DE3525417C2

DE3525417C2 -

Info

Publication number: DE3525417C2
Application number: DE3525417A
Authority: DE
Inventors: Guenter H. 1000 Berlin De Kiss
Original assignee: Individual
Current assignee: Lignotock GmbH
Priority date: 1985-07-12
Filing date: 1985-07-12
Publication date: 1988-11-17
Also published as: DE3525417A1

Description

Die Erfindung betrifft ein schaumkaschiertes Formteil, vorzugsweise zur Innenverkleidung von Fahrgastzellen für Fahrzeuge aller Art gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Herstellen dieses Formteils gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 4.The invention relates to a foam-laminated molded part, preferably for interior lining of passenger compartments for Vehicles of all types according to the generic term of the Claim 1 and a method for producing this molded part according to the preamble of claim 4.

Derartige Formteile werden heute beispielsweise als Instrumententrägertafeln (Armaturenbretter), Seiten verkleidungen und Hutablagen in großem Umfang in der Fahrzeugindustrie eingesetzt. Die tragenden Basis teile dieser Formteile bestehen dabei in der Mehrzahl der Anwendungsfälle aus geformten Holzfaserwerkstoffen oder aus gefüllten oder ungefüllten thermoplastischen Kunststoffen. Als Kaschierungsschichten finden Folien oder Gewebe Verwendung im allgemeinen aus thermo plastisch verformbaren Werkstoffen. Wird aus Gründen der inneren Sicherheit der Fahrgastzelle oder auch aus Gründen der Ästethik eine Oberfläche des Formteils mit nachgiebigen Eigenschaften (Polstereffekt) gewünscht, so wird dies beim heutigen Stand der Technik dadurch erzielt, daß entweder zwischen Kaschierungsschicht und Trägerteil eine bahn förmige Schaumstoffschicht gleicher Dicke ange ordnet wird, oder daß die thermoplastisch ver formbare Kaschierungsschicht in einem Hohlwerkzeug zunächst vorgeformt und dann mit dem ebenfalls in das Hohlwerkzeug eingebrachten Basisteil durch Zusammenschäumen verbunden wird. Im letzteren Fall ist es möglich, die Schaumstoffschicht in flächigen Bereichen mit unterschiedlicher Dicke auszubilden. Werden dagegen Schaumstoff bahnen gleicher Dicke verwendet, so lassen sich flächige Bereiche unterschiedlicher Schaumstoff dicke nicht herstellen; in diesem Falle sind lediglich punkt- oder nahtförmige Heftungen üblich, wie sie beispielsweise auch bei Polster möbeln vorkommen. Eine an sich mögliche Verwendung von vorgeformten Schaumstoffpolsterungen, die durch die Vorformung schon Bereiche unterschied licher Schaumstoffdicke aufweisen, ist aus Kosten- und Fertigungsgründen unüblich.Such molded parts are today, for example, as Instrument carrier boards (dashboards), pages cladding and parcel shelves on a large scale in the Automotive industry used. The basic foundation Parts of these molded parts exist in the majority of applications made from molded wood fiber materials or from filled or unfilled thermoplastic Plastics. Foils are used as lamination layers or fabric use generally from thermo plastically deformable materials. Will for reasons the internal security of the passenger compartment or else a surface of the molded part for aesthetic reasons with resilient properties (cushion effect) desired, this is the current state of the Technology achieved by either between Laminating layer and backing part a web shaped foam layer of the same thickness is arranged, or that the thermoplastic ver malleable lamination layer in a hollow tool first preformed and then with that too into the base part Foaming together. In the latter In case it is possible, the foam layer in flat areas with different Train thickness. In contrast, become foam sheets of the same thickness are used, so flat areas of different foam do not manufacture thickness; in this case only point or seam-like stitching usual, such as those used for upholstery furniture occur. A possible use in itself of preformed foam padding that areas were already distinguished by the preforming liche foam thickness is from cost and manufacturing reasons unusual.

Als wesentliche Nachteile des Zusammenschäumens von Kaschierungsschicht und Basisteil in Hohl werkzeugen zum Fertigen von Formteilen unter schiedlicher Schaumstoffdicke in der Polsterung müssen die lange Taktzeit und der verhältnismäßig große Werkzeugaufwand gesehen werden. Vor allem die lange Taktzeit des Verfahrens wirkt sich nach teilig in der bei dieser Produktgruppe üblichen Fertigung in großen Stückzahlen aus. Die steigenden Ansprüche an die Ausgestaltung der Fahrgastinnenräume führt andererseits dazu, daß Formteile der be schriebenen Art mit unterschiedlichen Polster dicken zunehmend Verwendung finden, so daß ein erhebliches Bedürfnis besteht, die Formteile selbst und deren Fertigungsmethoden zu ver bessern und weiterzuentwickeln.The main disadvantages of foaming together of lamination layer and base part in hollow tools for manufacturing molded parts under different foam thickness in the upholstery need the long cycle time and the proportionate large tool effort can be seen. Especially the long cycle time of the process has an impact in part in the usual for this product group Manufacture in large numbers. The rising Demands on the design of the passenger interiors on the other hand leads to the molded parts of the be written type with different upholstery thicker use, so that a there is a considerable need for the molded parts themselves and their manufacturing methods improve and develop.

Beiderseitig mit flexiblen Deckschichten ver sehene Sandwich-Materialien mit einer Schaum stoffschicht als Kern sind vielfach in der Technik bekannt. In Form von geprägten, folien artigen Schichtstoffen, bestehend aus einer Polyurethan-Schaumschicht und beidseitig an diese angeklebte Deckschicht, die durch die Schaumstoffschicht derart hindurchgedrückt und gegebenenfalls miteinander verbunden sind, daß die Schaumstoffschicht in voneinander ge trennte kissenartige Abschnitte unterteilt ist, finden sie zu Polsterzwecken vorwiegend in der Möbelindustrie Verwendung (DE-PS 16 69 786). Mit derartigen Schichtanordnungen, zu deren Herstellung bahnförmige Schaumstoffschichten gleicher Dicke verwendet werden, lassen sich flächige Bereiche unterschiedlicher Dicke nicht verwirklichen.Ver on both sides with flexible cover layers see sandwich materials with a foam fabric layer as the core are often in the Technology known. In the form of embossed, foils like laminates consisting of a Polyurethane foam layer and on both sides to this glued top layer, which through the foam layer pressed through and are optionally connected to each other, that the foam layer in ge from each other divided into pillow-like sections, can be found for upholstery mainly in the Furniture industry use (DE-PS 16 69 786). With such layer arrangements, for their production sheet-like foam layers of the same thickness flat areas can be used not realize different thickness.

Die DE-OS 23 02 542 beschreibt ein Sandwich- Material zur Herstellung von Bauteilen mit ge krümmter Oberfläche, bei dem zwei zugfeste Deck schichten mit einem komprimierbaren Schaumstoff kern dadurch verbunden werden, daß der Schaumstoff kern mit einem Kunstharz getränkt und anschließend in einem Preßwerkzeug zu einem Formteil verformt wird, das durch das Aushärten des Kunstharzes seine Formstabilität erhält. Bei einem derartigen Verfahren lassen sich Bereiche unterschiedlicher Dicke und Dichte im Formteil herstellen; Polster eigenschaften lassen sich jedoch nur in Teil bereichen erreichen, in denen der Schaumstoffkern von einer der beiden Deckschichten unbedeckt bleibt. Eine Verbesserung der eingangs beschriebenen Formteile ist somit mit dieser Methode nicht zu erreichen, da die gepolsterte Seite dieser Formteile, die in den Fahrzeuginnenraum weist, in jedem Falle vollständig abgedeckt sein muß.DE-OS 23 02 542 describes a sandwich Material for the production of components with ge curved surface, where two tensile deck layers with a compressible foam core are connected by the fact that the foam core soaked with a synthetic resin and then is formed into a molded part in a pressing tool, that is due to the hardening of the synthetic resin Maintains dimensional stability. With such a Processes can be divided into areas Create thickness and density in the molded part; Upholstery however, properties can only be partially reach areas where the foam core remains uncovered by one of the two cover layers. An improvement of the one described at the beginning Molded parts are therefore not with this method to achieve because the padded side of this Molded parts facing the vehicle interior, must be completely covered in any case.

Die DE-AS 15 04 351 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines aus aufeinanderliegenden Bahnen bestehenden Verbundkörpers, bei dem ein Klebstoff auf ausgewählte Stellen einer Seite einer Schaumstoffbahn aufgebracht wird, woraufhin dann die Bahnen aufeinandergelegt und zusammen gepreßt werden, so daß der Klebstoff bis unter die Oberfläche der einen Seite der Schaumstoff bahn aufgetragen und nach dem Zusammenpressen der Schaumstoffbahnen mit einer streckfähigen anderen Bahn teilweise ausgehärtet werden kann, wobei die Schaumstoffbahn unter Beibehaltung einer Verdichtung an den mit Klebstoff behandelten Stellen auf ihrer übrigen Fläche in ihren Ausgangs zustand zurückfedert.DE-AS 15 04 351 describes a method for making one from another Existing composite sheets, in which a Glue on selected areas of a page a foam sheet is applied, whereupon then put the sheets together and put them together be pressed so that the adhesive down to the surface of one side of the foam applied and after pressing the foam sheets with a stretchable other web can be partially cured, while maintaining the foam sheet compaction on those treated with adhesive Place on their remaining area in their exit condition springs back.

Die US-PS 40 28 477 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Duroplastlaminaten, die aus einem Kern und mindestens einer faserhaltigen Deckschicht bestehen. Zunächst wird eine offen porige Schaumstoffbahn mit einem flüssigen Duroplastkleber getränkt, diese so vorbehandelte Schaumstoffbahn wird dann einseitig oder beidseitig mit einer ungetränkten Faserdeckschicht versehen, um anschließend die so erhaltene Schicht anordnung in einer Form durch Wärmebeaufschlagung aushärten zu können. Das fertige Produkt ist ein Sandwichaufbau, dessen Mittelschicht keinerlei Schaumstoffeigenschaften mehr aufweist, sondern vielmehr durch den hohen Anteil an Duroplasten eine starre Verbindung zwischen den dann unbe weglich gewordenen Deckschichten vorgibt. Ein solches glasfasergetränktes Kunstharzlaminat wird sinnvoll dann beispielsweise auch für Bootsrümpfe oder dergleichen schlagbelastbare Profilteile benutzt.The US-PS 40 28 477 describes a method for the production of thermoset laminates which from a core and at least one fibrous Cover layer exist. First, one becomes open porous foam sheet with a liquid Soaked in thermoset adhesive, this pretreated Foam sheet is then one-sided or two-sided provided with an impregnated fiber top layer, then the layer thus obtained arrangement in a form by heat to be able to harden. The finished product is a Sandwich construction, the middle layer of which none Foam properties more, but rather through the high proportion of thermosets a rigid connection between the then covers layers that have become mobile. A such glass fiber-soaked synthetic resin laminate will then also be useful for Boat hulls or the like resilient Profile parts used.

Ausgehend von dem beschriebenen Stand der Technik liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, Formteile der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die bezüglich iherer Oberflächengestaltung, ihres Sicherheitsverhaltens und der "Griffigkeit" ihrer Polsterung vielseitiger gestaltet werden können. Aufgabe der Erfindung ist es weiterhin, ein Herstellungsverfahren für derartige Formteile anzugeben, das eine schnellere und einfachere Fertigung zuläßt.Based on the described prior art the invention is therefore based on the object Moldings of the type described in the introduction create, regarding your surface design, their safety behavior and "grip" their padding can be made more versatile can. The object of the invention is furthermore a manufacturing process for such molded parts to indicate that a faster and easier Manufacturing permits.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Ausbildung des Formteils gelöst durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 und hin sichtlich des Herstellungsverfahrens durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 4. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Formteils ergeben sich aus den Ansprüchen 2 und 3 und vorzugsweise Weiterbildungen des Verfahrens aus den Ansprüchen 5 bis 13. This task is regarding training of the molded part solved by the features of characterizing part of claim 1 and back visually the manufacturing process by the Features in the characterizing part of claim 4. Advantageous configurations of the molded part result themselves from claims 2 and 3 and preferably Developments of the method from the claims 5 to 13.

Dadurch, daß die Bereiche unterschiedlicher Dicke der Schaumstoffschicht unterschiedliches Raumgewicht und unterschiedliches Kompressions verhalten besitzen, lassen sich "Griffigkeit" und Sicherheitserfordernisse besser berücksichtigen als bei formgeschäumten Teilen mit gleichmäßiger Schaumkonsistenz. Die beim Formschäumen gegebene Möglichkeit, die Oberflächenkontur der Kaschierungs schicht des Formteiles abweichend von der Kontur des Basisteiles zu gestalten, bleibt dabei voll erhalten.Because the areas are different Different thickness of the foam layer Density and different compression possess behavior, can "grip" and better take security requirements into account than with molded foam parts with more even Foam consistency. The one given in molded foam Possibility of the surface contour of the lamination layer of the molded part deviating from the contour designing the base part remains full receive.

Wenn die Schaumstoffschicht durchgehend aus mindestens zwei Lagen offenporigen Schaumstoffes näherungsweise gleicher Dicke besteht, dann ergeben sich folgende zusätzliche Vorteile:If the foam layer is continuous at least two layers of open-cell foam there is approximately the same thickness, then result the following additional benefits:

- There can be foams in the respective layers different density - and thus different compression behavior - can be combined with each other. To this Way, the overall compression behavior layer of foam in addition to that contour-related difference in density such layers are influenced, and
- In that there is at least one adhesive joint located inside the foam layer, can easily be a dosed, partially Impregnation of the foam layer with adhesive done, and so the different thickness over the foam layer through the Laminating tool is specified, stabilized be without the upholstery properties of the Foam layer disappear. It is the same given the opportunity early on via the glue dosing the compression behavior of the foam to influence the material layer additionally.

In der Regel genügt es, zwei Schaumstofflagen vorzusehen, die näherungsweise gleiche Dicke haben. In Sonderfällen kann es jedoch zweckmäßig sein, mehr als zwei Lagen zu verwenden. Beispielsweise ist ein Drei-Lagen-Aufbau, bei dem die beiden äußeren Lagen eine größere Dicke aufweisen als die Mittellage, durchaus zweckmäßig, da in diesem Falle über die Dicke der Mittellage, die dann vollständig mit Kleber getränkt werden könnte, eine zuverlässige und einfache Dosierung des die Schaumstoffschicht stabilisierenden Klebers möglich ist.As a rule, two layers of foam are sufficient provide approximately the same thickness. In special cases, however, it can be useful to do more to be used as two layers. For example, is a Three-layer structure in which the two outer layers have a greater thickness than the middle layer, quite useful, because in this case about the thickness the middle layer, which is then completely covered with glue could be soaked in a reliable and simple Dosage of the foam layer stabilizing Glue is possible.

Wenn man das Volumen pro Flächeneinheit des warm härtenden Klebers so einstellt, daß es der Hälfte des Porenvolumens pro Flächeneinheit derjenigen Schaumstoffbereiche näherungsweise entspricht, die das größte Raumgewicht besitzen, dann wird nach dem Aushärten des Klebers eine gute Formstabilisierung der Schaumstoffschicht auf bei stark unterschied licher Dicke der einzelnen Bereiche erzielt. Die Abstufung des Kompressionsverhaltens entspricht dabei in hohem Maße den Anforderungen an das Formteil. Eine derartige Kleberdosierung hat darüber hinaus den Vorteil, daß für den Fall, daß die Kaschierungs schicht ein Gewebe ist, noch kein Kleberdurchtritt an die Oberfläche der Kaschierungsschicht in den höher verdichteten Schaumstoffbereichen auftritt. If you consider the volume per unit area of the warm setting adhesive so that it is half of the pore volume per unit area of those Approximately corresponds to foam areas, which have the highest density, then good shape stabilization after the adhesive has hardened the foam layer on at very different Licher thickness of the individual areas achieved. The Gradation of the compression behavior corresponds to a large extent the requirements for the molded part. Such an adhesive metering also has the advantage that in the event that the lamination layer is a fabric, no adhesive penetration to the surface of the cladding layer in the higher density foam areas occurs.

Eine besonders gute Verteilung des verwendeten warmhärtenden Klebers ergibt sich dann, wenn aufschäumbare Kleber verwendet werden. Eine Aufschäumbarkeit des Klebers auf das Zwei- bis Dreifache seines Anfangsvolumens hat sich als besonders zweckmäßig herausgestellt. Die chemische Beschaffenheit des Klebers ist grundsätzlich ohne wesentlichen Einfluß; lösungsmittelhaltige Kleber, die den Schaum anquellen oder anlösen können, sind jedoch weniger geeignet als lösungsmittelfreie Kleber.A particularly good distribution of the used thermosetting adhesive then results if foamable adhesives are used. A foamability of the adhesive on the Has two to three times its initial volume turned out to be particularly useful. The chemical nature of the adhesive is basically without significant influence; solvent-based glue covering the foam can swell or dissolve, however less suitable than solvent-free glue.

Ein einfaches und kostengünstiges Verfahren zum Herstellen der vorliegenden Formteile besteht darin, daß die Schaumstoffschicht bildende offen porige Schaumstofflagen zwischen Basisteil und Kaschierungsschicht zwischen den Teilen eines zweiteiligen Kaschierungswerkzeugs positioniert werden, dessen eines Teil das Basisteil stützt und dessen anderes Teil eine der Oberfläche der Kaschierungsschicht des fertigen Formteils ent sprechende Kontur aufweist, daß durch den jeweiligen Abstand der beiden Teile bei geschlossenem Werkzeug das gewünschte Raumgewicht des Schaumstoffes durch unterschiedlich starke Kompression bestimmt wird, wobei mindestens eine der Schaumstofflagen mit Kleber vorgetränkt und/oder an ihren Ober flächen mit Kleber vorbeschichtet ist, und daß das Kaschierungswerkzeug bis zum Aushärten des Klebers geschlossen gehalten wird. Das Verwenden bahnförmiger Schaumstofflagen, aus denen sich die Gesamtschaumstoffschicht zusammensetzt, erlaubt eine einfache Handhabung bei der Klebervor beschichtung bzw. -vortränkung, beim Zuschnitt und bei der Einbringung in das Kaschierwerkzeug. All diese Vorgänge lassen sich - ebenso wie eine mögliche Zwischenlagerung - automatisieren oder mechanisieren und entsprechen damit den Forderungen einer Fertigung in großen Stückzahlen. Die nach dem Aushärten des Klebers dauerhaft stabilisierte Form der Schaumstoffschicht bedingt an sich schon ein unterschiedliches Kompressions verhalten der verschiedenen Oberflächenbereiche des Formteiles. Eine weitere Verbesserung hinsichtlich der Unterschiedlichkeit des Kompressionsverhaltens wird dadurch erreicht, daß durch die in den Bereichen unterschiedlichen Raumgewichtes herrschenden unter schiedlichen Drücke während des Aushärtens eine differenzierte Verteilung des stabilisierenden Klebers eintritt.A simple and inexpensive process for Manufacture of the present molded parts in that the foam layer forming open porous foam layers between the base part and Laminating layer between the parts of a two-part lamination tool positioned one part of which supports the base part and its other part one of the surface of the Lamination layer of the finished molded part ent speaking contour that by the respective Distance between the two parts when the tool is closed the desired density of the foam determined by different degrees of compression with at least one of the foam layers pre-soaked with glue and / or on their waists surfaces are pre-coated with adhesive, and that the lamination tool until the Glue is kept closed. Using web-shaped foam layers that make up the Composing total foam layer allowed easy handling with the adhesive coating or pre-soaking when cutting and when inserted into the laminating tool. All of these processes can be - just like a possible intermediate storage - automate or mechanize and thus correspond to the Requirements for production in large numbers. The permanent after the adhesive has hardened stabilized shape of the foam layer conditionally a different compression in itself behavior of the different surface areas of the molded part. Another improvement in terms the difference in compression behavior is achieved by the fact that in the areas different density prevailing under different pressures during curing differentiated distribution of the stabilizing Adhesive occurs.

In aller Regel werden beim vorliegenden Verfahren warmaushärtende Kleber angewendet werden. Dabei kann die zum Aushärten des Klebers benötigte Wärme menge durch das Kaschierungswerkzeug selbst aufge bracht werden, wobei mindestens ein Werkzeugteil beheizt wird. Durch das Verwenden warmhärtender Kleber in beheizten Werkzeugen läßt sich die Fertigungszeit der Formteile gegenüber dem Formschäumen erheblich senken. Eine weitere Senkung der Fertigungszeit und damit eine vorteilhafte Weiterbildung läßt sich dadurch erzielen, daß die zum Aushärten des Klebers benötigte Wärmemenge wenigstens teilweise dadurch aufgebracht wird, daß das Basisteil gesondert oder unter Ausnutzung seiner eigenen Herstellungswärme vorgewärmt in das Kaschierungswerkzeug eingebracht wird. Da Basisteil, Schaumstoffschicht und Kaschierungs schicht jeweils nur geringe Wärmeleitfähigkeit besitzen, benötigt der Wärmetransport vom beheizten Werkzeug zu dem jeweiligen Ort der Klebung unerwünscht lange Zeit. Dadurch, daß vorgewärmte Basisteile eingesetzt werden, kann diese Zeit erheblich abge kürzt werden. Besonders günstig ist es dabei, die noch durch bei ihrer eigenen Herstellung aufgebrachte Wärme erwärmten Basisteile einzusetzen. In diesem Falle kann ein erheblicher Teil der Prozeßwärme zusätzlich ausgenutzt werden, was den Gesamther stellungsprozeß deutlich verbilligt.As a rule, the present procedure thermosetting adhesives can be used. Here can generate the heat needed to cure the adhesive amount by the laminating tool itself be brought, with at least one tool part is heated. By using thermosetting glue The production time can be reduced in heated tools of the molded parts compared to the molded foam considerably reduce. A further reduction in manufacturing time and thus an advantageous further training can thereby achieve that for curing the adhesive required amount of heat at least partially is applied that the base part separately or using its own manufacturing heat is preheated in the lamination tool. Because base part, foam layer and lamination layer only low thermal conductivity possess, the heat transfer from the heated Tool to the respective location of the glue undesirable long time. Because preheated base parts used, this time can be significantly reduced be shortened. It is particularly cheap here still applied by their own manufacture Use heat-heated base parts. In this Trap can be a significant part of the process heat can also be exploited, what the total position process significantly cheaper.

Eine weitere Verbesserung ist dadurch möglich, daß die zum Aushärten des Klebers benötigte Wärmemenge wenigstens teilweise durch Vorwärmung der Kaschierungs schicht aufgebracht wird. Da die Vorwärmung auf beiden Seiten der Kaschierungsschicht gleichzeitig erfolgen kann, ergibt sich hierfür ebenfalls eine Verkürzung der Fertigungszeit. In gleicher Weise vorteilhaft kann es sein, daß mindestens eine der mit Kleber vorbeschichteten und/oder vorgetränkten Lagen der Schaumstoffschicht vor dem Einbringen in das Kaschierungswerkzeug gesondert vorgewärmt wird. Da die Wärmeleitfähigkeit der Schaumstofflagen noch geringer ist als die des Basisteiles und der Kaschierungsschicht, ist diese Maßnahme hinsichtlich einer Verkürzung der Fertigungszeit außerordentlich wirkungsvoll. Eine Kombination aller beschriebenen Erwärmungsmaßnahmen ist naturgemäß hinsichtlich der Fertigungzeit optimal. Das beheizte Werkzeug ver hindert in diesem Fall den Wärmeabfluß aus den einzelnen Vorwärmzonen, was zu optimaler Verkürzung der Aushärtzeit des Klebers führt. A further improvement is possible in that the amount of heat required to cure the adhesive at least in part by preheating the lamination layer is applied. Because the preheating on both Sides of the cladding layer take place simultaneously can also result in a shortening the manufacturing time. In the same way advantageous it may be that at least one of the with glue pre-coated and / or pre-soaked layers the foam layer before inserting it into the Laminating tool is preheated separately. Because the thermal conductivity of the foam layers is even less than that of the base part and the Lamination layer, this measure is regarding a shortening of the manufacturing time extraordinarily effective. A combination of all described Warming measures is natural in terms of Manufacturing time optimal. The heated tool ver prevents the outflow of heat from the individual preheating zones, resulting in optimal shortening leads to the curing time of the adhesive.

Die besten Voraussetzungen für das Fertigen der vorliegenden Formteile sind dann gegeben, wenn thermoplastisch verformbare Kaschierungs schichten verwendet werden. In diesem Falle besteht eine weitgehende Freiheit in der Form gestaltung, da diese Werkstoffe in ihrer Form gebungsmöglichkeit kaum eingeschränkt sind. Zusätzlich besteht die vorteilhafte Möglichkeit, zusammen mit der Kaschierung Zierprägungen herzustellen, vor allem in den Bereichen, in denen die Schaumstoff schicht des fertigen Formteils großes Raumgewicht besitzen und damit ein hoher Anpreßdruck ausgeübt wird. Werden thermoplastisch verformbare Folien als Kaschierungsschicht verwendet, so besteht die fertigungstechnisch vorteilhafte Möglichkeit, die Kaschierungsschicht nach Vorwärmung auf ihre Er weichungstemperatur vor dem Schließen des Kaschie rungswerkzeuges an dessenTeil mit der der Oberfläche der Kaschierungsschicht des fertigen Formteiles entsprechenden Kontur anzusaugen und vorzuformen. Die diese Kontur aufweisende Fläche des Kaschierungs werkzeuges ist dabei vorzugsweise luftdurchlässig ausgebildet. Eine derartige Luftdurchlässigkeit kann durch mit Metallgranulat gefüllte Kunststoffe erreicht werden, wobei gleichzeitig die Möglichkeit gegeben ist, Oberflächenstrukturen im Werkzeug herzustellen und - wenn die thermoplastisch ver formbaren Folien nicht zu dick gewählt werden - mit dem Ansaugen auf die Kaschierungsfolie zu übertragen. Das Verwenden kostengünstiger ungeprägter Thermoplast folien wird dadurch möglich; Musterverzeichnungen, wie sie bei Verwendung vorgeprägter Folien auftreten, werden vermieden. The best conditions for manufacturing the existing molded parts are then given if thermoplastic deformable lamination layers can be used. In this case there is extensive freedom in form design because these materials are in their shape are hardly restricted. In addition, there is the advantageous possibility to produce decorative embossings together with the lamination, especially in the areas where the foam layer of the finished molded part has a large density possess and thus exerted a high contact pressure becomes. Become thermoplastic deformable films used as a lamination layer, so there is Technically advantageous possibility that Laminating layer after preheating on your Er softening temperature before closing the fascia tool on its part with that of the surface the lamination layer of the finished molded part suck in and preform the corresponding contour. The surface of the lamination with this contour tool is preferably air-permeable educated. Such air permeability can by plastic filled with metal granules be achieved, while at the same time the possibility is given, surface structures in the tool produce and - if the thermoplastic ver malleable foils should not be chosen too thick - to be transferred to the lamination film by suction. Using inexpensive non-embossed thermoplastic this makes foils possible; Pattern distortions, as they occur when using pre-embossed foils, are avoided.

Die Verbindung der Schaumstoffschicht mit dem Basisteil kann dadurch verbessert werden, daß das Basisteil mindestens in den Bereichen, in denen die aufzubringende Schaumstoffschicht beim fertigen Formteil ein geringeres Raum gewicht besitzt als in den anderen Bereichen, mit einem zusätzlichen Haftvermittler für die Schaumstoffschicht versehen wird. Die Bereiche geringen Raumgewichtes sind die Bereiche, in denen der Anpreßdruck zwischen Schaumstoffschicht und Basisteil beim Kaschieren am geringsten ist, so daß durch einen zusätzlichen Haftvermittler hier die Verklebungsbedingungen verbessert und dadurch die Fertigungssicherheit erhöht werden. Eine ganzflächige Beschichtung des Basisteiles mit einem zusätzlichen Haftvermittler ist natürlich ebenfalls möglich.The connection of the foam layer with the Base part can be improved in that the base part at least in the areas in which the foam layer to be applied a smaller space in the finished molded part weight than in the other areas, with an additional adhesion promoter for the Foam layer is provided. The areas low density are the areas in which the contact pressure between the foam layer and the base part is the least when laminating, so that through an additional adhesion promoter here the bonding conditions improved and this increases manufacturing reliability. A full surface coating of the base part with an additional adhesion promoter is natural also possible.

Werden warmhärtende schäumbare Kleber verwendet, so liegen optimale Bedingungen dann vor, wenn das Aufschäumen des Klebers unmittelbar vor oder unmittelbar nach Schließen des Kaschierungs werkzeuges bewirkt wird. Der Schäumdruck trägt in diesem Fall am wirkungsvollsten zur Verteilung des Klebers bei. Das Aufschäumen kann dabei - je nach Art des verwendeten Klebers - durch Wärme ausgelöst werden (Werkzeugwärme, vorgewärmtes Basis teil, vorgewärmte Schaumstofflage) oder durch Zufuhr zusätzlicher Substanzen unmittelbar vor dem Schließen des Kaschierungswerkzeuges, beispielsweise durch Feuchtigkeit, wenn es sich um spezielle Polyurethan-Kleber handelt. If thermosetting foamable adhesives are used, then there are optimal conditions if the foaming of the adhesive immediately before or immediately after the lamination is closed tool is effected. The foam pressure carries in in this case most effective for distribution of the glue. The foaming can depending on the type of adhesive used - by heat are triggered (tool heat, preheated base part, preheated foam layer) or through Add additional substances immediately before closing the laminating tool, for example by moisture if it is special polyurethane glue.

Eine zweckmäßige Fertigungvereinfachung ergibt sich, wenn die Kaschierungsschicht mit einer ersten Schaumstofflage vorbeschichtet wird und wenn die benötigte Menge des wärmehärtenden Klebers durch beiderseitige Vorbeschichtung einer zweiten Schaum stofflage eingebracht wird. Eine derartige Vorbe schichtung vereinfacht nicht nur die Handhabung, sie verhindert auch dann, wenn Kaschierungsgewebe verwendet werden, zuverlässig einen Kleberdurchschlag bis zur Gewebeoberfläche. Hierdurch wird es in Sonder fällen auch möglich, größere Klebermengen zur Form stabilisierung der Schaumstoffschicht einzusetzen, und so Formteile zu erhalten, deren Polsterseite eine größere Griffhärte besitzen. Das Vorbeschichten bereitet beim gegenwärtigen Stand der Technik keine Schwierigkeiten; ein zweckmäßiges Verfahren hierfür wäre das Flammkaschieren. Derart mit Schaumstoff bahnen vorbeschichtete thermoplastisch verformbare Gewebe sind bereits jetzt handelsüblich.An expedient simplification of production results if the cladding layer with a first Foam layer is precoated and if the required amount of the thermosetting adhesive mutual pre-coating of a second foam material layer is introduced. Such a vorbe Layering not only simplifies handling, it also prevents laminating fabric be used reliably a glue puncture to the tissue surface. This makes it special also possible, larger quantities of adhesive to form use stabilization of the foam layer, and so to get molded parts, the cushion side have a higher grip hardness. The pre-coating does not prepare any at the current state of the art Difficulties; an expedient procedure for this would be flame lamination. So with foam webs of pre-coated thermoplastically deformable Fabrics are already commercially available.

In vielen Anwendungsfällen werden Formteile gewünscht, deren Kaschierung um die Kanten des Basisteils herumgeführt sind (Umbugen). Dies läßt sich dadurch verwirklichen, daß Kaschierungs- und Schaumstoffschicht umlaufend mit Überstand zur Umlaufkontur des Basis teils zugeschnitten werden, und daß dieser Umstand nach dem Kaschieren des Basisteiles um dessen Außen kanten herumgeführt und mit dem Rand der nicht kaschier ten Seite des Basisteils verklebt wird, wobei das Porenvolumen der Schaumstoffschicht in diesem Bereich durch Druckanwendung weitgehend beseitigt wird. Dadurch, daß Schaumstoff- und Kaschierungsschicht zusammen "umgebugt" werden, vereinfachen sich deren Zuschnitt und Positionierung. Gleichzeitig wird durch die hohe Kompression der Schaumstoffschicht im Umbug sichergestellt, daß die Formteildicke im Randbereich nicht zu groß wird. Darüber hinaus ergibt sich die vorteilhafte Möglichkeit, über ein geringes Restporenvolumen in diesem Bereich einen Toleranzausgleich beim Einbau zu erreichen, wodurch Montagekosten eingespart werden können.Molded parts are required in many applications, their lamination around the edges of the base part are led around (bending). This can be done realize that lamination and foam layer all around with protrusion to the peripheral contour of the base partly be tailored, and that this fact after laminating the base part around the outside edged around and with the edge of the non-laminated th side of the base part is glued, the Pore volume of the foam layer in this area is largely eliminated by applying pressure. The fact that foam and lamination layer are "folded" together, simplify them Cutting and positioning. At the same time, through the high compression of the foam layer in the Umbug ensured that the molding thickness does not become too large in the edge area. Furthermore the advantageous possibility arises about a small residual pore volume in this area to achieve tolerance compensation during installation, whereby assembly costs can be saved.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigtThe invention is based on a embodiment shown in the figures explained in more detail. It shows

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung eines kaschierten, gespolsterten Formteils, Fig. 1 is a schematic representation of an apparatus for producing laminated one gespolsterten molding,

Fig. 2 einen Schnitt durch die in Fig. 1 verwendete Kaschierungsschicht, die mit einer Schaumstofflage vorbeschichtet ist, Fig. 2 shows a section through that used in Fig. 1 clad layer which is pre-coated with a foam layer,

Fig. 3 einen Schnitt durch die in Fig. 1 verwendete beidseitig mit Kleber beschichtete Schaumstofflage, und Fig. 3 shows a section through the foam layer used on both sides with glue used in Fig. 1, and

Fig. 4 einen Schnitt durch einen Teil eines fertigen Formteils. Fig. 4 shows a section through part of a finished molded part.

Eine Schichtanordnung 1 aus einem thermoplastisch verformbaren Kaschierungsgewebe 1′ und einer Schaumstofflage 1′′ (Fig. 2), die beispielsweise im Wege der an sich bekannten Flammkaschierung miteinander verbunden sind, wird von einer Vorrats rolle 2 in Pfeilrichtung abgezogen und einer Erwärmungsstation 4 zugeführt. Aus dieser gelangt die Schichtanordnung 1 über eine Umlenkrolle 3 zwischen die beiden Teile 5 und 5′ eines Kaschierungs werkzeugs. Die beiden Teile 5 und 5′ werden mit Hilfe von Heizelementen 6 erwärmt. Diese Heizelemente sind von beliebiger Art; sie können elektrisch oder auch mit Heißdampf oder Thermoöl betrieben werden.A layer arrangement 1 made of a thermoplastic deformable lamination fabric 1 ' and a foam layer 1'' ( Fig. 2), which are connected to each other, for example, by the known flame lamination, is drawn off from a supply roll 2 in the direction of the arrow and fed to a heating station 4 . From this, the layer arrangement 1 passes over a deflection roller 3 between the two parts 5 and 5 'of a lamination tool. The two parts 5 and 5 ' are heated with the help of heating elements 6 . These heating elements are of any type; they can be operated electrically or with superheated steam or thermal oil.

Von einer Vorratsrolle 7 wird in Pfeilrichtung eine Schaumstofflage 8 abgezogen und über eine Umlenkrolle 9 ebenfalls zwischen die beiden Teile 5 und 5′ des Kaschierungswerkzeugs geführt. Hinter der Umlenkrolle 9 ist eine Beleimungs station 11 angeordnet, in der die Schaumstoff lage 8 beidseitig mit Kleber vorbeschichtet wird.From a supply roll 7 , a foam layer 8 is pulled off in the direction of the arrow and also guided over a deflection roller 9 between the two parts 5 and 5 'of the laminating tool. Behind the guide roller 9 , a gluing station 11 is arranged, in which the foam layer 8 is pre-coated on both sides with adhesive.

Fig. 3 zeigt eine Querschnittsdarstellung der Schaumstofflage 8 und zweier beidseitig auf diese aufgebrachter Kleberfilme 12 nach dem Passieren der Beleimungsstation 11. Während die Schichtanordnung 1 und die mit den Kleberfilmen 12 beschichtete Schaumstofflage 8 im Kaschierungs werkzeug positioniert werden, wird auf dem unteren Teil 5′ des Kaschierungswerkzeugs ein Basisteil 13 des herzustellenden Formteils angeordnet. Dieses ist vorzugsweise ebenfalls vorgewärmt worden. Die beiden Teile 5 und 5′ werden nun in Pfeilrichtung zueinander bewegt, bis sie ihre Endpositionen ein nehmen. Dabei wird die mit den Kleberfilmen 12 beschichtete Schaumstofflage 8 zwischen dem Basis teil 13 und der Schichtanordnung 1 unterschiedlich stark zusammengepreßt. Der Grad des Zusammenpressens ergibt sich aus dem jeweiligen Abstand zwischen den Teilen 5 und 5′, der über die einander zugewandten Flächen dieser Teile variiert. Beim Zusammen fahren der Teile 5 und 5′ des Kaschierungswerkzeugs werden auch die Schichtanordnung 1 und die Schaum stofflage 8 gemeinsam durch eine nicht dargestellte Beschneidevorrichtung entsprechend der Umfangs kontur des Basisteils 13 beschnitten. Die noch im bandförmigen Verbund befindlichen Beschnitt abfälle werden jeweils nach einem Arbeitstakt aus dem Kaschierungswerkzeug herausgeführt und über Umlenkrollen 14 bzw. 15 in Pfeilrichtung auf Abfallrollen 16 bzw. 17 aufgewickelt. Fig. 3 is a cross-sectional view showing the foam layer 8 and two on both sides of these adhesive applied films 12 after passing through the gluing. 11 While the layer arrangement 1 and the foam layer 8 coated with the adhesive films 12 are positioned in the lamination tool, a base part 13 of the molded part to be produced is arranged on the lower part 5 ' of the lamination tool. This has preferably also been preheated. The two parts 5 and 5 ' are now moved towards each other in the direction of the arrow until they take their end positions. The foam layer 8 coated with the adhesive films 12 is pressed together to different extents between the base part 13 and the layer arrangement 1 . The degree of compression results from the respective distance between the parts 5 and 5 ' , which varies over the facing surfaces of these parts. When driving together the parts 5 and 5 'of the lamination tool, the layer arrangement 1 and the foam layer 8 are cut together by a trimming device, not shown, according to the circumferential contour of the base part 13 . The trimmings that are still in the band-shaped composite are each led out of the laminating tool after one work cycle and wound up on deflection rollers 14 and 15 in the direction of the arrow on waste rollers 16 and 17, respectively.

Fig. 4 zeigt einen Teil eines fertigen Formteils im Querschnitt mit einem Kantenbereich 18, in dem die zugehörigen Ränder der beschnittenen Schichtanordnung 1 und der Schaumstofflage 8 um die Kante des Basisteils 13 herumgeführt und mit diesem auf der nicht kaschierten Seite unter hoher Kompression der Schaumstofflagen 1′′ und 8 verklebt sind. Auf der in Fig. 4 rechten Seite des Basisteils 13 ist dieses mit der Schaumstoff lage 8 und der Schichtanordnung 1 vollständig überzogen. Diese sind längs einer gestrichelt angedeuteten Klebefläche 19 dauerhaft miteinander verbunden. Die sich beim Kaschieren einstellende Kleberverteilung in den Schaumstofflagen 8 und 1′′ ist durch eine Punktierung schematisch angedeutet. Aus dieser ist ersichtlich, daß in den Bereichen hoher Kompression die Klebermenge pro Volumen einheit deutlich größer ist als in den Bereichen geringerer Kompression (im wesentlichen der hori zontal verlaufende Bereich). Die Bereiche hoher Kompression bzw. hohen Raumgewichts werden durch den Kleber zusätzlich versteift, während die weniger stark komprimierten Bereiche, in denen der Schaum stoff ein geringes Raumgewicht besitzt, vom Kleber weitgehend unbeeinflußt bleiben, so daß hier die ursprüngliche Nachgiebigkeit des Schaumstoffs in großem Maße erhalten bleibt. In dem Bereich geringerer Kompression der Schaumstofflagen be findet sich zwischen dem Basisteil 13 und der Schaumstofflage 8 eine Haftvermittlerschicht 20, die die Haftung zwischen diesen erhöht. Diese selektive Anordnung der Haftvermittlerschicht 20 ist empfehlens wert, da durch die geringere Kompression des Schaumstoffs in diesen Bereichen während des Kaschierens der Anpreßdruck zwischen Schaumstoff lage 8 und Basisteil 13 nicht so hoch ist wie in den Bereichen mit hoher Kompression. Fig. 4 shows a part of a finished molded part in cross section with an edge portion 18 in which the corresponding edges of the trimmed layer arrangement 1 and the foam sheet 8 guided around the edge of the base part 13 and with that on the non-laminated side under a high compression of the foam layers 1 '' And 8 are glued. On the right in FIG. 4, the base part 13 is completely covered with the foam layer 8 and the layer arrangement 1 . These are permanently connected to one another along an adhesive surface 19 indicated by dashed lines. The adhesive distribution that occurs during lamination in the foam layers 8 and 1 '' is indicated schematically by dotting. From this it can be seen that in the areas of high compression the amount of adhesive per unit volume is significantly larger than in the areas of lower compression (essentially the horizontal area). The areas of high compression or high density are additionally stiffened by the adhesive, while the less compressed areas, in which the foam has a low density, remain largely unaffected by the adhesive, so that the original flexibility of the foam is largely preserved remains. In the area of lower compression of the foam layers, there is an adhesive layer 20 between the base part 13 and the foam layer 8 , which increases the adhesion between them. This selective arrangement of the adhesion promoter layer 20 is worth recommending, since the lower compression of the foam in these areas during lamination means that the contact pressure between the foam layer 8 and the base part 13 is not as high as in the areas with high compression.

Hinsichtlich der Dicke der einzelnen Schaumstoff lagen 1′′ und 8 bestehen grundsätzlich keine Be schränkungen; vorzugsweise sollten jedoch Schaumstoff lagen von etwa 0,5 bis 1,5 cm Dicke verwendet werden.With regard to the thickness of the individual foam layers 1 '' and 8 there are basically no restrictions; however, foam layers of approximately 0.5 to 1.5 cm in thickness should preferably be used.

Claims

1. Foam-lined molded part, preferably for the interior cladding of passenger cells for vehicles of all kinds, consisting of a load-bearing base part ( 13 ) made of dimensionally stable materials, such as pressed fiber materials and / or plastics, at least one foam layer of different density and thickness covering the base part on one side and a ver mouldable lamination layer ( 1 ' ) made of film or fabric as a decorative layer over the foam layer, the foam layer containing a thermosetting adhesive in the cured state, characterized in that the foam layer consists consistently of at least two layers ( 1'', 8 ) of open-pore foams which with each other and with the base part ( 13 ) and optionally also with the lamination layer ( 1 ' ) by the thermosetting adhesive and that the areas of different thicknesses of the open-cell foam layers ( 1'', 8 ) per unit area approximately equal amounts of the introduced w arm-hardening adhesive cured so that they have different compression behavior.

2. Molding according to claim 1, characterized records that the volume per unit area half of the thermosetting adhesive Pore volume per unit area of those Approximately corresponds to foam areas, that have the largest density.

3. Molding according to claim 1 or 2, characterized characterized in that the thermosetting adhesive is foamable.

4. Process for producing molded parts according to one of claims 1 to 3, wherein a foam layer between the base part and lamination layer with adhesive and compressions are applied, characterized, that the forming the foam layer open-cell foam layers between the base part and cladding layer between the parts a two-part lamination tool be positioned, a part of which Base part supports and the other part one the surface of the cladding layer of the finished molded part has a corresponding contour, that by the distance between the two Share the desired part with the tool closed Density of the foam by the different compression determined being, at least one of the foam were approximate with the thermosetting adhesive wise even amount per unit area pre-soaked and / or on their surfaces with Adhesive is pre-coated, and that that Laminating tool until the Glue is kept closed.

5. The method according to claim 4, characterized records that for curing the adhesive required amount of heat through the lamination tool is applied, at least a tool part is heated.

6. The method according to claim 4 or 5, characterized characterized in that the hardening of the Glue at least partially required amount of heat is applied by the fact that Base part separately or by using its own manufacturing heat (press heat) preheated in the lamination tool is introduced.

7. The method according to any one of claims 4 to 6, characterized in that for curing at least the amount of heat required for the adhesive partly by preheating the lamination layer is applied.

8. The method according to any one of claims 4 to 7, characterized in that at least one the one pre-coated with adhesive and / or before soaked layers of the foam layer penetration into the lamination tool is preheated separately.

9. The method according to any one of claims 4 to 8, characterized in that a film-shaped thermoplastic deformable lamination layer is used after preheating on their Softening temperature before closing the Laminating tool on its part with the the surface of the cladding layer of the finished shape corresponding contour is sucked and preformed.

10. The method according to any one of claims 4 to 9, characterized in that the base part at least in the areas where the foam layer to be applied at finished molded part a lower density owns than in the other areas, with an additional adhesion promoter for the Foam layer is provided.

11. The method according to any one of claims 4 to 10, characterized in that when used foamable thermosetting adhesive Foaming immediately before or immediately after closing the lamination tool is effected.

12. The method according to any one of claims 4 to 11, characterized in that the lamination layer with a first layer of foam is coated and that the required amount of the thermosetting adhesive by both sides Pre-coat a second layer of foam is introduced.

13. The method according to any one of claims 4 to 12, characterized in that the lamination and the foam layer all around with over stood for the circumferential contour of the base part be cut, and that this supernatant after covering the base part around it Outer edges led around and with the edge of the non-laminated side of the base part ver is sticking, the pore volume of the foam fabric layer in this area by pressure application is largely eliminated.