DE29723677U1 - Automatisierungssystem für Heizungs-, Klima- und Lüftungsanlagen - Google Patents

Description

Automatisierungssvstem für Heizungs-, Klima- und Lüftungsanlagen Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Automatisierungssystem für eine Heizungs-, Klima- und Lüftungs (HKL)-Anlage eines Gebäudes.

Grundlegende Technische Richtlinie für die Automatisierung von HKL-Anlagen ist die VDI-Richtlinie 3814. Diese Richtlinie beschreibt den technischen Aufbau von Gebäudeautomationsanlagen (GA) und ihre Abgrenzung zu den „Betriebstechnischen Anlagen" (BTA).

In der VDI-Richtlinie 3814, Blatt 1, Ausgabe 06.1990, „Gebäudeleittechnik (GLT); Strukturen, Begriffe und Funktionen", Beuth Verlag, Berlin, ist auf Seite 3 die Strukturierung einer Gebäudeautomationsanlage in leittechnische Ebenen dargestellt. Insbesondere sind dort eine Leitzentrale in einer Gesamtleitebene und unterschiedliche Unterstationen in einer Einzelleitebene sowie angeschlossene Geber in einem Bild 1 dargestellt und im zugehörigen Text erläutert. Dabei ist in Punkt 4.2 beschrieben, daß Schaltschränke vorhanden sind, sowie direkte Verbindungen (Verbindungsleitungen) zwischen Gebern und den Schaltschränken, sowie zwischen den Schaltschränken und Unterstationen. Erst in den Unterstationen erfolgt eine Umsetzung der aus den Betriebstechnischen Anlagen (BTA) kommenden Signale in digitale Informationen, die innerhalb der Gebäudeleittechnischen Anlage (GLT) zu anderen Unterstationen und zur Leitebene übertragen werden.

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Zur Übertragung digitaler Informationen sind eine Reihe'von Bu'ssystemen bekannt. So sind beispielsweise in Wärmetechnik 11/1993, Seiten 590 bis 594 Bussysteme beschrieben, die auch als Datenbusse in Gebäudeleitsystemen einsetzbar sind.

In der DE 195 07 407 A1 ist eine Einrichtung zur Betätigung und Überwachung von Rauch- und/oder Wärmeabzugsöffnungen angegeben, wobei Motorsteuergeräte, Lüftertaster und Rauchmelder als Module vorhanden sind, die über einen Datenbus mit einer Zentrale verbunden sind. Der Bus enthält zwar auch 24V-Versorgungsleitungen zur Speisung der Busteilnehmer, motorische Antriebe werden jedoch dezentral mit Energie versorgt.

Aus der DE 42 38 342 A1 ist eine elektronische Unterstation als Steuereinheit für Einzelgeräte einer Anlage industrieller Heizungs- und Belüftungstechnik bekannt, bei der Unterstationen über Befehlsleitungen miteinander und mit einer Zentralstation verbunden sind.

Die DE 195 07 039 A1 beschreibt eine Verbindungsanordnung, bei der mehrere Verbraucher, z. B. in einem Fahrzeug, über einen Energiebus mit elektrischer Energie versorgt werden.

Weiterhin ist der Europäische Installations-Bus EIB bekannt, bei dem eine Speisung der angeschlossenen Teilnehmer über die Busleitungen erfolgt.

In der VDI-Richtline 3814, Blatt 2, Ausgabe 03.1993, „Gebäudeautomation (GA); Schnittstellen in Planung und Ausführung", Beuth Verlag, Berlin, sind insbesondere auf Seite 5 Prozeßschnittstellen beschrieben. Dabei definieren unterchiedliche, z. B. mit Klemmen oder Koppelrelais realisierte Prozeßschnittstellen die Verbindungen der Unterstation/Automationsstation mit den Betriebstechnischen Anlagen (BTA).

Eine ähnliche Strukturierung einer Anlage zur Gebäudeautomation ist angegeben im Lehrbuch „Regelungstechnik in der Versorgungstechnik", hrsg. vom Arbeitskreis der Dozenten für Regelungstechnik: Hans Bach et al., 3. Auflage 1992, CF. Müller, Karls

ruhe, wobei auf Seite 343 ebenfalls Schaltschränke als Teil der Betriebstechnischen Anlage (BTA) dargestellt sind.

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Auch die praktische Umsetzung der Fachbüchern und insbesondere der VDI-Richtlinie 3814 entnehmbaren Strukturen in ausgeführten HKL-Anlagen erfolgt bisher unter Anordnung einer größeren Anzahl von Schaltschränken. Solche Anlagen sind z. B. in Abbildungen dargestellt und beschrieben in „Bauanalyse: Messeturm Frankfurt, Teil 1", 228 TAB am Bau, 27. Jahrgang 1996, Sondernummer Bauanalysen, Seite 39 ff, insbesondere Seite 48, sowie in Bauanalyse: „Neubau eines Geschäftsgebäudes mit Rechenzentrum in München", 226 TAB Technik am Bau, 27. Jahrgang, Heft 3, Seite 35 ff, insbesondere Seiten 52 bis 54. Dort sind die Schaltschränke untergliedert in Netzeinspeisung, Leistungsteil und DCC-Prozeßebene.

Das jeweils zugrundeliegende allgemeine Schema ist in Fig. 3 dargestellt. Bei solchen konventionellen Schaltanlagen werden Unterstationen der Gebäudeautomation wie auch der zugehörige Leistungsteil in Schaltschränke eingebaut, die in relativer Anlagennähe aufgestellt werden.

Die Verdrahtung zwischen Schränken und der Betriebstechnischen Anlage erfolgt sternförmig; die Schaltschränke bilden den zentralen Punkt.

In der Regel werden die Steuerungsmodule (Mikrorechner) vom Leistungsteil (z.B. Schütze, Umrichter) getrennt, indem sie in verschiedene Abteile des Schaltschrankes eingebaut werden. Diese Felder werden DCC-FeId nach „Direct Digital Control" und Leistungsfeld genannt (vergl. Fig. 3). Die Trennung kann zwingend sein, wenn die Steuerungsmodule nicht EMV-fest genug sind.

In den Steuerungsschränken sind normalerweise die eigentlichen Steuerungskomponenten, Übergaberelais und Trennklemmen angeordnet, falls erforderlich wird auch eine Notbedienebene integriert, die ein Bedienen der Anlage ohne die Steuerungskomponenten erlaubt. Analoge Ein-/Ausgänge und Meldungseingänge gehen von den Trennklemmen des Steuerschrankes direkt zur Prozeßperipherie (Temperatur-Fühler,

Feuchte-Fühler, Ventile usw.). Ausgänge, die z. B. Motoren schalten, werden erst zum Leistungsschrank herüberrangiert, wo eine Leistungssteuerung realisiert wird. Zumeist handelt es sich um eine Schützschaltung für Direktanlauf, Stern-Dreieck-Anlauf oder Zweiwicklungsmotoren.

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Zwischen den Baugruppen des Leistungsteils werden bestimmte „Verriegelungen" direkt auf den Relais und Schützen verdrahtet. Auf diese Weise wird ihre Einhaltung völlig unabhängig von der eigentlichen Steuerfunktion sichergestellt. Ein Beispiel für eine solche Verriegelung ist z. B. die Frostschutzfunktion, die das Einfrieren der Klimaanlage verhindert.

Planung, Aufbau und Verdrahtung der Schaltschränke erfolgen für jede Anlage individuell.

Zusammengefaßt läßt sich somit zum Stand der Technik feststellen:

Bekannte Anlagen zur Automatisierung von Heizungs-, Klima- und Lüftungs-(HKL)-Einrichtungen in Gebäuden enthalten Schaltschränke für die Steuerungselektronik und für Leistungsschaltgeräte. Steuerungsschränke enthalten üblicherweise DDC-Felder mit DDC (Direct Digital Control)-Modulen, elektromechanische Relais und Klemmen für Anlagenkabel. Leistungsschaltschränke enthalten Einrichtungen zur Netzeinspeisung, Motorsteuerung, Leistungssteuerung, Verriegelung und Rückmeldung, aufgebaut mit elektromechanischen Schaltgeräten oder leistungselektronischen Geräten, und schließlich Anschlußklemmen für Antriebe bzw. sonstige Verbraucher sowie für Steuer- und Meldeleitungen.

Signale werden zwischen solchen Schaltschränken über Klemmen rangiert bzw. werden über Kabel zu Anlagenteilen geleitet. Die Verkabelung der Anlage erfolgt vom Aufstellungsort der Schranke aus in der Regel sternförmig. Die mittlere Länge von Verbindungskabeln zwischen den Schaltschränken und HKL-Komponenten beträgt bei Aufstellung der Schranke in einer Klimazentrale etwa 30 m. Kabelverbindungen zu in den Gebäuden verteilt angeordneten Brandschutzklappen sind etwa 100 m lang.

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Die Planung und der Aufbau der Schaltschränke erfordert handwerkliche Einzelarbeit, die etwa 30% der Anlagenkosten verursachen kann.

Üblicherweise als DDC-Module eingesetzte Regelungssysteme erfordern ebenfalls eine jeweils auf die einzelne Anlage zugeschnittene aufwendige Konfiguration und Programmierung.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Automatisierungssystem für HKL-Anlagen anzugeben, das zu einer Reduzierung an Materialeinsatz und Planungsaufwand führt.

Diese Aufgabe wird durch ein Automatisierungssystem mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in weiteren Ansprüchen angegeben.

Die vorgeschlagene Anordnung von für den jeweiligen HKL-Komponenten-Typ spezifischen Modulen direkt am Ort der HKL-Komponenten, sowie Verbindung dieser Module über ein Bussystem hat eine Reihe von Vorteilen. Schaltschränke sind vollständig vermieden, die Anlagenverkabelung wesentlich reduziert. Es läßt sich ein hoher Grad an Standardisierung und Vorfertigung erzielen, da die Anzahl der zu berücksichtigenden HKL-Typen relativ klein ist, d.h. etwa 5 bis 10 Modultypen ausreichend sind.

Der für HKL-Anlagen benötigte Platzbedarf ist reduziert. Die Brandlast ist reduziert, da weniger Kabel notwendig sind. Für einen verbesserten Betrieb wünschenswerte drehzahlgeregelte Antriebe und eine verbesserte Anlagenüberwachung lassen sich mit geringem Aufwand realisieren. Die Anlagenplanung, die Montage und Inbetriebnahme sind wesentlich vereinfacht und die Fehlerwahrscheinlichkeit ist reduziert. Insgesamt ergibt sich eine deutliche Kostensenkung für die Gesamtanlage.

Eine ausführlichere Beschreibung der Erfindung erfolgt nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels.

Es zeigen:

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Fig. 1 eine erfindungsgemäße Ausführung einer HKL-Anlage;

Fig. 2 eine zugrundeliegende funktionell Sicht einer Klimaanlage, und

Fig. 3 eine Anlagenkonzeption nach dem Stand der Technik.

Systematisiert man den Aufbau von HKL-Anlagen und der zugehörigen Regelungstechnik in idealtypischer Weise unter einer funktioneilen Sicht, so ergibt sich die in Fig. 2 dargestellte Struktur.

Fig. 2 ist oben mit den verschiedenen Aggregaten zur Luftbehandlung, Meßfühlern und Schaltern zur Bedienerinteraktion dargestellt. Darunter ist in drei Schichten die Steuerungsfunktion zur Anlage gezeigt. Festzuhalten ist, daß mit diesen Steuerungsfunktionen keine reine Softwarelösung gemeint ist, vielmehr können in allen Schichten Hardware- und Softwarebestandteile erhalten sein. In realen Lüftungs- bzw. Klimaanlagen gibt es in der Ebene Klappen, Filter, Erhitzer/Kühler, Ventilatoren, Befeuchter, aus denen in verschiedener Auslegung und Reihenfolge die ganze Palette der Anlagen aufgebaut wird. Die physikalische Wirkungsweise und auch die Ausstattung der Geräte mit Sensoren und Aktoren ist in allen Anwendungen ähnlich. Neben diesen großen Blöcken in der Anlagenstruktur sind noch einzelne Meßfühler zu betrachten, dazu kann man auch Schalter und Lampen zur Bedienerinteraktion zählnen.

In der Funktionsebene HW-Verriegelung/Notbedienung werden die anlagensichernden Steuerfunktionen zwischen den einzelnen Aggregaten realisiert. Dazu gehören u.a.: Frotzschutz, Brandfall, Reparatur-Schalter ZulufWAbluftventilator, Überlast, Keilriemen, Überdruck Zuluft, Unterdruck Abluft und Überlastüberwachung aller Pumpen.

Wie schon dargelegt, werden diese Funktionen bisher per Verdrahtung im Schaltschrank realisiert, um eine unabhängige Funktion sicherzustellen. Prinzipiell spricht jedoch nichts gegen eine Verknüpfung mittels Software, solange diese zuverlässig genug funktioniert. Charakteristisch für die Verriegelungen ist, daß sie nichtlokal in Bezug auf die einzelnen Klimaaggregate sind. Als Beispiel kann dafür der erwähnte Frostschutz dienen, der abgeleitet von einem Temperaturwächter Klappen, Erhitzer und Ventilato

ren anspricht. Logisch gehört in diese Ebene auch die Notbedienung für die einzelnen Aggregate, die definitionsgemäß ohne alle Automationseingriffe direkt auf die Hardware erfolgen soll. Nur so ist die Funktion auch bei Ausfall der Steuerung selbst

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gewährleistet. Das Einhalten der sicheren*Betn'ebsbecfingungen'der'Anlage bleibt in diesem Falle dem Bediener selbst überlassen. Datentechnisch liegen in dieser Ebene HW-Signale aller möglichen Varianten vor. d. h. Schalterstellungen, Temperaturen, Drücke, Meldekontakte usw.

In der Ebene Baugruppen-Makros erfolgt die Einzelsteuerung der Klimaaggregate. Jedem der oben aufgeführten Aggregate können spezielle Funktionen zugeordnet werden. So gibt es z. B. für Erhitzer/Kühler: Nachlaufzeit (Pumpe), Frotzschutz, Vorspülen, Blockierschutz und Ausführkontrollzeit. Diese Funktionen sind universell, d. h., sie können mit einigen Parametern für alle Aggregate gleichen Zwecks in allen Anlagen verwendet werden. Darüberhinaus sind sie immer streng einem Aggregat zugeordnet, d. h., es besteht keine Notwendigkeit für eine horizontale Verflechtung. Die Zusammenfassung aller Funktionen zu einem Aggregat wird hier Baugruppen-Makro genannt. Die Makros sind Teil der Software-Steuerfunktion, daher arbeiten sie auf der internen Abbildung der HW-Signale, den sogenannten „Physikalischen Datenpunkten". Diese Daten heißen „physikalisch", da sie alle direkt an ein physikalisches Signal der Außenwelt gebunden sind. Im Zuge der Software-Bearbeitung entstehen neue Datenpunkte ohne direkten Hardwarebezug; diese werden virtuelle Datenpunkte genannt.

In der Funktionsschicht Regelungs-Makros wird schließlich definiert, wie die vorliegende Lüftungs-, Klimaanlage betrieben wird. Von dieser (Software-) Funktion hängt Energieverbrauch und Regelgüte der Anlage ganz wesentlich ab. So kann es z. B. für den Energieverbrauch einer Anlage von ausschlaggebender Bedeutung sein, ob eine enthalpiegeführte Regelung verwendet wird oder nicht; für die Regelgüte ist die Frage nach einer Kaskadenregelung ausschlaggebend. Alle Varianten können bei fast identischer apparativer Ausstattung der Anlagen durchgeführt werden. Wesentliches Charakteristikum dieser Funktionsschicht ist wiederum, daß sie nichtlokal ist. d. h., eine kohärtente Funktion über alle Aggregate einer Anlage realisiert. Dabei kann sie auf Grund der in den tieferen Schichten klar definierten hardwarenahen Funktionen ganz unspezi

fisch sein, was die Steuerungsabläufe angeht. An dieser Stelle reicht es, Sollwerte und Schaltstellungen vorzugeben. Bestimmte Meßgrößen innerhalb der Anlage werden von den Makros zur Baugruppensteuerung gar nicht verarbeitet, sondern gehen direkt in die Regelungsfunktion ein. Darüberhinaus kann es optionale Datenpunkte geben, die

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der Bediener aus informatorischen Gründen s*e^#hen wlfl, die aber für'die Regelungsfunktion unbedeutend sind. Idealerweise gibt es in dieser Schicht einen sogenannten Software-Handbetrieb. In dieser Betriebsweise wird die eigentliche Regelungsfunktion stillgelegt, alle Verriegelungen und alle Baugruppenmakros bleiben jedoch aktiv. Damit kann der Bediener unter voller Gewährleistung der Anlagensicherheit gewünschte Betriebsparameter einstellen. Der Software-Handbetrieb kann entweder das Regelprogramm global abschalten, oder einzelne Baugruppen selektiv aus der Regelung herausnehmen.

Bewertet man die konventionelle Realisierung der Gebäudeautomation anhand der oben dargestellten Systematik, so läßt sich feststellen, daß man bisher immer alle Steuerungsfunktionen in einem Schaltschrank zusammengezogen hat. Alle programmgesteuerten Funktionen wurden möglichst in einer programmierbaren Einheit abgearbeitet. Das begründet sich zum einen in den erwähnten nichtlokalen Eigenschaften zum anderen im bislang als hoch erachteten Preis für die Elektronik. Der Preis für die bisherige Zusammenfassung der Funktionen ist aber eine in der Praxis zumeist nicht sauber durchgehaltene bzw. gar nicht erkennbare Strukturierung. Daraus resultiert ein für jede Anlage spezifisch zu erstellendes Engineering, angefangen vom Schaltschrankaufbau bis hin zu den Funktionen der Regelung.

Mittlerweile überwiegen die Arbeitskosten für das Engineering die Kosten für die Steuerungselektronik bei weitem; daher wird für die erfindungsgemäße Konzeption ein anderer Ansatz gewählt. Dieser Ansatz läßt es zu, alle wiederkehrenden Arbeiten zu eleminieren. Basis dafür ist eine Vorfertigung von HW-/SW-Modulen auf der Grundlage der oben angegebenen Strukturen. Alle Hardware-Geräte (Schütze, Schalter, Sicherungen usw.) sowie die Baugruppen-Funktionen sind zu Modulen zusammengefaßt, die direkt in die Anlage montiert werden können. Leitidee ist dabei ein „intelligenter Klemmenkasten", z. B. für Motore, in dem diese Module verwirklicht sind. Damit wird die Automatisierung inhärenter Teil der Anlage. Die Anfertigung von Schaltschränken und ihre Aufstellung wird unnötig.

Die so eindeutig definierbaren Funktionen lassen sich mit einem Parametersatz an die verschiedenen Aggregate anpassen.

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Die nichtlokalen Funktionen, d. h. Verriegelungen uKcl R*egelfunktiohen sind in einer verteilten Umgebung natürlich nicht direkt zu realisieren. Für diese Funktionen muß eine geeignete Aufteilung auf die Einzelmodule definiert werden; die Kommunikation zwischen diesen Teilfunktionen erfolgt dann über entsprechende Bussysteme, wie nachstehend anhand eines in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiels erläutert wird.

Fig. 1 zeigt eine Reihe typischer HKL-Komponenten, die in einer HKL-Anlage einzeln oder mehrfach vorhanden sein können. HKL-Komponenten mit elektrischem Antrieb oder elektrischen Betätigungseinrichtungen sind beispielsweise Klappen 1, Erhitzer/Kühler 2, Verdichter 3 und Befeuchter 4. Außerdem sind HKL-Komponenten, wie z. B. Filter 5 vorhanden, die zwar keinen elektrischen Antrieb haben, jedoch trotzdem Überwachungseinrichtungen mit Sensoren und einer Busankopplung aufweisen können.

Den mit elektrischen Antrieben oder Betätigungseinrichtungen versehenen HKL-Komponenten 1 bis 4 sind jeweils HKL-Komponenten-Typ-spezifische Module 6 direkt am Ort der HKL-Komponente zugeordnet. Komponenten der Module 6 sind ein Steuer- und Regelteil 61, ein Leistungsteil 62, der beispielsweise ein Stromrichter für Antriebe mit veränderlicher Drehzahl ist, ein Verriegelungs- und Überwachungsteil 63, Anschlußeinrichtungen 64 für Meß- und Meldeeinrichtungen und für elektrische Verbraucher, sowie Schnittstelleneinrichtungen 60 für die Verbindung mit einem Bussystem 7. Das Bussystem 7 umfaßt zumindest einen Regelungs- oder Datenbus 70 und einen Energiebus 71. Über den Datenbus 70 erfolgt ein Informationsaustausch zwischen den Modulen 6 und einem Bediengerät 8, das zur Steuerung und Überwachung der HKL-Anlage dient. Der Datenbus 70 ist als fehlertoleranter Bus für hohen Datendurchsatz ausgelegt.

Der Energiebus 71 versorgt die elektrisch angetriebenen HKL-Komponenten 1 bis 4 mit elektrischer Energie aus einer Versorgungseinrichtung 9.Mit dem Energiebus 71 wird das Problem gelöst, die einzelnen Verbraucher, die zum Teil eine relativ hohe Leistung

aufnehmen, aus einem einzigen, durch die Anlage durchgehenden Leistungskabel zu versorgen. Der Energiebus 71 kann z. B. für eine Gesamtleistung von 3OkW bis 5OkW ausgelegt werden. Der Energiebus 71 und die HKL-Komponenten 1 bis 4 sind so konzipiert, daß die Komponenten bei spannungsführendem Bus 71 austauschbar sind und alle gängigen Vorschriften für elektrische Anlagen entsprochen wird. Sicherungen und

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Reparatur-Schalter sind in den Komponenten ehthalte'n, sodaß *s*icheVungslose Abgänge am Energiebus 71 ermöglicht sind. Die Versorgungseinrichtung 9 kann zusätzlich für die Funktion eines Buskopplers oder eines Busverwalters ausgerüstet sein.

Über einen Buskoppler 10 kann ein Meldebus 73 mit dem Datenbus 70 gekoppelt werden, über den die Stellung von Brandschutzklappen 11 in einzelnen Etagen 12a, 12b eines Gebäudes gemeldet wird. Der Meldebus 73 kann ein spezieller Bus sein, der jedoch mit Komponenten eines bekannten Bussystems realisierbar ist, z. B. des Europäischen Installationsbuses EIB. Alternativ dazu kann auch ein für andere Zwecke bereits vorhandener Bus als Meldebus verwendet werden.

Als weitere Komponente des Bussystems 7 ist ein Verriegelungs- und Notbedienungsbus 74 angeordnet und mit allen HKL-Komponenten 1 bis 4 sowie mit einem Notbedienungsgerät 13 verbunden. Der Verriegelungs- und Notbedienungsbus 74 ist ein besonders sicherer Bus, der Schutzfunktionen wahrnehmen kann. Er überträgt größtenteils nur einzelne Informationsbits und erfüllt seine Verriegelungsfunktion auch dann, wenn Mikroprozessoren in den HKL-Komponenten nicht arbeiten.

Die einzelnen Busse des Bussystems 7 können auf unterschiedliche Weise bezüglich der physikalischen Ebene, des Übertragungsprotokolls, des Zugriffsverfahrens und dergleichen ausgeführt sein.

Claims (3)

Mp.-Nr. 97/561 &Mgr;:*..· *: : : : :*..· 5. Mai 1997 Ansprüche

1. Automatisierungssystem für eine Heizungs-, Klima- und Lüftungs(HKL)-Anlage eines Gebäudes, die HKL-Komponenten (1 bis 4) unterschiedlichen Typs, wie Erhitzer/Kühler, Ventilatoren und Klappen aufweist, die jeweils mit einem elektrischen Antrieb oder elektrischen Betätigungseinrichtungen versehen sind, wobei unter Vermeidung von Schaltschränken mit Steuerungselektronik, Spannungsversorgung und Leistungsteilen, sowie unter Vermeidung einer sternförmigen Verdrahtung ein dezentralisiertes Automatisierungssystem realisiert ist, und wobei

a) den einzelnen HKL-Komponenten (1 bis 4) Module (6) örtlich zugeordnet sind, die HKL-Komponenten-Typ-spezifisch ausgeführt und durch Parametereingabe an die jeweilige konkrete Komponente anpaßbar sind,

b) die Module (6) Schnittstelleneinrichtungen (60) für den Anschluß an ein Bussystem (7), Steuer-, Regel- und Überwachungseinrichtungen (61, 63) und einen Leistungsteil (62) aufweisen,

c) die Module (6) über das Bussystem (7) miteinander verbunden sind, wobei außer einem Informationsaustausch auch eine Energieversorgung der HKL-Komponenten (1 bis 4) über das Bussystem (7) erfolgt, und

d) wenigstens ein Bediengerät (8) zur Steuerung und Überwachung der HKL-Komponenten (1 bis 4) und der zugeordneten Module (6) an das Bussystem (7) angeschlossen ist.

2. Automatisierungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bussystem (7) zumindest einen Datenbus (70) und einen Energiebus (71) umfaßt, und wahlweise ergänzbar ist durch einen Verriegelungs- und Notbedienungsbus (74) und einen Brandschutzklappenmeldebus (73).

3. Automatisierungssystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Module (6) mikroprozessorgesteuert arbeiten und daß Programme für Steuer-, Regel-, Überwachungs- und Verriegelungsfunktionen für unterschiedliche Geräte eines HKL-Komponenten-Typs gespeichert und auswählbar sind.