DE3225814C2 - - Google Patents
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- DE3225814C2 DE3225814C2 DE19823225814 DE3225814A DE3225814C2 DE 3225814 C2 DE3225814 C2 DE 3225814C2 DE 19823225814 DE19823225814 DE 19823225814 DE 3225814 A DE3225814 A DE 3225814A DE 3225814 C2 DE3225814 C2 DE 3225814C2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
- B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
- B62D1/00—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle
- B62D1/02—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle vehicle-mounted
- B62D1/04—Hand wheels
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05G—CONTROL DEVICES OR SYSTEMS INSOFAR AS CHARACTERISED BY MECHANICAL FEATURES ONLY
- G05G1/00—Controlling members, e.g. knobs or handles; Assemblies or arrangements thereof; Indicating position of controlling members
- G05G1/08—Controlling members for hand actuation by rotary movement, e.g. hand wheels
- G05G1/10—Details, e.g. of discs, knobs, wheels or handles
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur
Herstellung eines Lenkrades für Kraftfahrzeuge, ins
besondere aus Aluminium, gemäß dem Oberbegriff des
Patentanspruches 1 sowie ein Profilstück zur Herstellung eines Lenkrades
nach diesem Verfahren.
Bei Lenkrädern für Kraftfahrzeuge dieser Art werden
der Lenkradkranz und die Lenkradspeichen aus Festig
keitsgründen aus Rundstahl, der später mit Kunststoff
überzogen wird, gefertigt. Lenkradkranz und -speichen
werden dazu miteinander verschweißt. Eine Ausführung
dieses Lenkrades aus Aluminium würde durch den Vor
teil des geringen Gewichtes auch ein kleineres Massen
trägheitsmoment bringen, jedoch würden sich hierdurch
die Herstellungskosten nicht unwesentlich erhöhen,
insbesondere dann, wenn zur Verbindung der Einzelteile
gegossene Muffenstücke bzw. genietete Laschen eingesetzt
werden müssen. Eine einfachere Herstellungsart für ein
Sicherheitslenkrad für Kraftfahrzeuge beschreibt die
DE-AS 11 62 214. Hierbei herden der Lenkradkranz und
eine gekrümmte Lenkradspeiche aus einem einzigen Stahl
rohrstück in die entsprechende Form gebogen und der
Lenkradkranz durch eine Schweißverbindung geschlossen.
Soll dieses Lenkrad eine zweite Speiche aufweisen,
dann wird diese aus einem Zusatzstück gefertigt, in
den Lenkradkranz eingesetzt und damit verschweißt.
Ein Lenkrad mit mehr als einer Speiche läßt sich somit auch auf
diese bekannte Art nicht ohne Schweiß- oder Muffen
verbindungen herstellen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein
Lenkrad für Kraftfahrzeuge mit zwei Speichen zu schaffen,
das sich ohne Schweißverbindung einfacher, preisgün
stiger und auch aus Leichtmetall herstellen läßt.
Diese Aufgabe zur Herstellung eines Lenkrades der ein
gangs genannten Art wird erfindungsgemäß durch ein
Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Ver
fahrensanspruches 1 gelöst.
Weitere vorteilhafte Verfahren zur Herstellung bevor
zugter Fahrzeug-Lenkräder sind in Unteransprüchen
beansprucht.
Zur Durchführung dieser Verfahren besonders geeignete
Profilstücke sind in weiteren Patentansprüchen 6 bis 9
gekennzeichnet.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Her
stellung eines Lenkrades für Kraftfahrzeuge aus einem
einzigen Profilstück, wobei der Lenkradkranz über zwei
Lenkradspeichen mit einer Lenkradnabe in Verbindung
steht. Ermöglicht wird die geschlossene und einstückige
Ausführungsform dadurch, daß vom Profilstück ein Rand
flansch an geeigneter Stelle und in vorbestimmter
Länge so abgetrennt wird, daß seine Enden weiterhin
mit dem Profilstück verbunden bleiben. Mit diesem abge
trennten Randflansch kann dann entweder der Lenkradkranz
ergänzt bzw. vollendet werden oder er wird zu den
beiden Speichen umgeformt. Nach einem besonders vor
teilhaften Verfahren wird zunächst das entsprechend
abgelängte Profilstück in eine Halbkreisform
gebogen, wobei die beiden Enden als Speichen
einwärts gerichtet werden. Entlang der Halb
kreisform wird sodann das Profilstück in zwei Rand
flansche getrennt und diese seitlich um die Speichen
zur Bildung eines Vollkreises umgeklappt. Dieses Lenk
rad aus einem vollständigen Lenkradkranz und zwei
Speichen benötigt keinerlei zusätzliche Verbindungs
mittel. Die Herstellungsweise beschränkt sich auf
einige Verfahrensschritte. Bei einem anderen Lenkrad
wird zuerst die Kreisform vervollständigt, worauf von
den Profilstückenden ausgehend Randflansche in Speichen
länge abgetrennt und diese dann zur Bildung der Speichen
umgeformt werden. Die die Kreisform schließenden
Profilstückenden können mittels üblicher Verbindungs
organe noch fest miteinander verbunden werden. Nach
einem anderen Verfahren zur Herstellung eines Lenkrades
wird zwar ein zusätzliches Einsatz-Stück zur Vervoll
ständigung des Lenkradkranzes benötigt, jedoch läßt
sich hierzu der Lenkradkranz mit seinen Speichen auf
besonders einfache Weise herstellen.
Um vor allem die Randflansche einfach und ohne beson
deren Aufwand durch Schneiden oder Fräsen vom Profil
stück abtrennen zu können und um für das Lenkrad aus
reichende Festigkeit zu erhalten, auch wenn es aus
Aluminium gefertigt ist, schlägt die Erfindung besonders
geeignete Profilquerschnittsformen, wie in den Ansprü
chen 6 bis 9 gekennzeichnet, vor.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungs
beispielen, die auch in der Zeichnung schematisiert
dargestellt sind, näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt eines ersten Profiles,
vergrößert,
Fig. 2 die Darstellung einer ersten Verfahrensstufe,
Fig. 3 eine zweite Verfahrensstufe hierzu,
Fig. 4 ein fertiges Lenkrad nach den Umformungen,
Fig. 5 einen Querschnitt eines zweiten Profiles,
Fig. 6 einen ersten Verarbeitungsschritt hierzu,
Fig. 7 eine zweite Verarbeitungsstufe,
Fig. 8 ein Detail "X" der Fig. 7, vergrößert und
geschnitten,
Fig. 9 eine dritte Variante eines Profilquerschnittes,
Fig. 10 ein dazu passendes Ergänzungsprofil, im Schnitt,
Fig. 11 eine erste Verarbeitungsstufe,
Fig. 12 eine zweite Verarbeitungsstufe,
Fig. 13 einen Schnitt nach der Linie A-A der Fig. 12 und
Fig. 14 eine dritte Verarbeitungsstufe.
Wie man aus der Zeichnung (Fig. 1) erkennen kann, wird
ein Aluminiumstrangpreßhohlprofil 1, das aus zwei rohr
artigen Randflanschen 2 und 3 besteht, die durch einen
Doppel
steg 4 miteinander verbunden sind, halbkreisförmig gebogen,
wobei die Enden als Speichen 5 nach einwärts abgewinkelt
werden (Fig. 2). In einem weiteren Verfahrensschritt wird
sodann der Steg 4 durch Sägen oder Fräsen entlang des
halbkreisförmigen Abschnittes entfernt und die beiden
Flanschteile 2 und 3 in Richtung der Pfeile 8 nach außen
umgeklappt (Fig. 3). Es entsteht somit das in Fig. 4 dar
gestellte Lenkrad, bei dem im Speichenbereich 5 die bei
den Rohrflanschen 2, 3 durch den Steg 4 zusammengehalten
sind, während jeweils ein Flansch den halben Kranz 1 bil
det. Die somit besonders steifen Speichen werden in eine
nicht dargestellte Aluminium-Druckgußnabe in an sich be
kannter Weise eingelassen und das ganze gegebenenfalls
mit Kunststoff überzogen.
Ein etwas anderes Herstellungsverfahren wird in den Fig.
6 bis 8 dargestellt. Hier wird von einem ähnlich geformten
Aluminium-Strangpreßprofil, wie beispielsweise in Fig. 5
gezeigt, ausgegangen, bei dem jedoch der eine Flansch
oder Rohrteil 2 kleiner ist, als der Flansch oder Rohr
teil 3. Auch der Steg 4 ist nur einfach ausgeführt. Die
ses Profil wird nun gemäß Fig. 6 zu einem Kreis gebogen,
wobei im unteren Kreissektor der Steg 4 entfernt und der
innere dicke Flansch 3 zur Bildung von Speichen 5 radial nach innen
gebogen wird. Der kleinere äußere Flansch wird an der
Kreisperipherie durch einen eingesteckten Verbindungsbol
zen 6 durch Verpressen in Richtung der Pfeile 7 geschlossen,
wie Fig. 8 zeigt. Dieses Skelett wird sodann in bereits
oben beschriebener Weise zu einem fertigen Lenkrad mit
Nabe verarbeitet.
Eine dritte Ausführungsvariante ist in Fig. 9
bis 14 gezeigt. Verwendet wird ein Aluminium-Strang
preßprofil mit nur einem Rohrteil 2, der durch einen
Steg 4 mit einem etwa T-förmigem Flansch 10 verbunden ist.
Dieses Profil wird gemäß Fig. 11 zu einem 3/4-Kreis ge
bogen und die Profilenden als Speichen 5 werden parallel
zueinander nach innen abgewinkelt. Der offene 1/4-Kreis
wird durch ein zweites Profil 11 geschlossen, welches ge
mäß Fig. 10 im Querschnitt C-förmig ausgebildet, U-för
mig abgebogen und auf die T-förmigen Flanschen 10 des
Profiles 1 im Speichenbereich 5 aufgeschoben ist, nachdem
an den Umbiegestellen 9 die T-förmigen Flanschen 10 abge
fräst worden sind. Die Verbindung, welche in Fig. 13 im
Querschnitt dargestellt ist, kann durch Kleben, Verpressen
usw. gesichert werden. Werden radiale Speichen 5 gewünscht,
so kann man diese Teile durch Drücken in Richtung der
Pfeile 12 in die radiale Stellung bringen, die in Fig.
14 veranschaulicht ist.
Wie man nun aus den Zeichnungen erkennen kann, ist es durch
die Erfindung möglich, hochfeste Profile aus Spezial
legierungen im Knetverfahren hergestellt, zu verwenden.
Dabei sind Schweißnähte vollkommen vermieden und durch die
Formgebung der Profile ist eine hohe Festigkeit bei ge
ringem Gewicht gewährleistet. Da nur Biegevorgänge erfor
derlich sind, werden auch teure Formen, wie beim Druck
guß vermieden.
Claims (9)
1. Verfahren zum Herstellen eines Lenkrades für Kraft
fahrzeuge, wobei Lenkradkranz und Lenkradspeichen
durch Biegevorgänge aus einem Profilstück gebildet und
die Speichenenden an einer Lenkrad-Nabe befestigt
werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Profilstück
zumindest in eine Teilkreisform gebogen wird, hierauf
entlang dieser Kreisform ein Randflansch in vorbe
stimmter Länge vom Profilstück unter Aufrechterhaltung
der Endenverbindungen des Randflansches zur Kreisform
abgetrennt und sodann mit dem getrennten Randflansch
der Lenkradkranz vervollständigt wird oder daraus die
Lenkradspeichen gebildet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Profilstück in eine Halbkreisform mit nach
innen gerichteten Lenkradspeichen gebogen wird, hierauf
das Profilstück längs der vollen Halbkreisform in die
beiden Randflansche getrennt wird und sodann die
beiden getrennten halbkreisförmigen Randflansche um
die nach innen ragenden Lenkradspeichen nach beiden
Seiten zu einem sich ergänzenden Lenkradkranz umge
klappt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Profilstück zunächst zu einer vollen Kreis
form gebogen wird, hierauf vom Profilstück-Kreis,
ausgehend von den zusammenstoßenden Profilstück-Enden,
in vorbestimmter Länge je ein innerer Randflansch
abgetrennt wird, diese beiden inneren Randflansche
als Speichen zur Kreismitte hin gebogen und
die Außenflansche des Profilstückes
an der Stoßstelle mittels Zapfen miteinander zu einer
geschlossenen Kreisform verbunden werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Profilstück zu einer Teilkreisform mit parallel
zueinander verlaufenden, nach innen gerichteten Speichen
gebogen wird, hierauf ein U-förmig gebogenes Einsatz-
Profilstück zur Ergänzung der offenen Kreisform auf
die parallelen Speichenschenkel aufgeschoben wird,
nachdem an den Speichenbiegekrümmungen ein Flanschteil
entfernt worden ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die parallelen Speichen mit dem aufgeschobenen
U-förmigen Einsatz-Profilstück zur Kreismitte hin
gebogen werden, um radial verlaufende Lenkradspeichen
zu bilden.
6. Profilstück zur Herstellung eines Lenkrades nach
dem Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Profilstück (1) aus einem Aluminium-
Strangpreßprofil mit zwei verdickten Randflanschen (2, 3)
und mindestens einem Verbindungssteg (4) besteht.
7. Profilstück nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens einer der Randflansche (2, 3) als Hohl
flansch ausgebildet ist.
8. Profilstück nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß ein Hohlflansch (3) einen verdickten
Querschnitt aufweist und dieser den Innenflansch des
Lenkradkranzes (1) bildet.
9. Profilstück zur Herstellung eines Lenkrades nach
dem Verfahren gemäß den Ansprüchen 4 oder 5, dadurch
gekennzeichnet, daß es aus einem vergrößerten Hohlrohr
als Innenflansch (2) und einem T-förmigen Außen
flansch (10) besteht und ein U-förmig gebogenes Einsatz-
Profilstück (11) eine C-förmige Aufschiebenut zum Auf
schieben auf den T-förmigen Außenflansch (10) aufweist.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
AT308781A AT386812B (de) | 1981-07-13 | 1981-07-13 | Lenkrad, insbesondere fuer kraftfahrzeuge, und verfahren zur herstellung desselben |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3225814A1 DE3225814A1 (de) | 1983-02-03 |
DE3225814C2 true DE3225814C2 (de) | 1991-08-22 |
Family
ID=3545131
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19823225814 Granted DE3225814A1 (de) | 1981-07-13 | 1982-07-09 | Lenkrad, insbesondere aus aluminium und verfahren zur herstellung desselben |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
AT (1) | AT386812B (de) |
DE (1) | DE3225814A1 (de) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4435143A1 (de) * | 1994-09-30 | 1996-04-04 | Vaw Ver Aluminium Werke Ag | Verfahren zur Herstellung eines ringförmigen Teils sowie ringförmiges Teil aus einem Aluminiumrohr |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR76357E (fr) * | 1958-11-07 | 1961-10-06 | Perfectionnements aux volants de direction, en particulier pour véhicules automobiles | |
DE2947197A1 (de) * | 1979-11-23 | 1981-06-04 | Karl Schmidt Gmbh, 7107 Neckarsulm | Einspeichen-lenkrad |
-
1981
- 1981-07-13 AT AT308781A patent/AT386812B/de not_active IP Right Cessation
-
1982
- 1982-07-09 DE DE19823225814 patent/DE3225814A1/de active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
ATA308781A (de) | 1988-03-15 |
AT386812B (de) | 1988-10-25 |
DE3225814A1 (de) | 1983-02-03 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: AUSTRIA METALL AG, BRAUNAU AM INN, OBEROESTERREICH |
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8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
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