DE3222834A1 - Elastomerenmischung fuer reifenkarkassen - Google Patents

Elastomerenmischung fuer reifenkarkassen

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Description

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ADENAUERALLEE 30 · 2000 HAMBURS 1 · TELEFON (0-40) 244523
Aktenzeichen; Neuanmeldung
Anmelderin; The Toyo Rubber Industry Co. Ltd., Osaka
Elastornerenmischung für Reifenkarkassen
Die Erfindung betrifft eine Elastomerenmischung der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 definierten Art.
Die für Karkassenschichten verwendeten herkömmlichen Elastomere sind im allgemeinen Naturgummi (NR) oder eine Mischung von Naturgummi und Butadiengummi (BR) , deren Eindringung in die Karkassencords aber gering ist. Der Zusatz größerer Mengen Weichmacher oder Haftvermittler verschlechtert die Eigenschaften der Elastomeren,so daß leine einstückige Struktur aus Karkassencords und Elastomeren erhalten wird. Daher bilden sich unter dem Einfluß von bei Autoreifen unvermeidlichen hochfrequenten Vibrationen Risse im Elastomeren, die durch die Spannungskonzentration an den Grenzflächen zwischen den Fasern der Karkassencords und dem Elastomeren, durch Biegeermüdung
des Elastomeren oder durch Abnahme der Haftung hervorgerufen werden. Das Wachsen solcher Risse führt zu Ablösungserscheinungen-. So kann gesagt werden, daß der Anpassung der Elastomeren an die Karkassencords nicht genügend Aufmerksamkeit gewidmet worden ist«
Aufgabe der Erfindung ist es nun, eine Elastomerenmischung der im Oberbegriff"des Patentanspruchs 1 definierten Art zu schaffen, die eine hohe Anpassungsfähigkeit an die Karkassencords aufweist und die Rissbildung und Ablösungserscheinungen vermindert.
Bei einer Karkassen-Elastomerenmischung soll das Eindringvermögen in und die Haftung an den Karkassencords, das mechanische Ermüdungsverhalten und das Ausmaß von Vulkanisationsumkehr (reversion in vulcanisation) der Elastomeren berücksichtigt werden.
Zur Lösung der genannten Aufgabe ist die Elastomerenmischung für Reifenkarkassen der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 definierten. Art erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß das synthetische Dien-Elastomere lösungspolymerisiertes, sternförmiges Styrol-Butadien-Copolymer enthält.
Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen der Karkassen-El'astomerenraischung anhand der beigefügten Tabellen weiter erläutert.
Die Tabellen 1 und 2 zeigen die Ergebnisse von Vergleichsversuchen mit einerseits Karkassen-Elastomerenmischungen mit Allzweckelastomeren und andererseits erfindungsgemäßen Elastomerenmischungen mit einem Gehalt an lösungspolymerisiertem sternförmigem Styrol-Butadien-Copolymer.
Tabelle 2 zeigt die Auswirkungen von Veränderungen der Mikrostruktur des sternförmigen Elastomeren, nämlich des Gehalts an 1,2-Strukturen in der Butadienkomponente.
Das bei den Versuchen verwendete SBR - I5OO ist ein emulsionspolymerisxertes Styrol-Butadien-Copolymeres, mit einem Styrolbindungsgehalt von 23»5· Das lösungspolymerisierte, sternförmige Styrol-Butadien-Copolymer besaß einen 1,2-Bindungsanteil in der Butadienkomponente von '45 Gew.fo und einen Styrolgehalt von I5 Gew. c/o.
Die Kompressionsermüdung wurde in einer Testvorrichtung nach Goodrich bestimmt. 20 Proben wurden durch Einbetten eines eingetauchten Cordfadens (Polyestercord 1000d/2) in ein standardisiertes Elastomerstück (76,2 mm χ 11,1 mm χ 12,7 mm) hergestellt. Verglichen wurde dann die Anzahl der Risse zwischen Elastomeren und Cordfäden , die sich nach 3·600.000-facher Kompression und Dehnung der Proben mit einem Kompressionsverhältnxs von 12,5 °ß> und einem Dehnungsverhältnis von 6,5 °k ergab.
Der Haltbarkeitstest der zurückgeführten Enden der Karkassencords wurde an Reifen des Typs I85/7O SR 14 mit den in Tabelle 1 aufgeführten Karkassen-Elastomerenmischungen gemäß den Haltbarkeitsvorschriften des JIS D 423O-I978 durchgeführt. Die Haltbarkeit wurde durch den Vergleich der Zeitdauer bis zum Auftreten einer Ablösungserscheinung bei einer Belastung von zuerst 115 /ό über 2k Stunden, danach einer Belastung von 140 $ über Zh Stunden und zuletzt einer Belastung von 160 °r> bestimmt. Der Versuch wurde nach 200 Stunden beendet.
Das Haftvermögen wurde mittels eines aufzeichnenden Haftungsmeßgerätes (pick-up method) hinsichtlich der
- k
Abschälkraft (g) mit einer Kontaktlast von 1.000 g während einer Minute und einer Schälgeschwindigkeit von 5 mm pro Minute gemessen»
Vie aus Tabelle 1 hervorgeht, wiesen die herkömmlichen Reifen mit den Al1zweck-Elastomerenmischungen 1 und 2 51 resp. 45 Risse auf, während im Gegensatz dazu die Anzahl der Risse in dem nur 10 c/o lösungspolymerisier— tes, sternförmiges SBR enthaltenden Versuchsreifen 7 auf 39 reduziert war. Ferner zeigte sich, daß mit zunehmendem Gehalt an lösungspolymerisxertem, sternförmigem SBR die Anzahl der Risse abnahm.
Im Haltbarkeitstest der zurückgeführten Enden der Karkassenschicht traten bei den herkömmlichen Vergloichsreifen 1 und 2 mit Allzweck-Elastomerenmischungen nach 150 resp. 160 Stunden Ablösungsbeschädigungen auf, während bei dem die Mischung 7 enthaltenden Versuchsreifen erst nach 180 Stunden eine Ablösungsbeschädigung auftrat. Die Ergebnisse zeigen weiterhin, daß bei weiter erhöhtem Gehalt an lösungspolymerisxertem, sternförmigem SBR keine AbIösungsschaden auftraten.
Es kann daher festgestellt werden, daß der Eindringgrad der Gummimisellung in die Karkassencords infolge der guten Fließfähigkeit und die Umkehreigenschaften (reversion)umso besser sind, je höher der Gehalt an lösungspolymerisiertem, sternförmigem SBR in einer Gummimischung ist. Je höher der Gehalt an lösungspolymerisiertem, sternförmigem SBR ist, desto weniger verschlechtert sich die Gummimischung aufgrund von Vulkanisationsumkehr. Wenn jedoch der Gehalt an lösungspolymerisxertem, sternförmigem SBR 60 $ überschreitet, kann die Haftung plötzlich abnehmen, so daß die gegenseitige Haftung von Elastomerenmischungen, beispiölsweise des Elastomeren der Innenaus-
kleidung mit dem Karkassen-Elastomeren, des Karkassenelastomeren mit sich selbst und des Karkassen-Elastomeren mit dem Seitenwand-Elastomeren abnimmt. Dementsprechend liegt der bevorzugte Bereich für den Gehalt der Elastomerenmischung an lösungspolymerisiertems sternförmigem SBR zwischen 20 und 50 °/o.
Vie ferner aus Tabelle 2 hervorgeht, sind die Karkassen-Elastomerenmischungen 8, 9 und 12 mit einem Gehalt von kO bis 45 Gev.°/o 1 ,2^-Struktur in der Butadienkomponente des sternförmigen Styrol-Butadiencopolymeren (SBR) bevorzugt, da die Anzahl der durch Kompressionsermüdung hervorgerufenen Risse nur zwischen k und 13 liegt. Bei den Karkassen-Elastomerenmischungen 10, 11 und 13 mit mehr als 50 Gew.% von 1,2-Struktur in der Butadienkomponente hingegen steigt die Anzahl der Risse auf 27 bis 33 an. Ähnliche Ergebnisse traten hinsichtlich der Dauerhaftigkeit der zurückgeführten Cordenden auf. Dementsprechend soll der Gehalt an 1,2-Struktur in der Butadienkomponente zweckmäßig unter 50 Gew.^ liegen.
Die Widerstandsfähigkeit gegen Kompressionsermüdung und die Haltbarkeit der zurückgeführten Cordenden nehmen mit zunehmendem Styrolgehalt im SBR ab. Hohe Haltbarkeit ergibt sich bei einem Styrolgehalt unter 20 Gew.?£. Auf der anderen Seite erfolgt bei zu niedrigem Styrolgehalt leicht Vulkanisationsumkehr der Elastomerenmischung, so daß ein Styrolgehalt von mehr als etwa 10 Gew. c/o und insbesondere ein Styrolgehalt im sternförmigen SBR zwischen 10 und 20 Gew. 9» bevorzugt wird.
In einem Luftreifen konzentriert sich die Belastung besonders an den zurückgeführten Enden der Karkassencords,
so daß hier üblicherweise Beschädigungen auftreten. Dieser Nachteil kann durch Einmischon von sternförmigem SBR in Elastomerenmischlingen verbessert werden«, Durch die gute Fließfähigkeit der Elastomerenmischung verbessert sich das Eindringvermögen in die Karkassencords, so daß in den "Karkassencords keine Hohlräume verbleiben und so die Spannungskonzentration vermieden wird. Da diese Mischungen außerdem gute Ermüdungsfestigkeit aufweisen, wird das Auftreten von Ablösungserscheinungen und Rissen wirkungsvoll verhindert. Bei Allzweck-Elastomeren lassen deren Eigenschaften aufgrund von Vulkanisationsumkehr bei hoher Temperatur in kurzer Zeit nach, während unter gleichen Bedingungen die Eigenschaften einer Mischung mit sternförmigem SBR nicht schlechter werden. So werden durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Elastomerenmischung verschiedene Mangel vermieden und die Haltbarkeit der Reifen stark erhöht.
Bestandteil
(Gewichtsteile)
P; a'b- θ·Γ·ϊ*'β .1"
φ« α
ϋ Ö «. α
Vergleichsreifen (AIlzweck-E Lastomer)
2.
Versuchsreifen
Naturgummi 70 80 6o 60 50 70 70
Butadiengummi 20 20 3 10 20
SBR-1500 10 2 10
sternförmiges SBR 50 4o 30 30 10
Zinkoxid 3 3 15 3 3 3 3
Stearinsäure 2 2 1,2 2 2 2 2
Ruß HAF
In		 50 50 1,8 50 50 50 50
η ,,
Napht'onisches 01		 15 15 15 15 15 15
Bosch!euniger CZ 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2
Schwefel 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8
9 10 17 15 39
EIGENSCHAFTEN
Kompressionsermüdung
Rißanzahl) 51 ^ 5
Haltbarkeit der
Endabschnitte
(Zeitdauer) 150 160 200 200 200 200 180 Ablösungsbeschädigung + + ----· + Haftvermögen (g) 850 900 4θΟ 780 76Ο 880· 83Ο
Tabelle 2
Versuchsreifen
Bestandteil 8 9 10 11 12 13
( Gewi ch t s t e il e )
Naturgummi
sternförmiges SBR
Styrolgehalt (Gew.^
1,2-Struktur in der
Butadienkornponente
(Gew.#)
Zinkoxid
Stearinsäure
h
Naphtonisches Öl
Beschleuniger CZ
Schwefel
EIGENSCHAFTEN
Kompressionsermüdung
(Rißanzahl) h 9 28 33 13 2?
Haltbarkeit der Endabschnitte (Zeitdauer)24O 200 180 180 200 180 Ablösungsbeschädigung - - + + - + Vulkanxsatxonsumkehr
bei 18O°C während 30
min. + - - - -
- 9
50 50 70 70 70 50
50 50 30 30 30 50
5 10 15 15 20 30
ko h5 65 75 h5 50
3 3 3 3 3 3
2 2 2 ο 2
50 50 50 50 50 50
15 15 15 15 15
1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1.2
1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8

Claims (3)

DiPU-CHEM. CSR[i4Ai34t§£E2 STACjHH ^999n PA"fE°NTANWAl*t/ "..*.:!. O £. L· L· O O k ADENAUERALLEE 3O · 2O0O HAMBURG 1 -TELEFON (O4O) 2445 23 Akt enz e i chen; Neuanmeldung Anmelderin: The Toyo Rubber Industry Co. Ltd., Osaka PATENTANSPRÜCHE
1) Elastomerenmischung für Reifenkarkassen mit einem Gehalt an synthetischem Dien-Elastomer und Naturgummi, dadurch gekennzeichnet, daß das synthetische Dien-Elastomer lösungspolymerisiertesj sternförmiges Styrol-Butadien-Copolymer enthält.
2) Elastomerenmischung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Elastomerenmischung zwischen 20 und 50 °ß> lösungspolymerisiertes, sternförmiges Styrol-Butadien-Copolymer enthält.
3) Elastomerenmischung nach Anspruch 15 dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an 1,2-Struktur in der Butadienkomponente unter 50 cß> und der Styrolgehalt in der Mikrostruktur des lösungspolymerisierten, sternförmigen Styrol-Butadien-Copolymeren zwischen 10 und 20 % liegt.
- 10 -
DE3222834A 1981-06-24 1982-06-18 Elastomerenmischung für Reifenkarkassen Expired DE3222834C2 (de)

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