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Schlagzähe thermoplastische Formmassen
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Die Erfindung betrifft neue schlagzähe thermoplastische Formmassen,
die ein Polyamid auf Piperizin-Basis, ein kautschukmodifiziertes Styrol-Acrylnitril-Pfropfmischpolymerisat
sowie eine Hartkomponente aus Styrol- bzw. i-Methyl--Styrol-Acrylnitril-Copolymerisaten
enthalten.
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Formmassen, die aus Polyamiden und Styrol und Acrylnitril enthaltenden
Pfropfmischpolymerisaten bestehen, sind beispielsweise aus der DE-OS 2403 889 und
DE-AS 26 22 973 bekannt. Die Formmassen besitzen zwar eine im Vergleich zum reinen
Polyamid verbesserte Zähigkeit. Häufig reicht diese aber nicht aus; dies äußert
sich vor allem in einer verstärkten Kerbempfindlichkeit.
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Es bestand also die Aufgabe, Formmassen auf der Basis von Polyamiden
zu schaffen, die zu Formteilen mit einer verbesserten Zähigkeit, vor allem Kerbschlagzähigkeit,
fUhren.
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Diese Aufgabe wird durch die erfindungsgemäßen Formmassen aus einem
Polyamid auf Piperazin-Basis, einem Pfropfmischpolymerisat und aus einer Hartkomponente
gelöst.
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Gegenstand der Erfindung sind somit schlagzähe thermoplastische Formmassen,
bestehend im wesentlichen aus (A) 20-95 Gew.-Tle. eines Polyamids auf Piperazin-Basis
(B) 5-80 Gew.-Tle. eines Pfropftischpolymerisates, das gebildet wird aus (B1) 40-80
Gew.-%, bezogen auf (B) eines Kautschukpolymerisates, dessen Glastemperatur unter
OOC liegt, worauf
(B2) 20-60 Gew.-, bezogen auf (B) einer Mischung
von Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 80 : 20 bis 65 : 35 aufgepfropft
ist, (C) 0,5-60 Gew.-Tle einer Hartkomponente aus einem oder mehreren Copolymerisaten
von Styrol und/oder α-Methylstyrol mit Acrylnitril, wobei diese Copolymerisate
20-40 Gew.-% Acrylnitril einpolymerisiert enthalten, sowie (D) - gegebenenfalls
- üblichen Zusatzstoffen in wirksamen Mengen, wobei die Summe der Gewichtsteile
A, B und C gleich 100 ist.
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Die in den erfindungsgemäßen Mischungen enthaltene Xomponente (A)
ist ein Polyamid äuf der Basis von Piperazin. Es wird nach üblichen Methoden durch
Schmelzkondensation der Komponenten bei 180-300, vorzugsweise 200-280°C, gegebenenfalls
in Gegenwart von Spuren einer monofunktionellen Carbonsäure wie Stearinsäure oder
Propionsäure als Molekulargewichtsregler, unter Abführung des Reaktionswassers hergestellt.
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Die Diaminkomponente des Polyamids ist Piperazin oder gegebenenfalls
am Kohlenstoffatom alkylsubstituierte Piperazine oder N-(Aminoalkyl)-piperazine,
und zwar vorzugsweise in einer Itenge zwischen 30 und 100 Molprozent. Daneben können,
in einer Menge von 0-70 Molprozent- andere aliphatische geradkettige oder verzweigte
Diamine mit verwendet werden, wie Diamine der allgemeinen Formel H2N-(CH2)n-NH2,
wobei n eine Zahl zwischen 4 und 12 bedeutet, ferner cycloaliphatische Diamine,
wie Bis-aminocyclohexyl-methan.
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Die Dicarbonsäurekomponente der Polyamide entspricht den für die Herstellung;
von Polyamiden üblichen Dicarbonsäuren.
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Geeignet sind z.B. Oxalsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure,
'Suberinsäure,
Sebacinsäure, Decandicarbonsäure, Azelainsäure und andere geradkettige und verzweigte
aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Dicarbonsäuren. Auch Gemische der
genannten Carbonsäuren können verwendet werden.
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Neben Dicarbonsäuren und Diaminen können die Polyamide auch Monoaminomonocarbonsäuren
bzw. deren cyclische Lactame einpolymerisiert enthalten, wie Caprolactam oder Laurinlactam.
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Gemische der genannten Polyamide können ebenfalls verwendet werden.
Der Anteil an Amidgruppen des Piperazins beträgt vorzugsweise 30 bis 100 Molprozent
der gesamten Amidgruppen des Polyamids bzw. des Polyamidgemisches.
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Besonders bevorzugt ist ein Copolyamid aus etwa 8 Gew.-Adipinsäure/
Hexamethylendiamin-Salz und etwa 92 Gew.-% eines Salzes von Piperazin und einem
Gemisch von Decandicarbonsäure und Azelainsäure in Molverhältnis von etwa 80 : 20.
Solche Polyamide sind beispielsweise in der Dt-PS 2630 114 beschrieben.
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Der K-Wert der Polyamide, gemessen nach H. Fikentscher, Cellulosechenie
13, (1932), Seiten 58-64 und 71-74, bei 20 0C in 1%iger Lösung in 96%iger Schwefelsäure
liegt im allgemeinen im Bereich von 35-70, vorzugsweise 40-55.
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Die Komponenten B der erfindungsgemäßen Fornnassen, d.h.
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die PfropSmischpolymerisate, die durch Aufpfropfen von Styrol und
Acrylnitril auf ein Kautschukpolymerisat entstehend sind bekannte Stoffe, die z.B.
unter den allgemeinen Bezeichnungen ABS- bzw. ASA-Polymerisate vertrieben werden.
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Die Herstellung des erfindun£;sgemäß einzusetzenden Pfropfmischpolymerisats
(B) erfolgt in bekannter Weise in zwei
Stufen. Hierzu wird zunächst
die Pfropfgrundlage (B1), das Kautschukpolymerisat auf herkömmliche Weise (d.h.
als Latex) hergestellt. Der Kautschuk ist durch seine Glastemperatur definiert,
die unterhalb von OOC, vorzugsweise unterhalb von 14000 liegen soll. Als ionomere
werden beispielsweise Butadien alleine oder Butadien und Ester der Acrylsäure verwendet.
Da für manche Zwecke Butadien-Styrol-bzw. Butadien-Acrylnitril-Kautschuke bzw. Terpolymerisate
aus Butadien,Acrylsäureestern und Vinylalkylethern Vorteile zeigen, können auch
solche Monomeren-Gemische eingesetzt werden. Im Falle der Verwendung von Kautschuken
auf Acrylatbasis werden noch vernetzende Monomere, wie beispielsweise Divinylbenzol,
Diallylphthalat, Ethylenglycoldimethacrylat, Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat,
Butandioldiacrylat, Tricyclodecenylacrylat mitverwendet.
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Die Polymerisation wird wie üblich bei Temperaturen zwischen 30 und
90 0C durchgeführt, in Gegenwart von Enulxatoren, wie z.B. Alkalisalzen von Alkyl-
oder Alkylarylsulfonaten, Alkylsulfaten, Fettalkoholsulfonaten oder Fettsäuren mit
10 bis 30 Kohlenstoffatomen; vorzugsweise nimmt man Natriunsalze von Alkylsulfonaten
oder Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen. Die Emulgatoren werden in Mengen
von 0,) bis 5, insbesondere von 1,0 bis 2,0 Gew.-%, bezogen auf die Monomeren, verwendet.
Es werden die üblichen Puffersalze, wie Natriumbicarbonat und Natriumpyrophosphat,
verwendet.
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Ebenso werden die üblichen Initiatoren, wie Persulfate oder organische
Peroxide mit Reduktionsmitteln verwendet, sowie gegebenenfalls Molekulargewichtsregler,
wie mercaptane, Terpene oder dimeres α-Methylstyrol, die an Anfang oder während
der Polymerisation zugegeben werden. Das Gewichtsverhältnis Wasser zu Monomere liegt
vorzugsweise zwischen 2 : 1 und 1 : 1. Die Polymerisation wird ao lange rortgesetzt,
bin
mehr als 90 , vorzugsweise mehr als 96 ß der Ionomeren polymerisiert
sind. Dieser Umsatz ist im allgemeinen nach 4 bis 20 Stunden erreicht. Der dabei
erhaltene Kautschuklatex hat eine Teilchengröße, die unterhalb von 0,20/um, vorzugsweise
unter 0,15/um, liegt. Die Teilchengrößenverteilung solcher Kautschuklatizes ist
verhältnismäßig eng, so daß man von einem nahezu monodispersen System sprechen kann.
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In der zweiten Stufe kann nun der Kautschuklatex agglomeriert werden.
Dies geschieht z.B. durch Zugabe einer Dispersion eines Aarylesterpolymerisates.
Vorzugsweise werden Dispersionen von Copolymerisaten von Acrylestern von Alkoholen
mit 1 bis 4 Kohlenstoffatornen, vorzugsweise von Äthylacrylat, mit 0,1 bis 10 Gew.-P
wasserlösliche Polymerisate bildenden Monomeren, wie z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure,
Acrylamid oder Methacrylamid, N-Methylolmethacrylamid oder N-Vinylpyrrolidon, eingesetzt.
Besonders bevorzugt ist ein Copolymerisat aus 96 % Äthylacrylat und 4 % Methacrylamid.
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Die Agglomerierdispersion kann gegebenenfalls auch mehrere der genannten
Acrylesterpolymerisate enthalten.
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Die Konzentration der Acrylesterpolymerisate in der Dispersion soll
im allgemeinen zwischen 3 und 40 Dies liegen.
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Bei der Agglomeration werden 0,2 bis 10, vorzugsweise 1 bis 5, Gewichtsteile
der Agglomerierdispersion auf 100 Teile des Kautschuklatex, jeweils berechnet auf
Feststoffe, eingesetzt. Die Agglomeration wird durch Zugabe der Agglomerierdispersion
zum Kautschuk durchgeführt. Die Geschwindigkeit der Zugabe ist normalerweise nicht
kritisch, im allgerneinen dauert sie etwa 1 bis 30 Minuten bei einer Temperatur
zwischen 20 und 90°C, vorzugsweise zwischen 30 und 75°C.
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Unter den genannten Bedingungen wird nur ein Teil der Kautscriukteilchen
agglomeriert, so daß eine birnodale oder breite
Verteilung entsteht.
Dabei liegen nach der Agglomeration im allgemeinen mehr als 50, vorzugsweise zwischen
75 und 95 % der Teilchen (Zahlen-Verteilung) im nicht agglomerierten Zustand vor.
Der mittlere Durchmesser der Kautzchukteilchen liet zwischen 0,20 und 0,45 µm, vorzugsweise
zwischen 0,26 und 0,35 µm. Der erhaltene agglomerierte Kautschuklatex ist verhältnismäßig.
stabil, so daß er ohne weiteres gelagert und transportiert werden kann, ohne daß
Koagulation eintritt.
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Zur Herstellung des Pfropfmischpolymerisats (B) wird dann in einem
zweiten Schritt in Gegenwart des so erhaltenen Latex des Kautschuk-Polymerisats
ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril polymerisiert, wobei das Gewichtsverhältnis
von Styrol zu Acrylnitril in dem Monomeren-Gemisch in Bereich von 80 : 20 bis 65
: 35, vorzugsweise bei etwa 70 : 30, liegen soll. Es ist vorteilhaft, diese Pfropfr,rischpolymerisation
von Styrol und Acrylnitril auf das als Pfropfgrundlage dienende Kautschuk-Polymerisat
wieder in wäßriger Emulsion unter den üblichen, oben aufgeführten Bedingungen durchzuführen.
Die Pfropfmischpolymerisation kann zweckmäßig in gleichen System erfolgen wie die
Emulsionspolymerisation zur Herstellung der Pfropfgrundlage (B1). wobei, falls notwendige
weiterer Emulgator und Initiator zugegeben werden kann. Das aufzupfropfende Monomeren-Gemisch
aus Styrol und Acrylnitril kann dem Reaktionsgemisch auf einmal, absatzweise in
mehreren Stufen oder vorzugsweise kontinuierlich während der Polymerisation zugegeben
werden. Die Pfropfmischpolymerisation des Gemisches von Styrol und Acrylnitril in
Gegenwart des Kautschuk-Polymerisats wird im allgemeinen so geführt, daß ein Pfropfgrad
von 20 bis 60 Gew.-, vorzugsweise von 30 bis 50 Ge.-, im Pfropfmischpolymerisat
(B) resultiert. Da die Pfropfausbeute bei der Pfropfmischpolymerisation nicht 100%ig
ist, muß eine etwas grö£Jere enge des Monomeren-Gemisches aus Styrol und Acrylnitril
bei der Pfropfmischpolymerisation eingesetzt werden, als
es den
gewünschten Pfropfgrad entspricht. Die Steuerung der Pfropfausbeute bei der Pfropfmischpolymerisation
und sonit des Pfropfgrades des fertigen Pfropfmischpolymerisats (B) ist jedem Fachmann
geläufig und kann beispielsweise u.a.
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durch die Dosiergeschwindigkeit der Monomeren oder durch Reglerzugabe
erfolgen (Chauvel, Daniel, ACS Polymer Preprints 15 (19711), Seite 329 ff.). Bei
der Emulsions-Pfropfmischpolymerisation entstehen im allgemeinen etwa 5 bis 15 Gew.-%,
bezogen auf das PfropSmischpolymerisat, an freiem, ungepfropftem Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat.
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Der Anteil des Pfropfmischpolymerisats (B) in dem bei der Pfropfmischpolymerisation
erhaltenen Polymerisationsprodukt wird nach der weiter unter angegebenen ilethode
ermittelt.
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Die Herstellung derartiger Polymerisate wird beispielsweise in der
DE-AS 24 27 960. DE-AS 19 11 882, DE-AS 12 60 135, DE-AS 12 38 207 beschrieben.
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Die in den erfindungsgemäßen Mischungen enthaltene Norlponente (C)
ist eine Hartkomponente aus einem oder mehreren Copolymerisaten von Styrol und/oder
α-Methylstyrol mit Acrylnitril. Der Acrylnitril-Gehalt in diesen Copolynierisaten
der Hartkomponente (C) soll 20 bis 40 Ge.-, bezogen auf das jeweilige Conolymerisat
der Hartkomponente, betragen. Zu dieser Hartkomponente (C) zählen auch wie weiter
unten erläutert, die bei der Pfropfmischpolymerisation zur Herstellung der Komponente
(B) entstehenden freien, nicht gepfropften Styrol/Acrylnitril-Copolymerisate. Je
nach den bei der Pfropfmischpolymerisation für die Herstellung der Pfropfmischpolymerisate
(B) gewählten Bedingungen kann es möglich sein, daß bei der Pfropfnischpolymerisation
schon ein hinreichender Anteil an Hartkomponente (C) gebildet worden ist. Im allgemeinen
wird es jedoch nötig sein, die bei der Pfropfmischpolymerisation er-
haltenen
Produkte mit zusätzlicher, separat hergestellter Hartkomponente (C) zu mischen.
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Bei der separat hergestellten Hartkomponente (C) kann es sich um ein
Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat, ein α-Methylstyrol/Acrylnitril-Copolymerisat
oder ein α-Methylstyrol/ Styrol/Acrylnitril-Terpolymerisat handeln. Diese
Copolymerisate können einzeln oder auch in Mischung' miteinander für die Hartkomponente
eingesetzt werden, so daß es sich bei der Hartkomponente (C) der erfindungsgemäßen
Mischungen beispielsweise um eine Mischung aus einem Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat
und einem α-Methylstyrol/Acrylnitril-Copolymerisat handeln kann. In dem Fall,
in dem die Hartkomponente (C) der erfindungsgemäßen Massen aus einer Mischung von
einem Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat und einem α-Methylstyrol/Acrylnitril-Copolymerisat
besteht, soll der Acrylnitril-Gehalt der beiden Copolymerisate tunlichst nicht mehr
als 10 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als .5 Gew.-, bezogen auf das Copolymerisat,
voneinander abweichen. Die Hartkomponente (C) der erfindungsgemåßen Massen kann
jedoch auch nur aus einem einzigen Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat bestehen, nämlich
dann, wenn bei den Pfrop.fmischpolymerisationen zur Herstellung der Komponente (B)
als auch bei der Herstellung der zusätzlichen, separat hergestellen Hartkomponenten
von dem gleichen Monomer-Gewisch aus Styrol und Acryl-nitril ausgegangen wird. Bevorzugt
werden Styrol/Acrylnitril-Copolymerisate mit einem Acrylnitrilanteil von 25 bis
35 Gew.- verwendet. Die Hartkomponente (C) kann nach den herkömmlichen Methoden
erhalten werden. So kann die Copolymerisation des Styrols und/otler O(-liethylstyrols
mit den Acrylnitril in Masse, Lösung, Suspension oder wäßriger Emulsion Durchgeführt
werden. Die Hartkomponente (C) hat vorzugseise eine Viskositätszahl von 140 bis
100, insbesondere von 50 bis 85 ml/g. Die Bestimmung der Viskositätszahl erfolgt
analog DIN 53 726; dabei werden
r015 g Material in 100 ml Dimethylformamid
gelöst.
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Die Komponente (C) kann aber auch zusammen mit der Komponente (B)
in Lösung, Masse und Dispersion hergestellt werden. Dies gilt vor allem, wenn als
Kautschukkomponente Terpolymere auf Basis von Ethylen, Propylen und einem Dien verwendet
werden, wie es beispielsweise in der US-Patentschrift 3515 774 und in der DE-AS
12 47 021 beschrieben wird.
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Die erfindungsgemäßen Mischungen aus den Komponenten (A), (B) und
(C) können als weitere Komponente (D) alle Zusatz-und/oder Hilfsstoffe enthalten,
wie sie für ABS-Polymerisate und Polyamide üblich und gebräuchlich sind. Als solche
Zusatz- und/oder Hilfsstoffe seien beispielsweise genannt: Füllstoffe, weitere verträgliche
Kunststoffe, Farbstoffe oder Pignente, Antistatika, Antioxidantien, Flammschutzmittel
und Schnienaittel. Die Zusatz- und Hilfsstoffe werden in üblichen und wirksamen
engen, vorzugsweise in Nennen von 0,1 bis zu insgesamt etwa 30 Gew.-%, bezogen auf
die Mischung (A +. B + C), eingesetzt.
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Das Mischen der Komponenten (A), (B.) und (C) kann nach jeder beliebigen
Weise nach allen bekannten Methoden erfolgen. Vorzugsweise geschieht jedoch das
Plischen der Komponenten (A), (B) und (C) durch ¢emeinsames Extrudieren, Kneten
oder Verwalzen der Komponenten, wobei die Komponenten notwendigenfalls zuvor aus
der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder wäßrigen Dispersion isoliert worden
sind. Die in wäßriger Dispersion erhaltenen Produkte der Ffropfmischpolymerisation
(Komponenten (B) können auch nur teilweise entwässert werden und als feuchte Krünmel
mit dem Polyamid (A) und der Hartkomponente (C) vermischt werden wobei dann während
des Vermischens die vollständige Trocknung der Pfropfnischpolymerisate erfolgt.
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Die Ermittlung der Pfropfausbeute und somit des Anteils des Pfropfmischpolymerisats
(B) in dem bei der Pfropfmischpolymerisation erhaltenen Produkt erfolgte durch Extraktioi
dieses Polymerisationsproduktes mit Methyläthylketon bei 25°C. Der Pfropfgrad der
Pfropfmischpolymerisate, d.h. der prozentuale Anteil vom im Pfropfmischpolymerisat
enthaltenen gepfropften Styrol und Acrylnitril, ergibt sich an einfachsten aus der
elementaranalytischen Bestimmung von Stickstoff (aus Acrylnitril) und Sauerstoff
(aus Acrylester) in Methyläthylketon unlöslichen Gel. Die Viskositätszahl der Hartkomponenten
wurde, wie bereits beschrieben, in Dimethylformamid gemessen.
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Die Ermittlung der Glasübergangstemperatur der Kautschuke kann z.B.
nach der DSC-Methode (K. M. Illers, Makromol Chenie 127 (1969), S. 1) erfolgen.
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Die erfindungsgemäßen Formmassen enthalten 20 bis 95, insbesondere
20 bis 80 Gewichtsteile der Komponente (A), 5 bis 80, insbesondere 5 bis 60 Gewichtsteile
der Komponente (B) und 0,5 bis 60, insbesondere 0,5 bis 50 Gewichtsteile der Komponente
(C).
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Es zeigte sich, daß die erfindungsgemäßen Formmassen eine sehr gute
Zähigkeit, vor allen hohe Kerbschlagzähigkeit und eine gute Verarbeitbarkeit besitzen.
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Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert.
Die in den Beispielen genannten Teile und Prozente beziehen sich, sofern nicht anders
angegeben, auf das Gewicht.
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Beispiele und Vergleichsversuche Die in der Tabelle angegebene Menge
an Komponente A, B und C werden auf einem Mischextruder bei 230 bis 250 0C aufgeschmolzen,
gemischt und anschließend granuliert. Als Polyamidkomponente (A) wurde ein Copolyamid
eingesetzt, das aus 8 Gew. -% Adipinsäure/Hexamethylendiamin-Salz und 92 Gew. -z
Salz von Piperazin und einem Gemisch von Decandicarbonsaure und Azelainsäure im
Verhältnis 80 : 20 besteht und einen K-Wert von 50 aufweist.
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Als Komponente (B) wurden folgende Pfropfmischpolymerisate verwendet:
I Pfropfcopolymerisat, bei dem auf 60 Gew.-Teilen eines Polybutadienkautschuks,
mit einer mittleren Teilchengröße von 0,3/um 40 Gew.-Tle einer Mischung aus Styrol/Acrylnitril
im Verhältnis 70 : 30 aufgepfropft sind.
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II PfropSmischpolymerisat, bei dem auf 75 Gew.-Teilen eines Copolymerisates-Latex
aus 40 Gew.-Teilen Butadien, 56 Gew.-Teilen Butylacrylat und 4 Gew.-Teilen Methylvinylether
mit einer mittleren Teilchengröße 0,09µm 25 Gew.-mle einer Mischung aus Styrol/Acrylnitril
im Verhältnis 70 : 30 aufgepfropft sind.
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III PfropSmischpolymerisat, bei dem auf 60 Gew.-Teilen eines Copolymerisat-Latex
aus 96 Gew.-Teilen Butylacrylat und 4 Gew.-Teilen Tricyclodecenylacrylat mit einer
mittleren Teilchengröße von 0,08µm 40 Gew.-Tle.
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einer Mischung aus ntyrol/Acrylnitril im Verhältnis 70 : 30 aufgepfropft
sind.
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'IV Pfropfmischpolymerisat, wie III nur mit einer mittleren Teilchengröße
von 0,35µm.
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Die Produkte I, II, III und IV enthielten von ihrer Herstellung noch
geringe Mengen an ungepfropften Anteilen von Styrol-Acrylnitril-Copolymerisaten
mit einem Acrylnitril-Gehalt von etwa 30 Gew.-%, und zwar I ca 5 Gew.-%, II ca 8
Gew.-%, III ca 12 Gew.- und IV ca 114 Gew.-f. Dieser Anteil ist in den Mengenangaben
der Tabelle unter Komponente C (= VI) aufgeführt.
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Als weitere Hartkomponente (C) wurde folgendes Copolymerisat V verwendet:
Durch kontinuierliche Lösungspolymerisation nach einem Verfahren wie es beispielsweise
im Kunstoff-Handbuch, Vieweg-Daumiller, Band V, (Polystyrol), Carl Hanser--Verlag,
München 1969, Seite 124, Zeilen 12 ff beschrieben ist, wird ein Copolymerisat, das
65 Teile Styrol und 35 Teile Acrylnitril einpolymerisiert enthält, hergestellt.
Das Copolymerisat V hat eine Viskositätszahl von 80 ml/g.
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Im Vergleichsversuch B wurde als Komponente (A) ein Polyamid 6 und
in Vergleichsversuch C ein Polyamid 66 verwendet.
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Die Kerbschlagzähigkeit wurde an Prüfkörpern bei 230C nach DIN 53
453 ermittelt.
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Tabelle Beispiele Komponente A Komponente B Komponente C Kerbschlag-
Spritztempera-(erfin- [Gew.-Tle] Art [Gew.-Tle] Art Gew.-Tle zähigkeit -tur dungsgemäß
[kJ/m²] [°C] 1 20 I 36 V 42 27 250 VI 2 2 50 I 22,5 V 26,5 35 250 VI 1 3 80 I 9
V 10,6 46 250 VI 0,4 4 55 I 43 VI 2,2 kein Bruch 220 5 65 II 32,23 VI 2,8 kein Bruch
220 6 55 III 39,6 VI 5,4 kein Bruch 220 7 62 IV 32,7 VI 5,3 kein Bruch 220 Vergleichsversuche
(nicht erfindungsgemäß) A 100 - - - 18 220 B 20(Poly- I 36 V 42 9,0 250 amid 6)
VI 2 C 20(Poly- I 36 V 42 11,8 amid 66) VI 2 250 D - I 36 V 42 20,2 250 VI 2