DE3105289A1

DE3105289A1 - Pulvermetallurgisches verfahren zum herstellen eines magnetischen koerpers

Info

Publication number: DE3105289A1
Application number: DE19813105289
Authority: DE
Inventors: Martin Laurence Green; Richard Curry New Providence N.J. Sherwood
Original assignee: Western Electric Co Inc
Current assignee: AT&T Corp
Priority date: 1980-02-22
Filing date: 1981-02-13
Publication date: 1982-04-01
Also published as: FR2476516B1; JPS56133402A; GB2070067A; CA1146843A; FR2476516A1

Description

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Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf pulvermetallurgische Herstellung magnetischer Materialien.

Besonders vorteilhaft für die Herstellung kompliziert geformter Metallteile ist die als Pulvermetallurgie bekannte Technologie, wonach im wesentlichen Metallpulver oder Metallvorläufer-Pulver in die gewünschte Form gepreßt und gesintert oder schmelzgesintert werden, um einen zusammenhängenden Metallkörper zu erhalten. In einigen Fällen kann ein Preßling aus Metallpartikeln ausreichenden Zusammenhalt oder "Grünfestigkeit" nach der Verdichtung besitzen, um die weitere Handhabung zu erlauben. In anderen Fällen wird ein Bindemittel vor der Verdichtung zugesetzt, um adäquate Grünfestigkeit sicherzustellen.

Pulvermetallurgische Methoden sind bei der Herstellung von Magneten bereits benutzt worden, siehe beispielsweise US-PS 3.901.742. Speziell handelt es sich dort um die Herstellung von Cobalt-Seltene Erden-Magneten durch Verdichten eines Pulvers, dem ein organisches

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Bindemittel zugesetzt ist, Entfernen des Bindemittels mit Hilfe eines Lösungsmittels und Sintern.

Hauptsächlich wegen steigender C.obaltpreise, haben Magnetmaterialien mit geringeren Cobaltanteilen neuerdings größeres Interesse erfahren. Zu diesen Materialien gehören Legierungen, die Fe, Cr und Co enthalten und deren magnetische Eigenschaften eine hohe Koerzitivkraft, eine hohe Remanenzraagnetisierung und hohes Energieprodukt sind. Siehe die US-PS 4.075.437 und 4.174.983. Diese Legierungen sind aber durch Erschmelzen und thermomechanische Bearbeitung hergestellt worden; es würde aber wünschenswert sein, kompliziert geformte Fe-Cr-Co-Magnete nach pulvermetallurgischen Methoden herzustellen.

Die Erfindung macht nun ein Verfahren zum Herstellen von Fe-Cr-Co-Magnetkörper aus Pulvermischungen verfügbar, die elementare oder vorlegierte Partikel umfassen. Die Pulvermischung enthält vorzugsweise wenigstens 50 Gewichtsprozent Fe, wenigstens 10 Gewichtsprozent Cr und wenigstens 1 Gewichtsprozent Co und wird gemäß der Erfindung mit einem im wesentlichen nichtkarbonisierenden organischen Bindemittel gemischt. Bevorzugte Bindemittelzusätze liegen zwischen 0,1 und 10 Gewichtsprozent, wobei die kleineren Anteile in diesem Bereich bevorzugt sind,

wenn elementare Metallpulver verwendet werden.

Eine Mischung von Metallpartikeln und Bindemittel wird in einer Form der gewünschten Gestalt unter Druck verdichtet, und das Bindemittel wird praktisch vollständig durch Erhitzen entfernt. Die Sinterung erfolgt durch Erhitzen auf Temperaturen, die vorzugsweise einem vorherrschenden einphasigen Alpha-Zustand einer Legierung entsprechen. Nach der Sinterung werden die magnetischen Eigenschaften durch eine Alterungswarmbehandlung entwickelt, die in Gegenwart eines magnetischen Feldes erfolgen kann. Resultierende Magnete enthalten typischerweise weniger als 1 % unerwünschter unmagnetischer Phasen und haben ein maximales Energieprodukt von wenigstens 7957,7 T (A/m) (10 Gauß-Oersted).

Nachstehend ist das erfindungsgemäße Verfahren im einzelnen beschrieben:

Magnetische Werkstücke werden aus Pulvermaterialien hergestellt, die Fe, Cr und Co in elementarer oder vorlegierter Form enthalten, und zwar vorzugsweise in Anteilen von wenigstens 50 Gewichtsprozent Fe, wenigstens 10 Gewichtsprozent Cr und wenigstens 1 Gewichtsprozent Co,

Zusätzlich zu den angegebenen Fe-, Cr- und Co-Anteilen können Legierungen Elemente wie beispielsweise Cu, Ni, Zr, Mo, Nb, V, Ti, Al, Mn, Si, Mg und/oder Ca enthalten, wie diese auch Knetlegierungen für zahlreiche Zwecke zugesetzt worden sind. Darüber hinaus können Spuren unerwünschter Elemente wie beispielsweise C, N, S und O unvermeidlich vorhanden sein, wenn handelsübliche Rohmaterialien verwendet werden. Die Pulverzusammensetzungen können vorlegierte Partikel der gewünschten Zusammensetzung sein, ferner in Form elementarer Partikel in den gewünschten Anteilen vorliegen oder eine Mischung aus vorlegierten Partikeln und elementaren Partikeln sein.

Die Pulvermaterialien können zweckmäßig hergestellt werden durch eine Atomisieranlage, die eine Strömung geschmolzenen Materials in Tröpfchen mit Hilfe einer starken Gasströmung aufbricht. Die Strömung des schmelzflüssigen Materials wird typischerweise unter dem Einfluß von Schwerkraft durch eine Öffnung hindurchgeleitet, wobei Gas der Öffnung in Umfangsrichtung und mit einer Abwärtsgeschwindigkeitskomponente eingeführt wird. Die Tröpfchen erstarren und die resultierenden Partikel werden in einem Behälter aufgefangen. Die Partikelgröße

liegt im ungefähren Bereich von 1 - 1000 Mikrometer, wobei der Bereich von 10 - 300 Mikrometer als typischer betrachtet wird, wobei die Partikel vorzugsweise durch ein Sieb mit 0,297 mm Öffnungen (50 Maschen) gehen.

Wenigstens ein organisches Bindemittel wird dem Metallpartikelpulver zugesetzt, wobei bevorzugte Bindemittel erfindungsgemäß im wesentlichen nichtkarbonisierend in dem Sinne sind, daß die Entfernung des Bindemittels durch Erhitzen nicht zu einem nennenswerten Kohlerest führt. Typischerweise hat das Bindemittel ein Molekulargewicht von 180 oder mehr. Handelt es sich um ein saures Bindemittel, dann soll das Molekulargewicht pro Säuregruppe 180 oder mehr betragen. Falls gewünscht, kann das Bindemittel in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst sein.

Zu den geeigneten Bindemittel gehören Fettsäuren, Amide von Fettsäuren und Ester von Fettsäuren (sowohl monoals auch polyfunktionale). Spezielle Beispiele sind Stearinsäure, Stearamid, Erucamid, Ν,Ν'-Äthylen-bisstearamid, N,N^f-Äthylen-bis-oleamid und gesättigte Triglyceride. Ebenfalls geeignet sind nichtkarbonisierende Polymere wie beispielsweise Methacrylatpolymere und Polyäthylenglycole. Weniger wünschenswerte, karbonisierende Bindemittel wären beispielsweise acrylische Polymere.

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Bevorzugte Bindemittelanteile liegen im Bereich von 0,1 - 10 Gewichtsprozent der resultierenden Mischung. Noch "bevorzugter ist der Bereich von 0,1 - 6 Gewichtsprozent, Bindemittelanteile bei der unteren Grenze des bevorzugten Bereichs, insbesondere von weniger als 1 Gewichtsprozent, reichen aus, wenn überwiegend elementare Pulvermaterialien benutzt v/erden. Solche überwiegend elementare Pulvermaterialien sind tendenziell weicher, haben größere Plastizität und entwickeln deshalb wenigstens teilweise eine Grünfestigkeit durch Kaltverschweissung der Partikel. Für Pulver, das beachtliche Anteile vorlegierter Partikel enthält, ist ein Bindemittelanteil von v/enigstens 1 Gewichtsprozent im Interesse einer ausreichenden Grünfestigkeit bevorzugt. Übermäßige Bindemittelanteile neigen dazu, zu einem Kollaps des Preßlings während der Erhitzung auf Sintertemperaturen zu führen.

Die Mischung von Metallpartikeln und Bindelmittel wird unter Druck in einer Form der gewünschten Gestalt verdichtet und führt zu einem verdichteten Körper (Preßling), dessen Dichte der Metallkomponenten typischerweise im ungefähren Bereich von 50 - 75 % der Dichte des massiven Metalls ist. Bevorzugt ist der Verdichtungsdruck wenigstens

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137.896.000 N/m² (20 kpsi). Die Verdichtung kann, falls gewünscht, bei höheren Temperaturen als Raumtemperatur erfolgen.

Der Preßling wird erhitzt, um das Bindemittel vor der Sinterung zu entfernen. Eine praktisch vollständige Entfernung des Bindemittels liegt im Interesse der schließlichen magnetischen Eigenschaften eines gesinterten und gealterten Magneten. Eine praktisch vollständige Entfernung des Bindemittels kann erreicht v/erden, wenn ausreichend langsam auf Sintertemperatur erhitzt wird. Alternativ kann die Bindemittelentfernung in einem getrennten Erhitzungsscnritt vor der Sinterung bewirkt werden. In jedem Fall erfolgt die Warmbehandlung vorzugsweise in nichtoxydierender Atmosphäre.

Erfindungsgemäß ist die Verwendung eines im wesentlichen nichtkarbonisierenden Bindemittels vorteilhaft im Hinblick auf einen beobachteten schädlichen Einfluß von Kohlenstoffresten auf die magnetischen Eigenschaften eines gesinterten Körpers. Im einzelnen wird angenommen, daß bei niedrigen Cobaltanteilen, insbesondere bei Cobaltanteilen unter etwa 10 Gewichtsprozent, der zurückbleibende

Kohlenstoff hauptsächlich als Verdünnungsmittel wirkt und dadurch die remanente Magnetisierung und das magnetische Energieprodukt herabsetzt. Bei höheren Cobaltanteilen ist der schädliche Einfluß von Kohlenstoffresten sogar noch ausgeprägter, und zwar wegen zusätzlicher Stabilisierung unerwünschter unmagnetischer Phasen wie beispielsweise Sigma- und Gammaphasen und auftretender komplexer Karbide, deren Gegenwart durch metallographische Methoden, Röntgenstrahluntersuchungen oder elektronenmikroskopische Untersuchungen usw. nachgewiesen werden kann. Dem gemäß und im Interesse einer Herstellung von Magneten mit einem maximalen Energieprodukt von wenigstens 7957,7 T (A/m) (10 Gauß-Oersted) werden unerwünschte unmagnetische Phasen vorzugsweise auf Anteile von weniger als 1 Gewichtsprozent beschränkt.

Nach Entfernung des Bindemittels erfolgt die Sinterung durch Erhitzen auf Temperaturen unterhalb des Schmelzpunktes. Typischerweise liegt die Sintertemperatur bei wenigstens 1100 C, wobei höhere Temperaturen bei höheren Cobaltgehalten bevorzugt sind. Bevorzugte Sinterungstemperaturen entsprechen dem einphasigen Alpha-Zustand einer Legierung. Alternativ kann die Alpha-Phase nach einer bei niedrigeren Temperaturen erfolgenden Sinterung

durch eine zusätzliche Hochtemperatur-Warmbehandlung entwickelt werden. Beim Sintern kann auch die Bildung einer flüssigen Phase einer Legierungskomponente auftreten, wie es beispielsweise der Fall ist, wenn ein Metallpulver Partikel einer niedrigschmelzenden Cr-Co-Legierung enthält. Die Sinteratmosphäre ist vorzugsweise nichtoxydierend. Geeignete neutrale oder reduzierende Atmosphären umfassen beispielsweise Argon, Neon, Helium, gecracktes Ammoniak oder Wasserstoff.

Im Verlauf der Sinterung schrumpft das geformte Werkstück und seine schließliche Dichte liegt typischerweise zwischen 85 und 95 % der Dichte des massiven Materials. Im Interesse gewünschter magnetischer Eigenschaften wird die Sinterungsdichte maximiert. Hohe Sinterungsdichten sind auch im Interesse der mechanischen Festigkeit des gesinterten Partikels günstig, insbesondere dann, wenn Magneten unter Spannung infolge rascher Drehung verwendet werden. Der gesinterte Körper wird vorzugsweise einer Alterungsbehandlung unterworfen, die vorzugsweise in Gegenwart eines Magnetfeldes erfolgt, um die magnetischen Eigenschaften zu optimieren.

Spezielle Beispiele sind nachstehend zur Erläuterung der Herstellung von Fe-Cr-Co-Magnetwerkstücke angegeben.

Die dabei erreichten magnetischen Eigenschaften werden als typisch betrachtet, können aber noch weiter erhöht werden durch Optimierung der Verfahrensparameter, beispielsweise von Alterungszeit und -temperatur.

Beispiel 1;

Pulvermaterialien aus elementarem Fe, elementarem Cr und elementarem Co wurden mit Stearinsäure zwei Stunden lang unter Verwendung von Aluminiumoxydkugeln kugelvermahlen. Die Metallanteile waren 31 Gewichtsprozent Cr (Partikelgröße 2 Mikrometer), 5 Gewichtsprozent Co (44 Mikrometer (325 Maschen))^ Rest im wesentlichen Fe (74 Mikrometer (200 Maschen) . Die Stearinsäure betrug 1 Gewichtsprozent der Mischung. Die Mischung wurde in einen zylindrischen Körper eines Durchmessers von 0,986 cm (0,388 Zoll) und einer Länge von 1,27 cm (o,5 Zoll) gepreßt. Dieses geschah durch einachsige Verdichtung bei einem Druck von482.636.000 N/m (70 kpsi). Der verdichtete Körper wurde in einen Rohrofen in eine Atmosphäre aus gereinigtem Wasserstoff verbracht. Der Wasserstoffdurchsatz betrug 0,8 ltr./min. Das Bindemittel war zu dem Zeitpunkt verdampft, als die Temperatur etwa 600° C erreicht hatte. Die Sinterung erfolgte 8 Stunden lang bei 1410° C.

Die magnetischen Eigenschaften wurden durch eine Alterungswarmbehandlung entwickelt. Hierzu erfolgte eine Erhitzung auf 630° C, ein Abkühlen auf 500° C mit einer Geschwindigkeit von 0,9° C pro Stunde und ein Abkühlen in Luft auf Zimmertemperatur. Die Alterung erfolgte in einem Magnetfeld von 99,471 A/m (1250 Oersted) in Achsrichtung der Probe. Der resultierende Magnet hatte eine relative Dichte von 96,8 %, eine Koerzitivkraft H = 39.788,5 A/m ( 500 Oersted ), eine remanente Magnetisierung B_r = 1,23 T (12.300 Gauß), und ein maximales Energieprodukt (BH)_n,,, = 34,616 T (A/m) (4,35 χ ΙΟ⁶ Gauß-Oersted).

Beispiel 2:

Pulvermaterialien aus elementarem Fe, Cr und Co und einem vorlegierten Fe-Ti-Pulver mit 68,5 Gewichtsprozent Ti wurden mit Stearinsäure durch 2 Std. langes Kugelvermahlen unter Verwendung von Aluminiumoxydkugeln vermischt. Die metallischen Bestandteile waren 30 Gewichtsprozent Cr, 5 Gewichtsprozent Co, 0,5 Gewichtsprozent Ti, Rest im wesentlichen Fe. Das Cr-PuIver hatte eine Partikelgröße von 2 Mikrometer, das Co-Pulver hatte eine Partikelgröße von 44 Mikrometer (325 Maschen), das Fe-Pulver hatte eine Partikelgröße von 74 Mikrometer (200 Maschen) und das Fe-Ti-Pulver

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hatte eine Partikelgröße von 149 Mikrometer (100 Maschen). Die Stearinsäure war mit 0,5 Gewichtsprozent in der Mischung zugegen.

Die Mischung wurde in einen zylindrischen Körper eines Durchmessers von 0,986 cm (0,388 Zoll) und einer Länge von 1,27 cm (0,5 Zoll) verdichtet. Dieses geschah durch einachsige Verdichtung bei einem Druck von 482.636.000 N/m² (70 kpsi). Der Preßling wurde in einen Rohrofen in eine Atmosphäre von gereinigtem Argon verbracht, das den Ofen mit einem Durchsatz von 0,8 ltr./min. durchströmte. Das Bindemittel war zu dem Zeitpunkt verdampft, als die Temperatur etwa 600° C erreicht hatte. Die Sinterung erfolgte zunächst 2 Stunden lang bei 1240 C, sodann 8 Stunden lang bei 1340° C.

Die magnetischen Eigenschaften wurden durch eine Alterungswarmbehandlung entwickelt. Dieses geschah durch Erwärmen auf 630° C, Abkühlen mit 0,9° C pro Stunde auf 500° C und Abkühlen in Luft auf Zimmertemperatur. Die Alterung erfolgte in einem Magnetfeld von 79.577 A/m (1000 Oersted) in Achsrichtung der Probe. Der resultierende Magnet hatte eine relative Dichte von 94,2 %, eine Koerzitivkraft H = 34.218 A/m (430 Oersted), eine Remanenzmagnetisierung B = 1,17 T (11.700 Gauß) und ein max. Energieprodukt (BH)_mov = 22.998 T (A/m)

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(2,89 x 10⁶ Gauß-Oersted).

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Beispiel 5:

Vorlegiertes 149 Mikrometer-(100 Maschen) Pulver aus 29,5 Gewichtsprozent Cr, 25 Gewichtsprozent Co,

3 Gewichtsprozent Mo, Rest im wesentlichen Fe wurde durch Zerstäuben einer Schmelze mit Hilfe einer Argongasströmung hergestellt. Das Pulver wurde mit

4 Gewichtsprozent N,N'-Äthylen-bis-stearamid als Bindemittel gemischt. Dieses geschah durch 2 Stunden langes Kugelvermahlen unter Verwendung von Aluminiumoxydkugeln. Die Mischung wurde in einen zylindrischen Körper eines Durchmessers von 0,986 cm (0,388 Zoll) und einer Länge von 1,27 cm (0,5 Zoll) verdichtet, und zwar durch einachsige Verdichtung bei einem Druck von 597.089.680 N/m (86,6 kpsi). Der Preßling wurde in einen Rohrofen in eine Atmosphäre aus gereinigtem Argon verbracht, das den Ofen mit einem Durchsatz von 0,8 Ltr./min. (äux^hströmte. Das Bindemittel war zu dem Zeitpunkt verdampft, als die Temperatur etwa 600° C erreichte. Die Sinterung erfolgte 50 Stunden lang bei 1310° C. Der gesinterte Körper wurde aus dem Ofen unter Argonschutzgas entnommen und in Eiswasser abgeschreckt.

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Die magnetischen Eigenschaften wurden durch eine Alterungswarmbehandlung entsprechend folgendem Programm entwickelt:

2 Std. lang bei 640° C, 2 Std. langes Abkühlen

im Ofen auf 600° C, 2 Std. langes Abkühlen im Ofen auf 580° C, 16 Std. langes Abkühlen im Ofen auf 550° C, Abkühlen in Luft auf Zimmertemperatur. Die Alterung erfolgte in einem Magnetfeld von 79.577 A/m (1000 Oersted) in Achsrichtung der Probe. Der resultierende Magnet hatte eine relative Dichte von 94,5 %, eine Koerzitivkraft H = 63.661,6 A/m (800 Oersted), eine Remanenzmagnetisierung B_r = 0,96 T (9600 Gauß) und ein maximales Energieprodukt (BH) = 27.136 T (A/m) (3,41 χ 10⁶ Gauß-Oersted).

Beispiel 4:

Ein vorlegiertes 149 Mikrometer- (100 Maschen) Pulver aus 29,5 Gewichtsprozent Cr, 25 Gewichtsprozent Co,

3 Gewichtsprozent Mo, Rest im wesentlichen Fe wurde durch Zerstäuben einer Schmelze mit Hilfe einer Argongasströmung hergestellt. Das Pulver wurde mit 5 Gewichtsprozent gestättigten Triglyceriden als Bindemittel durch 2 Std. langes Kugelvermahlen unter Verwendung von Aluminiumoxydkugeln vermischt. Die Mischung wurde in einen

zylindrischen Körper eines Durchmessers von 0,986 cm (0,388 Zoll) und einer Länge von 1,27 cm (0,5 Zoll) verdichtet, und zwar durch einachsiges Verdichten mit einem Druck von 299.234.320 N/m² (43,4 kpsi). Der Preßling wurde in einen Rohrofen in eine Atmosphäre aus gereinigtem Argon verbracht, das den Ofen mit einem Durchsatz von 0,8 1tr./min. durchströmte. Das Bindemittel war zu der Zeit verdampft, als die Temperatur etwa 600° C erreichte. Die Sinterung erfolgte dann 50 Std. lang bei 1310° C. Der gesinterte Körper wurde aus dem Ofen unter Argonschutzatmosphäre entnommen und in Eiswasser abgeschreckt.

Die magnetischen Eigenschaften wurden durch eine Alterungsv/armbehandlung entsprechend folgendem Programm entwickelt:

30 Min. lang bei 640° C, 2 Std. langes Abkühlen im Ofen auf 600° C, 2 Std. langes Abkühlen im Ofen auf 580° C, 16 Std. langes Abkühlen im Ofen auf 550° C, Abkühlen in Luft auf Zimmertemperatur.

Die Alterung erfolgte in einem Magnetfeld von 79.577 A/m (lOOO Oersted) in Achsrichtung der Probe. Der resultierende Magnet hatte eine relative Dichte von 92,5 %_f

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eine Koerzitivkraft H = 75.200 A/m (945 Oersted), eine Remanenzmagnetisierung B_r = 0,9 T (9000 Gauß)

und ein maximales Energieprodukt (BH)_m„_v = 28.011 T

max

(A/m) (3,52 χ 10⁶ Gauß-Oersted).

Beispiel 5:

Elementares Fe-Pulver und ein vorlegiertes Cr-Co-Pulver mit 20 Gewichtsprozent Co wurden mit Stearinsäure durch 2 Std. langes Kugelvermählen unter Verwendung von Aluminiumoxydkugeln vermischt. Die Metallkomponenten waren 26 Gewichtsprozent Cr, 6,5 Gewichtsprozent Co, Rest im wesentlichen Fe. Das Fe-Pulver war 74 Mikrometer (200 Maschen) und das Cr-Co-Pulver war 104 Mikrometer (150 Maschen). Die Stearinsäure war mit 1 Gewichtsprozent in der Mischung zugegen. Die Mischung wurde in einen zylindrischen Körper eines Durchmessers von 0,986 cm (0,388 Zoll) und einer Länge von 1,27 cm (0,5 Zoll) verdichtet, und zwar durch einachsige Verdichtung bei einem Druck von 482.636.000 N/m² (70 kpsi).

Der Preßling wurde in einen Rohrofen in eine gereinigte Wasserstoffatmosphäre verbracht, die den Ofen mit einem Durchsatz von 0,8 ltr./min. durchströmte,

Das Bindemittel war zu dem Zeitpunkt verdampft, als etwa 600° C erreicht waren. Die Sinterung erfolgte 8 Std. lang bei 1350° C. Der gesinterte Körper wurde unter Wasserstoff als Schutzgas aus dem Ofen entnommen und in Eiswasser abgeschreckt.

Die magnetischen Eigenschaften wurden durch eine Alterungswarmbehandlung entwickelt, und zwar durch Erhitzen auf 650° C, Abkühlen auf 500° C mit 2° C pro Std. und Abkühlen in Luft auf Zimmertemperatur. Die Alterung erfolgte in einem Magnetfeld von 79.577 A/m (1000 Oersted) in Achsrichtung der Probe. Der resultierende Magnet hatte eine relative Dichte von 98,7 %t eine Koerzitivkraft HL = 21.963 A/m (276 Oersted), eine Remanenzmagnetisierung B = 1,35 T (13.500 Gauß) und ein maximales Energieprodukt (BH)

ID 3. A.

14.642 T (A/m) (1,84 χ ΙΟ⁶ Gauß-Oersted).

Claims

3105283 Patentansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines magnetischen Körpers durch

- Pressen einer Mischung von Metallpartikeln und einem Bindemittel zu einem verdichteten Körper,

- praktisch vollständiges Entfernen des Bindemittels und

- Sintern sowie Altern des verdichteten Körpers, gekennzeichnet durch

- eine Mischung aus

wenigstens 50 Gewichtsprozent Fe, wenigstens 10 Gewichtsprozent Cr, wenigstens 1 Gewichtsprozent Co und wenigstens 0,1 Gewichtsprozent Bindemittel, wobei das Bindemittel ein im wesentlichen nichtkarbonisierendes organisches Bindemittel ist, das beim Erhitzen zu keinen nennenswerten Kohleresten führt, und

- Ausführen der Bindemittelentfernung durch Erhitzen des verdichteten Körpers vor der Sinterung.

2. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel der Mischung in einer Menge von bis zu 10 Gewichtsprozent, vorzugsweise von bis zu 6 Gewichtsprozent, zugesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2,

dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel in einer Menge von wenigstens 1 Gewichtsprozent bei Verwendung überwiegend vorlegierter Metallpartikel zugesetzt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß Metallpartikel in einer Größe von 1 bis 10.000 Mikrometer, vorzugsweise in einer Größe, in der sie ein 297 Mikrometer-Sieb (50 Maschen-Sieb) passieren, verwendet werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4,

dadurch gekennzeichnet, daß ein Bindemittel mit einem Molekulargewicht von wenigstens 180 und bei Verwendung eines sauren Bindemittels ein solches mit einem Molekulargewicht pro Säuregruppe von wenigstens 180 verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5,

gekennzeichnet durch die Auswahl des Bindemittels von Fettsäuren, Fettsäure-Aminen und Fettsäure-Ester (sowohl mono- als auch polyfunktionalen) sowie von nichtkarbonierenden Polymeren wie Methacrylat-Polymere und Polyäthylen__glycole.

7. Verfahren nach Anspruch 6,

dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel wenigstens eines der folgenden ist:

Stearinsäure, Stearamid, Erucamid, N,N¹-Äthylen-bis-stearamid, N,N'-Äthylenbis-oleamid, gesättigte Triglyceride.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 -7, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischung wenigstens eines der Elemente Cu, Ni, Zr, Mo, Nb, V, Ti, Al, Mn, Si, Mg, Ca zugesetzt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, gekennzeichnet durch Begrenzen der Gegenwart schädlicher unmagnetischer Phasen, die unbeabsichtigte Verunreinigungen wie beispielsweise C, N, S, O enthalten, auf einen Anteil von weniger als 1 Gewichtsprozent, wenn ein Körper mit einem maximalen Energieprodukt hergestellt wird, das wenigstens gleich 7957,7 T (A/m) &0⁶ Gauß-Oersted) ist.

10. Verfahren nach einem, der Ansprüche 1-9,

dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung mit einem Druck von wenigstens 137.896.000 N/m² (20 kpsi) verdichtet wird.