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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Gewinnung
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von Wasserstoff und Sauerstoff durch Dissoziation von Wasserdampf
unter Wärmeeinfluß mit nachfolgender Separierung des Wasserstoffes durch Diffundierung
desselben durch eine für Wasserstoff durchlässige Membrane.
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Der Stand dieser Technik ist in den US-Patenten Nr.
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4 003 725, 4 019 868 und 4 053 576 und in dem ergänzenden Bericht
TSP 75-10314 zum NASA TECHN BRIEF 75-10314 (MSC-12600) enthalten. Dieser ist überschrieben:
Der Gebrauch von durchlässigen Membranen zur Gewinnung von Wasserstoff und Sauerstoff
aus Wasser".
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Sonnenernergie ist eine der Energiearten, die genutzt werden können,
um Wasserdampf zu zerlegen. Dies ist in den vorerwähnten US-Patenten 4 019 868,
4 053 576 und 4 030 890 enthalten. Andere geeignete Wärmequellen, um Wasserdampf
auf Dissoziationstemperatur zu bringen, sind die Atomenergie sowie elektrische Widerstands
öfen.
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Der technische Ergänzungsbericht 75-10314 und US-Patent 4 003 725
offenbaren solche Widerstandsöfen.
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Daß Metallfilme aus Platin, Palladium und Palladiumlegierungen für
Wasserstoff durchlässig und als Filger für die selektive Diffusion von Wasserstoff
geeignet sind,
ist aus Kirk-Othmer "Encyclopedia of Chemical Technology",
2.Auflage, Vol. 15 (1968), Abschnitt: Merkmale der Platin-Gruppe, Seite 832-860,
bekannt. Besonders aus Seite 832, wo der Schmelzpunkt von Palladium mit 1552 0C
angegeben ist, und aus Seite 853/854, wo der Gebrauch von Palladium und einer Legierung
von 75% Pd-2594 Ag für die Trennung durch Diffusion von reinem Wasserstoff aus gemischten
Gasen bei einer Temperatur von 350 0C in Röhren aus dieser Legierung angegeben ist,
wobei die Röhren eine Wandstärke von ca. 0,076 mm haben. Ferner aus Seite 855, wo
der elektrische Niederschlag von Palladium erwähnt ist.
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Der Bericht 75-10314 beschreibt, neben anderem, die Trennung von Wasserstoff
vom Sauerstoff und Wasserdampf bei Temperaturen von 6000C bis 9500C und Drücken
von ca. 5 mm Hg-Säule (0,1 psia) bis 760 mm Hg-Säule, unter Verwendung von Röhren
von ca. O, 1 mm Wanddicke als Diffusionamembrane. Die Diffusionsmembrane besteht
aus reinem Platin, reinem Palladium, 7594 Palladium-25,' Silber und 9096 Palladium-
10,' Silber, wobei 90,'Palladium-10,' Silber die besten Ergebnisse zeitigte.
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Es ist jedoch ein Nachteil dieser Verfahren bzw. Vorrichtungen nach
dem Stand der Technik, daß bei ihnen die Oberfläche der Diffusionsmembranen in einem
gegebenen Raum zu gering ist, um große Mengen von Wasserstoff
aus
einem Wasserstoff enthaltenden Gemisch von Gasen zu separieren.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine derartige Vorrichtung
anzugeben, bei der in einem gegebenen Raum eine möglichst große Membran-Oberfläche
untergebracht ist, so daß mit einer möglichst kleinen Vorrichtung eine möglichst
große Menge Wasserstoff (und Sauerstoff) gewonnen werden kann.
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Gemäß der Erfindung ist diese Aufgabe durch eine Vorrichtung gelöst,
die folgende Merkmale aufweist: Es ist ein Ofen mit luftdicht abgeschlossenem Innenraum
vorhanden, und es sind Mittel vorhanden, um diesen Ofen aufzuheizen.
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In dem Ofen-Innenraum befindet sich ein aus mehreren flachen Zellen
bestehendes Aggregat zur Separierung von Wasserstoff und Sauerstoff aus thermisch
dissoziiertem Wasserdampf, wobei in dem Aggregat jede Zelle mit ihrer Vorderseite
der Rückseite der benachbarten Zelle gegenübersteht, und jede Zelle einen mäanderförmigen
Kanal sowie eine den Kanal abdeckende und als Membrane wirkende, Wasserstoff durchlassende
Schicht besitzt.
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Mit dem Ofen ist eine Zuleitung zur Einführung von Wasserdampf in
das Aggregat verbunden und mit dem Ofen sind Ableitungen für den Wasserstoff und
Sauerstoff verbunden.
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Die in dem Aggregat enthaltenen Flachen Zellen bestehen aus feuerfestem
porösem Material und besitzen mindestens eine erste und eine zweite Flachseite,
von denen mindestens eine mit dem mäanderförmigen Kanal versehen ist.
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Dieser Kanal besitzt einen Eingang und einen Ausgang, die im Aggregat
mit den Eingängen bzw. Ausgängen der benachbarten Zellen wechselweise gleichgelagert
sind.
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Die Eingänge bestehen aus Löchern, die jeweils durch die Zelle hindurchgehen.
Der Kanal und wenigstens teilweise das übrige feuerfeste Material ist mit der als
Diffusionsmembrane wirkenden Wasserstoff durchlassenden Schicht beschichtet.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung wird durch die Dissoziation von Wasserdampf
bei Temperaturen zwischen ca.
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350 0C - 1250 0C, vorzugsweise jedoch im Bereich zwischen 550 0C -
950 C, ein Wasserstoff enthaltendes Gasgemisch hergestellt. Dieses Gasgemisch wird
dann durch ein Aggregat geleitet, das eine für Wasserstoff durchlässige Membrane
aus einem Metall der Platin-Gruppe hat; vorzugsweise aus einer Legierung aus 90%
Palladium -10% Silber, so daß der Wasserstoff ausgefiltert wird und ein mit Sauerstoff
angereichertes Gas zurückbleibt.
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In einer Ausführungsform besteht das Gasdiffusions-Aggregat aus einer
Vielzahl von Zellen aus porösem
feuerfestem Material. Jede Zelle
hat einen Kanal, der auf der mit dem Anfang des Aggregates verbundenen Seite einen
mit der Oberfläche der Zelle biindigen Eingang hat, sowie einen Ausgang, der dem
Eingang der nächsten Zelle gegenüberliegt, Das poröse feuerfeste Material ist mit
einen Film der für Wasserstoff durchlässigen Membrane überzogen (90% Bd -1096 Ag)
so daß der den dissoziierten Wasserdampf leitende Kanal von der für Wasserstoff
durchlässigen Membrane umkleidet ist.
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Eine Vielzahl dieser Zellen ist mit der Vorderseite an der Rückseite
der benachbarten Zelle angeordnet, wobei sich die einzelnen Ausgänge und Eingänge
gegenüberstehen, so daß von Zelle zu Zelle ein durchgehender Weg geschaffen ist.
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Der durch die Membrane gefilterte Wasserstoff dringt durch das poröse
Material und kann zu einer bestimmten Abschnitt der Zellen geleitet werden zur So
lang und für den Abtransport. In einer Ausfiihrungsfori ist die ganze Zelle mit
90% Pd - io,' Ag beschichtet, ausgenommen eine Fläche in der Mitte der Zelle, zu
der der Wasserstoff hinströmt.
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In einer anderen Ausführunggform sind die Stirnflächen der Zellen
nicht mit der Membran-Schicht beschichtet, und der Wasserstoff dringt in dem Maße
durch diese Stirnflächen, in dem am Anfang des Aggregates Wasserdampf zugeführt
und der Sauerstoff abgetrennt und am Ende des Aggregates gesammelt wird.
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Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung sind aus der Zeichnung
ersichtlich in der die Erfindung in mehreren Ausfiihrungsbeispielen dargestellt
ist.
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Es zeigen: Fig. 1 schematisch eine Frontansicht einer einzelnen Zelle
der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einem Wasserstoff-Diffusionskanal, Fig. 2
einen Schnitt durch Fig,i entlang der Linie II-II, Fig. 3 schematisch eine Rückenansicht
der Zelle der Fig.1 mit dem Eingang des in der Fig.1 gezeigten Kanals, Fig. 4 ein
ersten Ausfährungsbeispiel einer ein Aggregat bildenden Gruppe von Zellen im Schnitt
in einer auseinandergezogenen Darstellung, mit der Einlaßzelle auf der rechten und
der Auslaßzelle auf der linken Seite, und als Beispiel eine der in einer Vielzahl
vorhandenen mittleren Zellen in der Mitte,
Fig. 5 ein zweites Ausführunggbeispiel
entsprechend Fig.4 mit Gegenstrom-Zirkulation des gewonnenen Wasserstoffes, Fig.
6 eine perspektivische Ansicht des gemäß Fig.4 aus mehreren Zellen gebildeten Aggregates,
Fig. 7 das Aggregat der Fig.6 in in einem Ofen eingebauten Zustand, Fig. 8 ein weiteres
Ausfiihrungsbeispiel eines in einem Ofen eingebauten Aggregates, bei dem die porösen
Stirnseiten der Zellen nicht mit der Wasserdampf durchlassenden Membran-Schicht
beschichtet sind und der gewonnene Wasserstoff aus den porösen Stirnseiten der Zellen
austritt, Fig. 9 eine Detailansicht der End-Zelle der Fig.4 im Schnitt, mit darin
befestigten Ausgängen aus rostfreiem Stahl oder Palladium für den Wasserstoff und
den Sauerstoff.
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In den Fig. 1-3 ist eine poröse, feuerfeste Zelle 2 gezeigt, die ein
von der Rückseite zur Frontseite der Zelle durchgehenden Eingang 4 hat. Ein mäanderförmiger
Kanal 6 ist z.B.
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durch Ätzen, Pressen, Sintern oder dgl. wenigstens auf einer flachen
Seite der Zelle 2 angebracht. Der Kanal 6 hat eine Vielzahl von Windungen 10 und
endet in einem Ausgang 12, der aus der Zeichenebene der Fig.1 nach vorne austritt.
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Die Vorderseite, die Rückseite und der Rand der Zelle 2 sind mit einer
für Wasserstoff durchlässigen Schicht 14 beschichtet, die z.B. aus 10% Ag90,' Pd
bestehen kann.
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Nicht beschichtet sind in der Mitte zwei konzentrische Flächen 16
und 18, an denen das poröse, feuerfeste Material, z.B. Al203, offen liegt.
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Die Zelle 2 der Fig. 1-3 ist nochmals in der teilweise auseinandergezogenen
Ansicht der Fig.4 als die mittlere Zelle dargestellt. Die Zelle 20 und die Zelle
22, welche die erste und die letzte Zelle in einem Verband von vielen Zellen sind,
unterscheiden sich von der die Mehrzahl der Zellen bildenden Zelle 2.
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Im Ausführungsbeispiel der Fig.4 hat die erste Zelle 20 keine unbeschichtete
Fläche 18 an der Außenseite und die letzte Zelle 22 braucht weder auf der Vorderseite
noch auf der Rückseite mit einem Kanal versehen zu sein.
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Die Zelle 20 hat einen Eingang 3 für den Wasserdampf und die Zelle
22 hat einen Ausgang 5 für den Sauerstoff.
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Fig.5 zeigt eine Abwandlung der Ausführungsform der Fig.4.
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Darin hat die erste Zelle 24 eine unbeschichtete Fläche 18 an ihrer
Außenwand, an der dort das poröse feuerfeste Material offen liegt. Die letzte Zelle
22 hat keine Fläche in der Außenwand, wie dies die Zelle 22 in Fig.4 hat.
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Fig,6 ist eine perspektivische Ansicht eines Separierungs-Aggregates
38 gemäß der Erfindung, das sich aus einer Vielzahl der in Fig.4 gezeigten Zellen
zusammensetzt.
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Mehrere Zellen 2 sind zwischen einer ersten Zelle 20 und einer letzten
Zelle 22 zusammengefaßt.
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Fig.7 zeigt das Aggregat 38 in einem elektrischen Ofen 28 eingebaut,
dessen Wände 30 aus rostfreiem Stahl bestehen, und der mit einer Anzahl von Heizelementen
32 umgeben ist.
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Eine Wasserdampfzuleitung 34, bestehend aus einem rostfreien Stahlrohr
ist auf der linken Seite angeschlossen, und der Wasserdampf wird durch ein Rohr
36 aus 10' Ag-90,'Pd in das Aggregat 38 geleitet. Ein Rohr 40 aus 10% Ag90% Pd verbindet
den Sauerstoffausgang der Zelle 22 mit der Sauergtoffableitung 42. Ein Rohr 44 aus
104C Ag-9O% Pd leitet den Wasserstoff von der Fläche 16 der Zelle 22 durch die Wand
des Ofens zu der Wasserstoffableitung 46.
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Im Ausführungsbeispiel der Fig.8 haben die Zellen Stirnflächen, die
aus porösem Material bestehen und nicht beschichtet sind, so daß der in der endothermen
Wassertrennunganlage produzierte Wasserstoff dort nach außen austreten kann, wo
er durch ein eingeführtes Trägergas, z.B. Stickstoff, aufgenommen werden kann. Das
Träger- 4 gas wird durch eine Zuleitung 48 aus rostfreiem Stahl eingeleitet. Der
Wasserstoff wird von dem Trägergas durch die Ableitung 52 aus dem Ofen heraustranportierti
Fig.9
zeigt, wie die Rohre 44 und 40 an dem Wasserstoff-bzw. Sauerstoffausgang der letzten
Zelle 22 des Aggregates angebracht sein können. Die Zelle 22 hat Löcher 58 und 60
mit im Rohzustand daran angearbeiteten Vertiefungen 62 bzw. 64, in denen Flansche
der Rohre 44 bzw. 40 gehalten werden. Es kann aber auch eine mit einen Flansch versehene
Leitung 36 in der gleichen Weise befestigt sein, wie in der ersten Zelle 20.
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Die Funktion der worbeschriebenen Anlage wird nun an Hand der Fig.4;5;7
und 8 erläutert. Durch die frostfreie Zuleitung 34 wird Wasserdampf in den in Fig.7
gezeigten Ofen 28 geleitet. Durch das Rohr 36 bzw. den Eingang 3 gelangt der Wasserdampf
in das Aggregat 38. Innerhalb des Ofens können in einfacher Weise die Temperatur
zwischen 9500C-12500C und der Druck zwischen 5 - Hg-Säule und einem höheren als
dem atmosphärischen Druck gehalten werden.
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Obwohl die Beschichtung aus einem Metall der Platin-Gruppe nur in
einer Dicke Ton ca. 0,013-0,13 mm - vorzugsweise zwischen 0,025-0,075 - - aufgebracht
ist1 kann innerhalb der Anlage mit einem beträchtlichen Druck gefahren werden, denn
das poröse feuerfeste Schicht-Trägermaterial der 4 Zelle ist gegen Drucklast ziemlich
widerstand fähig.
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Bei Anwendung von hohen Druck ist es natürlich durchaus möglich, die
90X Pd-10% Ag-Rohre 36, 40 und 44 einzusparen,
indem man den Eingang
2 und die Ausgänge 5 und 16 unter dem Druck der Ofenwände direkt mit den Zu- bzw.
Ableitungen 34, 42 und 46 verbindet.
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Wie in Fig.4 gezeigt, tritt der Wasserdampf durch den Eingang 3 ein,
läuft durch den mit Platin oder Palladium beschichteten Kanal der Zelle 20 und der
Wasserstoff diffundiert durch die eine Membrane bildende Schicht in die porösen
Zwischenräume des feuerfesten Materials der Zelle 20. Gleichzeitig diffundiert Wasserstoff
durch die Beschichtung auf der rechten Flachseite der Zelle 2, die den Kanal der
Zelle 20 abdeckt. Der Wasserstoff strömt durch die porösen Zwischenräume der Zelle
20 zu der unbeschichteten zentrischen Fläche i6, wo er von Zelle zu Zelle durch
die zentrischen Flächen weitergeleitet wird.
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Der auf diese Weise mit Sauerstoff angereicherte Wasserdampf durchläuft
nunmehr den Ausgang 12 und strömt durch den Kanal der Zelle 2, in der er weiter
mit Sauerstoff angereichert wird.
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Der Wasserstoff tritt durch die eine Membrane bildende Beschichtung
in die porösen Zwischenräume der Zelle und strömt zum Sammerbereich in der Mitte
der Zelle.
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Derselbe Vorgang, der sich in der Zelle 2 abspielt1 wieder holt sich
in allen Zellen des Aggregates bis die letzte
Zelle 22 erreicht
wird und der Sauerstoff aus dem Ausgang 5 und der Wasserstoff aus der einen Ausgang
bildenden Fläche 16 austritt.
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Fig. 5 zeigt, wie die Erfindung mit einem Wasserstoff-Gegenstromverfahren
betrieben werden kann. Dies wird durch eine unbeschichtete Fläche 18 in der Mitte
der einen Flachseite der ersten Zelle 24 erreicht.
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Das Verfahren der Fig.8 kommt dadurch zustande, daß die porösen Stirnflächen
der Zellen unbeschichtet gelassen werden, so daß der Wasserstoff direkt in den Innenraum
des Ofens gelangt. Bei höheren Drücken besteht keine Notwendigkeit ein Trägergas
anzuwenden, aber wenn die Trennung bei geringerem als dem atmosphärischen Druck
durchgeführt wird, ist es erforderlich, ein inaktives Trägergas, wie z.B. Stickstoff
oder Argon durch den Ofen zu leiten.
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Die Zellen der vorliegenden Erfindung können aus feuerfestem nichtmetallischem
Material oder aus feuerfestem Metall bestehen. Kirk-Othmer beschreibt a.a.O., Vol.17
(1968) geeignete Materialien. Nicht geeignet sind Siliziumverbindungen, welche die
Schichten dar Platin-Gruppe vergiften. Auf Seite 227-267, besonders auf Seite 243
sind genannt: Aluminiumoxid, Berylliumoxid, Calciumoxid, Magnesiumoxid, Th#riumoxid,
Titanoxid, Uranoxid und Spinell.
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Die feuerfesten Metalle sind auf den Seiten 267-284 aufgeführt, besonders
auf Seite 267, wo angegeben ist, daß Iridium, Rhodium, Chrom und Platin bei 14000C
gegen Luft widerstandsfähig sind.
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Die feuerfesten Nichtmetalle können mittels der von Kirk-Othmer a.a.O.,
Ergänzungsband (1971), Seite 150, angegebenen Techniken zu den Zellen der vorliegenden
Erfindung geformt werden. Dort ist das Kaltpressen und das isotaktische Pressen
von Aluminiumoxidkeramik erläutert.
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Die feuerfesten Metalle können mittels der von Kirk-Othmer, a.a.0.,
Vol.16 (1968), Seite 401-435 angegebenen Techniken der Pulvermetallurgie zu den
porösen Zellen geformt werden. Siehe dazu insbesondere Seite 415, auf der das Sintern
erläutert ist, und Seite 425, wo die Herstellung von porös gesintertem Material
beschrieben ist.
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Die Porosität bei der Herstellung der porösen feuerfesten Zellen der
vorliegenden Erfindung kann durch die Anwendung der für die Herstellung von Aluminiumoxid-Schleifgteinen
von Kirk-Othmer, a.a.0., Vol.1 (1963), angegebenen Technik gesteuert werden. Auf
Seite 32 findet sich ein Diagramm der benutzten Korngrößen,
und
auf den Seiten 34/35 ist die Beeinflussung der Zwischenräume erläutert. Auf den
Seiten 35/36 sind die Herstellungsverfahren angegeben.
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Zusätzlich zu den obigen Verfahren zur Herstellung der Zellen der
vorliegenden Erfindung ist es auch möglich, diejenigen Techniken anzuwenden, die
in den US-Patenten 3 344 586, 3 428 476 und 3 499 265 offenbart sind.
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Allerdings mit dem zusätzlichen Schritt, wenigstens auf einer Seite
der Zelle einen Kanal einzuformen, solange sich das keramische feuerfeste Material
noch in seinem formbaren Zustand befindet.
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Beispiel 1 Unter Zugrundelegung der obigen Ausführungen kann eine
poröse feuerfeste Zelle für die vorliegende Erfindung wie folgt hergestellt werden:
Aus 2596 Georgia Kaolin mit 15% Tennessee Tonerde, 55% Nephetin Syenite und 5% Silizium
wird durch mehrstündiges Schütteln dieser Bestandteile in einer Flasche eine trockene
Mischung hergestellt und danach wird schwarze Kohle von 200er Körnung zugefügt und
durch abermaliges achtstündiges Schütteln gründlich untergemischt. Die Porosität
der fertigen Stücke hängt wesentlich von der Menge der verwandten Kohle ab. Für
eine Porosität von 40-5096, wie sie. im Zusammenhang mit der
Erfindung
bevorzugt wird, beträgt das Verhältnis von Kohle zu den anderen Bestandteilen ca.
20-40%.
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Wenn der trockene Mischvorgang beendet ist, wird die Mischung mit
einer Flüssigkeit angefeuchtet, die als Binde- und Schmiermittel dient. Der Feuchtigkeitsgehalt
beträgt vorzugsweise etwa 25-30%. Dies ergibt die nötige Feuchte, um die Masse zufriedenstellend
in die gewünschte scheibenförmige Form pressen zu können.
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Die Flüssigkeit besteht aus ungefähr 3-10,' Glyzerin als Bindemittel
und dem Rest Wasser als Schmiermittel.
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Die Flüssigkeit wird so untergemischt, daß die Trockenmischung gründlich
durchgefeuchtet ist.
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Die Mischung wird dann in einer runden Form mit einem Stempel ausgeformt,
der einen Kanal einprägt, wie das in Fig.1 gezeigt ist. Konkret wurden Zellen von
ca.
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10 cm Durchmesser und 3 m#m Dicke benutzt. Es können jedoch Zellen
von jeder gewünschten Größe hergestellt werden. Diese Zellen werden dann über Nacht
an der Luft getrocknet und in einem Ofen gebrannt, der über einen Zeitraum von 24
Stunden stetig auf ca. 11000C aufgeheizt wird.
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Die porösen keramischen Zellen werden zunächst auf der Kanalseite
durch Pinselauftrag mit einer Schicht von
in Pfefferminzöl und
Chloroform gelöstem Palladium Resinat beschichtet. Die Lösung enthält 4,5 Gewichtsprozent
Pd.
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Es werden zwölf Schichten aufgetragen und jede wird bei etwa 350 0C
in der Luft eingebrannt, um das Harz thermisch in Metall zu verwandeln. Nach zwölf
Beschichtungen ist die Palladiumschicht auf dem Substrat etwa 1,2 um dick. Dieser
Film wird dann an der Luft auf 1000 0C aufgeheizt und diese Temperatur wird eine
Stunde lang gehalten, um den Film zu verfestigen und ihn an das Substrat zu binden.
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Die in Fig.1 mit 16 bezeichnete unbeschichtete Fläche wird erzielt,
indem man ein Stück Pappe auf diese Stelle legt und erst wieder wegnimmt, nachdem
alle Schichten aufgetragen sind.
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Eine Silbernaphthenat-Lösung, die eine für einen Pingelauftrag geeignete
Viskosität hat, wird folgendermaßen hergestellt: Silbernaphthenat (32,' Ag) 3,35
g Toluol 11,13 g 14,48 g Das Silbernaphthenat wird durch zweistündiges mechanische
Rühren bei Zimmertemperatur zu einem steifen Gel gelöst. Dann werden 0,52 g t-Octylamin
hinzugefügt, und durch weiteres Rühren während einiger Minuten
wird
die Lösung flüssig. Die gelbliche aufzutragende Lösung enthält dann 7,15 Gewichtsprozent
Ag oder etwa 0,01 Mol Silbernaphthenat und 0,004 Mol Amin.
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Die Silbernaphthenat-Lösung wird dann mit dem Pinsel in mehreren Schichten
auf das Palladium aufgetragen, wobei jede Schicht bei etwa 200 0C an der Luft eingebrannt
wird.
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Nachdem ein Silbergewicht aufgetragen ist, das etwa 1/3 des Palladiumgewichtes
beträgt, wird die beschichtete Keramik in Wasserstoff vier Stunden lang auf 6000C
erhitzt, um auf der Keramik eine 75/25 Pd-Ag-Legierung zu bilden.
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Die andere Seite der Zelle und die Stirnseiten werden dann in der
gleichen Weise beschichtet, um eine Zelle zu erhalten, die vollständig beschichtet
ist, ausgenommen die Flächen 16 und i8 auf der Vorder- und Rückseite, wie in Fig.
1-3 gezeigt.
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Beispiel 2 Zunächst wird das Verfahren gemäß Beispiel 1 durchgeführt,
um eine Zelle ohne Beschichtung herzustellen. Dann werden im vorliegenden Beispiel
nur der Kanal 6 der Fig.1 und die Zellenrückseite beschichtet. Derartige Zellen
sind zur Verwendung in dem in Fig.8 gezeigten Aggregat bestimmt.
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Beispiel 3 Um die Zelle 20 der Fig.4 zu erhalten, wird das Verfahren
des Beispieles i leicht modifiziert. Es wird auf der rechten Seite der Zelle 20
kein Pappstück aufgelegt, das die Beschichtung an dieser Stelle verhindern würde.
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Beispiel 4 Um eine Gruppe von Zellen zu einem Aggregat zusammenzufügen
werden eine Zelle gemäß Beispiel 3 und mehrere Zellen gemäß Beispiel 1 dadurch zusammen
gefügt, daß Glasiermaterial in Pulverform, z.B. "Pemco frit P-1701", mit dem Pinsel
auf kleine Bereiche einander benachbarter Flachseiten aufgetragen wird, wobei dafür
Sorge zu tragen ist, daß der Kanal nicht mit dem Glasierpulver bestäubt wird. Das
Glasiermaterial wird dann erhitzt, um die Zellen zu verbinden.