DE3217040A1

DE3217040A1 - Verfahren zur trocknung, verschwelung und vergasung von kohlenstoffhaltigen feststoffen

Info

Publication number: DE3217040A1
Application number: DE19823217040
Authority: DE
Inventors: Gerhard Dr.-Ing. 8011 Aschheim Reuter; Rüdiger Dr.rer.nat. 8000 München Schmidt; Peter Dr.rer.nat. 8011 Hohenlinden Stadler; Franz 8000 München Steininger
Original assignee: Bkmi Industrieanlagen 8000 Muenchen GmbH; Babcock Krauss Maffei Industrieanlagen GmbH; BKMI Industrieanlagen GmbH
Current assignee: Deutsche Babcock Werke AG
Priority date: 1982-05-06
Filing date: 1982-05-06
Publication date: 1983-11-10

Description

KMa 5226

ν-- % Verfahren zur Trocknung, Verschwelung und Vergasung ^v von ^kohlenstoffhaltigen Feststoffen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren entsprechend "V dem Obe^feegriff des Anspruches 1.

f ... Zur Verschwörung von kohlenstoffhaltigen Feststoffen, insbesondere von Braunkohle und subbituminöser Kohle, sind ^bereits verschiedene Verfahren bekannt. Das Spill-

IQ gas-Schwelverfahren liefert ein Gas, das durch die Rauchgase der direkten Schwelerbeheizung verdünnt ist. Ein weiteres bekanntes Verfahren verwendet eine Wirbelschicht zur Entgasung feinkörniger Kohle. Die Kohle muß hierbei vorgetrocknet und in feinkörniger Form dem heißen, durch Luft bzw. Verbrennungsgase aufgewirbelten Koksbett zugeführt werden. Zur Verschwelung von Braunkohle ist ferner ein Flugstrom-Verfahren bekannt, bei dem als Wärmeträger Feinkoks dient, der im Kreislauf geführt und durch Verbrennung von Gas oder Teer oder durch Teilverbrennung aufgeheizt wird. Auch hier muß die Kohle weitgehend vorgetrocknet werden.

Es ist weiter auch bekannt, kohlenstoffhaltige Feststoffe in einem indirekt beheizten Drehrohrofen zu verschwelen (DE-PS 263 025 und 424 724). Der Drehrohrofen dient hierbei lediglich zur Verschwelung; die entgasten kohlenstoffhaltigen Feststoffe müssen daher zusammen mit den sonstigen nicht flüchtigen Rückständen der Verschwelung aus dem Drehrohrofen ' ausgetragen und einer gesonderten Weiterbehandlung zugeführt werden.

: 'D ORIGINAL

Zur Vergasung kohlenstoffhaltiger Feststoffe sindvor allem ein mit einem Schüttgutreaktor arbeitendes Druckverfahren bekannt, ein mit einer Wirbelschicht arbeitendes Verfahren sowie ein Flugstromverfahren. Der störungsfreie Betrieb dieser Verfahren ist stark von den Eigenschaften der eingesetzten Kohle, insbesondere von ihrem Aschegehalt, abhängig. Die hygroskopischen Eigenschaften der Asche führen zur Bildung von breiigen Massen, die die Gaskanäle leicht verstopfen und daher eine häufige Reinigung dieser Kanäle

bedingen, was eine Unterbrechung des Generatorbetrie-. bes zur Folge hat.

Bei der Kohlevergasung im Schüttgutreaktor stellt es ferner ein besonderes Problem dar, über den gesamten Querschnitt des Reaktors gleiche Durchströmungsverhältnisse für die Gase zu erzielen; bei ungleichen Strömungswiderständen ergibt sich sonst leicht ein Durchbrennen der Beschickung (mit der bekannten Erscheinung des Oberfeuers). Das mit der Wirbelschicht arbeitende Verfahren führt zum Austrag einer beträchtlichen Menge von eingebrachtem Kohlenstoff mit dem Flugstaub.

Ein wesentlicher Nachteil dieser bekannten Verfahren zur Kohlevergasung besteht ferner darin, daß sie zur Vergasung von kohlenstoffhaltigen Feststoffen mit hohem Aschegehalt nicht geeignet sind. Eine autotherme Gegenstromvergasung, wie sie für stückige Brennstoffe üblich ist, kann bei hochaschehaltigen Abfallbrennstoffen (sog. Bergen) nicht angewandt werden. Die Vergasungsrückstände (die bis zu 75% des eingebrachten

Brennstoffes betragen)würden die entgegenströmenden Vergasungsmittel auf so hohe Temperaturen vorwärmen, daß die Feuerzone des Generators nach kurzer Zeit verschlacken und der Betrieb zum Erliegen kommen würde.

; Zum Stand der Technik gehört weiterhin noch ein Vorschlag, die Kohle in drei indirekt beheizten I Drehrohrofen zu trocknen, zu verschwelen und zu ver- )■ gasen (DE-PS 263 025). Der zur Verschwelung dienen- ' · de Drehrohrofen soll hi2rbei mit einer Temperatur unter 500 ⁰C und der zur Vergasung dienende Drehrohrofen (von wesentlich größerem Durchmesser) mit einer Temperatur über 850 .⁰C betrieben werden. Die- : ses alte Verfahren hat sich jedoch in der Praxis nicht durchsetzen können. Die Verwendung von drei gesonderten Drehrohröfen zur Trocknung, Verschwelung und Vergasung der Kohle stellt eine erheblichen ' technischen Aufwand dar. Angesichts der hohen Tem- } peraturdifferenz (von über 350 ⁰C) zwischen der Ver- ^!

schwelungszone und der Vergasungszone ist es bei dem bekannten Verfahren auch nicht möglich, die beiden Reaktionszonen in einem einzigen, indirekt beheizten Drehrohrofen unterzubringen.

Ein weiterer wesentlicher Nachteil dieses bekannten Verfahrens besteht in dem hohen Energieaufwand, der insbesondere bei der Trocknung, Verschwelung und Vergasung von kohlenstoffhaltigen Feststoffen hoher Eigenfeuchte erforderlich ist. So ergibt sich ein beträchtlicher Energiebedarf einerseits für die Trocknung des Einsatzgutes und andererseits für die Ver- . dampfung des in der Vergasungszone benötigten Wassers.-

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung der Mängel der bekannten Verfahren ein neuartiges Verfahren zur Trocknung, Verschwelung .und Vergasung von kohlenstoffhaltigen Feststoffen hoher Eigenfeuchte zu entwickeln, das sich durch einen wesentlich verringerten Energiebedarf auszeichnet und das sich darüber hinaus mit kleinerem anlagentechnischen Aufwand bei hoher Zuverlässigkeit der Betriebsweise so durchführen läßt, daß hierbei ein Gas von hohem Heizwert entsteht, das nur einen geringen Anteil an Schadstoffen und Staub enthält.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art durch das kennzeichnende Merkmal des Anspruches 1 gelöst.

Indem erfindungsgemäß die bei der Trocknung der kohlenstoffhaltigen Feststoffe entstehenden toasserdampfhaltigen Brüden in die Vergasungszone eingeführt werden, ergibt sich eine wesentliche Energieersparnis. Die bei der Trocknung von kohlenstoffhaltigen Feststoffen hoher Eigenfeuchte entstehenden Brüden enthalten nämlich soviel Wasserdampf, daß - wenn überhaupt - nur noch -eine zum stochiometrischen Umsatz notwendige, verhältnismäßig kleine Restmenge an Wasser bzw. Wasserdampf zusätzlich in die Vergasungszone eingeführt werden muß.

Zweckmäßig wird die Zufuhr von Brüden sowie von zusätzlichem Wasser und/oder Viasserdampf derart geregelt, daß sich in der Vergasunaszone ein überdruck

zwischen 10 und mm WS einstellt. Bei den der Erfindung zugrunde liegenden eingehenden Untersuchungen hat sich nämlich herausgestellt, daß in diesem Bereich eines leichten Überdruckes das Optimum der Vergasungsreaktion liegt. Innerhalb dieses Druckbereiches kann einerseits der Wasserdampf in ausreichendem Maße an und in die Kohle diffundieren, während andererseits die Reaktionsprodukte aus der Kohle herausdiffundieren können.

Innerhalb des genannten Druckbereiches (10 bis 10000mm WS Überdruck gegenüber Atmosphäre) hängt der für den Einzelfall zu wählende optimale Druck nicht nur von der Art der kohlenstoffhaltigen Feststoffe, sondern wesentlich auch von der Ausbildung des die Vergasungszone bildenden Drehrohrofens ab. Bei Verwendung eines mit Hubschaufeln versehenen Drehrohrofens, bei dem somit die Feststoffe weitgehend angehoben werden und frei durch den Gasraum des Drehrohrofens hindurchfallen, wird die Zufuhr der Brüden sowie von zusätzlichem Wasser und/oder Wasserdampf so geregelt, daß sich in der Vergasungszone ein Überdruck zwischen 10 und 1000mm WS, vorzugsweise zwischen 40 und400 mm WS, einstellt. Bei Ver-Wendung eines Drehrohrofens mit glatter Innenwand, bei dem somit der Oberflächenkontakt zwischen den Feststoffen und der Gasphase geringer ist, wird erfindungsgemäß in der Vergasungszone ein Überdruck zwischen 100 und 5000mm WS, vorzugsweise zwischen 250 und 3500mm WS, eingestellt.

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Gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung werden den kohlenstoffhaltigen Feststoffen sauerstoffhaltige Verbindungen der Alkali- und Erdalkalimetalle beigegeben. Hierdurch stellen sich eine Reihe vorteilhafter Wirkungen ein, vor allem eine katalytische Wirkung dieser Zuschlagstoffe in der Schwel- und Vergasungszone. Durch Zugabe dieser Zuschlagstoffe wird. insbesondere die in der Vergasungszone ablaufende Wassergasreaktion katalytisch so beeinflußt, daß sich eine wesentliche Erniedrigung der notwendigen Vergasungstemperatur ergibt. In der Vergasungszone genügt erfindungsgemäß eine Außenwandtemperatur zwischen 600 und 800 ⁰C (die Guttemperaturen im Drehrohrofen liegen 70 bis 100 ⁰C unter diesen Außenwandtemperaturen des indirekt beheizten Drehrohrofens) . Diese Erniedrigung der in der Vergasungszone einzuhaltenden Temperatur ist besonders im Hinblick auf die erfindungsgemäße Verwendung der in der Trocknungszone ausgetriebenen Brüden als wasserdampfhaltiges Medium für die Vergasungszone von Vorteil. Auf diese Weise brauchen nämlich die Brüden in der Vergasungszone nur wesentlich weniger aufgeheizt zu werden, was eine beträchtliche weitere Energieersparnis ergibt.

Außer der katalytischen Wirkung (die vor allem eine Erniedrigung der Vergasungstemperatur zur Folge hat) ergeben sich durch die Beigabe sauerstoffhaltiger Verbindungen der Alkali- und Erdalkalimetalle noch weitere Vorteile. So stellt man eine wesentliche Erhöhung der Ausbeute an Schwelgas und Teer bei der Schwelung und gleichzeitig eine Abnahme des Kondens-

wasservolumens fest. Schadstoffe (Schwefel) werden ferner in die Asche eingebunden. Phenole werden in ihre nicht flüchtigen Salze der Alkali- und Erdalkalimetalle überführt, die aufgrund ihrer Verweilzeit im Drehrohrofen thermisch gecrackt werden.

Die relativ niedrige Temperatur in der Schwel- und Vergasungszone führt zu einer Minimierung an Zersetzungsreaktionen der anorganischen Begleitstoffe, wodurch die über die Schwelgase und die Vergasungsprodukte erfolgende Emission an Schwermetallen deutlich eingeschränkt wird. Zudem wirkt der Überschuß an zugesetzten Alkali- und Erdalkalimetallen im Rückstand derart, daß das Eluat des Rückstandes einen pH-Wert von 7,5 bis 9 aufweist, so daß die Schwermetalle als wasserunlösliche Hydroxide vorliegen.

Als Zuschlagstoffe haben sich innerhalb der Gruppe der sauerstoffhaltigen Verbindungen der Alkali- und Erdalkalimetalle vor allem Calciumhydroxid, Calciumcarbonat und Calciumoxid bewährt. Die Zugabe erfolgt zweckmäßig in feinkörniger Form sowie in einer Menge von 1 bis 7,5 Gew.-%, vorzugsweise 1,5 bis 2,5 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht der kohlenstoffhaltigen Feststoffe)..

Gemäß einer besonders zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Verschwelung und Vergasung in zwei von den Feststoffen nacheinander durchsetzten Zonen eines einzigen Drehrohrofens und die Trocknung in einem dem Dreh-

-Λ

rohrofen vorgeschalteten Trocknungsaggregat.

Die Verwendung eines einzigen Drehrohrofens zur Verschwelung und Vergasung ist dadurch möglich, daß durch die oben erwähnte Zugabe von sauerstoffhaltigen Verbindungen der Alkali- und Erdalkalimetalle zu den kohlenstoffhaltigen Feststoffen eine wesentliche Verringerung der Temperaturdifferenz zwischen der Vergasungszone und der Schwelzone erreicht wird. Da in der Vergasungszone erfindungsgemäß eine Außenwandtemperatur zwischen 600 und 800⁰C genügt und in der Schwelzone eine Außenwandtemperatur zwischen 500 und

700 ⁰C eingestellt wird, kann auf diese Weise die Temperaturdifferenz zwischen der Vergasungszone und der Schwelzone kleiner als etwa 200 ⁰C gehalten werden. Dadurch können ohne große konstruktive Schwierigkeiten und unter Vermeidung von Betriebsstörungen durch stark unterschiedliche Wärmedehnungen die Vergasungszone und die Schwelzone in ein und demselben Drehrohrofen untergebracht werden.

Für den Abzug der Gase aus dem Drehrohrofen bestehen verschieden Möglichkeiten. Bei der Trocknung, Verschwelung und Vergasung von stark stickstoffhaltigen Feststoffen ist es besonders zweckmäßig, wenn das in der Schwelzone erzeugte Schwelgas und das in der Vergasungszone erzeugte Vergasungsprodukt an entgegengesetzten Enden des Drehrohrofens abgezogen werden. Bei dieser Betriebsweise ist es besonders vorteilhaft, daß der in den kohlenstoffhaltigen Feststoffen vorhandene Stickstoff in der Schwelzone durch die stark basische Wirkung der sauerstoffhaltigen Verbindungen der Alkali- und Erdalkalimetalle praktisch vollständig in Form von Ammoniak ausgetrieben wird. Dieser im Schwelgas enthaltene Ammoniak kann dann in einer nachgeschalteten Brennkammer durch unterstöchiometrische Verbrennung zum größten Teil unter Bildung von molekularem Stickstoff und Wasser zersetzt werden, so daß die aus Gründen des Umweltschutzes sehr unerwünsche Bildung von NO -Verbindugen vermieden wird.

Bei kohlenstoffhaltigen Feststoffen, die nur einen

geringen Stickstoffanteil enthalten, können Schweift

gas^ und Vergasungsprodukt auch gemeinsam aus dem Drehrohrofen abgezogen werden. Die eine Möglichkeit ' .bestehte^darin, Schwelgas und Vergasungsprodukt im Drehrohrofen im Gleichstrom zu den Feststoffen zu .führen und an dem der Eintragsseite der Feststoffe abgewandten Ende des Drehrohrofens abzuziehen (Gleichstrombetrieb) . Die andere Betriebsweise sieht vor, IQ .Schwelgas und Vergasungsprodukt im Drehrohrofen im Gegenstrom zu den Feststoffen zu führen und auf der Eintragsseite der Feststoffe aus dem Drehrohrofen abzuziehen.

Bei einer weiteren Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Verschwelung und Vergasung in zwei gesonderten Drehrohrofen und die Trocknung in einem vorgeschalteten Trocknungsaggregat zugeführt.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich zur Trocknung, Verschwelung und Vergasung von kohlenstoffhaltigen Feststoffen aller Art. Besondere Vorteile ergeben sich bei Einsatzgut hoher Eigenfeuchte, etwa bei ungetrockneter Braunkohle und/oder Torf mit einem Wassergehalt von bis zu 65 Gew.-%, ferner bei kohlenstoffhaltigen Abfallstoffen, wie Hausmüll und Klärschlamm, sowie bei gasreicher junger Kohle und/oder subbituminöser Kohle.

Zwei Ausführungsbeispiele einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in der Zeichnung veranschaulicht.

Die Anlage gemäß Fig. 1 enthält einen zur Schwelung und Vergasung dienenden Drehrohrofen 1 sowie einen vorgeschalteten, zur Trocknung des Einsatzgutes (kohlenstoffhaltige Feststoffe) dienenden Herdofen 2. * Die Aufgabe des Einsatzgutes in den Herdofen 2 erfolgt bei 3. Das getrocknete Einsatzgut gelangt über eine Zellenradschleuse 4 und eine Schnecke 5 in die Schwelzone 6 des Drehrohrofens.

Der Drehrohrofen 1 ist indirekt beheizt; die ortsfest angeordneten Brennkammern sind mit 7 bezeichnet.

In der Vergasungszone 8 des Drehrohrofens ist eine Sprüheinrichtung 9 angeordnet, durch die die aus dem Herdofen 2 über eine Leitung 10 abgezogenen Brü- ; den sowie zusätzlich Wasser und/oder Wasserdampf ;

eingedüst werden. Der· Austrag des festen Rückstandes ' erfolgt über eine Schnecke 11 und ein Austragsgehäuse 12.

Das in der Schwelzone 6 erzeugte Schwelgas wird durch einen Stutzen 13 auf der Eintragsseite des Drehrohrofens abgezogen(Pfeil 14) . Das in der Vergasungszone 8 gebildete Vergasungsprodukt wird durch einen Stutzen 15 auf der Austragsseite des Drehrohrofens abgezogen (pfeil 16).

Die weitere Verwendung des Schwelgases und des Vergasungsproduktes sind in Fig. 1 nicht dargestellt. ^: Diese Gase können beispielsweise - gegebenenfalls · , nach vorheriger Entstaubung in einem Zyklon - einer

stufenweisen Verbrennung in einer Brennkammer unter- -worfen werden, wobei durch eine unterstöchiometrische Verbrennung des Schwelgases eine Zersetzung des darin enthaltenen Ammoniaks in molekularen Stick-■--■;. stoff^erreicht und die Bildung von NO -Verbindungen

vermieden wird. Ein Teil des Schwelgases kann auch ■-■.,.,,.zur indirekten Beheizung des Drehrohrofens 1 ver-• wendet werden.

Die in Fig. 2 veranschaulichte Anlage enthält einen zur Trocknung des· Einsatzgutes dienenden Herdofen 21, einen die Schwelzone 22 bildenden,indirekt beheizten Drehrohrofen 23 sowie einen die Vergasungszone 24 bildenden, indirekt beheizten Drehrohrofen 25.

Das Einsatzgut wird dem Herdofen 21 bei 26 aufgegeben Es gelangt nach Trocknung über eine Zellenradschleuse 27 und eine Schnecke 28 in die Schwelzone 22 des Drehrohrofens 23. Der Schwelkoks wird dann durch das Austragsgehäuse 29, über eine Zellenradschleuse 30 und eine Schnecke 31 in die vom Drehrohrofen 25 gebildete Vergasungszone 24 eingeführt. In dieser Vergasungszone ist eine Sprüheinrichtung ·32 angeordnet, der über eine Leitung 3 3 die Brüden zugeführt werden, die in der Trocknungszone (Herdofen 21) aus dem feuchten Einsatzgut ausgetrieben werden. Soweit erforderlich, wird der Sprüheinrichtung 32 außer den Brüden noch zusätzlich Wasser und/oder Wasserdampf zugeführt.

ORIGINAL

feste Rückstand
Der wird aus dem Drehrohrofen 25 über

eine Schnecke 34 und ein Austragsgehäuse 35 abgezogen. Das Schwelgas wird aus dem Drehrohrofen 23 über einen Stutzen 36 abgezogen (Pfeil 37), das Vergasungsprodukt über einen Stutzen 38 (Pfeil 39).

Um eine Kondensation der in der Trocknungszone ausgetriebenen Brüden zu vermeiden, ist die Leitung (10 gemäß Fig. 1 bzw. 32 gemäß Fig. 2), über die die Brüden der Vergasungszone zugeführt werden, zweckmäßig thermisch isoliert.

Nicht dargestellt in Fig. 1 und 2 ist die Zugabe von sauerstoffhaltigen Verbindungen der Alkali- und Erdalkalimetalle zu den kohlenstoffhaltigen Feststoffen. Die Zugabe dieser Zuschlagstoffe kann bereits vor .der Trocknungszone, zwischen Trocknungszone und Schwelzone oder in der Schwelzone erfolgen.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung diene folgendes

Beispiel:

Es wird rheinische Braunkohle folgender Zusammensetzung 21,5 % C
54 % H₂O

5 % Asche
18,5 % flüchtige Bestandteile

1 % S

in einer Anlage gemäß Fig. 1 getrocknet, verschwelt und vergast.

Verfahrensbedingungen: Zugabe von 12 kg Ca(OH)- je

t Einsatzgut Guttemperatur: 500 ⁰C Durchsatz: 0,4 t/h Druck im Drehrohrofen: 1,01 bar

10 15 20 25

Schwelgas:

Zusammensetzung:
(trocken, ohne Wasserdampfgehalt)

CO
CO

^C2^H4

Höhere Kohlenwasserstoffe

^N2
H₂S

Heizwert: 18040 kJ/Nm³ trocken Dichte: 0,9 kg/Nm³ trocken Schwelgasmenge (trocken): 69 Nm³/h Staubgehalt: 420 mg/Nm³ trocken ■Schwelgasmenge (feucht): 331 Nm³/h H₂S-Gehalt: 0,06%
Staubgehalt: 110 mg/Nm³ feucht

Vergasungsprodukt:

Zusammensetzung: H

30

CO
CO

.4

1,3

0,4

67 %

30 %

3 %

' Heizwert: 7224 kJ/Nm³ trocken

Dichte: 0,7 kg/Nm³ trocken

Gasmenge: 509 Nm³/h trocken

Staubgehalt: 400 mg/Nm³
5

Austrag: 45 kg/h mit einem Glühverlust von 31 %

Die wesentliche Energieersparnis, die sich durch den Einsatz der Kohlefeuchte als Vergasungsmittel bei der Kohlevergasung ergibt, zeigt folgende Gegenüberstellung:

Bei dem im obigen Beispiel genannten Durchsatz beträgt die benötigte Wasserdampfmenge bei stöchiometrischem Umsatz 320 Nm³/h. Muß diese gesamte Wasserdampfmenge durch Verdampfen von Wasser erzeugt werden, so wird hierfür · eine Energie von 650 MJ/h benötigt.

Wird dagegen die Eigenfeuchte der Kohle als Vergasungmittel verwendet, so müssen bei der im obigen Beispiel verwendeten Braunkohle zum stöchiometrischen Umsatz zusätzlich nur noch 52 Nm³/h Wasserdampf erzeugt werden. Dies entspricht einer Energie von etwa 105 MJ/h.
25

Die Verwendung der bei der Trocknung anfallenden
Brüden zur Kohlevergasung ergibt somit bei einem
Durchsatz von 400 kg Braunkohle/h eine Energieersparnis von 545 MJ/h.
30

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Trocknung, Verschwelung und Vergasung von kohlenstoffhaltigen Feststoffen hoher Eigenfeuchte,wobei die Verschwelurig und Ver

gasung unter Umwälzen erfolgen und in die Vergasungszone Wasser und/oder Wasserdampf eingeführt wird,

dadurch gekennzeichnet,

daß die bei der Trocknung der kohlenstoffhal

tigen Feststoffe entstehenden wasserdampfhaltigen Brüden in die Vergasungszone eingeführt werden..

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhr von Brüden sowie von zusätzlichem Wasser und/oder Wasserdampf derart geregelt wird, daß sich in der .Vergasungszone ein Überdruck zwischen 10 und 1000Q mm WS ein- · stellt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß den kohlenstoffhaltigen Feststoffen sauerstoffhaltige Verbindungen der Alkali- und Erdalkalimetalle beigegeben werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschwelung und Vergasung in zwei von den Feststoffen nacheinander durchsetzten Zonen eines einzigen Drehrohrofens und die Trocknung in einem dem Drehrohrofen vorgeschalteten Trocknungsaggregat durchgeführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß in der Schwelzone eine Außenwandtemperatur zwischen 500 und 700 ⁰C und in der Vergasungszone eine Außenwandtemperatur zwischen 600 und 800 ⁰C eingestellt wird, wobei die Temperaturdifferenz zwischen Vergasungszone und Schwelzone kleiner als 200 ⁰C gehalten wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4, insbesondere für stark stickstoffhaltige Feststoffe, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Schwelzone erzeugte
Schwelgas und das in der Vergasungszone erzeugte Vergasungsprodukt an entgegengesetzten Enden des Drehrohrofens abgezoaen werden.
15

■7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Schwelzone erzeugte Schwelgas und das in der Vergasungszone erzeugte Vergasungsprodukt im Drehrohrofen im Gleichstrom
. zu den Feststoffen geführt und an dem der Eintragsseite der Feststoffe abgewandten Ende des
Drehrohrofens abgezogen werden.

8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich- · . net, daß das in der Schwelzone erzeugte Schwelgas und das in der Vergasungszone erzeugte Vergasungsprodukt im Drehrohrofen im Gegenstrom zu den Feststoffen geführt und auf der Eintragsseite der Feststoffe aus dem Drehrohrofen abgezogen werden.

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T' Λ ■

9. Verfahren nach Anspruch 4 unter Verwendung eines

' £ . mit Hubschaufeln versehenen Drehrohrofens, da- ·

durch gekennzeichnet, daß die Zufuhr der Brüden

spwie von zusätzlichem Wasser und/oder Wasser- , ,

X dampf derart geregelt wird, daß sich in der Ver- :

V; -*"' I gasungszone ein Überdruck zwischen 10 und 1000mm WS

■■·=.· vorzugsweise zwischen 40 und 400mm WS, einstellt. [

" --TO.' Verfahren nach Anspruch 4 unter Verwendung eines .

' Drehrohrofens mit glatter Innenwand, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhr der Brüden sowie von zusätzlichem Wasser und/oder Wasserdampf derart geregelt wird, daß sich in der Vergasungszone ein Überdruck zwischen 100 und 5000mm WS, vorzugsweise zwischen 250 und 3500mm WS, einstellt.

11. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, J daß die Temperatur in der Vergasungszone zwischen · 700 und 750⁰C gehalten wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschwelung und Vergasung in zwei gesonderten Drehrohröfen und die Trocknung in einem vorgeschalteten Trocknungsaggregat durchgeführt wird.

BAD ORIGINAL

13. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß den kohlenstoffhaltigen Feststoffen 1 bis 7,5 Gew.-%, vorzugsweise 1,5 bis 2,5 Gew.-% an sauerstoffhaltigen Verbindungen der Alkali- und Erdalkalimetalle·beigegeben werden.

14. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß den kohlenstoffhaltigen Feststoffen Calciumhydroxid, Calciumcarbonat und/oder CaI-

•j^O ciumoxid in feinkörniger Form beigegeben werden.

15. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß den kohlenstoffhaltigen Feststoffen zusätzlich zu den sauerstoffhaltigen Verbindungen der Alkali- und Erdalkalimetalle sauerstoffhaltige

Eisenverbindungen und/oder Eisenschrott beigegeben werden.

16. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch

den Einsatz von ungetrockneter Braunkohle und/oder

Torf mit einem Wassergehalt von bis zu 65 Gew.-%.

17. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den Einsatz von kohlenstoffhaltigen Abfallstoffen, wie Hausmüll und Klärschlamm.

18. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den Einsatz von gasreicher junger Kohle und/oder subbituminöser Kohle.