DE3533511A1

DE3533511A1 - Vernetztes medienfuehrendes kunststoffrohr

Info

Publication number: DE3533511A1
Application number: DE19853533511
Authority: DE
Inventors: Franz Daenekas
Original assignee: Kabelmetal Electro GmbH
Current assignee: Kabelmetal Electro GmbH
Priority date: 1985-09-20
Filing date: 1985-09-20
Publication date: 1987-04-02

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein medienführendes Rohr oder einen entsprechenden Schlauch aus einem durch aufgepfropfte ungesättigte Silanverbindungen unter Einwirkung von Feuchtigkeit vernetzten Polymer.

Bekannt sind seit langem Kunststoffrohre für den Medientransport, die neben oder als Ersatz für Metallrohre überall in der Technik Anwendung finden. Diese Kunststoffrohre z. B. aus HDPE (high density Polyethylen) oder auch LDPE (low density Polyethylen) können zum Transport von Warmwasser, etwa zu Heizungszwecken im Fußbodenbereich, verwendet werden, sie können aber auch der allgemeinen Wasserversorgung dienen. Kommt es bei den für den Medientransport verwendeten Rohren mehr auf die mechanische Festigkeit an, wird man dem HDPE den Vorzug geben, wird eine höhere Flexibilität gefordert, beispielsweise um die Verlegung der Rohre zu erleichtern, wird man eher auf das LDPE zurückgreifen.

Gleichgültig, welches dieser Materialien für die Rohr- oder auch Schlauchherstellung eingesetzt wird, die Forderung nach einer ausreichenden Spannungsrißbeständigkeit z. B. kann nicht immer in ausreichendem Maße erfüllt werden.

Ein ebenfalls bekannter Vorschlag (DE-OS 25 55 017), als Werkstoff für Rohre oder Schläuche für den Medientransport Polymermaterialien zu verwenden, die nach Aufpfropfen von Organosilanen durch Feuchtigkeitseinwirkung vernetzbar sind, hat in dieser Richtung auch nicht den gewünschten Erfolg gebracht. Insbesondere läßt auch hier die Weiterreißfestigkeit zu wünschen übrig, abgesehen von den für die Durchführung der Feuchtigkeitsvernetzung notwendigen, verhältnismäßig aufwendigen Techniken.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit zu finden, Rohre oder Schläuche herzustellen, die die geforderten Bedingungen erfüllen und zudem leichter, d. h. kostengünstiger, herstellbar sind.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch, daß das feuchtigkeitsvernetzbare Polymer des Rohres oder Schlauches aus einem linearen Polyethylen mit einer Dichte von 0,88 bis 0,95 g/cm³ oder aus einem seiner Copolymere allein oder als Verschnitt mit anderen Polymeren besteht. Als lineares Polyethylen (LLDPE - lineares low density Polyethylen) bezeichnet man ein Polyethylenpolymerisat das charakteristische Eigenschaften des linearen Niederdruckpolyethylens (HDPE - high density Polyethylen) mit denen des stark verzweigten Hochdruck-Polyethylens (LDPE - low density Polyethylen) vereinigt. Die Struktur des erfindungsgemäß eingesetzten Materials, das nach unterschiedlichen Verfahren bei vergleichsweise niedrigen Drücken hergestellt wird, enthält ebenso wie das HDPE nur sehr kurzkettige Verzweigungen. Die Polymerhauptkette ist damit, wie beim HDPE, bestimmend für einige wesentliche Eigenschaften des Makromoleküls. Dadurch bedingt liegen die Schmelzbereiche des LLDPE mit 120-125°C nahe dem HDPE, wodurch sich eine gegenüber dem LDPE vergleichsweise hohe Standfestigkeit ergibt. Abweichend vom HDPE und damit wieder dem LDPE ähnlich, ist die Anzahl der Verzweigungen wesentlichhöher. Dies bedingt, daß die Dichte und Kristallinität wesentlich herabgesetzt wird, was zu einer erhöhten Flexibilität gegenüber einem Rohr aus HDPE führt. Die Bezeichnung LLDPE faßt die traditionell widersprüchlich erscheinenden Eigenschaften nämlich lineare Molekularstruktur und niedrige Dichte (low density) zusammen.

Aus einem solchen Material hergestellte Produkte erfüllen die gestellten Forderungen vollauf. Dabei bringt die Verwendung eines linearen Polyethylens hierbei noch den Vorteil mit sich, daß trotz größerer Füllstoffmengen das Rohr, die Rohrleitung oder der Schlauch, ausgehend von ungepfropftem Basismaterial, in einem Arbeitsschritt hergestellt werden kann. Bei der Herstellung eines Rohres nach der Erfindung ist mit geringeren Silan- und Peroxidmengen zum Zwecke der Verwendung als sonst üblich zu rechnen, nach Pfropfung der Silanverbindungen auf die Basismoleküle des linearen Polyethylens läuft der Vernetzungsprozeß in Anwesenheit von Feuchtigkeit beschleunigt ab. Bei ausreichend hoher Luftfeuchtigkeit kann sogar auf die Anwendung von Sattdampf oder Wasserlagerung verzichtet werden. Die Herstellung eines Rohres oder Schlauches nach der Erfindung ist deshalb auch kostengünstiger zu bewerkstelligen.

Aus dem erfindungsgemäßen Material hergestellte Rohre, Rohrleitungen oder Schläuche zeichnen sich bei hohen Festigkeitswerten durch höhere Flexibilität gegenüber den bekannten Rohren aus. Für den Fall von Fußbodenheizungen beispielsweise bedeutet dies, daß mit wesentlich kleineren Biegeradien gearbeitet werden kann, in den sog. Kältebereichen, etwa in Fensternähe, ist eine engere Verlegung möglich. Auf Halteklammern oder spezielle Einbettungen kann weitgehend verzichtet werden, so daß auch hier mit einem Kostenvorteil z. B. gegenüber dem bekannten HDPE-Rohren gerechnet werden kann.

Der Vorteil verbesserter Flexibilität gilt auch für nach der Erfindung aufgebaute Rohrsysteme zur allgemeinen Wasserversorgung, so lassen sich diese Rohrleitungen z. B. im Innenstadtbereich noch in Gräben mit kleinen Krümmungsradien problemlos verlegen. Verbindungselemente können dadurch eingespart werden. Bei der Erdverlegung von erfindungsgemäßen Rohren ergibt sich z. B. gegenüber HDPE-Rohren der weitere Vorteil, daß die silanvernetzten LLDPE-Rohre bei Erdreichabsenkungen jeder Art nicht abscheren, sondern sich dem Erdreichrutsch problemlos anpassen.

Je nach Hersteller sind die unterschiedlichen Typen linearen Polyethylens im Markt. Für die speziellen Zwecke nach der Erfindung haben sich jedoch die linearen Polyethylene als am zweckmäßigsten erwiesen, deren Seitenketten überwiegend aus 1-Octen, 1-Buten oder 1-Hexen bestehen. Dieses lineare Polyethylen kann allein das Basismaterial für das Rohr bilden, das Rohr, die Rohrleitung oder der Schlauch kann in Weiterführung der Erfindung aber auch als Verschnittkomponente Hart- oder Weichpolyethylen enthalten. Desgleichen ist es auch möglich, als harte, mechanisch stabilisierende Komponente für das Rohr ein Polypropylen einzusetzen oder, wenn es z. B. mehr auf die Flexibilität des Rohres ankommt, dem Basismaterial einen bestimmten Anteil Ethylen-Propylen- Kautschuk zuzusetzen.

Zur Erhöhung der Beständigkeit des Materials der Umhüllung gegen UV-Strahlen aber auch zur Erhöhung der mechanischen Stabilität der Umhüllung vor allem bei erhöhten Temperaturen, ist es üblich, dem Werkstoff Ruße zuzumischen. Hier hat es sich in Weiterführung des Erfindungsgedankens als zweckmäßig erwiesen, wenn das Rohr einen nichthygroskopischen Ruß hoher Struktur enthält. Solche Ruße sind z. B. unter den Handelsnamen Acetylen-schwarz Y, Denkablack oder Akzo-Ruß Ketjen Black EC bekannt.

Zur Herstellung eines Rohres oder Schlauches nach der Erfindung wird man vorteilhaft dem rieselfähigen, pulver- bis granulatförmigen Basismaterial die Silanlösung und ggf. weitere Zusätze ebenfalls in flüssiger oder in im Silan gelöster Form während eines Mischprozesses bei Materialtemperaturen, die bei oder zumindest nicht wesentlich über Raumtemperatur liegen, zugegben. Wesentlich hierbei ist auch, daß der Kondensationskatalysator von vornherein dem Basismaterial zugegeben wird, d. h. bevor die Pfropfung des Silans erfolgt, um eine homogene Verteilung zu erreichen. Das so vorbereitete Granulat wird dann in einem Extrusionsprozeß gepfropft und im selben Arbeitsgang ausgeformt. Ein solches Verfahren sichert die Herstellung von Produkten guter Oberflächenqualität, Vorvernetzungen werden vermieden.

Es hat sich jedoch gezeigt, daß ein zunächst mit einem Füllstoff verschnittenes und granuliertes sowie anschließend mit der Silanlösung benetztes Polymermaterial in dieser Form nur eine verhältnismäßig geringe Lagerfähigkeit hat, also in der Regel zum baldigen Verbrauch bestimmt ist. Insbesondere für den Hersteller und Vertreiber solcher Mischungen kann dies eine erhebliche Einschränkung bedeuten. Aus diesem Grunde hat es sich nach einem weiteren Erfindungsgedanken als zweckmäßig erwiesen, wenn zeitlich nach der Benetzung der rieselfähigen Teilchen der Basismaterialien mindestens mit der Silanlösung Füllstoffe und/oder Pigmente und/oder Ruß in Form einer hochkonzentrierten Mischung (Masterbatch) der Basismischung zugegeben werden. Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, daß die Silanlösung nur auf dem Basismaterial verteilt wird. Nach dieser Verteilung und teilweisen Eindiffusion erfolgt das Zumischen der festen Füllstoffkonzentrate, wobei diese praktisch keine Silanlösung mehr binden können. Nach diesem Verfahren hergestellte Mischungen weisen auch nach mehrmonatigen Lagerzeiten gleichbleibende Extrudatqualitäten auf.

Nach der Diffusion der Silankomponente können Ruße, Farbpigmente oder Kreiden als Konzentrate zu unterschiedlicher Zeit eingebracht werden. Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit ist die, daß in Weiterführung der Erfindung die hochkonzentrierte rieselförmige Mischung z. B. eines Rußbatches, dem silanisierten Basismaterial nach Abschluß der Benetzung des Basismaterials, etwa eines Polyethylens-Granulats, zugegeben wird, aber noch im gleichen Mischprozeß. Dieses sog. Einschrittmischverfahren in einem Kaltmischprozeß ergibt einen sehr wirtschaftlichen kostengünstigen Verfahrensablauf.

Eine andere vorteilhafte Möglichkeit ist die, daß nach einem weiteren Erfindungsgedanken die hochkonzentrierte rieselfähige Mischung mit dem silanisierten Basismaterial erst im Einzugstrichter des Extruders zusammengebracht wird. Die weitgehende Diffusion der Silankomponente in das Basismaterial nach einer gewissen Lagerzeit bedeutet, daß an der Oberfläche nur von Silanresten schon weitgehend freie Teilchen vom Basismaterial mit der Füllstoffkomponente in Verbindung gebracht werden.

Der Mischer für das Basismaterial einschließlich der Silanlösung und ggf. weiterer Zusätze kann aber auch mit dem Verarbeitungsextruder direkt verbunden sein. Das bedeutet, daß das Basispolymer mit der Silankomponente und ggf. weiteren Zusätzen gemischt und anschließend ohne Zwischenlagerung dem Verarbeitungsextruder direkt eingegeben wird.

Ein weiterer vorteilhafter Schritt in Richtung auf die rationelle Fertigung eines nach der Erfindung aufgebauten Produktes besteht darin, daß die Zugabe des Silans, des Kondensationskatalysators sowie ggf. weiterer Zusätze im Trichter des Verarbeitungsextruders erfolgt, der als Mischaggregat ausgebildetist, oder, daß sogar die flüssigen Komponenten in den Einzugsbereich des Verarbeitungsextruders unmittelbar eindosiert werden.

Abweichend von den aufgezeigten Möglichkeiten kann man nach der Erfindung aber auch so vorgehen, daß die hochkonzentrierte rieselfähige Mischung dem silanisierten Basismaterial in einem gesonderten anschließenden zweiten Kaltmischprozeß zugegeben wird. Insbesondere die Anwendung dieser Verfahrensschritte wird weitgehend vom vorhandenen Maschinenpark des Mischungsherstellers oder Verarbeiters abhängen.

Wird das sog. Einschrittverfahren bevorzugt, nach dem dem Basismaterial nach Abschluß der Benetzungsphase die hochkonzentrierte Mischung zugegeben wird, dann hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn der Mischzyklus von Basismaterial und Silanlösung 1 bis 8 min, vorzugsweise 2 bis 5 min, bei Temperaturen von 18° bis 40°C beträgt. Der Großteil der für die Vernetzung verwendeten Silanlösung ist dann bereits auf dem Basismaterial homogen verteilt, ein kleiner Rest, der noch von der eingebrachten hochkonzentrierten Mischung aufgenommen werden könnte, reicht nicht aus, die Lagerzeit nachteilig zu beeinflussen oder gar Anvernetzungen beim Pfropfen und Formgeben der Mischung im Extrusionsprozeß herbeizuführen.

Abweichend von den beschriebenen Verfahren kann man auch ohne Füllstoffbatch arbeiten. Die Füllstoffe werden vorher homogen im gesamten Polymer eingearbeitet und die Mischung regranuliert. Auf diese Mischung wird dann die auch z. B. den Kondensationskatalysator enthaltende Silanlösung aufgebracht. Bei dieser Verfahrensweise unterliegt man einer Einschränkung hinsichtlich Lagerfähigkeit, Auswahl von Füllstoffen und Stabilisatorsystemen.

Die Erfindung sei an Han der in der Fig. 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiele sowie der nachfolgenden Mischungsbeispiele näher erläutert.

Die Fig. 1 zeigt ein doppelwandiges Kunststoffrohr aus einem Innenrohr 1 und einem dieses umgebende Außenrohr 2. Das Innenrohr 1 besteht nach der Erfindung z. B. aus einem linearen Polyethylen der Dichte 0,935 g/cm³, das Außenrohr 2 z. B. aus Polypropylen, das die Aufgabe einer standfesten Außenhülle übernimmt. Diese standfeste Außenhülle, von den Temperaturen des zu transportierenden Mediums wenig beeinflußt, sorgt dafür, daß auch bei erhöhten Temperaturen, d. h. 110-140°C, das Innenrohr von dem herrschenden Betriebsdruck nicht aufgeweitet oder zerstört wird. An Stelle von Polypropylen kann das Rohr 2 auch aus Polyamid bestehen, das an sich hydrolyseempfindlich ist und deshalb als Innenschicht, wo es Berührung mit dem zu transportierenden Medium erfährt, oft nicht eingesetzt werden kann.

Abweichend von dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist es selbstverständlich auch möglich, das innere Rohr 1 aus einem geeigneten Werkstoff z. B. Polycarbonat zu wählen, das dann durch eine feuchtigkeitsvernetzte Außenhaut aus linearem Polyethylen gegen äußere chemische Einflüsse geschützt ist. Auch kann man mit Vorteil zwischen den beiden Rohren oder Schichten 1 und 2 eine Metallfolie vorsehen, die einmal eine Gaspermeation verhindert, zum anderen als Bewehrung für das Innenrohr 1 bei erhöhten Drücken dient.

Die Fig. 2 zeigt die Anwendung der Erfindung auf überwachte Rohre oder Rohrsysteme. Dabei ist zwischen dem Innenrohr 3 aus feuchtigkeitsvernetztem linearen Polyethylen oder eines seiner Copolymere, ggf. auch als Verschnitt, und dem Außenrohr 4 eine z. B. doppelseitig mit Kunststoff beschichtete Aluminiumfolie 5 angeordnet. Diese dient als Diffusionssperre gegen eindringende oder austretende Gase.

Das Außenrohr 5 ist von einem schraubenlinienförmig gewellten Metallrohr 6 umgeben, das einmal dem mechanischen Schutz dient, zum anderen aber auch mit dem Außenrohr 4 einen sich längs des Rohrsystems erstreckenden Hohlraum 7 bildet, der als Überwachungsraum verwendet werden kann. Die Überwachung geschieht beispielsweise dadurch, daß der Hohlraum 7 mit einem Druck beaufschlagt wird, der um mindestens 1 bar über dem Druck im Innenrohr liegt. Der Hohlraum 7 ist ferner an ein geeignetes Drucküberwachungsgerät angeschlossen, das Alarm gibt, wenn z. B. bei defektem Innenrohr 3 der Druck im Hohlraum 7 abfällt.

In der Fig. 3 schließlich ist das sog. Fernwärmeleitungsrohr dargestellt. Dieses Fernwärmeleitungsrohr besteht aus einem inneren Kunststoffrohr 8 aus einem linearen Polyethylen, das durch Feuchtigkeitseinwirkung vernetzt ist. Das Innenrohr 8 ist von einer Aluminiumfolie 9 mit einer Überlappungsnaht 10 eingehüllt. Auf die Aluminiumfolie 9 ist eine weitere Kunststoffschicht 11 aufextrudiert, die ebenfalls aus einem feuchtigkeitsvernetzten linearen Polyethylen bestehen kann. Die Aluminiumfolie 9 ist beidseitig mit Copolymer beschichtet, so daß sie bei der Extrusion der äußeren Kunststoffschicht 11 sowohl mit dem Innenrohr 8 als auch mit der äußeren Kunststoffschicht 11 einschließlich der Längsnaht 10 verklebt wird. Eine Wärmeisolationsschicht 12 auf der Basis von aufgeschäumtem Polyethan umgibt die Kunststoffschicht 11, die Gleichwandigkeit der Wärmeisolationsschicht 12 ist durch einen nicht dargestellten Abstandshalter gewährleistet. Als Material für die Wärmeisolationsschicht 12 verwendet man zweckmäßigerweise einen flexiblen geschlossenzelligen Polyurethanschaum mit einer Wärmeleitzahl von höchstens 0,03 W/mh.

Die Wärmeisolationsschicht 12 ist von einer weiteren Aluminiumfolie 13 umgeben, die eine Überlappungsnaht 14 aufweist. Die Aluminiumfolie 13 ist zumindest an der der Wärmeisolationsschicht 12 zugekehrten Oberfläche mit eine Copolymerbeschichtung versehen, welche eine Verklebung der Aluminiumfolie 13 mit der Schicht 12 ermöglicht und gleichzeitig für eine Verklebung der Längsnaht 14 sorgt. Als Außenmantel dient ein extrudiertes Kunststoffrohr 15, welches zweckmäßigerweise ebenfalls aus einem linearen Polyethylen hergestellt und durch Feuchtigkeitseinwirkung vernetzt ist.

Möglichkeiten von Mischungen für die in den Fig. dargestellten Leitungsrohre sind in den folgenden Beispielen I bis III dargestellt.

Beispiel I

Ein solches naturfarbenes Rohr wird man zweckmäßig als Innenrohr von Rohrleitungen verwenden, wo es auf eine UV-Beständigkeit nicht ankommt, oder auch als Warmwasserrohr für die Fußbodenheizung einsetzen.

Kommt es dagegen auf eine UV-Beständigkeit und zudem höhere Wärmestandfestigkeit an, wird man eher auf folgende Mischung zurückgreifen.

Beispiel II

Lineares Polyethylen (LLDPE)
(Dichte 0,935 g/cm³)70-80 Teile
HDPE (Dichte 0,950-0,960 g/cm³)20-30 TeileStabilisatorbatch1,1-1,5 TeilePeroxid0,04-0,08 TeileKatalysator0,03-0,97 TeileRußbatch6- 8Teile

Wird dagegen für den Einsatz eines gemäß der Erfindung ausgebildeten Rohres eine höhere Flexibilität ohne Rücksicht auf eine UV-Beständigkeit verlangt, wird man eher der nachfolgenden Mischung den Vorzug geben.

Beispiel III

Lineares Polyethylen (LLDPE)
(Dichte 0,92 g/cm³)70-80 TeileEthylen-Propylen-Kautschuk20-30 TeileAlterungsschutzmittel0,5 TeileSilan1,4-2,0 TeilePeroxid0,03-0,06 TeileKatalysator0,03-0,97 TeileKreidebatch5-15 Teile

Als Silane oder Silanverbindungen wird man in der Regel Organosilane verwenden, wie das Vinyltrimethoxi- oder Vinyltriäthoxisilan. Die eingesetzten Ruße sind wenig hygroskopisch, bekannt sind solche Ruße z. B. unter den Handelsnamen Denkablack, Akzo Ketjen Black EC oder Acethylen-Noir Y. Als Peroxide können die in der Silantechnik üblichen, wie z. B. das Dicumylperoxid oder auch das bis (tert. butyl peroxi isopropyl) benzol verwendet werden.

Claims

1. Medienführendes Rohr aus einem durch aufgepfropfte ungesättigte Silanverbindungen unter Einwirkung von Feuchtigkeit vernetzten Polymer, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer aus einem linearen Polyethylen (LLDPE) mit einer Dichte von 0,88 bis 0,95 g/cm³ oder aus einem seiner Copolymere allein oder als Verschnitt mit anderen Polymeren besteht.

2. Rohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenketten des linearen Polyethylens überwiegend aus 1-Octen, 1-Buten oder 1-Hexen bestehen.

3. Rohr nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrwandung als Verschnittkomponente Hart- oder Weichpolyethylen enthält.

4. Rohr nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrwandung als Verschnittkomponente Polypropylen oder Ethylen- Propylen-Kautschuk enthält.

5. Rohr nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrwandung einen nicht hygroskopischen Ruß hoher Struktur enthält.

6. Verfahren zur Herstellung eines Rohres nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß dem rieselfähigen, pulver- bis granulatförmigen Basismaterial die Silanlösung und ggf. weitere Zusätze ebenfalls in flüssiger oder in im Silan gelöster Form während eines Mischprozesses bei Materialtemperaturen, die bei oder zumindest nicht wesentlich über Raumtemperatur liegen, zugegeben wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zeitlich nach der Benetzung der rieselfähigen Teilchen der Basismaterialien mindestens mit der Silanlösung Füllstoffe und/oder Pigmente und/oder Ruß in Form einer hochkonzentrierten rieselfähigen Mischung (Masterbatch) der Basismischung zugegeben werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die hochkonzentrierte rieselfähige Mischung dem mit der Silanlösung benetzten Basismaterial erst am Ende der Mischphase, aber noch im gleichen Mischprozeß, zugegeben wird.

9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die hochkonzentrierte rieselfähige Mischung mit dem mit der Silanlösung benetzten Basismaterial im Einzugstrichter eines Extruders zusammengebracht wird.

10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die hochkonzentrierte rieselfähige Mischung dem mit der Silanlösung benetzten Basismaterial nach teilweiser Diffusion der Lösung in das Pulver oder Granulat in einem gesonderten anschließenden zweiten Kaltmischprozeß zugegeben wird.

11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischphase 1 bis 8 min, vorzugsweise 2 bis 5 min, bei Temperaturen von 18° bis 40°C beträgt.

12. Verfahren zur Herstellung eines Rohres nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, bei dem in das Basismaterial eine Füllstoffe und/oder Pigmente und/oder Ruß enthaltende hochkonzentrierte Mischung eingegeben wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Einmischung und Homogenisierung der hochkonzentrierten Mischung unmittelbar in das Basismaterial erfolgt und dessen Benetzung mit den Silanverbindungen bzw. den im Silan gelösten Zusätzen erst nach einer Regranulierung der Mischung vorgenommen wird.

13. Verfahren zur Herstellung eines Rohres nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, bei dem das Basismaterial einschließlich der Silanlösung gemischt und anschließend einem Verarbeitungsextruder zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das mit der Silanlösung und ggf. weiteren Zusätzen gemischte Basismaterial ohne Zwischenlagerung dem Verarbeitungsextruder unmittelbar eingegeben wird.

14. Verfahren nach Anspruch 6 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe der Silanlösung einschließlich ggf. weiterer Zusätze im Trichter des Verarbeitungsextruders erfolgt, der als Mischaggregat ausgebildet ist.

15. Verfahren zur Herstellung eines Rohres nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Silanlösung einschließlich ggf. weiterer Zusätze in den Einzugsbereich des Verarbeitungsextruders unmittelbar eindosiert wird.

16. Verfahren nach Anspruch 6 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Silanlösung den für die Feuchtigkeitsvernetzung erforderlichen Kondensationskatalysator mit enthält.