DE3122149A1

DE3122149A1 - "verfahren zum verbinden von plastomerwerkstoffen und metallen"

Info

Publication number: DE3122149A1
Application number: DE19813122149
Authority: DE
Inventors: Erfinder Wird Nachtraeglich Benannt Der
Original assignee: Deutsche Solvay Werke GmbH
Current assignee: KAEUFER, HELMUT, PROF. DR., 4020 METTMANN, DE
Priority date: 1980-06-06
Filing date: 1981-06-04
Publication date: 1982-08-05

Description

Verfahren zum Verbinden von Plastomerwerkstoffen
und Metallen Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von plastomeren Werkstoffen und Metallen mittels eines sich verfestigenden Klebstoffes, vorzugsweise eines Duromerklebers. Die Verklebung erfolgt dabei nicht nur über einen Stirnkatenstoß, sondern gleichzeitig durch eine zweiseitige Überlappung des Plastomerteils um den metallischen Partner. Durch spezielle Ausbildung der Nut bzw. durch Verwendung von Dichtelementen wird die Verbindungsfestigkeit unterstützt.
Es sind bereits die unterschiedlichsten Klebstoffe und Verfahren zum Verkleben von Gegenständen, insbesondere von Metallen unter Verwendung von duromeren bzw. duroplastischen Klebstoffen oder plastomeren Klebstoffen bekannt (vgl.
DE-PS 950 588, DE-PS 943 182 und DE-PS 885 902).
Insbesondere bei den unterschiedlichen Werkstoffen, Kunststoff und Metall bilden sich beispielsweise dann Probleme, wenn die Werkstoffe nicht flächenhaft, sondern an ihren Rändern (Stirnkatenstöße) verklebt werden müssen und wenn es sich bei dem Verkleben um flächenhafte oder größere, stark beanspruchte Teile handelt, die an ihrem Rand bzw.
über einen Stirnkatenstoß durch einen Klebstoff verbunden werden müssen.
Ziel und Aufgabe der vo#rliegenden Erfindung war es daher, ein Verfahren zum Verbinden von plastomeren Werkstoffen, insbesondere Kunststoffteilen und Metallteilen zu finden, bei dem die Verklebung über Stirnkatenstöße mindestens teilweise erfolgen muß. Bei den so zu verklebenden Werkstoffteilen sollte gegenüber einer an sich bekannten Verklebung an den Randteilen eine erhöhte Verbindungsfestigkeit erreicht werden. Weiterhin sollte erzielt werden, daß neben einer verbesserten Verklebung auch eine an Arbeitsaufwand erleichterte Zusammenfügung der Werkteile erfolgen kann. Da das Verkleben der Werkstoffteile und das Auftragen des Klebemittels zeitaufwendig ist und zu Schwierigkeiten in der Handhabung beim Verkleben führt (Auslauf bzw. Verlauf des Klebemittels, unsaubere Klebstellen, Beschädigung von Werkteilen oder Maschinen), sollte auch hier eine Verbesserung erzielt werden.
Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß sich dann eine bessere Verbindung von plastomeren Werkstoffen, Kunst stoffteilen, Kunststoffplatten und dgl. mit Metallteilen, Metallblechen usw. ergibt, wenn die Verklebung nicht nur über einen Stirnkatenstoß, sondern gleichzeitig durch eine zweiseitige Überlappung des Plastomerteils um den metallischen Partner erfolgt.
Damit gegenüber einer normalen Verklebung eine erhöhte Verbindungsfestigkeit erreicht bzw. diese gesteigert wird, ist das plastomere Werkstoffteil so geformt, daß an dem, mit dem Metall zu verbindenden Teil die Nut oder Nutöffnung des plastomeren Werkstoffteiles ein Dichtelement enthält oder es bildet. Die Nut ist dabei als Depot für den Kleber oder für eine Klebstoffkomponente eingesetzt bzw, ausgebildet.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist die Nut von klammer- bzw. u-förmigen Schenkeln begrenzt, deren innere Schenkelfläche einander zugeneigt sind, so daß eine (in ungefügtem Zustand betrachtet) zur Nutöffnung hin verjüngte Nut gebildet wird. Die verjüngte Nut bei dem Einfügen des Metallteiles aufgebogen bzw. aufgeweitet wird, wodurch zur Verklebung eine zusätzliche Kraftwirkung und damit erhöhte Verbindungsfestigkeit entsteht.
Nach einer anderen Ausführungsform wird die verjüngte Nut beim Einfügen des Metallteiles nicht oder nur geringfügig aufgeweitet, so daß sich in dem Nuthohlraum ein Klebstoffkeil bildet, der nach dem Erhärten zu einer erhöhten Verbindungsfestigkeit führt, Nach einer bevorzugten Ausführungsform enthalten die Nut bzw. die Innenwandteile der klammer- bzw. u-förmigen Schenkel Rillen oder Stege, in welche der Klebstoff zur Verklebung ausgegossen oder eingebettet wird. Durch diese Ausbildung wird eine erhöhte Verbindungsfestigkeit bewirkt.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform sind an den Innenwandteilen der klammer- bzw. u-förmigen Schenkel, die die Nut einschließen, Dichtungselemente vorhanden, die beim Verkleben in den Kleber eingebettet werden. Das zu verbindende Plastomerteil weist dabei eine Nut, die von den Innenwandteilen der zwei klammer- bzw. u-förmigen Schenkel begrenzt wird, auf, wobei die Öffnungsbreite des Nutgrundes größer oder annähernd gleich der Querschnittsdicke des einzufügenden, äußeren, als Feder ausgebildeten Randteiles des Metallwerkstoffes ist. Die Nut oder Nutöffnung des plastomeren Werkstoffteiles enthält Dichtelemente und/oder bildet diese selbst durch eine oder mehrere Nutverengungen (Querschnittsverengung der Nut) in der Nähe der Nutöffnung oder zwischen Nutmitte und Nutöffnung. Der aus Nutgrund, Dichtelement und Innenwandteilen der klammer- bzw. u-förmigen Schenkel gebildete Raum dient als Depot für einen Klebstoff oder eine Klebstoffkomponente. Durch diese Ausführungsform gelingt es, den Klebstoff oder bei Duromeren bzw. Duroplasten, die aus zwei Duromeren-Komponenten bestehen, eine Klebstoffkomponente des Duroplasten, in den Depotraum vor dem Verfügen einzubringen und ggf. bis zur Zusammenfügung aufzubewahren.
Nach einer bevorzugten ähnlichen Ausführungsform weist das zu verbindende Plastomerteil eine Nut, die von zwei klammerförmigen bzw. u-förmigen Schenkeln begrenzt wird, auf, wobei das Federende des Metallteiles hinsichtlich seines Querschnitt durchmessers am äußeren Federrandteil nicht dicker ist als die Öffnungsweite des Nutgrundes. Der Klebstoff oder, im Falle eines Duromer- bzw. Duroplastklebers, eine Klebstoffkomponente wird vor dem Zusammenfügen in das Depot gebracht, das durch Nutgrund-, Innenwandflächenteile, der die Nut begrenzenden klammer- bzw.
u-förmigen Schenkel und eine oder mehrere zwischen der Nutmitte oder Nutöffnung und/oder an der Nutöffnung befindlichen Dichtelemente begrenzt und/oder gebildet wird, das eine rinnenähnliche,im Querschnitt kreis-, keil- bzw.
dreieck-, ellipsen-, rechteck- oder parabelähnliche Form aufweist.
Die Dichtelemente bestehen dabei bevorzugt aus dem gleichen plastomeren Werkstoff wie das mit dem Metallteil zu verbindende plastomere Werkstoffteil (Kunststoffteil). Sie verlaufen je nach der äußeren Randform und -ausbildung annähernd parallel oder in einem Winkel oder mit der Außenkante der klammer- bzw. u-förmigen Schenkel.
Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist mindestens ein Dichtelement als Dichthülle ausgebildet, die ausgehend von den Kanten der zwei klammer- bzw. u-förmigen Schenkel oder von den Innenwandteilen der klammer- bzw. uförmigen Schenkel, die Nutöffnung oder einen zwischen dem Mittelteil der Nut und der Nutöffnung liegenden Nutraum entlang des zu verbindenden plastomeren Werkstoffteiles dünnwandig umschließt. Bei dem Zusammenfügen wird die dünnwandige Dichthülle von der Metallfeder aufgetrennt und legt sich bevorzugt an die Metallfläche zum Nutgrund geneigt an. Der Randteil der Feder kann vor dem Zusammenfügen kurzfristig erwärmt werden, so daß in einem gewissen Rahmen ein Schmelzverbindungsvorgang erfolgen kann.
Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird das Dichtelement durch Übereinanderlappung oder Aneinanderstoßen der von jeweils einer Nutöffnung und/oder von jeweils einer Innenwandfläche der klammer- bzw. u-förmigen Schenkel ausgehenden Dichtungslippen oder durch Bildung zweier oder mehrerer zueinander verlaufender Dichtungslippen, die durch einen Schlitz mit einer geringen Öffnungsbreite in der Mitte oder annähernd in der Mitte getrennt sind, gebildet.
Bei dieser Ausführungsform wird das Dichtelement zwar durch mehrere Dichtlippen gebildet, die nicht wie eine Dichthülle einen vollständigen Abschluß an der Nutöffnung innerhalb der Nutöffnung bewirken. Die Ausbildung der Dichtlippe erfolgt jedoch so, daß durch das Übereinanderlappen oder Aneinanderstoßen oder Aufeinanderzulaufen der Dichtungslippen, das Klebemittel in dem Depotraum verbleibt und selbst beim Kanten nach unten nicht oder kaum verläuft.
Die Stellen, an der die rinnenähnliche Nut mit Dichtelementen endet, wird seitlich bevorzugt durch Klebestreifen, Materialanformungen oder Materialausbildung begrenzt, so daß auch ein seitliches Verlaufen verhindert werden kann.
Nach einer weiteren Ausbildung sind die Innenwandteile der klammer- bzw. u-förmigen Schenkel mit Rillen versehen, die die formschlüssige Verbindung unterstützen. Die Rillen sollen dabei, je nach Randform und -ausbildung parallel oder in einem Winkel zur Außenkante der klammerförmigen Schenkel verlaufen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Rillen unterschiedliche Tiefen und unterschiedliche Abstände untereinander auf.
Nach einer anderen Ausführungsform nehmen die Rillentiefen zur Nutöffnung hin zu.
Das mit den klammer- bzw. u-förmigen Schenkeln an mindestens einem Randteil versehene plastomere Werkstoffteil kann aus den bekannten Kunststoffen bestehen (z. B. amorphe Teilkristalline oder kristalline Thermoplasten oder auch aus anderen Kunststoffwerkstoffen). Zu den Versuchen wurden u. a. PVC, Polyvinylidenfluorid, Polypropylen, Polyäthylen, Polyvinylfluorid und andere Kunststoffe eingesetzt.
Nach einer Ausführungsform wird eine einzelne Komponente des Klebemittels (Kunstharzkomponente oder Härter) getennt jeweils auf die zu verbindenden Flächen der Werkteile aufgebracht, so daß eine Komponente des Klebemittels in den Innenwandflächenteilen der klammer- bzw. u-förmigen Schenkel und/oder an der Basis (Nutgrund), die andere Komponente an den zuverbindenden Flächenteilen des als Feder ausgebildeten Randteiles des Metall-Werkstoffteiles in einer dünnen Schicht aufgetragen. Bei dem Fügen und Ineinanderschieben und/oder -pressen der Formteile wird durch den unmittelbaren Kontakt der Komponenten und deren, durch vollständige oder teilweise Mischung erfolgte, chemische Umsetzung entstehende Reaktionswärme, der Verbindungsvorgang beschleunigt und unterstützt.
Die Erfindung betrifft somit auch die konstruktive Neugestaltung sowie die sachgerechte Ausführung und Anwendung hochfester stoffschlüssiger Verbindungselemente für Kunststoff-Metall-Konstruktionen.
Die hohen Festigkeiten werden nach einer Ausführungsform dadurch erreicht, daß durch spezielle Spreizklemmverbindungen ein optimaler Stoffschluß über einen geeigneten Kleber ermöglicht wird.
Die Kunststoff-Metall-Klebepaarung ist dabei so aufgebaut, daß alle wichtigen Funktionen im kunststoffseitigen Partner integriert sind und von diesem bei der Ausführung der Klebung übernommen werden. Das kunststoffseitige Verbindungselement soll im folgenden unabhängig von der Herstellart als integrierter Spreizklemm#Funktionsträger, kurz (ISkF), bezeichnet werden.
Der Funktionsträger soll vorwiegend aus teilkristalli-nen Plastomeren mit unterschiedlichem Kristallinitätsgrad hergestellt werden.
Die Erfindung beschäftigt sich im besonderen damit, technische Teile hochfest zu verbinden, die z. B. im Fahrzeugbau (Karosseriebau) und in der Bautechnik (Fassadenverkleidungen) oder in anderen Bereichen zum Einsatz kommen sollen.
Das Problem der hohen Verbindungsfestigkeit wird nach einer Ausführungsform dadurch gelöst, daß das eigentlich homogene Kunststoffteil durch gezielte, partielle Verstreckungen in besonders beanspruchten Bereichen verstärkt wird. Damit eröffnet sich die Möglichkeit, für diese Anwendungsfälle die Verbindungsfestigkeiten zu erhöhen, was bisher nur durch Verbundbauweise erzielt werden konnte.
Der Einsatz von Kunststoffen in Verbundkonstruktion mit metallischen Werkstoffen ist dadurch erschwert, daß keine Schweißverbindung möglich ist, Daher wird die Kraftformschluß- bzw. Klebetechnik angewandt.
Stoffschlußverbindungen sind aber, wenn es sich um Stoßkatenverbindungen handelt, äußerst schwierig zu handhaben.
Zur sachgemäßen Durchführung einer Klebeverbindung ist die konstruktiv richtige Ausbildung der Kantenregionen unbedingt erforderlich, damit die Kräfte gleichmäßig übertragen werden können.
Die nach einer Ausführungsform entwickelten linienhaften Formschlußverbindungen sind dazu geeignet, hochbelastbare Klebeverbindungen für die technische Anwendung bereitzustellen.

Tabelle : mit Angabe der benötigten Trennkräfte

Zahl der Vers./ Verbindungen

Vers. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

reihe

c #j

RI 56,0 75,9 70,7 71,6 65,6 65,0 68,0 67,1 66,4 65,3

c

51 3,0 65,2 74,1 80,4 73,3 71,2 71,0 72,0 72,8 69,4

c

11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20.

k

RI ß - - - - - - - - -

E #

ci

51 68,3 69,4 70,1 69,6 70,1 69,2 67,5 68,3 70,2 67,6 h C

Angaben in daN/100 mm Verbindungslänge Die Zweistoffklebeverbindung besteht wie eingangs erwähnt aus zwei prinzipiell verschiedenen Elementen, einem elastischen Kunststoffteil und einem starren Metallpartner, die nach dem Fügevorgang eine Einheit bilden.

Das kunststoffseitige Element ist nach einer Ausführungsform als symmetrischer bzw. asymmetrischer Spreitz-Klemm-Funktionsträger (SKF) ausgebildet.
Folgende Aufgabenstellungen sind in ihm je nach Ausführungsform vereinigt: 1) Während des Fügevorgangs wird elastisch verformt (aufgeweitet), dabei überschreitet die Verformung bestimmte Werkstoffgrenzen nicht.
2) Der Verformungsgrad wird über die Geometrie exakt vorgegeben.
3) Nach dem Fügen erfolgt eine Rückverformung der elastischen Teile so, daß ein bestimmter Fügedruck aufgebaut wird 4) Der SKF besitzt ein Depot, in dem der Kleber bis zum Gebrauch bereitgehalten wird.
5) Durch die Formgebung des SKF wird erreicht, daß der Kleber während des Fügevorgangs aus dem Depot verdrängt wird und sich auf die Klebe fläche gleichmäßig verteilt.
6) Die Fließrichtung des Klebers ist entgegen der Fügerichtung.
7) Der Kleber wird durch integrierte Dichtelemente am Austritt behindert.
8) Die zum Kleben notwendige Anpreßkraft (Fügedruck) wird neben der elastischen Rückverformung zusätzlich durch federähnliche Gestaltung möglich.
Der metallische Partner hat je nach Ausführungsform folgende Aufgaben: 1) Erhöhung der Steifigkeit der Verbindung, 2) Herauspressen des Klebers aus dem Depot, 3) Aufschließung der an der Klebung beteiligten Kunststoffoberflächen durch Reibbeanspruchung, Temperaturzu- und abführung, Aktivierung des Klebers.
Die Verklebung erfolgt somit nach dem Verfahren nicht nur über einen Stirnkatenstoß, sondern gleichzeitig durch eine zweiseitige Überlappung des Plastomerteils um den metallischen Partner. Die Verklebung wird daher über einen Duromeren oder Duroplasten oder einen anderen Klebstoff im gesamten Kontaktbereich erzeugt.
Ein speziell eingestellter Duromerkleber erzeugt somit bei Kontakt mit dem Metall, der beim Fügen der Verbindung entsteht, Reaktionswärine. Gleichzeitig sorgt diese Reaktionswärme für ein Anschmelzen der Plastomer-Kontaktflächen und sorgt an dieser Stelle für einen Verbund.
Während der Reaktionsphase wird vom Plastomerteil ein definierter Druck auf die Fläche ausgeübt. Der durch Druck und Temperatur hergestellte Verbund weist in allen Richtungen die hohen Festigkeiten auf, wie sie bei derartigen Konstruktionen benötigt werden.
Der Duromer bzw. Duroplast wird somit durch das Metall aktiviert.
Nach einer. Ausführungsform wird das Metall warm eingebracht und kann dabei oder nachfolgend eine Reaktion auslösen oder beschleunigen.
Das Duromer bzw. Duroplast kann u. a ein UP-Harz (PolV-urethan), ein Epoxid-Harz oder ein anderer Zwei- oder Mehrkomponentenkleber sein. Anstelle eines Duromer- bzw.
Druoplastklebers kann auch ein anderer Klebstoff, z. ß.
ein Plastomerkleber Verwendung finden.
Der Kleber wird aus einem Reservoir, der konstruktiv im Plastomerteil integriert ist, durch die Spaltverengung beim Fügen aus diesen herausgepreßt und verteilt sich gleichmäßig auf die zu verbindende Fläche.
Die konstruktive Gestaltung des Plastomeren ermöglicht auch einen definierten Druck auf den Klebstoff (z. B.
Duromeren) während der Klebung.
Die Steifigkeit des Plastomeren wird durch Rippenbauweise verbessert.
Wie bereits erwähnt besitzen die Wirkflächen dieser Plastomerteile nach einer bevorzugten Ausführungsform Hinterschneidungen, d. h. sie sind profiliert.
Beim Fügen dringt der Klebstoff in-diese Hinterschneidungen ein, und nach dem Aushärten hat sich auf dem Stahlblech ein entsprechendes Klebstoffprofil gebildet. Beide Fügepartner sind damit formschlüssig verbunden.
Der Nutgrund ist nicht immer mit der Basis der Nut identisch, sondern kann auch einige Millimeter vorverlagert sein. Er ist nach einer Ausführungsform einige Millimeter von der Nutbasis vorverlagert und hat dort vorzugsweise die größte lichte Weite der Nut. Bezeichnet man die größter lichte Weite der Nut in der Nähe der Nutbasis (Nutgrund oder Nutbasis) mit grob3 A und die Nutöffnung mit klein a, so ergibt sich ein Öffnungsverhältnis A/a, das durch die Neigung der Nut definiert wird. Ist A/a = 1, so liegt eine parallele Nut vor, ist A/a grnEer als 1 eine verjüngte Nut und/oder Vorhandensein von Dichtlippen. Unabhängig von dem Vorhandensein von Dichtlippen sollte das Verhältnis A/a größer als 1,1 sein. Werden keine Dichtungslippen mitverwendet, dann sollte das Verhältnis der Offnungsweiten zwischen 1,2 und 2,0 liegen.
Versuchsbeispiel Die geklebten Proben wurden eingespannt und unter Verwendung einer oberen und unteren Spannbacke und einer mit der unteren Spannbacke in Verbindung stehenden Traverse einer Spannung unterworfen, in dem die Traverse nach unten (bzw. oben) bewegt wurde. Die Zugschwerfestigkeiten @@ in [N/mm2] sind aus dem beigefügten Diagramm ersichtlich, wobei eine Abhängigkeit zum jeweils gewählten Effnungsverhältnis (A/a) berücksichtigt wurde.
In den Abbildungen ist in Fig. 1 ein Kunststoffteil mit den klammer- bzw. u-förmigen Schenkeln, die die Nut begrenzen schematisch dargestellt. Unter (A) ist die größte lichte Weite des Nutgrundes, der in der abgebildeten Ausführungsform einige Millimeter von der Nutbasis entfernt ist, dargestellt. Die klammer- bzw. u-förmigen Schenkel sind einander zugeneigt und bilden eine zur Nutöffnung (a) hin verjüngte Nut. Für die Versuche wurden folgende Armes~ sungen gewählt: A = 2,5 mm B = 25,0 mm C = 8,0 mm D = 1,0 mm L = 90,0 mm

lüred.= 5 mm

1 = lü = lüßez.= 10 mm

lümax.= 15 mm,

wobei unter 1 die Länge der zur Verklebung benutzten Flächen dargestellt ist.
In Fig. 2 wird die Verklebung und eine Ausführungsform des mit der Nut versehenen Kunststoffteiles schematisch dargestellt. Die klammer- bzw. u-förmigen Schenkel (1) begrenzen die Nut (4) und weisen in der Nähe der Nutöffnung Dichtungslippen (2) auf. Die Dichtungslippen können auch im Bereich der Nutmitte bzw. zwischen Nutmitte und Nutöffnung angebracht sein. Der Nutgrund (3) enthält schematisch dargestellt eine Klebstoffmenge, die beim Einfügen des Metallteiles eine Fließrichtung einnimmt, die durch die Pfeile schematisch wiedergegeben wird. Das Metallteil (7) wird mit seinem, ggf. profilierten Rand (als Feder) in die Nut (4) des Kunststoffteiles (8) eingefügt. Die untere Abbildung zeigt schematisch das mit dem Metallteil verfügte und geklebte Kunststoffteil.
Bei der Fig, 3 ist in der oberen Skizze die Nutöffnung des Kunststoffteiles durch eine dünne Dichtungshülle verschlossen, die beim Einfügen des Metallteiles aufgeschnitten wird und sich an die Innenflächen der klammer- bzw. uförmigen Schenkel anlegt und von dem Klebstoff beim Fügevorgang eingebettet wird.
Die darunter befindliche Zeichnung zeigt schematisch die mit Rillen (6) versehenen Innenwandflächen der klammer-bzw. u-förmigen Schenkel, die Dichtungslippe (2) und den Nutgrund (3) des plastomeren Werkstoffteiles (8), der vorzugsweise flächenhaft (Platte oder geformte Platte) ausgebildet ist.
Bei den Fig. 2 und 3 handelt es sich lediglich um schematische Darstellungen.
In Fig. 4 wird in dem Diagramm die erreichte mittlere Zugscherfestigkeit « CN/mm21 in Abhängigkeit von dem Öffnungsverhältnis A/a dargestellt.
Im Diagramm sind über den tatsächlichen Öffnungsverhältnissen die Mittelwerte der einzelnen Meßreihen, die jeweils eine bestimmte Form repräsentieren, aufgetragen.

Claims

Patentansprüche 17 Verfahren zum Verbinden von plastomeren Werkstoffen und Metallen mittels eines sich verfestigenden Klebstoffes, Vorzugsweise eines Duromerklebers, dadurch gekennzeichnet, daß die Verklebung nicht nur über einen Stirnkatenstoß, sondern gleichzeitig durch eine zweiseitige Überlappung des Plastomerteils um den metallischen Partner erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut oder Nutöffnung des plastomeren Werkstoffteiles ein Dichtelement enthält oder es bildet und die Nut als Depot für den Kleber oder für eine Klebstoffkomponente eingesetzt wird bzw. ausgebildet ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut von klammer- bzw. u-förmigen Schenkeln begrenzt ist, deren innere Schenkelfläche einander zugeneigt sind, so daß eine (in ungefügtem Zustand betrachtet) zur Nutöffnung hin verjüngte Nut gebildet wird.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die verjüngte Nut bei dem Einfügen des Metallteiles aufgebogen bzw. aufgeweitet wird, wodurch zur Verklebung eine zusätzliche Kraftwirkung und damit erhöhte Verbindungsfestigkeit entsteht.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die verjüngte Nut beim Einfügen des Metallteiles nicht oder nur geringfügig aufgeweitet wird und sich in dem Nuthohiraum ein Klebstoffkeil bildet, der zu einer erhöhten Verbindungsfestigkeit führt.
6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut Rillen oder Stege enthält, in welche der Klebstoff bei der Verklebung ausgegossen oder eingebettet wird, und damit eine erhöhte Verbindungsfestigkeit bewirkt.
7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß an den Innenwandteilen der klammer- bzw. u-förmigen Schenkel, die die Nut einschließen, Dichtungselemente vorhanden sind, die beim Verkleben in den Kleber eingebettet werden.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das zu verbindende Plastomerteil eine Nut, die von den Innenwandteilen der zwei klammer- bzw. u-förmigen Schenkel begrenzt wird, aufweist, wobei die Öffnungsbreite des Nutgrundes gröBer oder annähernd gleich der Querschnittsdicke des einzufügenden, äußeren, als Feder ausgebildeten Randteiles des Metallwerkstoffteiles ist, daß die Nut oder Nutöffnung des plastomeren Werkstoffteiles Dichtelemente enthält und/oder sie durch eine oder mehrere Nutverengungen (Querschnittsverengung der Nut) in der Nähe der Nutöffnung oder zwischen Nutmitte und Nutöffnung selbst bildet und daß der aus Nutgrund, Dichtelement und Innenwandteilen der klammer- bzw. u-förmigen Schenkel gebildete Raum als Depot für einen Klebstoff oder eine Klebstoffkomponente dient.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das zu verbindende Plastomerteil eine Nut, die von zwei klammerformigen bzw. uförmigen Schenkeln begrenzt wird, aufweist, wobei das Federende des Metallteiles hinsichtlich seines Querschnittdurchmessers am äußeren Federrandteil nicht dicker ist als die Öffnungsweite des Nutgrundes und der Klebstoff oder eine Klebstoffkomponente vor dem Zusammenfügen in das Depot gebracht wird, das durch Nutgrund-, Innenwandflächenteile, der die Nut begrenzenden klammer-bzw. u-förmigen Schenkel und ein oder mehrere zwischen der Nutmitte oder Nutöffnung und/oder an der Nutöffnung befindlichen Dichtelemente begrenzt und/oder gebildet wird, das eine rinnenähnliche, im Querschnitt kreis-, keil- bzw. dreieck-, ellipsen-, rechteck- oder parabelähnliche Form aufweist.
10. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtelemente aus dem gleichen plastomeren Werkstoff bestehen wie das mit dem Metall teil zu verbindende plastomere Werkstoffteil und annähernd parallel oder in einem Winkel oder mit der Außenkante der klammer- bzw. u-förmigen Schenkel verlaufen.
11. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Dichtelement als Dichthülle ausgebildet ist, die ausgehend von den Kanten der zwei klammer- bzw. u-förmigen Schenkel oder von den Innenwandteilen der klammer- oder u-förmigen Schenkel, die Nutöffnung oder einen zwischen dem Mittelteil der Nut und der Nutöffnung liegenden Nutraum entlang des zu verbindenden plastomeren Werkstoff teiles dünnwandig umschließt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtelement durch Übereinanderlappung oder Aneinanderstoßen der von jeweils einer Nutöffnung und/oder von jeweils einer Innenwandfläche der klammer- bzw. u-förmigen Schenkel ausyehenden Dichtungslippen oder durch Bildung zweier oder mehrerer zueinander verlaufender Dichtungslippen, die durch einen Schlitz mit einer geringen Öffnungsbreite in der Mitte oder annähernd in der Mitte getrennt sind, gebildet wird.
13. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwandteile der klammer- bzw.

u-förmigen Schenkel mit Rillen versehen sind, die die formschlüssige Verbindung unterstützen.
14. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen parallel oder in einem Winkel zur Außenkante der klammerförmigen Schenkel verlaufen.
15. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen unterschiedliche Tiefen und unterschiedliche Abstände untereinander aufweisen.
16. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillentiefen zur Nutöffnung hin zunehmen.