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Regeneriervorrichtung zur Gewinnung
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von metallischen Verunreinigungen aus geschmolzenem Kunststoff Die
Erfindung betrifft eine Regeneriervorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs
1.
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Bei der vorliegenden Erfindung handelt es sich um ein Arbeitsverfahren
zur Trennung von mit metallischen Verunreinigungen oder nichtmetallischen Beimengungen
versehenen thermoplastischem Kunststoffmaterial, wobei das Hauptgewicht auf die
Gewinnung von Metallen aus einer verunreinigten thermoplastischen Kunststoffmasse
besteht. An thermoplastischen Kunststoffen sind hier vor allem Polyäthylen, Polystyrol
und PVC zu nennen, und die hieraus zu gewinnenden metallischen Beimengungen sind
vor allem Aluminium und Kupfer. Ein besonders wichtiges Anwendungsgebiet der vorliegenden
Erfindung ist die Rückgewinnung von Aluminium aus verunreinigten Polyäthylen-Kunststoffen
oder Polystyrol-Kunststoffen, wobei der Metallanteil etwa 85% der gesamten Masse
betragen kann.
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Ein weiteres wichtiges Anwendungsgebiet der vorliegenden Erfindung
ist die Gewinnung von reinen Kunststoffen aus verunreinigten Kunststoffmassen, wobei
im Sinne der vorherstehenden Beschreibung diese Kunststoffmassen in einem Prozentsatz
bis zu 50% mit metallischen Verunreinigungen versehen sind und nach dem Durchlaufen
des erfindungsgemäßen Arbeitsverfahrens einen Reinheitsgrad von nahezu 0 erreicht
wird; d.h. es kommt zu einer fast vollständigen Trennung von Kunststoff und Metall.
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Weiteres wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung ist, daß
mit sehr hohen Leistungen gefahren werden kann,
denn bei bekannten
Anlagen bestehen vielfältige Nachteile.
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Bei den bekannten Anlagen kann nicht mit einem derartig hohen Reinheitsgrad
bei hoher Produktionsleistung getrennt werden. Die bekannten Maschinen haben etwa
eine Leistung von 100 kg pro Stunde, während bei der vorliegenden Erfindung eine
Leistung von 400 kg pro Stunde bis 600 kg pro Stunde erreicht wird.
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Eine derartige bekannte Regeneriervorrichtung ist beispielsweise mit
dem Gegenstand der DE-AS 1 554 886 oder der DL 57 189 bekannt geworden. Bei dieser
bekannten Vorrichtung liegt die Scherschnecke nicht unmittelbar am Innenumfang der
Filterbüchse an, sondern weist einen Abstand von etwa 1 bis 0,01 mm auf.
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Damit kann jedoch keine vollständige Trennung von Metallen und Kunststoff
erreicht werden; die aus diesen bekannten Maschinen gewonnenen Metallanteile waren
immer noch bis zu einem Prozentsatz von 30 % mit Kunststoff verunreinigt und zur
Weiterverarbeitung nicht geeignet.
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Mit dem Gegenstand der DE 32 39 030 A1 ist eine weitere Regeneriervorrichtung
bekannt geworden, bei der keine Scherschnecke vorhanden ist, sondern bei der der
Kunststoff durch an der Innenwandung der Filterbüchse entlanglaufende Schaber durch
die Siebschlitze der Filterbüchse hindurchgepresst wird. Die Schaber sind hierbei
radial verschiebbar und federbelastet im Außenumfang einer drehbaren Welle gehalten,
wobei die radial auswärts weisende Kraft der Schaber durch eine Hydraulikanordnung
erreicht wird, wobei der Druck im Hydrauliksystem durch einen federbelasteten Kolben
erzeugt wird. Eine derartige Anordnung ist außerordentlich kompliziert und störungsanfällig
und überdies mit einer schlechten Filterleistung behaftet, denn die Schaber zeigen
keinerlei fördernde Wirkung in Richtung der Längsachse der Filterbüchse.
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Die vorliegende Erfindung hat sich daher ausgehend von einer Regeneriervorrichtung
nach der DE-AS 1 554 886 die Aufgabe gestellt, eine derartige Vorrichtung so weiterzubilden,
daß bei hohem Reinheitsgrad eine hohe Ausbeute von metallischen Beimengungen im
Kunststoff erreicht werden kann.
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Zur Lösung der gestellten Aufgabe ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet,
daß die konisch ausgebildete Scherschnecke an der Innenwandung der eine gleiche
Konizität aufweisenden Filterbüchse in Form einer Preßpassung anliegt.
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Merkmal der vorliegenden Erfindung ist, daß ein Reinheitsgrad von
etwa 95% oder besser erreicht wird und es damit möglich ist, die gewonnenen Metalle
unmittelbar einer Weiterverarbeitung zuzuführen, wodurch wesentliche wirtschaftliche
Einsparungen entstehen und Umweltbelastungen vermieden werden . Die bei den bekannten
Maschinen nämlich gewonnenen Kunststoffe waren derartig mit Metallabfällen verunreinigt,
daß sie nicht verbrannt werden konnten, ohne daß es zu einer Umweltbelastung kam.
Bei der vorliegenden Erfindung können die gewonnenen Metallabfälle unmittelbar wieder
in den Produktionsprozess zurückgeführt werden.
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Mit der gegebenen technischen Lehre wird ein wesentlicher Vorteil
erreicht, denn bisher war es nicht bekannt, eine Scherschnecke mit einer Preßpassung
in die Innenwandungen einer Filterbüchse einzupressen, weil die bisher bekannten
Filterbüchsen derartig hohe Drücke, wie sie bei der Preßpassung auftreten, nicht
aushalten.
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Bei der vorliegenden Erfindung werden Drücke bis zu 1000 bar zwischen
den Außenwandungen der Schnecke und dem Innenumfang der Filterbüchse erreicht. Beispielsweise
wird bei der Montage der erfindungsgemäßen Vorrichtung die konisch ausgebildete
Scherschnecke in die gleichfalls konische
Filterbüchse mit einem
Druck von 6 bis 8 Tonnen in axialer Richtung hineingepresst, wodurch eine relativ
hohe Reibung zwischen den Außenwandungen der Scherschnecke und dem Innenumfang der
Filterbüchse entsteht. Dies setzt voraus, daß ein relativ hoch dimensionierter Antrieb
für die Scherschnecke zur Verfügung steht.
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Um einen Verschleiß zwischen den Außenwandungen der Scherschnecke
und dem Innenumfang der Filterbüchse zu minimieren, ist es vorgesehen, daß die Innenwandungen
der Filterbüchse gehärtet sind. In einer vereinfachten Ausführungsform kann die
Filterbüchse als konische Filterbüchse ausgebildet sein, in die radiale Filterbohrungen
mit Laserstrahlen eingeschossen sind, wobei die Filterbohrungen einen Durchmesser
von etwa 130 meter erreichen.
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Bei dieser Ausführungsform besteht jedoch der Nachteil, daß die Filterbüchse
relativ schnell verschleißt und daß die Filterbohrungen noch relativ groß sind,
so daß ein nicht optimaler Reinheitsgrad nur erzielbar ist.
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In einer bevorzugten Ausführungsform nach der vorliegenden Erfindung
ist es deshalb vorgesehen, eine besondere Art einer Filterbüchse zu schaffen, die
es ermöglicht, die angegebenen hohen Drücke auszuhalten, wie sie zwischen dem Innenumfang
der Filterbüchse und dem Außenumfang der Scherschnecke entstehen, ohne daß ein wesentlicher
Verschleiß der Filterbüchse besteht. Weiteres Merkmal dieser neuartigen Filterbüchse
ist, daß ein sehr hoher Reinheitsgrad dadurch erzielt wird, daß nicht mehr radiale
Bohrungen vorhanden sind, die nach außen führen, sondern, daß die Filterbüchse aus
einzelnen aufeinandergelegten Filterscheiben besteht, die radiale Einprägungen aufweisen
und die derart aufeinandergelegt sind, daß sich zwischen den Filterscheiben sehr
dünne Durchlaßquerschnitte bilden, die sich konisch nach außen hin erweitern.
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Durch diese konisch sich nach außen hin erweiternde Durchlaßquerschnitte
wird vermieden, daß es zu Verstopfungen kommt, denn die sich an der Innenseite der
Schlitze anlagernden Verunreinigungen werden nicht in den Durchlaßquerschnitt hineingeführt
und können deshalb nicht dort stecken bleiben. Sie werden von der Scherschnecke
abgeschält, neu aufbereitet und wieder der Filterbüchse zugeführt. Hat einmal eine
Verunreinigung den schmalen Einlaßquerschnitt des Siebschlitzes passiert, dann kann
sie auch ungehindert zum Auslaß hinausfließen.
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Die Querschnitte dieser Durchlässe betragen etwa 10 - 20 ßm, ohne
daß es also eines aufwendigen Laserbearbeitungsvorganges bedarf. Es werden hier
relativ einfache Einprägungen verwendet. Pro Quadratmillimeter der Scheibe werden
etwa 30 Einprägungen angebracht, während bei Durchlaßguerschnitten von 10 Am etwa
60 Einprägungen pro Quadratmillimeter vorgesehen werden.
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Jede Scheibe ist in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel 2/10 Millimeter
stark und die Tiefe der Einprägung beträgt etwa 50 ßm.
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Der Erfindungsgegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich nicht
nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch aus der Kombination
der einzelnen Patentansprüche untereinander.
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Alle in den Unterlagen offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere
die in den Zeichnungen dargestellte, räumliche Ausbildung werden als erfindungswesentliche
beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik
neu sind.
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Im folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich einen Ausführungsweg
darstellende Zeichnungen näher erlautert.
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Hierbei gehen aus den Zeichnungen und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche
Merkmale und Vorteile der
Erfindung hervor.
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Figur 1: Schnitt durch eine Regeneriervorrichtung nach der vorliegenden
Erfindung, Figur 2: eine vergrößerte Darstellung der Regeneriervorrichtung nach
Figur 1 mit Darstellung des Trennkopfes, Figur 3: Draufsicht auf eine erste Siebscheibe,
Figur 4: Draufsicht auf eine zweite Siebscheibe, Figur 5: schematisiert gezeichneter
Teilschnitt in axialer Richtung durch eine Filterbüchse nach der Erfindung.
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In Figur 1 wird das mit Metall verunreinigte Kunststoffmaterial über
einen Einlaßkopf 1 in Pfeilrichtung 26 in eine Eintrittsbohrung 3 eingeführt. Das
Material kommt hierbei aus dem Auslaß eines Extruders. Bei der Verarbeitung von
mit metallischen Verunreinigungen versehenem Polyäthylen hat dieses eine Temperatur
von etwa 2000C und einen Druck von 200 bis 250 bar.
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Bei Metallen, welche mit Kunststoffen verunreinigt sind, kommen diese
mit einer Temperatur von etwa 3800C und einem Druck von etwa bis zu 600 bar in den
Einlaßkopf 1 und die dortige Eintrittsbohrung 3 hinein. Bei anderen Kunststoffmaterialien,
wie z.B. Polystyrol oder PVC, liegen die Parameter im Bereich zwischen den genannten
Grenzwerten.
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Das Material fließt über die Eintrittsbohrung 3 in die Druckkammer
4, wo es in den Bereich einer Scherschnecke 15 gelangt. Die Scherschnecke ist in
Figur 1 in einer Bohrung des Einlaßkopfes 1 gelagert und ist auf der gegenüberliegenden
Seite in einem Lagergehäuse 23 gelagert,
welches mit einer Dichtung
25 abgeschlossen ist.
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Die Dichtung 25 wird von der Schneckenwelle 24 durchgriffen,und das
axiale Ende der Scherschnecke 15 wird durch ein Rückdrucklager 27 gebildet, welches
bevorzugt aus einem Tonnenlager 28 besteht, welches sich an der Stirnseite des Lagergehäuses
28 abstützt.
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Die Schnecke ist außerhalb des Lagergehäuses 23 drehfest mit einem
Antriebsrad 29 verbunden, welches in nicht näher dargestellter Weise mit seiner
Außenverzahnung mit einem Antrieb kämmt.
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Auf der Schneckenwelle 24 ist hierbei eine Büchse So in axialer Richtung
verschiebbar, jedoch drehfest mit der Schneckenwelle verbunden, wobei das Antriebsrad
29 drehfest mit der Büchse So verbunden ist. Die Büchse So weist ein Außengewinde
31 auf, das mit einem entsprechenden Innengewinde einer Nachstellmutter 3O zusammenwirkt.
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Die Nachstellmutter 3O ist in Pfeilrichtung 32 verstellbar, indem
sich die Nachstellmutter 3O an der Stirnseite der Schneckenwelle 24 abstützt und
damit eine Verschiebung der Büchse So gegen den Konus bewerkstelligt und damit die
konische Scherschnecke in die einen gleichen Konus aufweisende Filterbüchse 2O hineindrückt,
und zwar unter außerordentlich großer Preßkraft, wie es einleitend beschrieben wurde.
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Die Scherschnecke 15 liegt also mit ihren Schneckengängen 5 in Form
einer Preßpassung am Innenumfang 43 (Fig. 2) der Filterbüchse 2O an, wobei die Filterbüchse
2O selbst in einem Sammelraum 22 angeordnet ist und stirnseitig einerseits von dem
Einlaßkopf 1 eingepasst ist und auf der gegenüberliegenden Seite von dem Auslaßkopf
12. Der Sammelraum 22 ist Teil eines AuslaßkoPfes 9, der mit einem Spannring 10
mit dem Einlaßkopf 1 verbunden ist und über einen weiteren Spannring 11 mit dem
Auslaßkopf 12.
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Die Scheckenspitze 14 erstreckt sich in eine konische Längsbohrung
13 in den Auslaßkopf 12 , wobei sich diese konische Längsbohrung 13 über eine begrenzte
axiale Länge in den Auslaßkopf 12 erstreckt; der sich an die Schneckenspitze 14
anschließende Teil der Bohrung ist als zylindrischer Preßraum 16 ausgebildet, der
stirnseitig durch einen in radialer Richtung bewegbaren Verschlußschieber 17 abgeschlossen
ist.
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In diesem Preßraum 16 sammeln sich die Metallteile und können dann
durch axiale Verschiebung des Verschlußschiebers 17 aus dem Preßraum 16 entnommen
werden. Im Laufe des noch später zu beschreibenden Materialflusses sammelt sich
das Kunststoffmaterial im Sammelraum22 und wird über die Auslaßbohrung 19 im Auslaßkopf
9 in Pfeilrichtung 18 nach außen geführt.
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Der Material fluß des verunreinigten Materials wird nun anhand der
vergrößerten Darstellung in Fig.2 näher beschrieben.
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Das in die Eintrittsbohrung 3 gelangende verunreinigte Material wird
in Pfeilrichtung 26 in die Druckkammer 4 vor der Scherschnecke 15 befördert. Dort
wird es von den auf dem Schneckenkern 21 befindlichen , wendelförmigen Schneckenwindungen
erfasst und in Pfeilrichtung 2 entlang des Innenumfanges 43 der Filterbüchse 20
geführt.
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Ein weiterer Teil des Materials tritt von der Druckkammer 4 in eine
radiale Querbohrung 6 in Pfeilrichtung 2a ein und gelangt von dort in eine zentrale
Längsbohrung 7 der Scherschnecke 15. Das Material wird also in zwei Teilströme aufgeteilt.
Wichtig ist jedoch im wesentlichen nur der Teilstrom, der an dem Innenumfang 43
der Filterbüchse 15 entlang geführt wird. Hier passiert nun folgendes:
Unter
Bezugnahme auf die Fig. 5 wird erläutert, daß das Material zunächst unter hohem
Druck an den Siebwandungen der Filterbüchse 20 entlang geführt wird.
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Die Filterbüchse besteht hierbei aus scheibenförmig übereinander gelegten
einzelnen Filterscheiben 40,41.
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Eine solche Filterscheibe 40 ist in Figur 3 näher dargestellt. Sie
besteht aus einer hoch gehärteten Metallscheibe mit einer Rockwellhärte von etwa
66, was einen wesentlichen Vorteil zu zylindrischen Filterbüchsen darstellt, denn
bei zylindrischen Filterbüchsen kann nur der Innenumfang einer solchen zylindrischen
Filterbüchse gehärtet werden, während bei der vorliegenden scheibenförmigen Filterbüchse
der gesamte Anteil der Filterscheiben 40,41 gehärtet ist und dadurch diese Filterbüchse
2O in der Lage ist, hohe radiale Drücke auf lange Zeit aufzunehmen, ohne einen Verschleiß
zu zeigen.
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Die Schneckenwindungen rotieren also in der Innenbohrung 42 der Filterbüchse
2O, die aus den einzelnen aufeinandergelegten Filterscheiben 41,42 besteht.
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Die Filterscheibe 4O besteht hierbei aus einem kreisringförmigen Gebilde,
welches am Außenumfang Bohrungen 44 aufweist. Diese Bohrungen 44 fluchten mit gleichartigen
Bohrungen 44 der Filterscheiben 41, wobei alle Bohrungen 44 durch eine entsprechende
Spannschraube durchgriffen sind und die Spannschraube unter hohem Druck die Filterscheiben
gegeneinander preßt.
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Auf einem Teilkreis der Filterscheibe 4O sind Einprägungen in Form
von Siebschlitzen 45 vorgesehen, wobei die Siebschlitze nur als Einprägungen ausgebildet
sind, also das Material der Filterscheibe 40 nicht durchbrechen.
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Diese Siebschlitze 45 erweitern sich in radialer Richtung vom Innenumfang
der Filterscheibe 40 bis zu einem Teilkreis 56, jedoch nicht bis zum Außenumfang,
wobei sie eine
Prägetiefe aufweisen.
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In analoger Weise weist die Filterscheibe 41 konisch sich radial nach
außen erweiternde Siebschlitze 47 auf, die sich wiederum nur bis zu einem Teilkreis
57 erstrecken, jedoch nicht bis zum Außenumfang der Filterscheibe 41.
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Am Außenumfang setzten hierbei radiale Haltearme 46 an, welche die
Bohrungen 44 aufnehmen.
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Die die Siebschlitze 45,47 ausbildenden Einprägungen erstrecken sich
jeweils radial auswärts nur bis zu den Teilkreisen 56,57, um einerseits die mechanische
Stabilität der Filterscheiben 40,41 aufrecht zu erhalten und andererseits dafür
zu sorgen, daß sich gemäss Figur 5 radial auswärts an die Siebschlitze 47,45 Durchlaßquerschnitte
58 größeren Durchmessers in der Filterbüchse 20 ausgebildet sind.
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Die radiale Länge der Siebschlitze 45 ist größer als die der Siebschlitze
47 , um eine Sammlung der Kunststoffmaterialien in Fluß richtung hinter den Siebschlitzen
47 in den Durchlaßquerschnitten 58 zu gewährleisten.
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Die Filterscheiben 40,41 werden gemäß Fig. 5 so auf ein ander gelegt,
daß stets die glatte Rückseite der Filterscheibe 41 auf der die Siebschlitze 45
aufweisenden Fläche der anderen Filterscheibe 40 aufliegt. Auf diese Weise ergeben
sich eng begrenzte Siebschlitze 45,47 gemäss Figur 5, so daß das in Pfeilrichtung
2 heranströmende Material in den Pfeilrichtungen 48,49 radial auswärts durch diese
sehr schmalen und sehr dünnen Siebschlitze 47,45 verdrängt wird und in Pfeilrichtung
33 radial auswärts in den Sammelraum 22 einströmt. Durch die sehr eng gebildeten
und konisch sich nach außen erweiternden Siebschlitze 45,47 werden Verstopfungen
an den Einlässen vermieden, denn die Scherschnecke 15 weist
Schneckenflächen
38 auf den Wendelflächen auf, die genau bündig und parallel an dem Innenumfang 43
der Filterbüchse anliegen.
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Auf diese Weise kommt es zu einem Abschäleffekt der Verunreinigungen.
Die Verunreinigungen werden von den Einlässen der Siebschlitze 45,47 abgeschält
und wieder in die Druckkamer 4 zurück geführt.
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Dadurch, daß die Schneckenflächen 38 unter hohem Preßsitz am Innenumfang
der Filterbüchse 20 anliegt, kommt es zu diesem erwähnten Abschäleffekt, und die
Metalle werden dadurch in der Druckkamemr 4 in Richtung auf den Preßraum 16 in Pfeilrichtung
2 transportiert.
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Die in der Scherschnecke 15 im Bereich der Druckkammer und Filterbüchse
20 angeordneten Längs- und Querbohrungen 6,7,8 dienen als Ausgleichsbohrungen in
der nachfolgend beschriebenen Weise Das in den Transportraum 51 zurückgelangende
Material wird zu einem geringen Anteil wieder über die jeweilige Querbohrung 6 in
radialer Richtung in Pfeilrichtung 35 in die Längsbohrung 7 zurückgeführt und gelangt
dort in Pfeilrichtung 36 im Gegensinn zum Materialfluß in Pfeilrichtung 2 in die
dahinter liegende Querbohrung 8, wo es wieder in den in rückwärtiger Richtung liegenden
Transportraum gelangt und in Pfeilrichtung 37 in diesen Transportraum strömt. Damit
wird das Material im Kreislauf geführt und optimal aufbereitet.
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Wesentlich ist ferner die Funktion der Längs- und Querbohrungen 7,8
im Bereich außerhalb der Filterbüchse 20, nämlich im Bereich der konischen Längsbohrung
13 im Bereich des Auslaßkopfes 12.
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Im Preßraum 16 bildet sich ein Stopfen, welcher das abgeschiedene
Metall enthält. Der Preßraum 16 füllt sich aufgrund der konischen Ausbildung der
Scherschnecke 15
und der Filterbüchse 20 in zunehmendem Maße in
Pfeilrichtung 39 mit den Metallen. Dadurch entsteht ein außerordentlich hoher Druck
im Preßraum 16, der das metallische Material erwärmt. Das noch dabei befindliche
Kunststoffmaterial verflüssigt sich. Hierdurch werden die ersten Schneckengänge
der Schneckenspitze 14 langsam angefüllt, d.h. die Transporträume 52,53,54 füllen
sich mit Metall, wobei das Kunststoffmaterial in den Pfeilrichtungen 55 zurückgedrängt
wird und schließlich in die Querbohrung 8 eintritt und über die dortige Längsbohrung
7 dann schließlich in den Sammelraum 22 gelangt und über den Auslaßkopf 9 ausgelassen
wird.
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Nach einer gewissen Verarbeitungszeit, etwa nach 30 Sekunden, wird
der Verschlußschieber 17 geöffnet, und der Preßraum 16 wird entleert. Nach dem erneuten
Schließen des Verschlußschiebers 17 beginnt der beschriebene Vorgang wieder von
vorne; das Metall wandert wieder in den Preßraum 16, das Kunststoffmaterial wird
wieder aufgrund der entstehenden hohen Temperaturen in die Schneckenspitze 14 abgedrängt,und
über die dort entstehenden Quer- und Längsbohrungen 7,8 gelangt dieses Kunststoffmaterial
in den Auslaßkopf 9.
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Wichtig ist also, daß im Bereich des Preßraumes 16 für das Auffangen
der metallischen Materialien die Schneckenspitze 14 jenseits der Filterbüchse Längs-
und Querbohrungen 7,8 aufweist, welche in den Bereich der Filterbüchse 20 zurückführen.
Es handelt sich also hier um Rückflußbohrungen vom Preßraum 16 in die Druckkammer
4 für das Kunststoffmaterial, während die am Eingang der Schnecke liegenden Längs-
und Querbohrungen 6,7 eher als Ausgleichsbohrungen zu bezeichnen sind.
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Der beschriebene Vorgang funktioniert nur so lange, wie ein Rückstau
an metallischem Material noch nicht alle Querbohrungen erreicht hat, weil nämlich
in diesem Falle das metallische Material diese Querbohrungen zusetzt und einen Rückfluß
von verflüssigtem Kunststoffmaterial zurück in den Bereich der zurückliegenden Filterbüchse
nicht mehr möglich ist.
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Der Vorgang läuft also folgendermaßen ab: Zunächst verstopft das metallische
Material die erste Querbohrung an der Schneckenspitze, dann die zweite und dann
die dritte,und bei der dritten Querbohrung wird der Verschlußschieber 17 geöffnet,
wodurch das gesamte Material ausgeschoben wird, wodurch alle Querbohrungen wieder
frei werden , und dann fängt der Vorgang wieder von vorne an.
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ZEICHNUNGS-LEGENDE 1 Einlaßkopf 31 Außengewinde 2 Pfeilrichtung -2aPfeilrichtung
32 Pfeilrichtung 3 Eintrittsbohrung 33 Pfeilrichtung 4 Druckkammer 5 Schneckengang
35 Pfeilrichtung 6 Querbohrung 36 Pfeilrichtung 7 Längsbohrung 37 Pfeilrichtung
8 Querbohrung 38 Schneckenfläche 9 Auslaßkopf (Kunststoff) 39 Pfeilrichtung 10 Spannring
40 Filterscheibe 11 Spannring 41 Filterscheibe 12 Auslaßkopf (Verschmutzung) 42
Innenbohrung 13 Längsbohrung 43 Innenwandung 14 Schneckenspitze 44 Bohrung 15 Scherschnecke
45 Siebschlitz 16 Preßraum 46 Haltearm 17 Verschlußschieber 47 Siebschlitz 18 Pfeilrichtung
48 Pfeilrichtung 19 Auslaßbohrung 49 Pfeilrichtung 20 Filterbüchse 50 Büchse 21
Schneckenkern 51 Transportraum 22 Sammelraum 52 23 Lagergehäuse 53 24 Schneckenwelle
54 25 Dichtung 55 Pfeilrichtung 26 Pfeilrichtung 56 Teilkreis 27 Rückdrucklager
57 Teilkreis 28 Tonnenlager 58 Durchlaßquerschnitte 29 Antriebsrad 30 Nachstellmutter
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