus der verriegelten Position bewegt. Der Bolzen kann jedoch bewegt werden, indem er manuell an
dem Greifrippenabschnitt 88 gestoßen wird, um den Bolzen in die entriegelte Position zu schieben, die
in Fig. 7 dargestellt ist. In dieser Position ist der Haken 82 aus der Stellung unter dem Bügel 90
wegbewegt, so daß das Schloß geöffnet werden kann, wenn die Klinke 60 freigegeben wird. Die Rippe 85
an der Federklemme greift in die Vertiefung 86 ein, um den Bolzen in der entriegelten Stellung
festzuhalten. Das Verriegelungselement 54 hat einen hakenförmigen Abschnitt 91, der sich längs der
gesamten Länge des Randes fern von den U-förmigen Lenkern erstreckt. Im Bereich des Schlosses 24 hat die
Basisschale 13 keine äußere Lippe 30, sondern einen aufrechten Vorsprung 92, der sich von der
inneren Lippe erstreckt, um jene Oberfläche zu schaffen, an die der Dichtungsstreifen 35 an der
Deckelschale 12 angepreßt wird, wenn der Koffer geschlossen wird. Im Bereich des Schlosses ist die innere
Lippe 32 der Deckelschale 12 zurückgeschnitten, so daß sie nicht über den Dichtungsstreifen 35
vorsteht, da in diesem Bereich kein Kanal 31 im Rand der Basisschale zur Aufnahme der inneren Lippe
des Deckels vorhanden ist. Hinter der Randausformung des Deckels ist eine Ausnehmung 93
ausgebildet, die den Hakenabschnitt 91 des Verriegelungselements 54 aufnimmt. Um das Schloß 24 ausgehend
von der in Fig. 6 gezeigten Position zu schließen, wird wie folgt vorgegangen. Die zwei Schalen 12 und
13 des Koffers werden zusammengebracht, und das Verriegelungselement 54 wird im Uhrzeigersinn
gegen die Wirkung der Feder 70 gedreht, um den Hakenabschnitt 91 in die Vertiefung 93 zu bringen.
Das Ende des Verriegelungselements benachbart den Lenkern 55 wird dann gegen den Koffer
gedrückt, die Lenker 55 schwenken entgegen dem Uhrzeigersinn gegen die Wirkung der Feder, und das
Verriegelungselement 54 zieht die zwei Schalen fest zusammen, da die Lenker 55 mit
Kniehebelwirkung drehen. Wenn sich das Verriegelungselement 54 dem Montagebügel 50 annähert, läuft der
schräge Vorderrand 94 des Hakenabschnitts der Klinke 60 auf die Lippe 61 auf und bewirkt, daß die
Klinke 60 im Uhrzeigersinn um die Achse der Schenkel 57 gegen die Wirkung der Feder 70 dreht, so
daß der Hakenabschnitt 62 über die Lippe 61 gleiten kann. Sobald der Hakenabschnitt 62 die Lippe 61
passiert hat, bewirkt die Feder 70, daß die Klinke 60 entgegen dem Uhrzeigersinn rückschwenkt, damit
der Hakenabschnitt 62 unter die Lippe 61 greift und somit das Schloß in der geschlossenen Stellung
hält. Wenn sich zu Beginn dieses Vorgangs der Bolzen 80 in der verriegelten Stellung befindet, bei der
sich die Rippe 85 in der Vertiefung 86 befindet, läuft der Bügel 90 auf die geneigte Vorderfläche 89 am
Hakenabschnitt 82 des Bolzens auf und zwingt den Bolzen, sich in die entriegelte Stellung zu bewegen.
Sobald das Schloß 24 geschlossen ist, kann es durch Verschieben des Bolzens 80 in die verriegelte
Stellung, die in den Fig. 6 und 10 gezeigt ist, gesichert werden. Um das Schloß zu öffnen, wird der
Bolzen 80 zunächst in die entriegelte Stellung geschoben. Sodann wird die Klinke 60 im Uhrzeigersinn
gegen die Wirkung der Feder 70 gedreht. Zu diesem Zweck ist eine Rippe 96 an der Klinke 60
vorgesehen. Die Rippe erstreckt sich axial längs der Längserstreckung der Klinke und steht in einen
ausgeschnittenen Abschnitt 97 im Rand des Verriegelungselements 54 vor. Drücken der Rippe 86 gegen den
Hauptkörper des Verriegelungselements 54 bewirkt, daß die Klinke sich im Uhrzeigersinn dreht,
wodurch der Hakenabschnitt 62 von der Lippe 61 gelöst wird, so daß das Verriegelungselement vom
Koffer weg in die mit gestrichelter Linie in Fig. 8 gezeichnete Stellung schwenken kann. Aus dieser
Stellung kann der Hakenabschnitt 91 des Verriegelungselements aus seiner Vertiefung 93 gelöst werden.
Es ist anzumerken, daß das Verriegelungselement 54 eine asymmetrische Gestalt hat. Diese Gestalt
erlaubt es, den Montagebügel 50 und den Hakenabschnitt 91 auf den schrägen Rand der Kofferschalen
in dem Bereich auszurichten, in dem die Tiefe der Seitenwand der Basisschale von vorne zu den
Stirnwänden zunimmt, während sichergestellt bleibt, daß die Seitenränder des Verriegelungselements
vertikal in bezug auf die Bodenwand des Koffers sind. Das Schloß 25 ist ein Spiegelbild des Schlosses 24
und in allen übrigen Aspekten identisch. Das mittlere Schloß 26 ist in ähnlicher Weise aufgebaut mit der
Ausnahme, daß das mittlere Schloß 26 anstelle des Schiebebolzens 80 eine von einem Drehschlüssel
betätigte Klinke aufweist, die unter einen Bügel greift, der dem Bügel 90 entspricht, um das Schloß in
der geschlossenen Stellung zu sichern. Die Schlösser 24 und 25 verhindern eine Spaltbildung an den
Rändern der Schalen an den Stirnseiten des Koffers, wenn der Koffer überfüllt ist oder wenn eine
schwere Last im Koffer enthalten ist. Diese Schlösser sind jedoch einfach von der Vorderseite des
Koffers zu erreichen. Durch die Verwendung von Schiebebolzen anstelle von schlüsselbetätigten
Riegeln zur Sicherung der Schlösser 25 und 26 im geschlossenen Zustand und durch die Verwendung
eines Schlüssels nur am mittleren Schloß 26 benötigt man zum Öffnen des Koffers nicht mehr Zeit als
im Falle eines Koffers, der mit zwei schlüsselbetätigten Schlössern an der üblichen Position
ausgerüstet ist. Der Dichtungsstreifen 35 erstreckt sich um den gesamten Umfang des Koffers. Er ist im
Bereich der Schlösser nicht unterbrochen. Wenn die Schlösser geschlossen sind, erstrecken sie sich über
den und außerhalb des Dichtungsstreifens 35. Wenn der Koffer geschlossen und gesichert ist, bildet
der Streifen 35 somit eine durchgehende Dichtung um den Koffer.The present invention relates to a suitcase comprising two shells each having a peripheral side wall, the side walls forming the front, rear and end walls of the suitcase, the two shells being hinged together at the rear wall and having locks for releasably securing the edges of the suitcase together when the suitcase is closed. In the conventional suitcase, two locks are mounted on the front wall of the suitcase. In suitcases of this type which do not have a metal frame running around the suitcase, there is a tendency for the suitcase to split open along the end edges when it is overfilled or when a heavy object is placed in the middle of the suitcase lid, for example when someone sits on the suitcase. This is undesirable not only because small objects can fall out of the suitcase, but also because it is impossible to form an effective seal between the shells to keep out dirt and water. In some known suitcases, auxiliary locks are provided about halfway along the end walls of the suitcase to avoid such gapping. However, such locks are difficult to reach from the front of the suitcase to close and open them, especially in large suitcases, and are therefore inconvenient to use. It has been found that surprising resistance to gapping can be achieved compared to the known suitcase with two locks on the front wall if locks are located on the front of the end walls of the suitcase or at the corners between the front and end walls of the suitcase. A travelling suitcase comprising two shells each having a peripheral side wall, the side walls forming the rear, front and end walls of the suitcase, the two shells being hinged together at the rear wall and having locks for releasably securing the edges of the suitcase together when the suitcase is closed, two locks being located on the front of the end walls, is known from US-A-3967708. According to the present invention there is provided a travel case as defined in claim 1. Preferred embodiments are described in the dependent claims. By arranging the locks near the corners between the front and end walls, gapping at the end walls is avoided, but the locks are easily accessible from the front of the case and therefore convenient in use. The two locks may be the only locks on the case, but preferably a third lock is provided on the front wall of the case to provide additional security and to avoid gapping at the front wall. For convenience, the third lock may be the only lock operated by a key, or a combination lock, while the other two locks are secured by manually operated screws. We have found that the invention is particularly effective in preventing gapping when a reinforcing strip, for example of metal, is attached to one of the shells along the front wall. When there are three locks, the third lock may be attached to the reinforcing strip. A carrying handle may also be attached to the reinforcing strip. The reinforcing strip may extend along substantially the entire length of the front wall of the case, but may terminate short of the two locks. A strip of elastomeric material may be arranged along the edge of one of the shells to provide a seal between the shells and form a seal when the shells are closed. By locating the locks where they prevent gapping, a seal can be achieved around the entire edge of the case. Preferably the seal is dust and water resistant so that when the case is carried on a roof rack of a vehicle, for example, water cannot penetrate into the case when the vehicle is driving through rain. The front portion of the end walls of the case preferably slope inwards towards the front of the case and the locks are located on these front portions. This embodiment makes the locks even more easily accessible from the front. An embodiment of the invention will now be described with reference to the accompanying drawings. Fig. 1 shows a perspective view of a travel case according to the invention in an upright position, standing on its rear wall. Fig. 2 shows an end view of the case of Fig. 1; Fig. 3 shows a plan view of the underside of the case of Fig. 1; Fig. 4 is a sectional view taken along line 4-4 of Fig. 1 on an enlarged scale; Fig. 5 is a sectional view taken along line 5-5 of Fig. 1 on an enlarged scale; Fig. 6 is a partial end view of the case of Fig. 1 on an enlarged scale, showing a lock; Fig. 7 is a view similar to Fig. 6, but with the lock in the open position; Fig. 8 is a sectional view taken along line 8-8 of Fig. 6; Fig. 9 is a sectional view taken along line 9-9 of Fig. 6 with the lock in the open position; Fig. 10 is a sectional view taken along line 10-10 of Fig. 6; Fig. 11 is a sectional view taken along line 11-11 of Fig. 6 with the lock in the open position, and Fig. 12 is a perspective view of the suitcase of Fig. 1 as viewed from behind the rear wall. A travel suitcase 11 is comprised of two shells 12 and 13 molded from plastics material. One shell 12 forms the lid and includes a top wall 14 and a peripheral side wall 15. The other shell forms the base and includes a bottom wall 16 and a peripheral side wall 17. The side walls 15 and 17 together form the front wall 18, the rear wall 19, and the end walls 20 of the suitcase. A carrying handle 21 is secured to the front wall of the base shell 13, and feet 22 are molded to the rear wall 19 of both shells to enable the suitcase to stand in the upright position of Fig. 1. The two shells 12 and 13 are connected together by a hinge 23 (see Fig. 12) along the rear wall so that the shells can be pivoted relative to each other between an open position in which the interior of the case is accessible and a closed position in which the case contents are enclosed within the shells. Three locks 24, 25 and 26 are provided to hold the edges of the case together when the case is closed. As can be seen from Figs. 1 and 2, the side wall of the base shell 13 is lower at the rear wall and end walls than at the front wall. At the front, the side wall of the base shell 13 extends to just over half the total height of the case, while at the end walls and rear wall the height of the side wall is about three quarters of the total height of the case. The increased height of the front and rear walls prevents the contents of the case from falling out of the case when the case is opened, while the lower front of the side wall of the base means that the carrying handle 21 can be attached to the edge of the base shell 13 and thus lies in the centre line of the front wall of the case. As can be seen in Fig. 3, the front sections 27 of the end walls of the case slope inwardly toward the front of the case. Two of the locks 24 and 25 are attached to these front sections 27. The other lock 26 is attached midway along the length of the front wall of the case. In the area of the front sections 27, the depth of the side walls of the base also increases from the front wall to the end walls. Fig. 4 shows the construction of the edges of the shells 12 and 13. At its edge, the base shell 13 is provided with an inner lip 29 and an outer lip 30 with an open channel 31 therebetween. The inner and outer lips are joined to the peripheral side wall of the base shell at the bottom of the channel 31. The inner lip 29 projects beyond the outer lip 30. Similarly, the lid shell 12 is provided at its periphery with an inner lip 32 and an outer lip 33 with a channel 34 therebetween, and the inner and outer lips are joined together at the bottom of the channel 34 to the remainder of the peripheral side wall 15. The inner lip 32 projects beyond the outer lip 33 a distance greater than the projection of the lip 29 relative to the outer lip 30. The edges of the shells are designed such that the inner lip 32 of the lid shell 12 is aligned with and fits into the channel 31 in the periphery of the base shell and the outer lips 33 and 30 are aligned with each other. A hollow, tubular sealing strip 35 of rubber or other elastomeric material has an integral, elongated mounting flange 36 which projects the entire length of the strip. The mounting flange is press-fitted in channel 34 and the hollow tubular portion of the sealing strip is fitted on the edge of the outer lip 33 of the lid shell 12. When the lid is closed, the inner lip of the lid shell 32 enters the channel 31 between the inner and outer lips which form the edge of the base shell. The hollow tubular portion of the sealing strip 32 is crimped between the edges of the outer lips 33 and 34 of the lid shell and the base shell to form a seal against the entry of dirt and water into the case. It should be noted that the sealing strip 35 is visible when the case is closed. The strip may be coloured in contrast to the colours of the shell to give the case an attractive external appearance. The strip is designed to have a greater thickness than the gap between the lips 30 and 33 so that it is compressed when the case is closed. Because of the arrangement, the sealing strip accommodates variations in the spacing of the lips 30 and 33 due to manufacturing tolerances. For example, the strip may be 2 mm thicker than the gap between the outer lips 30 and 33 of the base and lid shells. As can be seen from Figure 4, a metal strip 185 is attached to the inside of the base shell 13 along the edge of the front wall. The strip extends substantially the entire length of the front wall of the case, but terminates at the corners. The locks 24 and 25 are not attached to the strip 185 in this embodiment, but are spaced a short distance from the ends of the strip. The strip has a flat central web portion 186 with two V-shaped ribs 187 running along its edges to provide rigidity. The strip is attached by its flat web portion to the inside of the inner lip 29. The strip 185 serves to stiffen the front edge of the case to prevent gapping. It also reinforces the case in the area where the middle lock 26 and the handle 21 are attached. The strip distributes the load on the case shell along the longitudinal ction of the front wall when the case is being carried. Fig. 5 shows how the carrying handle 21 is attached to the case. Two mounting brackets 38 carry cylindrical pins 39 which fit in holes 40 in the ends of the handle 21 so that the handle can pivot about the pins 39. The handle 21 may be made of a soft, pliable plastics material moulded around a metal core with the pins 39 fitting in holes in the ends of the metal core. A cylindrical projection 41 on the underside of each mounting bracket 38 fits into a hole 42 formed in the outer lip 30 of the base shell 13. Self-tapping screws 43 extend from the inside of the case through holes in the metal strip 185, through holes in the inner lip 29 of the base shell, and into holes in cylindrical projections 41 of the mounting brackets, thereby securing the handle to the outside and the metal strip to the inside of the base shell. The central lock 26 sits in a recess 44 in the outer lip 30 and is secured to the base shell by self-tapping screws 45 which extend through the metal strip 185 and the inner lip 29 of the base shell 13. The lock 24 is shown in detail in Figs. 6 to 11. A metal mounting plate 50 is secured to the inner lip 29 of the base shell by self-tapping screws 51 where a recess is formed in the outer lip 30 to receive the lock 24. One edge of the plate 50 is bent up to form an upstanding portion 52 and bent over at the top to form a bearing sleeve 53. A locking element 54 is coupled to the mounting plate by two U-shaped links 55, one leg 56 of each link being inserted into the bearing sleeve 53 and the other leg 57 being inserted into holes in webs 58 on the underside of the locking element 54. The U-shaped links 55 can thus pivot about the axis of the bearing sleeve 53 and the locking element 54 can pivot on the links 55 about the axes of the holes in the webs 58. Two stops 59 bent away from the upstanding portion 52 of the mounting plate 50 prevent the U-shaped links 55 from falling out after insertion. A pawl 60 is pivotally mounted on those legs of the U-shaped links 55 which pass through the webs 58 of the locking element 54. The edge of the mounting plate 50 opposite the upstanding portion 52 is bent upwardly and then outwardly to form a lip 61 which is spaced from the base plane of the mounting plate 50. When the lock 24 is closed, a hooked portion 62 of the pawl 60 engages under the lip 61 to hold the lock in the closed position. A spring 70 is wrapped first at 71 around the leg 56 of one of the U-shaped links 55 and then at 72 around the leg 57 of the same link. One end 73 of the spring bears against the upstanding portion 52 of the mounting plate 50 and the other end 74 bears against the pawl 60 so that the links 55 are biased to pivot clockwise about the bearing sleeve 53 as shown in Figs. 8 and 9 and the pawl 60 is biased to pivot anticlockwise about the leg 57 of the U-shaped link. The pawl 60 has a projection 75 which bears against the underside of the locking element 55. Since the pawl 60 is biased anticlockwise, the projection 75 causes the locking element 54 to be biased anticlockwise about the leg 57 of the link 55. A counterclockwise movement of the locking element 54 relative to the handlebar 55 is limited by the base sections 76 of the handlebars, which abut against a striking surface 77 on the underside of the plate. A Movement of the link 55 about the bearing sleeve 53 is limited by the base portions 76 of the link 55 abutting a portion 78 of the upstanding portion 52 of the mounting plate 50. Thus, when the lock 24 is opened, it assumes the position shown in Figs. 7 and 9. A bolt 80 is provided to secure the lock in the closed position. The elongated D-rounded ended bolt 80 slides in a longer elongated D-rounded recess 81 in the top of the locking member 54. A hook 82 projecting from the bottom of the bolt passes through a hole 83 in the bottom of the recess 81. A spring clip 84 engages slots in the sides of the hook and serves to secure the bolt 80 in the recess 81. The clip 84 has a rib 85 at one end which is engageable in one of two recesses 86 and 87 in the bottom of the plate 54 at either end of the travel of the bolt 80 to retain the bolt and secure it against inadvertent movement. A raised rib portion 88 is formed on the top of the lock to form a handle. A shackle 90 is notched from the mounting plate 50. When the lock is in the locked condition, the bolt 80 can be slid into the position shown in Figs. 6 and 10. The hook 82 on the bolt grips under the shackle 90 to prevent the lock from opening even when the latch 60 is released. The rib 85 on the spring clip 84 sits in the recess 87 to prevent the bolt from inadvertently moving from the locked position. However, the bolt can be moved by manually pushing on the gripping rib portion 88 to slide the bolt into the unlocked position shown in Fig. 7. In this position, the hook 82 is moved away from the position under the shackle 90 so that the lock can be opened when the latch 60 is released. The rib 85 on the spring clip engages the recess 86 to hold the bolt in the unlocked position. The locking element 54 has a hook-shaped portion 91 which extends along the entire length of the edge remote from the U-shaped links. In the area of the lock 24 the base shell 13 has no outer lip 30 but an upright projection 92 which extends from the inner lip to provide the surface against which the sealing strip 35 on the lid shell 12 is pressed when the case is closed. In the area of the lock the inner lip 32 of the lid shell 12 is cut back so that it does not protrude beyond the sealing strip 35 since in this area there is no channel 31 in the edge of the base shell to receive the inner lip of the lid. Behind the edge formation of the lid a recess 93 is formed which receives the hook portion 91 of the locking element 54. To close the lock 24 starting from the position shown in Fig. 6 the following procedure is followed. The two shells 12 and 13 of the case are brought together and the locking member 54 is rotated clockwise against the action of the spring 70 to bring the hook portion 91 into the recess 93. The end of the locking member adjacent the links 55 is then pressed against the case, the links 55 pivot anticlockwise against the action of the spring and the locking member 54 draws the two shells tightly together as the links 55 rotate with a toggle action. As the locking member 54 approaches the mounting bracket 50, the slanted front edge 94 of the hook portion of the latch 60 rides on the lip 61 and causes the latch 60 to rotate clockwise about the axis of the legs 57 against the action of the spring 70 so that the hook portion 62 can slide over the lip 61. Once the hook portion 62 has passed the lip 61, the spring 70 causes the latch 60 to pivot back in an anti-clockwise direction to engage the hook portion 62 under the lip 61 and thus hold the lock in the closed position. At the beginning of this operation, if the bolt 80 is in the locked position with the rib 85 in the recess 86, the shackle 90 rides on the inclined front surface 89 on the hook portion 82 of the bolt and forces the bolt to move to the unlocked position. Once the lock 24 is closed, it can be secured by sliding the bolt 80 to the locked position shown in Figs. 6 and 10. To open the lock, the bolt 80 is first pushed to the unlocked position. The latch 60 is then rotated clockwise against the action of the spring 70. For this purpose, a rib 96 is provided on the latch 60. The rib extends axially along the length of the latch and projects into a cut-out portion 97 in the edge of the locking member 54. Pressing the rib 86 against the main body of the locking member 54 causes the latch to rotate clockwise, thereby releasing the hook portion 62 from the lip 61 so that the locking member can pivot away from the case to the position shown in dashed line in Fig. 8. From this position the hook portion 91 of the locking member can be released from its recess 93. It should be noted that the locking member 54 has an asymmetrical shape. This configuration allows the mounting bracket 50 and hook portion 91 to align with the sloped edge of the case shells in the region where the depth of the side wall of the base shell increases from the front to the end walls, while ensuring that the side edges of the locking member are vertical with respect to the bottom wall of the case. The lock 25 is a mirror image of the lock 24 and is identical in all other respects. The center lock 26 is similarly constructed except that the center lock 26 has a turn-key operated latch instead of the slide bolt 80 which engages under a bracket corresponding to the bracket 90 to secure the lock in the closed position. The locks 24 and 25 prevent gapping at the edges of the shells at the end walls of the case when the case is overfilled or when a heavy load is contained in the case. However, these locks are easily accessible from the front of the case. By using sliding bolts instead of key operated latches to secure the locks 25 and 26 in the closed position and by using a key only on the central lock 26, the time required to open the case is no longer than in the case of a case equipped with two key operated locks in the usual position. The sealing strip 35 extends around the entire circumference of the case. It is uninterrupted in the area of the locks. When the locks are closed they extend over and outside the sealing strip 35. When the case is closed and secured the strip 35 thus forms a continuous seal around the case.